JP2003335897A - クリアラバー用充填材 - Google Patents
クリアラバー用充填材Info
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Abstract
扱性が良好で、しかも、得られるクリアラバーの透明性
と耐摩耗性が共に優れた湿式シリカよりなるクリアラバ
ー用充填材を提供する。 【解決手段】比表面積が100〜250m2/g、吸油
量(V;cc/100g)と比表面積(S;m2/g)
との比(V/S)が1.05以上であり、且つ、平均粒
子径が5〜10μmである湿式シリカよりなるクリアラ
バー用充填材であり、該充填材によって、ブタジエンゴ
ムと溶液重合型のスチレン−ブタジエンゴムとを主成分
とするゴム成分100重量部に湿式シリカよりなる充填
材を20〜50重量部の割合で配合してなり、厚み2m
mのシートにおいて測定される全光線透過率が70%以
上であるクリアラバーが得られる。
Description
る新規なクリアラバー用充填材に関する。詳しくは、ク
リアラバーの充填材として使用した場合、取扱性が良好
で、しかも、得られるクリアラバーの透明性と耐摩耗性
が共に優れた湿式シリカよりなるクリアラバー用充填材
である。
加硫ゴム、例えば、BR(ブタジエンゴム)、S−SB
R(溶液重合型スチレンブタジエンゴム)を主成分とす
るゴムに補強用の充填材を配合後、加硫して得られる透
明性加硫ゴムであり、意匠性を付与するための材料や機
能性材料として種々の用途が期待される。
しての用途がある。かかる用途においてクリアラバーを
靴底にワンポイントとして使用して意匠性を付与する用
途が一般的であるが、近年、靴底全体をクリアラバーに
よって構成する試みも成されつつある。この場合、クリ
アラバーには単なる透明性のみでなく、耐摩耗性、耐ス
リップ性等の機械的性能が要求される。
えるための充填材としては、分散性・透明性の観点から
乾式シリカが使われてきた。
ない。
用したクリアラバーは、該乾式シリカによる製品価格の
上昇を余儀なくされ、特に、靴底用途等の一般用途にお
いての使用が経済的に困難である。
価な湿式シリカをクリアラバー用の充填材として使用す
る検討が成されている。ところが、クリアラバーとして
使用されるBR、S−SBR等のゴム成分、特にBR
は、通常、湿式シリカが充填材として使用されている他
のゴムよりも腰が弱く混練時にシェアがかかり難いた
め、湿式シリカを充填材として使用した場合、湿式シリ
カを十分に分散させることができず、得られるクリアラ
バーは透明性が著しく低いものとなり、商品価値が無く
なるというという問題を生じる。また、クリアラバーの
耐磨耗性等のゴム強度も劣るものとなる。上記問題を解
決する方法として、湿式シリカを非常に細かく粉砕する
ことにより、ゴム中における分散性を向上させることが
考えられるが、粉砕に大掛かりな装置と多大の労力とを
要し、経済的でないばかりでなく、湿式シリカの有する
高い凝集性により、十分な効果が得られない。また、微
粉化により、粉体取扱性が悪くなるという問題が発生す
る。
は、湿式シリカよりなるクリアラバー用充填材であっ
て、取扱いが容易な比較的大きい粒子径を有しながら、
低いシェアによりゴム中に高度に分散することができ、
その結果、透明性が高く、しかも、耐摩耗性、耐スリッ
プ性等の機械的性能に優れたクリアラバーを得ることが
できるクリアラバー用充填材を提供することにある。
を解決すべく鋭意研究を重ねた。その結果、湿式シリカ
の比表面積に対する吸油量の比が、従来の一般ゴム用充
填材として使用される湿式シリカより高い、特定の範囲
に調整された湿式シリカが、シリカ粒子間の凝集性が低
下せしめられ、前記ゴム成分との混練時の分散性を著し
く向上させることができること、および、該湿式シリカ
の平均粒子径を特定の範囲に調整することにより、取扱
い性が向上すると共に、混練時においてシェアがかかり
難い、該ゴム成分との混練における到達粒子径を一層小
さくすることができ、その結果、透明性に優れ、しか
も、前記機械的特性が付与されたクリアラバーを実現可
能な充填材となることを見出し、本発明を完成するに至
った。
0m2/g、吸油量(V;cc/g)と比表面積(S;
m2/g)との比(V/S)が1.05以上であり、且
つ、平均粒子径が5〜10μmである湿式シリカよりな
ることを特徴とするクリアラバー用充填材である。
クリアラバーの製造において充填材として使用され、該
クリアラバーに優れた透明性と機械的特性を与える。
て、クリアラバーとは、透明性未加硫ゴム、具体的に
は、前記S−SBRおよびBR(ブタジエンゴム)を主
成分とし、これに必要に応じてIR(イソプレンゴム)
等を混合したゴムに充填材、加硫促進剤、その他、必要
に応じて、老化防止剤、活性剤などの公知のゴム用薬品
を配合して加硫して得られるゴムの慣用名である。
は、JIS−K−7105に準じて厚さ2mmのシート
において測定される加硫後の全光線透過率が約80%以
上という高い透明性を有する。また、これらの透明性未
加硫ゴムはS−SBR、BRに起因して、NR等の一般
のゴムよりも腰が弱く混練時にシェアがかかり難いとい
う特性を有している。
ば、BR、S−SBRおよびIRよりなる組み合わせ、
BRとSBRとよりなる組み合わせが好適である。ま
た、上記BR、S−SBRおよびIRよりなる透明性未
加硫ゴムにおいて、各ゴム成分の配合割合は、BR65
〜75重量部に対してS−SBR15〜35重量部、I
R0〜10重量部が好ましい。
クリアラバー用充填材は、上記クリアラバーの充填材と
して使用されるものであって、比表面積が100〜25
0m2/g、吸油量(V;cc/g)と比表面積(S;
m2/g)との比(V/S)が1.05以上であり、且
つ、平均粒子径が5〜10μmを満足する湿式シリカで
あることが、本発明の目的を達成するために極めて重要
である。
m2/g未満である場合、ゴムとの混練後に到達する粒
子径(以下、最終到達粒子径ともいう。)を十分小さく
できず、得られるクリアラバーの透明性が低下する。
/gを超える場合、シリカ粒子の凝集性が増大しその結
果ゴム中で充分な分散性を得ることが困難になる。その
ため、得られるクリアラバーの透明性が低下する。
る実施例にも示したように、BET比表面積をいう。
ば特に制限されないが、特に、150〜200m2/g
が好ましい。
いて、湿式シリカの吸油量(V;cc/g)と比表面積
(S;m2/g)との比(V/S)が1.05未満であ
る場合はゴムとの混練における解砕性・分散性が低く、
最終到達粒子径を十分小さくすることができず、その結
果、優れた透明性を有するクリアラバーを得ることが困
難となる。
特に制限されないが、特に、1.1〜1.5が好まし
い。
いて、湿式シリカの平均粒子径は、混練開始時の粒子径
となるものであり、かかる平均粒子径が10μmを超え
る場合、上記V/Sが1.05以上を満足する良好な解
砕性・分散性を有していたとしても、シェアがかかり難
いクリアラバーとの混練において、最終到達粒子径を十
分小さくすることが困難であり、透明性の高いクリアラ
バーを得ることが困難となる。
り小さい湿式シリカは、その取扱性が悪くなるばかりで
なく、製造に多大の労力を要する。
を満たすものは存在するが、特に、V/Sの値は、一様
に低く、通常は1未満のものが多い。また、粒子径も、1
0μmを超えるものが多く、これらより、本発明におい
て提供されるクリアラバー用充填材である湿式シリカ
は、特異な特性を有するものであるといえる。
発明のクリアラバー用充填材を構成する湿式シリカは、
上述した条件を満足するものであれば特に制限されない
が、下記の特性を有するものであることが好ましい。
特に、160〜250cc/gである湿式シリカである
ことが好ましい。即ち、吸油量を上記範囲とすることに
よってシリカ粒子のストラクチャーが一層ルーズにな
り、その結果ゴム中での分散性をより向上させることが
できる。
特に、0.01重量%以下に調整された湿式シリカであ
ることが好ましい。
によって得られるクリアラバーの黒ずみ・黄変を低減す
ることができる。
法において洗浄の程度を強化し、また、製造工程中から
の湿式シリカへの鉄不純物の混入を防ぐことによって行
うことができる。
に、2.6〜3cc/gである湿式シリカであることが
好ましい。
分散せしめて測定されるPHが6〜7.5である湿式シ
リカであることが好ましい。
することにより、これを配合し、加硫してクリアラバー
を得る場合の加硫時間の短縮を図ることができる。そし
て、これにより、クリアラバーを構成するゴムが長時間
高温にさらされることを防止してゴムの分解による微量
不純物の発生を防止し、ゴム製品の着色を抑えるととも
に加硫時間短縮による生産性の向上を図ることができ
る。
重量%以下である湿式シリカであることが好ましい。
によって、得られるクリアラバーの透明性及び機械的特
性を十分高めることができる。
明のクリアラバー用充填材である前記特性を有する湿式
シリカの製造方法は特に制限されないが、代表的な製造
方法として下記の方法が挙げられる。 先ず、湿式シリ
カの析出反応としては、反応珪酸アルカリ水溶液と酸水
溶液とを予め濃度を調整したケイ酸ソーダ水溶液に同時
添加してシリカを析出せしめ、90〜150分、好まし
くは、100〜140分間で反応を終了させる方法によ
って行う方法が挙げられる。
ソーダ及び硫酸の添加を止めて、温度を維持しつつ攪拌
のみを行う操作(中断)を行う方法が推奨される。
り前記湿式シリカにおける比表面積が制御され、また、
上記のように反応終了時間を調整することより前記湿式
シリカにおけるV/Sが制御される。また、これらの反
応条件を調整することにより、先の粉体特性のうち比表
面積、吸油量、細孔容積の特性値を適宜調整することが
できる。更に、詳細に上記反応を説明すれば、珪酸アル
カリとしては、珪酸ソーダが代表的である。また、酸と
しては、硫酸が好適に使用される。珪酸アルカリ水溶液
の濃度は、5〜30g/100cc、酸の濃度として
は、20〜25g/100ccが適当である。上記珪酸
アルカリ水溶液と酸水溶液とは、両者がほぼ当量となる
ように同時添加される。中絶は、上記同時添加を30〜
50%行った後に、15〜30分間行うことが好まし
い。また、上記反応温度は、87〜95℃が一般的であ
る。
いて、上記反応によって得られた湿式シリカは反応後、
前記鉄含量となるように十分洗浄することが好ましい。
このときの洗浄度合いの目安としては、反応副生物であ
る硫酸ナトリウムの量が得られるシリカを蒸留水中に5
g/100mL濃度で分散せしめて測定される電気伝導
度で45μS以下になるまで洗うことである。
伝導度が2μS以下のフィルター水・イオン交換水を用
いることが好ましい。上記45μS以下の電気伝導度の
値は洗浄の目安であり、洗浄することにより硫酸ナトリ
ウムは除去されるが、その他の微量の金属塩も同時に除
去され、前記したようにクリアラバーにおける着色が抑
えられる。
収縮の起こり難いような乾燥方法を採用することがV/
Sを大きく維持するために好ましい。具体的には、スプ
レードライヤーによる乾燥においてスラリー濃度を下げ
て乾燥を行う方法が挙げられる。効果的なのは、スラリ
ー濃度を5%〜10%重量%のスラリー濃度にして乾燥
を行うことにより非常に効果的である。
シリカ粒子は、おおよそ80〜100μm程度の粒子径
のものであり、これを通常の粉砕機及び必要に応じて分
級機を組み合わせて前記粒子径の範囲に粉砕する。
るとその錆等が製品に混入し製品の黒ずみの原因となる
ので、SUS等に材質を変更し製品中の鉄不純物量を
0.02%以下になるようにすることが好ましい。
のクリアラバー用充填材を前記透明性未加硫ゴムに配合
してクリアラバーを製造する際の配合量は、特に制限さ
れるものではないが、得られるクリアラバーにおいて耐
摩耗性、耐スリップ性等の機械的性能を十分発揮するた
めには、透明性未加硫ゴム100重量部に対して20〜
50重量部、好ましくは25〜40重量部の割合が好ま
しい。
バンバリミキサー、ニーダー、オープンロール等を使用
して行えばよい。
されるその他のゴム用薬品は、上記クリアラバー用充填
材と同時に配合することもできるが、該充填材を配合後
に配合することが望ましい。即ち、該クリアラバー用充
填材を配合後には、クリアラバー用充填材を構成する湿
式シリカ粒子は、ゴム用薬品を吸着し難い粒径にまで分
散されているので、その後ゴム用薬品を配合することに
より、より均一に透明性未加硫ゴム中に該ゴム用薬品を
分散させることができる。
に応じて公知のシランカップリング剤によって表面処理
してもよい。
成物は、任意の形状に成形された後、加硫することによ
ってクリアラバーが得られる。かかる加硫条件は、公知
の条件が特に制限無く採用される。例えば、140〜1
70の温度で、3〜10分程度行うのが一般的である。
明性は、特に、透明性が良好な、S−SBR、BRを主
成分とする透明性未加硫ゴムをゴム成分として使用した
場合、湿式シリカを充填材として使用しているにも拘わ
らず、JIS−K−7105に準じて、厚み2mmのシ
ートにおいて測定される全光線透過率が70〜80%、
場合によっては90%以上にも達する。
BRを主成分とするゴム成分に100重量部に湿式シリ
カよりなる充填材を20〜50重量部の割合で配合して
なり、厚み2mmのシートにおいて測定される全光線透
過率が70%以上であることを特徴とするクリアラバー
を提供することができる。
施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるも
のではない。
下記の方法より実施したものである。
機で60W、3分間分散する。この溶液を、コールター
カウンター法粒度分布測定器(COULTER ELE
CRONICS INS製TA−II型)にて、50μ
m若しくは200μmのアパーチャーを用いて測定を行
った。 (4)鉄不純物量 サンプルを一定量測り取り、成型した後に、あらかじめ
検量線を作成しておいた、蛍光X線測定装置にて測定を
行った。 (5)細孔容積 CARLO ERBA社製の水銀圧入法による細孔径分
布測定器ポロシメーター2000型で測定を行った。 (6)湿式シリカのPH 蒸留水(一晩以上汲み置きしたもの)100mLに、試
料5gを加え5分間攪拌した後、10分間静置し、pH
メーターからの指示値を読み取った。 (7)45μm以上の粗粉の量 試料1kgをビニール袋に入れ、蒸留水で良く湿潤さ
せ、このスラリー溶液を45μmの篩をセットしたミク
ロウォッシブに少量ずつ投入する。この篩をそのまま乾
燥機に入れ105℃で約半日乾燥した後、この篩上に残
った粗粉の量を測定する。 (8)電気伝導度 蒸留水(一晩以上汲み置きしたもの)100mLに、試
料5gを加え5分間攪拌した後、10分間静置し、電気
伝導度計からの指示値を読み取った。 (9)クリアラバーの諸物性 下記の実施例、比較例示した方法によって試験片を作成
し、以下の測定に供した。
−7105に準じて、厚み2mmのシートにおいて測定
される全光線透過率を測定し、下記の5段階に分けて評
価した。
測定を行った。 クリアラバーの引張強度及び伸び JIS K−6301に準じて測定した。
の下に白色の紙を敷き、目視で黄変を評価した。評価
は、全く黄変がない状態を5、著しく黄変した状態を1
として5段階で行った。
7L(市販の珪酸ソーダ溶液:SiO2/Na2O=
3.32)を投入し、攪拌しながら水溶液の温度を92
℃に調整した。次いで、液温を92℃に保ちながら珪酸
ソーダを3.1L/分、22%硫酸を0.49L/分の
割合で40分間投入し、ここで一旦珪酸ソーダ及び硫酸
の投入を止め、温度を90℃に保ちながら30分間攪拌
のみを行った。30分後、再度珪酸ソーダ及び硫酸の投
入を開始し最終的には、トータル105分間珪酸ソーダ
及び硫酸を添加した。
のPHが3.5になるまで硫酸のみを添加し反応を終了
した。次いで、この反応液をフィルタープレスを用いて
製品の電導度が41μSになるまで十分に濾過、水洗し
た後、ケークを乾燥し、さらに、粉砕・分級を行い、表
2に示す湿式シリカを得た。 上記方法によって得られた湿式シリカを加硫後の全光線
透過率79%の市販の透明性未加硫ゴム(BR;70重
量部/S−SBR;25重量部/IR;5重量部)10
0重量部に対して、30重量部の割合となるように配合
後、ニーダーにて混練した。次いで、上記得られた組成
物に加硫促進剤、老化防止剤を配合して更に混練を行っ
た後、温度160℃で9分間加硫してクリアラバーを得
た。
す。
7L(市販の珪酸ソーダ溶液:SiO2/Na2O=
3.32)を投入し、攪拌しながら水溶液の温度を92
℃に調整した。次いで、液温を89℃に保ちながら珪酸
ソーダを3.1L/分、22%硫酸を0.49L/分の
割合で115分間投入し、この間、投入は連続的に行っ
た。この後、珪酸ソーダの投入を止め、反応液のPHが
3.3になるまで硫酸のみを添加し反応を終了した。 次いで、この反応液をフィルタープレスを用いて実施例
1と同じように十分に濾過、水洗を行った。その後に、
ケークを乾燥し、さらに、粉砕・分級を行い、表2に示
す湿式シリカを得た。 このようにして得られた湿式シリカを使用して、実施例
1と同様にしてクリアラバーを製造した。
す。
6L(市販の珪酸ソーダ溶液:SiO2/Na2O=
3.29)を投入し、攪拌しながら水溶液の温度を92
℃に調整した。次いで、液温を95℃に保ちながら珪酸
ソーダを3.8L/分、21%硫酸を0.49L/分の
割合で40分間投入し、ここで一旦珪酸ソーダ及び硫酸
の投入を止め、温度を95℃に保ちながら60分間攪拌
のみを行った。60分後、再度珪酸ソーダ及び硫酸の投
入を開始し最終的には、トータル130分間珪酸ソーダ
及び硫酸を添加した。
のPHが3.5になるまで硫酸のみを添加し反応を終了
した。次いで、この反応液をフィルタープレスを用いて
製品の電導度が36μSになるまで十分に濾過、水洗し
た後、ケークを乾燥し、さらに、粉砕・分級を行い、表
2に示す湿式シリカを得た。 このようにして得られた湿式シリカを使用して、実施例
1と同様にしてクリアラバーを製造した。
す。
7L(市販の珪酸ソーダ溶液:SiO2/Na2O=
3.36)を投入し、攪拌しながら水溶液の温度を84
℃に調整した。次いで、液温を84℃に保ちながら珪酸
ソーダを3.0L/分、22%硫酸を0.50L/分の
割合で40分間投入し、ここで一旦珪酸ソーダ及び硫酸
の投入を止め、温度を84℃に保ちながら15分間攪拌
のみを行った。15分後、再度珪酸ソーダ及び硫酸の投
入を開始し最終的には、トータル90分間珪酸ソーダ及
び硫酸を添加した。
のPHが3.5になるまで硫酸のみを添加し反応を終了
した。次いで、この反応液をフィルタープレスを用いて
製品の電導度が45μSになるまで十分に濾過、水洗し
た後、ケークを乾燥し、さらに、粉砕・分級を行い、表
2に示す湿式シリカを得た。 このようにして得られた湿式シリカを使用して、実施例
1と同様にしてクリアラバーを製造した。
す。
7L(市販の珪酸ソーダ溶液:SiO2/Na2O=
3.32)を投入し、攪拌しながら水溶液の温度を90
℃に調整した。次いで、液温を90℃に保ちながら珪酸
ソーダを3.1L/分、22%硫酸を0.49L/分の
割合で40分間投入し、ここで一旦珪酸ソーダ及び硫酸
の投入を止め、温度を90℃に保ちながら30分間攪拌
のみを行った。30分後、再度珪酸ソーダ及び硫酸の投
入を開始し最終的には、トータル110分間珪酸ソーダ
及び硫酸を添加した。
のPHが4.1になるまで硫酸のみを添加し反応を終了
した。次いで、この反応液をフィルタープレスを用いて
製品の電導度が40μSになるまで十分に濾過、水洗し
た後、ケークを乾燥し、さらに、粉砕・分級を行い、表
2に示す湿式シリカを得た。 このようにして得られた湿式シリカを使用して、実施例
1と同様にしてクリアラバーを製造した。
す。
7L(市販の珪酸ソーダ溶液:SiO2/Na2O=
3.32)を投入し、攪拌しながら水溶液の温度を90
℃に調整した。次いで、液温を90℃に保ちながら珪酸
ソーダを3.1L/分、22%硫酸を0.49L/分の
割合でトータル120分間珪酸ソーダ及び硫酸を添加し
た。その後,液温を90℃に保ちながら30分間攪拌の
みを行なった。
のPHが2.9になるまで硫酸のみを添加し反応を終了
した。次いで、この反応液をフィルタープレスを用いて
十分に濾過、水洗した後、ケークを乾燥し、さらに、粉
砕・分級を行い、表2に示す湿式シリカを得た。 このようにして得られた湿式シリカを使用して、実施例
1と同様にしてクリアラバーを製造した。
す。
一旦珪酸ソーダ及び硫酸の投入を中断した後に再度珪酸
ソーダ及び硫酸を投入するがこの2段目の投入時間を1
20分間行い、最終的には、トータル160分間珪酸ソ
ーダ及び硫酸を投入して反応を終了させた。
を施した後に粉砕して表4に示す湿式シリカを得た。
して、実施例1と同様にしてクリアラバーを製造した。
す。
一旦珪酸ソーダ及び硫酸の投入を中断した後に再度珪酸
ソーダ及び硫酸を投入するがこの2段目の投入時間を3
5分間行い、最終的には、トータル75分間珪酸ソーダ
及び硫酸を投入して反応を終了させた。
を施した後に粉砕して表4に示す湿式シリカを得た。
して、実施例1と同様にしてクリアラバーを製造した。
す。 比較例3 実施例2において乾燥後粉砕・分級する際、この粉砕・
分級条件を調整し、表4に示す平均粒子径を有する湿式
シリカを得た。
して、実施例1と同様にしてクリアラバーを製造した。
す。
す組成とした以外は、実施例1と同様にしてクリアラバ
ーを得た。
す。
カの添加量を、該未加硫ゴム100重量部に対して、3
5重量部とした以外は、実施例1と同様にしてクリアラ
バーを得た。
評価は5、耐摩耗性は0.16cc、引張強度は26.
7MPa、伸びは520%、黄変性の評価は5であっ
た。
明のクリアラバー用充填材は、透明性未加硫ゴムに配合
し混練する際、湿式シリカであるにも拘わらず、少ない
シェアによっても分散性が良好であり、最終到達粒子径
を極めて小さくすることが可能である。そのため、これ
を使用して得られるクリアラバーは、著しく優れた透明
性を有するという優れた効果を発揮する。
高い透明性を達成したクリアラバーは、本発明によって
初めて提案されるものである。
性、耐スリップ性等の機械的性能も十分発揮することが
可能である。
の優れた透明性とゴム特性により、靴底、卓上マット等
の意匠性が要求される用途において、好適に使用され
る。また、上記用途において、クリアラバーには、意匠
性さらに向上させるため、顔料、染料等の着色剤、微細
金属箔、ビーズ等の装飾用の充填剤などを含んでいても
よい。
0m2/g、吸油量(V;cc/100g)と比表面積
(S;m2/g)との比(V/S)が1.05以上であ
り、且つ、平均粒子径が5〜10μmである湿式シリカ
よりなることを特徴とするクリアラバー用充填材であ
る。
クリアラバー用充填材は、上記クリアラバーの充填材と
して使用されるものであって、比表面積が100〜25
0m2/g、吸油量(V;cc/100g)と比表面積
(S;m2/g)との比(V/S)が1.05以上であ
り、且つ、平均粒子径が5〜10μmを満足する湿式シ
リカであることが、本発明の目的を達成するために極め
て重要である。
いて、湿式シリカの吸油量(V;cc/100g)と比
表面積(S;m2/g)との比(V/S)が1.05未
満である場合はゴムとの混練における解砕性・分散性が
低く、最終到達粒子径を十分小さくすることができず、
その結果、優れた透明性を有するクリアラバーを得るこ
とが困難となる。
0g、特に、160〜250cc/100gである湿式
シリカであることが好ましい。即ち、吸油量を上記範囲
とすることによってシリカ粒子のストラクチャーが一層
ルーズになり、その結果ゴム中での分散性をより向上さ
せることができる。
Claims (7)
- 【請求項1】 比表面積が100〜250m2/g、吸
油量(V;cc/g)と比表面積(S;m2/g)との
比(V/S)が1.05以上であり、且つ、平均粒子径
が5〜10μmである湿式シリカよりなることを特徴と
するクリアラバー用充填材。 - 【請求項2】 吸油量が100〜300cc/gである
請求項1記載のクリアラバー用充填材。 - 【請求項3】 鉄不純物量が0.02重量%以下である
請求項1又は2記載のクリアラバー用充填材。 - 【請求項4】 細孔容積が2.5cc/g以上である請
求項1〜3の何れかに記載のクリアラバー用充填材。 - 【請求項5】 PHが6〜7.5である請求項1〜4の
何れかに記載のクリアラバー用充填材。 - 【請求項6】 45μm以上の粗粉の量が0.01重量
%以下である請求項1〜5の何れかに記載のクリアラバ
ー用充填材。 - 【請求項7】 ブタジエンゴムと溶液重合型のスチレン
−ブタジエンゴムとを主成分とするゴム成分100重量
部に湿式シリカよりなる充填材を20〜50重量部の割
合で配合してなり、厚み2mmのシートにおいて測定さ
れる全光線透過率が70%以上であることを特徴とする
クリアラバー。
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2004359878A (ja) * | 2003-06-06 | 2004-12-24 | Tokuyama Corp | クリアラバー用充填材 |
JP2005002225A (ja) * | 2003-06-12 | 2005-01-06 | Asahi Kasei Chemicals Corp | ゴム組成物 |
JP2006008925A (ja) * | 2004-06-29 | 2006-01-12 | Seed:Kk | 透明粘着性組成物 |
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2003
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