JP2003515494A - 車両のルーフライニングとその製造方法 - Google Patents

車両のルーフライニングとその製造方法

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アラン・ブコブザ
ジャン・フランソワ・ダニエル
エマニュエル・レイモン
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リーテル・オートモティブ・（インターナショナル）・アーゲー
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Abstract

(57)【要約】 本発明は、車両のルーフ（Ａ）に対する多機能・軽量な音響的に最適化された内装ライニングに関するものである。本発明のライニングは、通気性コア層（４）、第１剛性層（２）、第２剛性層（６）、及び装飾層（８）を備えている。各層は、各通気性接着層（２，５，７）により互いに結合されている。コア層の側に配置された各層（５，６，７，８）は、互いに、５００Ｎｓｍ-3＜Ｒt＜３５００Ｎｓｍ-3の範囲の気流抵抗を具備しており、それにより、前記側が乗客区画に対抗している。前記各層は、互いに、３００から８００ｇｒ／ｍ2の表面面積荷重を具備している。本発明は、さらに前記ライニングの製造方法と車両のルーフにおける該ライニングの使用に関するものである。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両ルーフのためのルーフライニング、該ルーフライニングの製造
方法、及び車両ルーフにおける前記ルーフライニングの使用に関するものである
。
【０００２】
【従来の技術】
車両用ルーフライニングは、車両の内装ライニングにとって重要な構成要素で
ある。本質的に、前記ルーフライニングは、車両の音響特性に影響し、かつ美的
好印象を与えるべきであり、例えば、サンバイザ、車内照明、換気スリット（ve
ntilation slit）、上着掛け（clothes hook）等といった付属品を支持するため
に充分な剛性を有しているべきである。さらに、前記ライニングは、軽量であり
、経済的に製造可能であり、かつ装着が容易であり、かつ多くの基準（耐火性、
有毒又は有害なガスの排気等）を満たすべきである。
【０００３】 広い表面積を有する各車両パーツ（特に車両ルーフ）は、低い固有安定性のた
めに延在方向に振動する傾向がある。この挙動は、通常、減衰材料（特に、アス
ファルト（bitumen）を含む重い各層）を設けることによって打ち消される。従
来的には（traditionally）、美的機能を有しかつ各付属品を支持するように作
用するだけの多層ルーフライニング要素が使用されている。
【０００４】 音響効果のあるルーフライニングが、例えば、欧州特許第 0'255'332 号によ
り知られており、前記ライニングは、スナップ留め（snap closure）の手法によ
り、車両ルーフに対してルーフライニングを引っ張ることが可能である半可撓性
担持層を備えている。この担持層により、弾性・音吸収フォーム層と（アスファ
ルトで満たされた）粘弾性を有し閉鎖気孔とされた重量層とを有する古典的なバ
ネ・質量システムが、車両ルーフに対して押し付けられる。
【０００５】 例えば、欧州特許第 0'637'820 号により、音吸収ルーフライニングが開示さ
れている。この音吸収ルーフライニングは、本質的に、厚さ略５ｍｍ〜１５ｍｍ
の半剛性ポリウレタン（ＰＵ）フォーム層と、厚さ４ｍｍ〜１０ｍｍのバネ弾性
化合物繊維層（spring elastic compound fiber layer）とを備えている。両層
は通気可能である。この実施例において、フォーム層はその両側においてガラス
ファイバにより強化されており、かつ乗客区画側（passenger compartment side
）において通気可能な装飾層を備えている。個々の層は、通気性接着層及び特に
ＰＵ接着剤により、順に互いに結合されている。しかしながら、この音吸収性ル
ーフライニングは、古典的なバネ・質量システム又は古典的なフォーム吸収体で
ある。
【０００６】 車両の重量を減らすことが自動車産業の一般的な目標であるので、これらのシ
ステムは、自動車産業の現代の要求に対してあまりに重いことかが判明している
。結果として、さらにより薄くかつより軽いライニング要素が使用されるが、該
要素は、例えば（特に１０００Ｈｚより低い範囲での）音吸収目的に対して、不
十分な音響効果を有している。
【０００７】 軽量かつ剛性を有する多層車両ルーフライニングも知られているが、これも音
響性能が劣っている。
【０００８】 かくして、仏国特許第 2'503'721 号により、軽量ルーフライニングが提案さ
れている。このライニングは、本質的に、装飾層で覆われ、かつ該装飾層を介し
て接着成分の浸透／進入を防止するために、前記装飾層とグラスファイバ強化フ
ォーム層との間に不通気性ポリエチレンホイルを有する多孔性グラスファイバ強
化フォーム層（porous and glass fiber reinforced foam layer）を備えている
。このホイルは、ルーフライニングの音響吸収容量には不十分となっている。こ
の容量は、あるいは穿孔することにより向上することが可能性がある。しかしな
がら、このようなポリエチレンホイル内での穿孔により、視覚的に目立つ程の変
化が装飾層に生じる可能性がある。
【０００９】 ゆえに、国際公開第 98/18657 号において、超軽量多機能アセンブリが記載さ
れている。このアセンブリにより、車内における優れた音響快適性を達成可能で
あり、同時に、古典的なバネ・質量システムを有する各ライニングと比較して、
約５０％もの重量低減を達成し、かつ改善された美的耐久性を達成している。こ
の刊行物は、音響的及び美的に申し分のない車両ルーフライニングの構成を記載
しているが、製造方法については記載されていない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、簡単に製造可能であって、それ故経済的なコストが
可能である新世代の超軽量車両ルーフライニングを提供することである。
【００１１】 特に、本発明の目的は、軽量で、自ら支持し、高音響効果を与え、美的好印象
を与え、かつその美的外観を維持する車両ルーフライニングを提供することであ
る。さらに、進歩性を有するライニングは、音響的に容易に調整可能であり、か
つ可能な限り広い範囲の種々の装飾材料を使用可能であるべきである。
【００１２】 よって、さらに本発明の目的は、所望の音響要求及び美的要求を満たすように
種々に形成可能である軽量ルーフライニングを製造するための方法を提供するこ
とである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、上記目的は、請求項１の特徴点を有するライニングにより達
成され、前記ライニングは請求項１０による方法により製造可能である。特に、
このライニングは、多層構造を有しかつ不通気性コア層を備え、特に、両面に（
交互に多数の層により構成可能である）通気性剛性層を具備している熱成形され
たＰＵフォーム（thermoformed PU foam）を備えている。
【００１４】 この多層構造は、乗客区画側で通気性装飾層を有している一方で、車両ルーフ
側で不通気性裏張り層（air impermeable backing layer）を形成可能である。
これらの層は、熱可塑性通気性接着手段により互いに接着されている。乗客区画
側の装飾層と剛性層との間には、薄い穿孔されたホイルが、好ましくは接着手段
として使用されている。このホイルは、製造過程中に、部分的に開きかつ隣接す
る各層と接着する。乗客区画側の気泡形成されたコア層（foamed core layer）
に隣接する各層の気流抵抗（air flow resistance）は、剛性層の組成及び圧縮
（空間重量(spacial weight)）の選択により、及び接着層と装飾層の適切な選択
により、とりわけ容易に調整可能である（すなわち、特定の要求に対して簡単か
つ制御可能に調整可能である）。本発明によれば、各層の組合せは、５００Ｎｓ
ｍ-3＜Ｒt＜２５００Ｎｓｍ-3、特に９００Ｎｓｍ-3＜Ｒt＜１９００Ｎｓｍ-3の
気流抵抗が達成される一方で、各層の組合せの面積荷重（area weight）が０．
３ｋｇ／ｍ2〜０．８ｋｇ／ｍ2の間であるように、構成されている。車両ルーフ
ライニングの音響効率を最適化するために、コア層が配置される前に形成された
乗客区画側の上記各層の気流抵抗が所望の範囲内にあることが本質的である。装
飾層は、不織布又はいくつか他の通気性材料（例えば、薄い連続気泡フォーム層
を有する又は有さない圧縮された織物(compacted textile)）から作ることが可
能である。さらに、車両ルーフライニングの音響効果にとって、金属製ルーフィ
ングシートに対向する側が密閉されている場合に、このような密閉のために必要
とされる層が（５０ｇｒ／ｍ2より低い）低面積荷重を有し、かつこの層が適切
な手法で支持構造に連結していることが、本質的である。
【００１５】 本車両ルーフライニングは、とりわけその良好な音響特性と、自ら支持しかつ
超軽量である点によりそれ自体を特徴付けている。
【００１６】 図１は、以下の各連続層を有する本発明によるルーフライニングの好適な態様
を示している。 １．不通気性不織布（約０．０４ｋｇ／ｍ2） ２．熱成形可能な不織布（約０．２ｋｇ／ｍ2） ３．接着層（網状接着剤） ４．熱成形可能なＰＵフォームコア（厚さ約２０ｍｍ，０．２ｋｇ／ｍ2） ５．接着層（網状接着剤） ６．熱成形可能な不織布（０．３ｋｇ／ｍ2） ７．スリットが形成されたＰＥホイル（約５０μｍ）又は微孔性接着繊維層 ８．装飾カバー（約０．２ｋｇ／ｍ2の重量の不織布）
【００１７】 上述した態様は、その有利な効果に悪影響を及ぼすことなく、当業者により音
響的に容易に調整することが可能である。特に、コア層４の厚さは要求を満たす
ように（すなわち、０．２ｋｇ／ｍ2よりも低い重量から０．４ｋｇ／ｍ2よりも
大きな重量まで有するように）調整することができる。装飾層８は、架空の織物
（imaginative textile）又は有孔裏張り（foram backing）を有する層を備える
ことが可能である。乗客区画側の各層５，６，７，８は、気流抵抗が所望の音響
要求に見合うように形成可能である。金属ルーフィングシート側の強化層２を変
更することによって、全ライニングの剛性を所望するように調整することができ
る。各剛性層２，６の組成における変更は、当該技術分野の範囲内でもある。ル
ーフライニングのあらゆる固有形状、特にライニングの後部における固有表面パ
ターンは、自由に選択可能である。
【００１８】 このようなルーフライニングを製造するための本発明の方法は、現請求項１０
の特徴点を有しており、かつ以下の連続層を有する積層体を提供することを目的
としている。 ・不通気性裏張り層； ・熱成形可能な第１通気性不織布； ・第１通気性接着層； ・熱成形可能な通気性ＰＵフォームコア； ・第２通気性接着層； ・熱成形可能な第２通気性不織布； ・第３通気性接着層； ・通気性装飾層；
【００１９】 続く方法ステップにおいて、熱可塑性接着層を軟化させかつＰＵフォームコア
の二次反応を引き起こすために、この積層体が約１８０℃の温度に加熱される。
次の方法ステップでは、この加熱された積層体が常温成形ツール内に移送され、
かつ所望の形状に成形される一方で、ＰＵフォームコアの二次反応が完了し、か
つ物質積層体（material stack）が２０℃〜６０℃の範囲内の温度に冷却される
。続いて、形成されかつ接着された積層体が所望の外形に切断される。
【００２０】 製造方法は、熱成形可能ＰＵフォームコアと熱可塑的に接着された各剛性層と
を使用することにより、常温成形ツール内でルーフライニングを形成可能であり
、よって接着材料の浸透を防止するので、従来の方法に比べて有利であることが
判明している。この方法は、加熱された積層体を常温成形ツール内に迅速に移送
することを特に提供している。移送プロセス中の温度の低下を最小化することに
注意が払われ、この温度の低下は、積層体表面にて２０℃より小さく、好ましく
は１０℃より小さい量にすべきである。
【００２１】 この方法によれば、例えば、総厚さ２７ｍｍの積層体は、１８０℃に加熱され
る。この目的のために、積層体を総厚さ２２ｍｍに圧縮可能である。加熱段階中
に、接着剤が溶け始める一方で、ＰＵフォームコア内で二次反応が引き起こされ
る。常温成形ツール（該ツール内で加熱される積層体が約１分以内の間冷却され
る）は、２０℃から６０℃の間の温度を有している。この冷却プロセスの間に、
網目状配置及び／又は滴状配置を有する各接着層が硬化し、これにより隣接する
各層が接着される。
【００２２】 この製造方法は、製造コストを著しく低減することは明らかである。熱成形可
能フォーム又は不織布を使用することにより、汚染／有害物質を放出しない製品
を製作することが可能である。さらに、この方法により、通常のルーフライニン
グの装飾層に染みを引き起こす液体接着剤を不要にすることが可能である。本発
明による方法の本質的な有利点は、製造された製品の音響特性が、個々の層の厚
さ及び組成を単に変更することにより、又は各接着層の穿孔密度を変更すること
により、多様に調整可能であるとの事実にある。これにより、本方法があらゆる
場合に使用可能とされている（すなわち、製造ラインを再配置する必要なく、異
なる構成又は異なる寸法とされたルーフライニングを製造することに適している
）。
【００２３】 本発明の方法により製造されたルーフライニングは要求される有利な特徴点全
てを有しており、特に、該ルーフライニングは軽量、すなわち、約１０００ｇｒ
／ｍ2しかない重量であり、要求される特有の剛性と形状安定性に関する自動車
産業の要求を満たしており、かつ耐火性、有毒物質排出等に関する規制を満たし
ている。さらに、本発明によるルーフライニングは、湿度に対して影響されにく
く、嗅覚的に中性（olfactorily neutral）であり、かつ菌の成長（fungal grow
th）を抑制している。本発明による製造方法は、実質的により簡素になっており
、よって現在知られている方法よりも経済的である。
【００２４】 本発明によるルーフライニング及びその方法の好適な態様は、各従属請求項の
特徴点を示している。
【００２５】 単一の図面と実施形態の説明とにより、本発明をより詳細に説明する。
【００２６】
【発明の実施の形態】
図１に示すルーフライニング９の例示的実施形態は、総厚さ２０ｍｍを有して
いる。このライニングは、通気性材料、好ましくは連続気泡化された熱成形可能
なＰＵフォームを備えた中央コア層４を有している。このフォーム層４は、２０
ｍｍの厚さを有し、かつ２００ｇｒ／ｍ2の面積荷重を有している。強化層２，
６はそれぞれこのコア層４の両側に配置されている。これらの強化層は、接着層
３，５によりコア層４に接着されている。この好適な実施形態では、２００ｇｒ
／ｍ2の面積荷重を有する第１強化層２が金属ルーフィングシート側に配置され
、かつ３００ｇｒ／ｍ2の面積荷重を有する第２強化層６が乗客区画側に配置さ
れている。各強化層に対して他の適切な材料（すなわち、剛性材料）を使用する
ことが可能であることは、理解すべきことである。上述した個々の層が通気可能
であること、さらに各接着層が空気を流通可能としていることは、本発明にとっ
て本質的なことである。車両ルーフ側には、不通気性裏張り層１、好ましくは４
０ｇｒ／ｍ2の面積荷重を有しかつ気密シールしている不織布が配置されている
。この裏張り層１により、通気性ライニング９を介して乗客区画から車両ルーフ
Ａとライニング９との間の空間内に空気が流入すること（これはほこりの蓄積を
引き起こす）が防止される。通気性装飾層８、例えば２００ｇｒ／ｍ2の面積荷
重を有する装飾層が、乗客区画側に配置されている。好ましくは、スリットが入
れられたホイル７が、装飾層８と第２剛性層６との間に配置されている。全積層
体が加熱された場合に、このホイル７は開かれている。穿孔密度（よって達成さ
れる穿孔密度）は、穿孔を適切に配置しかつ適切な寸法にすることにより、容易
に予め決定可能である。フォームコアの乗客区画側に配置された各層は、乗客区
画側にてライニングが、３００ｇｒ／ｍ2〜８００ｇｒ／ｍ2の間の面積荷重の場
合に、５００Ｎｓｍ-3＜Ｒt＜３５００Ｎｓｍ-3の気流抵抗、特に、９００Ｎｓ
ｍ-3＜Ｒt＜１９００Ｎｓｍ-3の気流抵抗を有するように配置されている。さら
に好適な実施形態では、裏張り層１が、不通気性不織布、又は不通気性ホイル、
又は不織布とホイルの組合せから構成され、かつルーフライニングの音吸収が最
適化されるように車両ルーフＡに（点状に又は部分的に）取り付けられている。
レリーフ状模様がルーフライニング要素の裏側にエンボス加工されている場合に
は、この模様を密閉ホイルの点状接着又は線上接着のために利用することが可能
である。成形段階におけるライニングの裏側のレリーフ状模様により、ルーフラ
イニングと金属ルーフィングシートの間に、干渉性の薄い（coherent thin）音
響効果を有する空気の層が形成される。よって、ルーフライニングは、金属ルー
フィングの振動を減衰させる効果を有している。この好適な実施形態において使
用した各剛性層は、不織布の中に、他の材料を含む強化繊維及び／又は微細又は
微小繊維が混合された混合不織布を備えている。これらの剛性層は、高融点を有
するポリエステルからなる繊維コアと、低融点を有するコポリマーを備える繊維
コーティングとを代わるがわる備えた共押出しされた繊維（co-extruded fiber
）をさらに備えることが可能である。
【００２７】 要約すれば、本発明によるルーフライニングは、有毒ガスを放出しないので特
に有利であり、かつ装飾層に染みを引き起こす可能性のある液体接着剤を使用す
ることなく製造可能である。この簡素さのお陰で、製造方法が特に堅牢（robust
）でありかつ安定している。ルーフライニングを整え又は調整することが簡単な
手法で達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明によるライニング要素の構成の概略図である。
【符号の説明】
１ 不通気性裏張り層 ２ 第１通気性剛性層 ３，５，７ 通気性接着層 ４ 通気性コア層 ６ 第２通気性剛性層 ８ 通気性装飾層 Ａ 車両ルーフ
【手続補正書】特許協力条約第３４条補正の翻訳文提出書
【提出日】平成１３年１２月１８日（２００１．１２．１８）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
【課題を解決するための手段】 本発明によれば、上記目的は、請求項１の特徴点を有するライニングにより達
成され、前記ライニングは請求項１０による方法により製造可能である。特に、
この多機能かつ軽量の内側ライニングは、多層構造を有しかつ不通気性コア層を
備え、特に、両面に（交互に多数の層により構成可能である）通気性剛性層を具
備している熱成形されたＰＵフォーム（thermoformed PU foam）を備えている。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１４】 この多層構造は、乗客区画側で通気性装飾層を有している一方で、車両ルーフ
側で不通気性裏張り層（air impermeable backing layer）を形成可能である。
これらの層は、熱可塑性通気性接着手段により互いに接着されている。乗客区画
側の装飾層と剛性層との間には、薄い穿孔されたホイルが、好ましくは接着手段
として使用されている。このホイルは、製造過程中に、部分的に開きかつ隣接す
る各層と接着する。乗客区画側の気泡形成されたコア層（foamed core layer）
に隣接する各層の気流抵抗（air flow resistance）は、剛性層の組成及び圧縮
（空間重量(spacial weight)）の選択により、及び接着層と装飾層の適切な選択
により、とりわけ容易に調整可能である（すなわち、特定の要求に対して簡単か
つ制御可能に調整可能である）。本発明によれば、各層の組合せは、５００Ｎｓ
ｍ-3＜Ｒt＜２５００Ｎｓｍ-3、特に９００Ｎｓｍ-3＜Ｒt＜１９００Ｎｓｍ-3の
気流抵抗が達成される一方で、各層の組合せの面積荷重（area weight）が０．
３ｋｇ／ｍ2〜０．８ｋｇ／ｍ2の間であるように、構成されている。車両ルーフ
ライニングの音響効率を最適化するために、コア層が配置される前に形成された
乗客区画側の上記各層の気流抵抗が所望の範囲内にあることが本質的である。装
飾層は、不織布又はいくつか他の通気性材料（例えば、薄い連続気泡フォーム層
を有する又は有さない圧縮された織物(compacted textile)）から作ることが可
能である。さらに、車両ルーフライニングの音響効果にとって、金属製ルーフィ
ングシートに対向する側が密閉されている場合に、このような密閉のために必要
とされる層が（５０ｇｒ／ｍ2より低い）低面積荷重を有し、かつこの層が適切
な手法で支持構造の他の各層に連結していることが、本質的である。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】 上述した態様は、その有利な効果に悪影響を及ぼすことなく、専門家により音
響的に容易に調整することが可能である。特に、コア層４の厚さは要求を満たす
ように（すなわち、０．２ｋｇ／ｍ2よりも低い重量から０．４ｋｇ／ｍ2よりも
大きな重量まで有するように）調整することができる。装飾層８は、架空の織物
（imaginative textile）又は有孔裏張り（foram backing）を有する層を備える
ことが可能である。乗客区画側の各層５，６，７，８は、気流抵抗が所望の音響
要求に見合うように形成可能である。金属ルーフィングシート側の剛性層２を変
更することによって、全ライニングの剛性を所望するように調整することができ
る。各剛性層２，６の組成における変更は、専門家の技術の範囲内でもある。ル
ーフライニングのあらゆる固有形状、特にライニングの後部における固有表面パ
ターンは、自由に選択可能である。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２６】
【発明の実施の形態】 図１に示すルーフライニング９の例示的実施形態は、総厚さ２０ｍｍを有して
いる。このライニングは、通気性材料、好ましくは連続気泡化された熱成形可能
なＰＵフォームを備えた中央コア層４を有している。このフォーム層４は、２０
ｍｍの厚さを有し、かつ２００ｇｒ／ｍ2の面積荷重を有している。剛性層２，
６はそれぞれこのコア層４の両側に配置されている。これらの剛性層は、接着層
３，５によりコア層４に接着されている。この好適な実施形態では、２００ｇｒ
／ｍ2の面積荷重を有する第１剛性層２が金属ルーフィングシート側に配置され
、かつ３００ｇｒ／ｍ2の面積荷重を有する第２剛性層６が乗客区画側に配置さ
れている。各剛性層に対して他の適切な材料（すなわち、剛性材料）を使用する
ことが可能であることは、理解すべきことである。上述した個々の層が通気可能
であること、さらに各接着層が空気を流通可能としていることは、本発明にとっ
て本質的なことである。車両ルーフ側には、不通気性裏張り層１、好ましくは４
０ｇｒ／ｍ2の面積荷重を有しかつ気密シールしている不織布が配置されている
。この裏張り層１により、通気性ライニング９を介して乗客区画から車両ルーフ
Ａとライニング９との間の空間内に空気が流入すること（これはほこりの蓄積を
引き起こす）が防止される。通気性装飾層８、例えば２００ｇｒ／ｍ2の面積荷
重を有する装飾層が、乗客区画側に配置されている。好ましくは、スリットが入
れられたホイル７が、装飾層８と第２剛性層６との間に配置されている。全積層
体が加熱された場合に、このホイル７は開かれている。穿孔密度（よって達成さ
れる穿孔密度）は、穿孔を適切に配置しかつ適切な寸法にすることにより、容易
に予め決定可能である。フォームコアの乗客区画側に配置された各層は、乗客区
画側にてライニングが、３００ｇｒ／ｍ2〜８００ｇｒ／ｍ2の間の面積荷重の場
合に、５００Ｎｓｍ-3＜Ｒt＜３５００Ｎｓｍ-3の気流抵抗、特に、９００Ｎｓ
ｍ-3＜Ｒt＜１９００Ｎｓｍ-3の気流抵抗を有するように配置されている。さら
に好適な実施形態では、裏張り層１が、不通気性不織布、又は不通気性ホイル、
又は不織布とホイルの組合せから構成され、かつルーフライニングの音吸収が最
適化されるように車両ルーフＡに（点状に又は部分的に）取り付けられている。
レリーフ状模様がルーフライニング要素の裏側にエンボス加工されている場合に
は、この模様を密閉ホイルの点状接着又は線上接着のために利用することが可能
である。成形段階におけるライニングの裏側のレリーフ状模様により、ルーフラ
イニングと金属ルーフィングシートの間に、干渉性の薄い（coherent thin）音
響効果を有する空気の層が形成される。よって、ルーフライニングは、金属ルー
フィングの振動を減衰させる効果を有している。この好適な実施形態において使
用した各剛性層は、不織布の中に、他の材料を含む強化繊維及び／又は微細又は
微小繊維が混合された混合不織布を備えている。これらの剛性層は、高融点を有
するポリエステルからなる繊維コアと、低融点を有するコポリマーを備える繊維
コーティングとを代わるがわる備えた共押出しされた繊維（co-extruded fiber
）をさらに備えることが可能である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ，ＴＲ)，ＡＬ，Ａ Ｍ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ， ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，Ｈ Ｕ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ， ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，Ｎ Ｚ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ， ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ (72)発明者 エマニュエル・レイモン フランス・Ｆ−78300・ポワシー・（番地 なし) (72)発明者 トルシュテン・アルツ ドイツ・64401・グロス・ビーベラウ・ （番地なし) Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB02 BD01 BE07

Claims (14)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 通気性コア層（４）を有する車両ルーフ（Ａ）のための多機
    能かつ軽量内側ルーフライニングであって、前記コア層（４）は車両ルーフ側に
    第１通気性剛性層（２）を備えかつ乗客区画側に第２通気性剛性層（６）を備え
    、これにより、前記車両ルーフ側の前記第１剛性層（２）が不通気性裏張り層（
    １）を備え、かつ前記乗客区画側の前記第２剛性層（６）が通気性装飾層（８）
    を具備し、これにより、少なくとも前記第１剛性層（２）と前記コア層（４）、
    及び前記コア層（４）と前記第２剛性層（６）と前記装飾層（８）が、通気性接
    着層（２，５，７）の作用により互いに接着され、これにより、音響的に最適化
    された車両ルーフライニングを製造するために、乗客区画側の前記コア層（４）
    に配置された各層（５，６，７，８）が、５００Ｎｓｍ-3＜Ｒt＜３５００Ｎｓ
    ｍ-3、特に９００Ｎｓｍ-3＜Ｒt＜１９００Ｎｓｍ-3の範囲の総気流抵抗、及び
    ３００ｇｒ／ｍ2から８００ｇｒ／ｍ2の間の面積荷重を有していることを特徴と
    するライニング。
  2. 【請求項２】 前記通気性コア層（４）が、熱成形可能ＰＵフォームからな
    り、特に、１０ｍｍから３５ｍｍの厚さ、約８ｋｇ／ｍ3から３０ｋｇ／ｍ3の密
    度を有することを特徴とする請求項１記載のライニング。
  3. 【請求項３】 前記各剛性層（２，６）の少なくとも一方が、熱可塑的に結
    合された不織布であり、特に、前記第１剛性層（２）に対して１００ｇｒ／ｍ2
    から２５０ｇｒ／ｍ2の面積荷重を有し、かつ前記第２剛性層（６）に対して１
    ５０ｇｒ／ｍ2から４５０ｇｒ／ｍ2の面積荷重を有していることを特徴とする請
    求項１又は２の何れか一方に記載のライニング。
  4. 【請求項４】 熱可塑的に結合された前記不織布が、少なくとも剛性繊維、
    音響効果繊維、及び結合繊維から構成されていることを特徴とする請求項３記載
    のライニング。
  5. 【請求項５】 各剛性層（２，６）の少なくとも１つが多層構造を有し、特
    に、高引張り剛性を有する１つの層と、所定の気流抵抗を有する１つの層とを有
    していることを特徴とする請求項３記載のライニング。
  6. 【請求項６】 前記各接着層（３，５，７）の少なくとも１つが、網状接着
    剤、接着繊維層（ポリプロピレンＳＭＭＳ：スパンボンド／メルトブローン／メ
    ルトブローン／スパンボンド）、あるいは穿孔されたホイル、特にスリットが形
    成されたホイルからなることを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項記載のラ
    イニング。
  7. 【請求項７】 前記裏張り層（１）は、特に不通気性不織布からなり、例え
    ば、約４０ｇｒ／ｍ2（２０ｇｒ／ｍ2から８０ｇｒ／ｍ2の間）の面積荷重を有
    し、車両ルーフ側にレリーフ状模様を具備していることを特徴とする請求項１乃
    至６の何れか１項記載のライニング。
  8. 【請求項８】 前記裏張り層（１）は、約５０μｍ（２０μｍから８０μｍ
    の間）の薄い不通気性ホイルを備えることを特徴とする請求項１乃至６の何れか
    １項記載のライニング。
  9. 【請求項９】 前記装飾層（８）は、不織布を備え、特に、１００ｇｒ／ｍ 2 から３００ｇｒ／ｍ2の間の面積荷重を有し、又は通気性織物及び／又はフォー
    ムを備えることを特徴とする請求項１乃至８の何れか１項記載のライニング。
  10. 【請求項１０】 以下の連続層： 不通気性裏張り層（１）、特に、例えば４０ｇｒ／ｍ2の面積荷重を例えば有
    する不通気性不織布、又は不通気性ホイル、例えば約４０μｍの薄いホイル； 例えば、約２００ｇｒ／ｍ2の面積荷重を有する熱成形可能な第１通気性不織
    布（２）； 第１通気性接着層（３）、例えば、網状接着剤； 例えば、２０ｍｍの厚さと２００ｇｒ／ｍ2の面積荷重を有する熱成形可能な
    通気性ＰＵフォームコア（４）； 第２通気性接着層（５）、例えば、網状接着剤； 例えば、４００ｇｒ／ｍ2の面積荷重を有する熱成形可能な第２通気性不織布
    （６）； 第３通気性接着層（７）、例えば、穿孔されたホイル又は微細孔を有する接着
    繊維層； 例えば、２００ｇｒ／ｍ2の面積荷重を有する通気性装飾層（８）； を有する積層体を形成し、 次の方法ステップ（これは加熱段階である）で、ＰＵフォームコアの二次反応
    を引き起こしかつ熱可塑性結合材料を軟化させるために、前記積層体を約１８０
    ℃の温度に加熱し、前記ＰＵフォームコアの前記二次反応の間に、前記積層体が
    ２０℃から６０℃の間の範囲の温度に冷却されかつ結合されかつ所望の形状に圧
    縮される常温成形ツールに移送し、続いて、前記積層体を所望の外形に切断する
    ことを特徴とする軽量車両ルーフライニングの製造方法。
  11. 【請求項１１】 前記加熱段階の間に、前記積層体が例えば２７ｍｍの総厚
    さから例えば２２ｍｍとされ、かつ前記加熱が加圧プレートにより達成されるこ
    とを特徴とする請求項１０記載の方法。
  12. 【請求項１２】 常温成形ツール内への加熱された前記積層体の移送は、移
    送中に前記積層体の表面での温度の低下が最小化され、かつ特に３０℃より小さ
    く、好ましくは１０℃よりも小さい低下量であることを特徴とする請求項１０又
    は１１記載の方法。
  13. 【請求項１３】 レリーフ状模様が前記車両ルーフ側の裏張り層（１）にエ
    ンボス加工されていることを特徴とする請求項１０乃至１２の何れか１項記載の
    方法。
  14. 【請求項１４】 車両ルーフにおいて、内側ライニングが、前記車両ルーフ
    に緩く隣接し、又は少なくとも部分的に前記車両ルーフに取り付けられ、かつ特
    に、前記車両ルーフに接着されていることを特徴とする請求項１記載の内側ライ
    ニングの使用。
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