JP2003528937A - プラスチック廃棄物および／または重油からガソリンとディーゼルを製造するための方法 - Google Patents
プラスチック廃棄物および／または重油からガソリンとディーゼルを製造するための方法Info
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-
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Abstract
(57)【要約】
本発明は、廃プラスチックおよび／または重油からガソリンとディーゼルを製造するための方法であって、（ａ）廃プラスチックおよび／または重油と第１の触媒とを熱分解反応器中にて高温で混合して、熱分解反応と第１の接触分解を行う工程； および （ｂ）工程（ａ）の生成物を固定床中に導入し、第２の触媒を使用して第２の接触分解を行う工程； を含む。本発明の方法は、（ｃ）前記第１の触媒を反応において循環する工程；をさらに含む。
Description
【０００１】
発明の分野
本発明は、廃プラスチックおよび／または重油から低沸点炭化水素を製造する
ための方法に関し、さらに詳細には、廃プラスチックおよび／または重油の熱分
解と接触分解によってガソリンとディーゼルを製造するための方法に関する。
ための方法に関し、さらに詳細には、廃プラスチックおよび／または重油の熱分
解と接触分解によってガソリンとディーゼルを製造するための方法に関する。
【０００２】
発明の背景
廃プラスチックと高沸点炭化水素とから低沸点炭化水素を製造するための多く
の方法が知られている。米国特許第４，８５１，６０１号とＥＰ−Ａ−０６０７
８６２（出願者： マツダ・モーター・コーポレーション）は、反応釜（垂直型
または水平型）における熱分解反応を開示しており、この場合、釜の外壁が高温
に加熱されつつ釜内の物質が間接的に加熱される。
の方法が知られている。米国特許第４，８５１，６０１号とＥＰ−Ａ−０６０７
８６２（出願者： マツダ・モーター・コーポレーション）は、反応釜（垂直型
または水平型）における熱分解反応を開示しており、この場合、釜の外壁が高温
に加熱されつつ釜内の物質が間接的に加熱される。
【０００３】
この方法では、反応器が直接高温で加熱されることから、反応器の外壁が変形
を起こしやすい。局部的な過熱のために物質が内壁にて燒結しやすく、従って反
応の転化率および反応器の寿命が大幅に低下する。さらに、反応器の熱伝達係数
が比較的小さく、反応残留物を抜き取るのが困難であり、また固体床における触
媒反応は別個の熱供給を必要とする。これらのことは、従来技術での反応釜に通
常見られる欠点である。
を起こしやすい。局部的な過熱のために物質が内壁にて燒結しやすく、従って反
応の転化率および反応器の寿命が大幅に低下する。さらに、反応器の熱伝達係数
が比較的小さく、反応残留物を抜き取るのが困難であり、また固体床における触
媒反応は別個の熱供給を必要とする。これらのことは、従来技術での反応釜に通
常見られる欠点である。
【０００４】
幾つかの特殊な分野にて使用されるスパイラル反応器は、上記の反応器に類似
している。作動中に熱が間接的に伝達される。反応器の外壁が極めて高い温度で
直接加熱され、反応器中の物質が間接的に加熱される。したがって、熱伝達係数
はそれほど高い値ではない。特に、反応器内のスクリューが変形しやすく、スク
リューの２つの端部をシールするのが困難となり、したがって反応において発生
するガスが排気されることがある。
している。作動中に熱が間接的に伝達される。反応器の外壁が極めて高い温度で
直接加熱され、反応器中の物質が間接的に加熱される。したがって、熱伝達係数
はそれほど高い値ではない。特に、反応器内のスクリューが変形しやすく、スク
リューの２つの端部をシールするのが困難となり、したがって反応において発生
するガスが排気されることがある。
【０００５】
発明の概要
従って本発明の目的は、前述の従来技術の欠点を解消するような形で、廃プラ
スチックおよび／または重油（高沸点炭化水素を含む）からガソリンとディーゼ
ルを製造するための方法を提供することにある。
スチックおよび／または重油（高沸点炭化水素を含む）からガソリンとディーゼ
ルを製造するための方法を提供することにある。
【０００６】
本発明の方法は、
（ａ） 廃プラスチックおよび／または重油と第１の触媒とを熱分解反応器中
にて高温で混合して、熱分解反応と第１の接触分解とを同時に行う工程； およ
び （ｂ） 工程（ａ）の生成物を固定床中に導入して、第２の接触分解の反応を
行う工程； を含む。
にて高温で混合して、熱分解反応と第１の接触分解とを同時に行う工程； およ
び （ｂ） 工程（ａ）の生成物を固定床中に導入して、第２の接触分解の反応を
行う工程； を含む。
【０００７】
前記第１の触媒は、Ａｌ2Ｏ3粉末と水ガラスとを混合してスラリーとし、次い
でこのスラリーと触媒ＨＺＳＭ−５とを混合することによって製造される。得ら
れた混合物を乾燥し、形づくり、そして加熱して第１の触媒を得る。
でこのスラリーと触媒ＨＺＳＭ−５とを混合することによって製造される。得ら
れた混合物を乾燥し、形づくり、そして加熱して第１の触媒を得る。
【０００８】
Ａｌ2Ｏ3粉末と水ガラスとの重量比は１：３〜５であり、またスラリーとＨＺ
ＳＭ−５との重量比は１：０２〜０．５である。 本発明の方法によれば、これらの物質を高収率にてガソリンとディーゼルに転
化させることができ、また第１の触媒を使用して物質を直接加熱するので、反応
器に対する要件が厳しく規定されることはない。
ＳＭ−５との重量比は１：０２〜０．５である。 本発明の方法によれば、これらの物質を高収率にてガソリンとディーゼルに転
化させることができ、また第１の触媒を使用して物質を直接加熱するので、反応
器に対する要件が厳しく規定されることはない。
【０００９】
発明の詳細な記述
本発明の方法は、
（ａ） 廃プラスチックおよび／または重油と第１の触媒とを熱分解反応器中
にて高温で混合して、熱分解反応と第１の接触分解を同時に行う工程； および （ｂ） 工程（ａ）の生成物を固定床中に導入して第２の接触分解を行う工程
； を含む。
にて高温で混合して、熱分解反応と第１の接触分解を同時に行う工程； および （ｂ） 工程（ａ）の生成物を固定床中に導入して第２の接触分解を行う工程
； を含む。
【００１０】
本発明の方法は、
（ｃ） 前記第１の触媒を反応において循環する工程
をさらに含む。
【００１１】
熱分解と第１の接触分解の反応は標準気圧以上の気圧で行うことができ、また
第１の触媒の温度を５００〜１，０００℃（好ましくは６００〜７００℃）に制
御することができる。
第１の触媒の温度を５００〜１，０００℃（好ましくは６００〜７００℃）に制
御することができる。
【００１２】
第２の接触分解の反応は、第２の触媒を使用して、固定床にて３００〜６００
℃（好ましくは３００〜４５０℃）の温度で行う。 本発明で使用する第２の触媒は、当業界における接触分解の反応に対して通常
使用される触媒であってよい。
℃（好ましくは３００〜４５０℃）の温度で行う。 本発明で使用する第２の触媒は、当業界における接触分解の反応に対して通常
使用される触媒であってよい。
【００１３】
本発明では、第１の触媒を燃焼チャンバー中にて高温に加熱した後、スパイラ
ルコンベヤーを使用することによって第１の触媒を熱分解反応器中に装入する。
密閉された熱分解反応器中に廃プラスチック（または重油）を装入し、反応器中
にてこれら物質と高温の第１の触媒とを直接混合して熱分解反応と第１の接触分
解反応を行う。物質は分解してガス状炭化水素と残留物になる。次いでこのガス
状炭化水素が反応器の固定床に入り、第２の接触分解によってさらに分解してよ
り小さな分子になる。反応により生じたガス状物質を従来技術における従来法に
よって捕集してガソリンとディーゼルを得る。前記第１の触媒と反応における残
留物とをスクリューによってガス化チャンバー中に導入し、そしてさらにスパイ
ラルコンベヤーによって分離器中に導入する。高温の燃焼排ガスを、ブロアーを
備えた分離器中に送り、このブロアーが、固体混合物が捕集できるよう前記混合
物をサイクロン分離器中にブローする。前記混合物をスパイラルコンベヤーによ
って燃焼チャンバー中に導入する。燃焼チャンバーにおいて、混合物中の有機物
質を燃焼させ、第１の触媒を加熱して再びスパイラル反応器に送る。
ルコンベヤーを使用することによって第１の触媒を熱分解反応器中に装入する。
密閉された熱分解反応器中に廃プラスチック（または重油）を装入し、反応器中
にてこれら物質と高温の第１の触媒とを直接混合して熱分解反応と第１の接触分
解反応を行う。物質は分解してガス状炭化水素と残留物になる。次いでこのガス
状炭化水素が反応器の固定床に入り、第２の接触分解によってさらに分解してよ
り小さな分子になる。反応により生じたガス状物質を従来技術における従来法に
よって捕集してガソリンとディーゼルを得る。前記第１の触媒と反応における残
留物とをスクリューによってガス化チャンバー中に導入し、そしてさらにスパイ
ラルコンベヤーによって分離器中に導入する。高温の燃焼排ガスを、ブロアーを
備えた分離器中に送り、このブロアーが、固体混合物が捕集できるよう前記混合
物をサイクロン分離器中にブローする。前記混合物をスパイラルコンベヤーによ
って燃焼チャンバー中に導入する。燃焼チャンバーにおいて、混合物中の有機物
質を燃焼させ、第１の触媒を加熱して再びスパイラル反応器に送る。
【００１４】
上記の方法では、供給原料を高温の第１の触媒と直接混合し、熱分解と第１の
接触分解を同時に行う。第１の触媒は、伝熱媒体としてだけでなく、再使用でき
る触媒としても使用される。
接触分解を同時に行う。第１の触媒は、伝熱媒体としてだけでなく、再使用でき
る触媒としても使用される。
【００１５】
前記第１の触媒は、Ａｌ2Ｏ3粉末と水ガラスとを混合してスラリーとし、次い
でこのスラリーと触媒ＨＺＳＭ−５とを混合し、得られた混合物を乾燥し、形づ
くり、粒状化し、そして５５０〜８００℃の温度に加熱することによって製造さ
れる。Ａｌ2Ｏ3粉末と使用する水ガラスとの重量比は１：３〜５であり、またス
ラリーとＨＺＳＭ−５との重量比は１：０．２〜０．５である。本発明において
使用される前記第１の触媒は、一般には、モース硬度が７〜９であって直径が０
．２〜０．５ｍｍである。
でこのスラリーと触媒ＨＺＳＭ−５とを混合し、得られた混合物を乾燥し、形づ
くり、粒状化し、そして５５０〜８００℃の温度に加熱することによって製造さ
れる。Ａｌ2Ｏ3粉末と使用する水ガラスとの重量比は１：３〜５であり、またス
ラリーとＨＺＳＭ−５との重量比は１：０．２〜０．５である。本発明において
使用される前記第１の触媒は、一般には、モース硬度が７〜９であって直径が０
．２〜０．５ｍｍである。
【００１６】
上記の方法では、前記の熱分解と第１の接触分解を標準気圧以上の気圧で行う
ことができる。第１の触媒を燃焼チャンバーから熱分解反応器に移送するとき、
反応温度を５００〜１０００℃（好ましくは６００〜７００℃）に制御する。第
１の触媒の温度を、それが熱分解反応器を出るときに４００〜８００℃（好まし
くは５００〜６００℃）に保持する。
ことができる。第１の触媒を燃焼チャンバーから熱分解反応器に移送するとき、
反応温度を５００〜１０００℃（好ましくは６００〜７００℃）に制御する。第
１の触媒の温度を、それが熱分解反応器を出るときに４００〜８００℃（好まし
くは５００〜６００℃）に保持する。
【００１７】
前記第２の接触分解は、ガス化チャンバー内の固定床にて行う。第２の接触分
解において必要とされる熱は、ガス化チャンバー自体によって供給される。この
第２の触媒反応は２３０〜６００℃（好ましくは３００〜４５０℃）の温度にて
行う。特定の触媒であるＤＬ−１は、８重量％のＣＨＯ−１〔チャイナ・キル・
ペトロケミカル・ファクトリー（Ｃｈｉｎａ Ｑｉｌｕ Ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉ
ｃａｌ Ｆａｃｔｏｒｙ）が製造している製品〕、２４重量％のＲＥＹ、２５重
量％のフロカイト（ｆｌｏｋｉｔｅ）（ケイ素／アルミニウム＝１２／１）、お
よび４３重量％の触媒ＺＳＭ−５（充分に混合・焼成した後に、第２の接触分解
において使用される）で構成される。
解において必要とされる熱は、ガス化チャンバー自体によって供給される。この
第２の触媒反応は２３０〜６００℃（好ましくは３００〜４５０℃）の温度にて
行う。特定の触媒であるＤＬ−１は、８重量％のＣＨＯ−１〔チャイナ・キル・
ペトロケミカル・ファクトリー（Ｃｈｉｎａ Ｑｉｌｕ Ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉ
ｃａｌ Ｆａｃｔｏｒｙ）が製造している製品〕、２４重量％のＲＥＹ、２５重
量％のフロカイト（ｆｌｏｋｉｔｅ）（ケイ素／アルミニウム＝１２／１）、お
よび４３重量％の触媒ＺＳＭ−５（充分に混合・焼成した後に、第２の接触分解
において使用される）で構成される。
【００１８】
本発明は、添付の図面を参照するとより一層明確になる。
図１に示すように、粒状形態の第１の触媒１６を、スパイラルコンベヤー２７
によって貯蔵タンク２６から燃焼チャンバー２１中に装入する。燃料油（または
回収された熱分解ガス）と空気を、ノズル１８、１９、および２０を介して燃焼
チャンバー２１中に噴霧する。燃焼チャンバー２１中の第１の触媒１６を５００
〜１，０００℃に加熱し、引き続き貯蔵タンク１７中に送る。スパイラルコンベ
ヤーをモーター１によって起動させて、第１の触媒１６を熱分解反応器１４に連
続的に押し込む。これと同時に、処理しようとする物質をスクリュー（または往
復運動）押出機４によってスパイラル反応器１４中に押し込む。物質が重油であ
る場合、重油は、入口２８を介して密閉された熱分解反応器１４中にポンプ送り
することができる。反応器１４中にて物質と第１の触媒１６とを直接混合して、
熱分解反応と第１の接触分解とを起こさせる。スパイラルコンベヤー２によって
回転され、押し進められ、反応により生成したガス状炭化水素と残留物が移動し
て気化器１３に入る。ガス状炭化水素が気化区域を通って気化器１３中の固定床
１２に入り、そして第２の触媒と反応して、分子量の小さなガス状炭化水素を生
成し、このガス状炭化水素が分留塔９にて分別されて、従来法によってガソリン
とディーゼルが得られる。気化器１３の底部に入っていく反応残留物と第１の触
媒１６との混合物１０を、スパイラルコンベヤー２によって分離器８中に送り込
む。高温の燃焼排ガスを、入口６を介して分離器８中に送り込むのにブロアー３
を使用する。第１の触媒を含有している固体混合物２５が、軽いために吹き上げ
られてサイクロン２４に入る。他の重い残留物が分離器８の底部に入り、ホール
７から排出される。したがって、サイクロン２４中の固体混合物２５が貯蔵タン
ク２６中に落下し、スパイラルコンベヤー２７によって燃焼チャンバー２１中に
装入される。燃焼チャンバー２１においては、混合物２５中の有機物質が燃焼し
、無機ダストが高温の燃焼排ガスと共に抜き取られる。これによって第１の触媒
１６が回収され、引き続き貯蔵タンク１７中に落下する。次いで、加熱された第
１の触媒が、スパイラルコンベヤー２９によって反応器１４中に装入される。
によって貯蔵タンク２６から燃焼チャンバー２１中に装入する。燃料油（または
回収された熱分解ガス）と空気を、ノズル１８、１９、および２０を介して燃焼
チャンバー２１中に噴霧する。燃焼チャンバー２１中の第１の触媒１６を５００
〜１，０００℃に加熱し、引き続き貯蔵タンク１７中に送る。スパイラルコンベ
ヤーをモーター１によって起動させて、第１の触媒１６を熱分解反応器１４に連
続的に押し込む。これと同時に、処理しようとする物質をスクリュー（または往
復運動）押出機４によってスパイラル反応器１４中に押し込む。物質が重油であ
る場合、重油は、入口２８を介して密閉された熱分解反応器１４中にポンプ送り
することができる。反応器１４中にて物質と第１の触媒１６とを直接混合して、
熱分解反応と第１の接触分解とを起こさせる。スパイラルコンベヤー２によって
回転され、押し進められ、反応により生成したガス状炭化水素と残留物が移動し
て気化器１３に入る。ガス状炭化水素が気化区域を通って気化器１３中の固定床
１２に入り、そして第２の触媒と反応して、分子量の小さなガス状炭化水素を生
成し、このガス状炭化水素が分留塔９にて分別されて、従来法によってガソリン
とディーゼルが得られる。気化器１３の底部に入っていく反応残留物と第１の触
媒１６との混合物１０を、スパイラルコンベヤー２によって分離器８中に送り込
む。高温の燃焼排ガスを、入口６を介して分離器８中に送り込むのにブロアー３
を使用する。第１の触媒を含有している固体混合物２５が、軽いために吹き上げ
られてサイクロン２４に入る。他の重い残留物が分離器８の底部に入り、ホール
７から排出される。したがって、サイクロン２４中の固体混合物２５が貯蔵タン
ク２６中に落下し、スパイラルコンベヤー２７によって燃焼チャンバー２１中に
装入される。燃焼チャンバー２１においては、混合物２５中の有機物質が燃焼し
、無機ダストが高温の燃焼排ガスと共に抜き取られる。これによって第１の触媒
１６が回収され、引き続き貯蔵タンク１７中に落下する。次いで、加熱された第
１の触媒が、スパイラルコンベヤー２９によって反応器１４中に装入される。
【００１９】
以下に実施例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明する。
実施例１
水ガラス（１，６００ｋｇ， モジュラス＞３）とＡｌ2Ｏ3粉末（４００ｋｇ
）を充分に混合してスラリーを得た。このスラリーと触媒ＨＺＳＭ−５（８００
ｋｇ）とを混合した。こうして得られた混合物を乾燥し、形づくり、粒状化し、
そして８００℃で４時間加熱して、モース硬度が８．５で直径が０．４ｍｍの第
１の触媒を得た。
）を充分に混合してスラリーを得た。このスラリーと触媒ＨＺＳＭ−５（８００
ｋｇ）とを混合した。こうして得られた混合物を乾燥し、形づくり、粒状化し、
そして８００℃で４時間加熱して、モース硬度が８．５で直径が０．４ｍｍの第
１の触媒を得た。
【００２０】
上記のように製造した２，０００ｋｇの第１の触媒を燃焼チャンバー２１中に
装入し、これと同時に、スプレイズ０♯ディーゼル（ｓｐｒａｙｓ ０♯ ｄｉ
ｅｓｅｌ）（または回収された熱分解ガス）と空気を燃焼チャンバー中に送り込
んで燃焼させる。第１の触媒を６００〜７００℃に加熱し、熱分解反応器１４中
に送り込んだ。スクリュー（または往復運動）押出機４を使用して１，４００ｋ
ｇの廃プラスチック（ＰＰ ２５％、ＰＳ ２５％、およびＰＥ ５０％）を反
応器１４に押し込んで反応を行った。反応器１４の素材入口温度を６００〜７０
０℃に制御する一方、反応器１４の残留物出口温度を５００〜６００℃に制御し
た。触媒ＤＬ−１を固定床１２に配置し、固定床にて第２の触媒反応を行った。
反応圧力を０．０５〜０．１ＭＰａに保持した。分留塔９からガソリンとディー
ゼルを得た。第１の触媒と残留物との混合物を燃焼チャンバー２１中に装入し、
そこで６００〜７００℃に加熱して第１の触媒を分離した。回収した第１の触媒
を反応器１４中に導入して熱供給として利用した。
装入し、これと同時に、スプレイズ０♯ディーゼル（ｓｐｒａｙｓ ０♯ ｄｉ
ｅｓｅｌ）（または回収された熱分解ガス）と空気を燃焼チャンバー中に送り込
んで燃焼させる。第１の触媒を６００〜７００℃に加熱し、熱分解反応器１４中
に送り込んだ。スクリュー（または往復運動）押出機４を使用して１，４００ｋ
ｇの廃プラスチック（ＰＰ ２５％、ＰＳ ２５％、およびＰＥ ５０％）を反
応器１４に押し込んで反応を行った。反応器１４の素材入口温度を６００〜７０
０℃に制御する一方、反応器１４の残留物出口温度を５００〜６００℃に制御し
た。触媒ＤＬ−１を固定床１２に配置し、固定床にて第２の触媒反応を行った。
反応圧力を０．０５〜０．１ＭＰａに保持した。分留塔９からガソリンとディー
ゼルを得た。第１の触媒と残留物との混合物を燃焼チャンバー２１中に装入し、
そこで６００〜７００℃に加熱して第１の触媒を分離した。回収した第１の触媒
を反応器１４中に導入して熱供給として利用した。
【００２１】
本実施例により生成する物質を以下に記す。
１． ガソリン， ６３０ｋｇ， ＲＯＮ＝９３．５， 成分（重量％）：
パラフィン １９．９％， シクロアルカン １２％， オレフィン ４８％，
アレーン ９．９％， その他 １０．２％； ２． ディーゼル， ４２０ｋｇ， セタン価＝５２， 成分（重量％）：
パラフィン １５％， シクロアルカン（ｃｙｃｌａｎｅ） ８％， オレフィ
ン ５５％， アレーン １０％， その他 １２％； ３． 無機残留物 １４０ｋｇ； ４． 可燃性ガス ２１０ｋｇ
パラフィン １９．９％， シクロアルカン １２％， オレフィン ４８％，
アレーン ９．９％， その他 １０．２％； ２． ディーゼル， ４２０ｋｇ， セタン価＝５２， 成分（重量％）：
パラフィン １５％， シクロアルカン（ｃｙｃｌａｎｅ） ８％， オレフィ
ン ５５％， アレーン １０％， その他 １２％； ３． 無機残留物 １４０ｋｇ； ４． 可燃性ガス ２１０ｋｇ
【図１】
図１は、本発明の方法の操作フローチャートである。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ１０Ｇ 11/10 Ｃ１０Ｇ 11/10
11/16 11/16
51/04 51/04
Ｃ１０Ｌ 1/00 Ｃ１０Ｌ 1/00
(81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ，
ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ
Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ
，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ，
ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，Ｋ
Ｅ，ＬＳ，ＭＷ，ＭＺ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ，ＵＧ
，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，
ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＧ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，
ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＢＺ，Ｃ
Ａ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＲ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＤＭ
，ＤＺ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ，ＧＥ，ＧＨ，
ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，ＪＰ，Ｋ
Ｅ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ
，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＡ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，
ＭＷ，ＭＸ，ＭＺ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，Ｒ
Ｕ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ
，ＴＲ，ＴＴ，ＴＺ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，
ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ
(72)発明者 ジョウ，ジフ
中華人民共和国北京102403，ファンシャ
ン・ディストリクト，リウリヘ・タウン，
ズー・ビレッジ，ベイジン・リクン・ケミ
カル・プラント
Ｆターム(参考） 4F301 AA12 AA14 AA15 BF20 BG22
CA09 CA23 CA24 CA26 CA41
CA51 CA72
4G069 AA08 BA01A BA01B BA02A
BA02B BA07A BA07B BA14A
BA14B BA15C BC38A BC38B
BD01A BD01B CC07 DA06
EA02X EA02Y EB18X EB18Y
EC27 EE09 FB06 FC02 FC07
FC08 ZA04A ZA04B ZA11A
ZA11B ZD01 ZF05A ZF05B
4H013 AA02
4H029 BA11 BB05 BB06 BC03 BC04
BD01 BD02 BD05 CA00 CA01
CA09 DA00 DA02 DA03
Claims (9)
- 【請求項１】 （ａ） 廃プラスチックおよび／または重油と第１の触媒と
を熱分解反応器中にて高温で混合して、熱分解反応と第１の接触分解を行う工程
； および （ｂ） 工程（ａ）の生成物を固定床中に導入し、第２の触媒を使用して第２
の接触分解を行う工程； を含む、廃プラスチックおよび／または重油からガソリンとディーゼルを製造す
るための方法。 - 【請求項２】 Ａｌ2Ｏ3粉末と水ガラスとを混合してスラリーとし、得られ
たスラリーと触媒ＨＺＳＭ−５とを混合し、得られた混合物を乾燥し、形づくり
、粒状化し、そして５５０〜８００℃にて加熱することによって前記第１の触媒
が造られる、請求項１記載の製造法。 - 【請求項３】 Ａｌ2Ｏ3粉末と水ガラスとの重量比が１：３〜５であり、前
記スラリーとＨＺＳＭ−５との重量比が１：０．２〜０．５である、請求項２記
載の製造法。 - 【請求項４】 前記第１の触媒のモース硬度が７〜９であって、直径が０．
２〜０．５ｍｍである、請求項３記載の製造法。 - 【請求項５】 前記製造法が、 （ｃ） 前記第１の触媒をその反応において循環する工程 をさらに含む、請求項１記載の製造法。
- 【請求項６】 固定床における前記触媒が、８重量％のＣＨＯ−１、２４重
量％のＲＥＹ、２５重量％のフロカイト、および４３重量％の触媒ＺＳＭ−５を
含む、請求項１記載の製造法。 - 【請求項７】 前記製造法が標準気圧以上の気圧で行われる、請求項１記載
の製造法。 - 【請求項８】 前記第１の触媒の温度が、熱分解反応器に入る前に５００〜
１，０００℃に制御され、そして熱分解反応器を出ていく間に４００〜８００℃
に制御される、請求項１記載の製造法。 - 【請求項９】 前記第１の触媒が、廃プラスチック／または重油と同じ流れ
方向に進む、請求項１記載の製造法。
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Family Applications (1)
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| BR (1) | BR0012623A (ja) |
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