JP2003334656A - 管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と溶接構造 - Google Patents
管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と溶接構造Info
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- JP2003334656A JP2003334656A JP2002142708A JP2002142708A JP2003334656A JP 2003334656 A JP2003334656 A JP 2003334656A JP 2002142708 A JP2002142708 A JP 2002142708A JP 2002142708 A JP2002142708 A JP 2002142708A JP 2003334656 A JP2003334656 A JP 2003334656A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 管寄せと熱交換器チューブの間の溶接を自動
的に行える管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と装置
を提供すること。 【解決手段】 ボイラ等の熱交換器を集合する管寄せ１
と熱交換器チューブ２の溶接方法において、管寄せ１に
熱交換器チューブ２の開先がはまりこむガイド６を設
け、熱交換器チューブ２の開先部分の内壁をテーパ状に
削り、管寄せ１のガイド６か作る開口部に前記熱交換器
チューブ２の開先を挿入して開先合わせを行った後、溶
接を行う管寄せと熱交換器チューブの溶接方法である。
的に行える管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と装置
を提供すること。 【解決手段】 ボイラ等の熱交換器を集合する管寄せ１
と熱交換器チューブ２の溶接方法において、管寄せ１に
熱交換器チューブ２の開先がはまりこむガイド６を設
け、熱交換器チューブ２の開先部分の内壁をテーパ状に
削り、管寄せ１のガイド６か作る開口部に前記熱交換器
チューブ２の開先を挿入して開先合わせを行った後、溶
接を行う管寄せと熱交換器チューブの溶接方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ボイラ等の熱交換
器を集合する管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と溶
接構造に係り、特に溶接継手の未溶着部を残さない管寄
せと熱交換器チューブの溶接方法と溶接構造に関する。
器を集合する管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と溶
接構造に係り、特に溶接継手の未溶着部を残さない管寄
せと熱交換器チューブの溶接方法と溶接構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】発電用ボイラを構成している熱交換器
は、図４に示すようにボイラ内に一定間隔をあけて平行
に配置された複数の小径管からなる熱交換器チューブ５
２で構成され、その上部あるいは下部には、これら小径
管からなる熱交換器チューブ５２を集合する管寄せ５１
が配置される。
は、図４に示すようにボイラ内に一定間隔をあけて平行
に配置された複数の小径管からなる熱交換器チューブ５
２で構成され、その上部あるいは下部には、これら小径
管からなる熱交換器チューブ５２を集合する管寄せ５１
が配置される。
【０００３】熱交換器チューブ５２と管寄せ５１は、溶
接によって接合される。図５、図６の断面図に示すよう
に、前記管寄せ５１と熱交換器チューブ５２の溶接は次
の手順で行う。
接によって接合される。図５、図６の断面図に示すよう
に、前記管寄せ５１と熱交換器チューブ５２の溶接は次
の手順で行う。
【０００４】管寄せ５１と熱交換器チューブ５２の完全
溶込み溶接の場合には、図５に示すように管寄せ５１と
熱交換器チューブ５２の間にギャップＧ（Ｇ＞０）を設
けて開先合わせを行い、ギャップＧを保持するために手
動ＴＩＧ(Tungsten Inert Gas)溶接法で仮付け溶接によ
り仮付溶接ビード５４を形成する。その後、図６に示す
ように、完全溶込み溶接を行うために手動ＴＩＧ溶接法
でギャップＧを埋め、熱交換器チューブ５２の内面に初
層溶接ビード５５を出すように溶接を行う。
溶込み溶接の場合には、図５に示すように管寄せ５１と
熱交換器チューブ５２の間にギャップＧ（Ｇ＞０）を設
けて開先合わせを行い、ギャップＧを保持するために手
動ＴＩＧ(Tungsten Inert Gas)溶接法で仮付け溶接によ
り仮付溶接ビード５４を形成する。その後、図６に示す
ように、完全溶込み溶接を行うために手動ＴＩＧ溶接法
でギャップＧを埋め、熱交換器チューブ５２の内面に初
層溶接ビード５５を出すように溶接を行う。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図５と
図６に示すような溶接法では、開先合わせ時に熱交換器
チューブ５２の全周にわたって一定の寸法でギャップＧ
を保持する必要がある。また、図７の断面図に示すよう
に、管寄せ５１と熱交換器チューブ５２の間の規格化さ
れた寸法であるルートギャップ寸法Ｇ１、Ｇ２が不均一
のまま仮付け溶接され、あるいは図８の断面図に示すよ
うに、管寄せ５１と熱交換器チューブ５２の間のギャッ
プＧの他に、管寄せ５１の開口部端部と熱交換器チュー
ブ５２の開先の内壁部端部の間のずれである段差Ｄが生
じた状態で仮付け溶接されると、その後の手動ＴＩＧ溶
接による完全溶込み溶接の際、溶接部に欠陥（溶け込み
不良、開先残りなど）が発生する問題があった。
図６に示すような溶接法では、開先合わせ時に熱交換器
チューブ５２の全周にわたって一定の寸法でギャップＧ
を保持する必要がある。また、図７の断面図に示すよう
に、管寄せ５１と熱交換器チューブ５２の間の規格化さ
れた寸法であるルートギャップ寸法Ｇ１、Ｇ２が不均一
のまま仮付け溶接され、あるいは図８の断面図に示すよ
うに、管寄せ５１と熱交換器チューブ５２の間のギャッ
プＧの他に、管寄せ５１の開口部端部と熱交換器チュー
ブ５２の開先の内壁部端部の間のずれである段差Ｄが生
じた状態で仮付け溶接されると、その後の手動ＴＩＧ溶
接による完全溶込み溶接の際、溶接部に欠陥（溶け込み
不良、開先残りなど）が発生する問題があった。
【０００６】更に、図５と図６に示す溶接法では、仮付
け溶接及び初層溶接ともに手動ＴＩＧ溶接での施工とな
るため、非能率的で、しかも溶接時間を多大に要する等
の問題がある。
け溶接及び初層溶接ともに手動ＴＩＧ溶接での施工とな
るため、非能率的で、しかも溶接時間を多大に要する等
の問題がある。
【０００７】そこで、本発明の課題は、開先合わせ精度
を維持して管寄せと熱交換器チューブの間の溶接を可能
にする管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と装置を提
供することである。
を維持して管寄せと熱交換器チューブの間の溶接を可能
にする管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と装置を提
供することである。
【０００８】また、本発明の課題は管寄せと熱交換器チ
ューブの間の開先のずれを生じないようにして、自動溶
接を行える管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と装置
を提供することである。
ューブの間の開先のずれを生じないようにして、自動溶
接を行える管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と装置
を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の上記課題は、熱
交換器を集合する管寄せと熱交換器チューブの溶接方法
において、管寄せには熱交換器チューブの外径Ｌ１より
大きい開口径Ｌ２と深さＤ１を有する開口部を形成する
ガイドと、該ガイドの外周にＵ字型の溝を形成し、熱交
換器チューブの開先には、チューブ内壁側に角度θのテ
ーパ部を形成し、管寄せのガイドの開口部に前記熱交換
器チューブの開先を挿入して開先合わせを行った後、溶
接を行う管寄せと熱交換器チューブの溶接方法である。
交換器を集合する管寄せと熱交換器チューブの溶接方法
において、管寄せには熱交換器チューブの外径Ｌ１より
大きい開口径Ｌ２と深さＤ１を有する開口部を形成する
ガイドと、該ガイドの外周にＵ字型の溝を形成し、熱交
換器チューブの開先には、チューブ内壁側に角度θのテ
ーパ部を形成し、管寄せのガイドの開口部に前記熱交換
器チューブの開先を挿入して開先合わせを行った後、溶
接を行う管寄せと熱交換器チューブの溶接方法である。
【００１０】本発明の上記管寄せと熱交換器チューブの
溶接方法は、自動溶接機械を用いて前記管寄せと熱交換
器チューブの開先合わせを行った後、該自動溶接機械で
仮付け溶接および初層の溶接を実施することができる。
溶接方法は、自動溶接機械を用いて前記管寄せと熱交換
器チューブの開先合わせを行った後、該自動溶接機械で
仮付け溶接および初層の溶接を実施することができる。
【００１１】また、本発明の上記課題は、熱交換器を集
合する管寄せと熱交換器チューブの溶接構造において、
熱交換器チューブの外径Ｌ１より大きい開口径Ｌ２と深
さＤ１を有する開口部周辺に設けられたガイドと該ガイ
ドの外周にＵ字型の溝を形成した管寄せと内壁側に角度
θのテーパ部を形成した開先を有する熱交換器チューブ
とを用いて管寄せの前記ガイドの開口部に熱交換器チュ
ーブの開先を挿入して得られる管寄せと熱交換器チュー
ブの溶接構造である。
合する管寄せと熱交換器チューブの溶接構造において、
熱交換器チューブの外径Ｌ１より大きい開口径Ｌ２と深
さＤ１を有する開口部周辺に設けられたガイドと該ガイ
ドの外周にＵ字型の溝を形成した管寄せと内壁側に角度
θのテーパ部を形成した開先を有する熱交換器チューブ
とを用いて管寄せの前記ガイドの開口部に熱交換器チュ
ーブの開先を挿入して得られる管寄せと熱交換器チュー
ブの溶接構造である。
【００１２】さらに、本発明の上記課題は、ボイラ等の
熱交換器を集合する管寄せと熱交換器チューブの溶接方
法において、管寄せに熱交換器チューブの開先がはまり
こむガイドを設け、熱交換器チューブの開先部分の内壁
をテーパ状に削ることにより達成される。
熱交換器を集合する管寄せと熱交換器チューブの溶接方
法において、管寄せに熱交換器チューブの開先がはまり
こむガイドを設け、熱交換器チューブの開先部分の内壁
をテーパ状に削ることにより達成される。
【００１３】
【作用】ボイラ等の熱交換器チューブを集合する管寄せ
と前記熱交換器チューブの完全溶け込み溶接において
は、開先合わせの精度が問題となり、管寄せと前記熱交
換器チューブの開先部分のギャップの不均一や開先合わ
せ面の段差などが完全溶け込み溶接に大きく影響する。
と前記熱交換器チューブの完全溶け込み溶接において
は、開先合わせの精度が問題となり、管寄せと前記熱交
換器チューブの開先部分のギャップの不均一や開先合わ
せ面の段差などが完全溶け込み溶接に大きく影響する。
【００１４】従って、管寄せに熱交換器チューブがはま
りこむ管寄せの開口部に所定の深さを有するガイドを設
けると、開先合わせの位置決めが容易となり、自動溶接
機械を用いて開先合わせと仮付け溶接をすることが可能
となり、開先合わせ精度が従来より向上する。更に、ガ
イドの外周に溶接部の強度を確保するために管寄せにＵ
字型の溝を構成して溶接時に得られる溶着した肉盛りに
より溶接部の強度を確保する。また、開先合わせ部が溶
融しやすくなるように、熱交換器チューブの開先の内壁
側をテーパ状に削り、ＴＩＧ溶接することにより完全溶
け込み溶接が可能となる。
りこむ管寄せの開口部に所定の深さを有するガイドを設
けると、開先合わせの位置決めが容易となり、自動溶接
機械を用いて開先合わせと仮付け溶接をすることが可能
となり、開先合わせ精度が従来より向上する。更に、ガ
イドの外周に溶接部の強度を確保するために管寄せにＵ
字型の溝を構成して溶接時に得られる溶着した肉盛りに
より溶接部の強度を確保する。また、開先合わせ部が溶
融しやすくなるように、熱交換器チューブの開先の内壁
側をテーパ状に削り、ＴＩＧ溶接することにより完全溶
け込み溶接が可能となる。
【００１５】従って、本発明の上記開先形状を採用すれ
ば、ロボット等の自動溶接機械を採用することが可能と
なり、人手に頼る作業を大幅に低減でき、作業の自動化
が図れ、高い溶接品質が得られる。
ば、ロボット等の自動溶接機械を採用することが可能と
なり、人手に頼る作業を大幅に低減でき、作業の自動化
が図れ、高い溶接品質が得られる。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば、熱交換器チューブと管
寄せの溶接時に開先合わせ精度を向上し、溶け込み不
良、開先残り等の溶接欠陥の発生を防止し、完全溶け込
み溶接継手が得られ、また自動溶接で完全溶け込み溶接
が可能になり、溶接コストを手動溶接行程の省略ができ
なかった従来技術よりも低減させることができる。
寄せの溶接時に開先合わせ精度を向上し、溶け込み不
良、開先残り等の溶接欠陥の発生を防止し、完全溶け込
み溶接継手が得られ、また自動溶接で完全溶け込み溶接
が可能になり、溶接コストを手動溶接行程の省略ができ
なかった従来技術よりも低減させることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について図面
と共に説明する。ボイラ等の熱交換器は多数の熱交換器
チューブと該熱交換器チューブの端部を溶接接続させた
管寄せからなるが、図１は本発明の実施の形態の熱交換
器チューブと管寄せの溶接部の開先形状を示す断面図で
ある。
と共に説明する。ボイラ等の熱交換器は多数の熱交換器
チューブと該熱交換器チューブの端部を溶接接続させた
管寄せからなるが、図１は本発明の実施の形態の熱交換
器チューブと管寄せの溶接部の開先形状を示す断面図で
ある。
【００１８】図１に示す開先形状は、管寄せ１には、厚
さＴ１、深さＤ１及び開口径Ｌ２を有する開口部を形成
するガイド６を形成している。前記ガイド６の開口径Ｌ
２は熱交換器チューブ２がガイド６の開口部にまり込む
ことができるように熱交換器チューブ２の外径Ｌ１以上
の寸法を有している。また、熱交換器チューブ２と管寄
せ１の溶接部の強度を確保するために管寄せ１にはＵ字
型の溝５を形成している。このＵ字型の溝５の深さＤ２
は、例えばＡＳＭＥ規格で規定される最小深さを満足し
ている。
さＴ１、深さＤ１及び開口径Ｌ２を有する開口部を形成
するガイド６を形成している。前記ガイド６の開口径Ｌ
２は熱交換器チューブ２がガイド６の開口部にまり込む
ことができるように熱交換器チューブ２の外径Ｌ１以上
の寸法を有している。また、熱交換器チューブ２と管寄
せ１の溶接部の強度を確保するために管寄せ１にはＵ字
型の溝５を形成している。このＵ字型の溝５の深さＤ２
は、例えばＡＳＭＥ規格で規定される最小深さを満足し
ている。
【００１９】他方の母材である熱交換器チューブ２には
内壁側に開先角度θの傾斜を設け、開先ルート面１０を
形成している。開先合わせ時の規定された間隔でルート
ギャップをゼロとすることで、管寄せ１と熱交換器チュ
ーブ２を面接触させて直接突き合わせた形状とし、熱交
換器チューブ２の開先を管寄せ１のガイド６の開口部に
はめ込むだけで開先合わせが可能となり、位置決めが容
易に達成される。
内壁側に開先角度θの傾斜を設け、開先ルート面１０を
形成している。開先合わせ時の規定された間隔でルート
ギャップをゼロとすることで、管寄せ１と熱交換器チュ
ーブ２を面接触させて直接突き合わせた形状とし、熱交
換器チューブ２の開先を管寄せ１のガイド６の開口部に
はめ込むだけで開先合わせが可能となり、位置決めが容
易に達成される。
【００２０】この開先形状を用いて熱交換器チューブ２
を短いチューブ構造にし、短いチューブ２をロボット等
の自動溶接機械を用いて把持し、管寄せ１に開先合わせ
を行った後、仮付け溶接を前記自動溶接機械を用いて実
施し、作業能率を向上させることが可能となる。
を短いチューブ構造にし、短いチューブ２をロボット等
の自動溶接機械を用いて把持し、管寄せ１に開先合わせ
を行った後、仮付け溶接を前記自動溶接機械を用いて実
施し、作業能率を向上させることが可能となる。
【００２１】開先合わせと仮付け溶接後は、管寄せ１に
設置されたＵ字型の溝５にＴＩＧ溶接トーチ（図示せ
ず）のタングステン電極のアークを発生させ、相互の母
材を完全に溶融し、溶接ワイヤの添加によって溶接させ
る。
設置されたＵ字型の溝５にＴＩＧ溶接トーチ（図示せ
ず）のタングステン電極のアークを発生させ、相互の母
材を完全に溶融し、溶接ワイヤの添加によって溶接させ
る。
【００２２】本実施の形態の開先形状により、従来技術
の問題点であった開先合わせ時のルートギャップＧの不
均一（図７）、あるいは、段差（図８）等が発生せず、
位置決め精度が向上する。また、その後の完全溶け込み
溶接において、溶接部に溶け込み不良、開先残り等の溶
接欠陥が発生することを防止できる。
の問題点であった開先合わせ時のルートギャップＧの不
均一（図７）、あるいは、段差（図８）等が発生せず、
位置決め精度が向上する。また、その後の完全溶け込み
溶接において、溶接部に溶け込み不良、開先残り等の溶
接欠陥が発生することを防止できる。
【００２３】以上述べたように本実施の形態の開先形状
による熱交換器チューブ２と管寄せ１の溶接方法は、開
先合わせ精度を向上させることができるので、初層ＴＩ
Ｇ溶接時に完全溶け込み溶接が可能となる。また、従来
技術では図５に示すように交換器チューブ２と管寄せ１
の間にギャップＧをあけて開先合わせ、仮付け溶接を行
っていたため、人手に頼っていたが、本実施の形態の開
先形状では、熱交換器チューブ１を短くし、ロボット等
の自動溶接機械を用いて開先合わせ、仮付け溶接の自動
化可能となり、能率的である。
による熱交換器チューブ２と管寄せ１の溶接方法は、開
先合わせ精度を向上させることができるので、初層ＴＩ
Ｇ溶接時に完全溶け込み溶接が可能となる。また、従来
技術では図５に示すように交換器チューブ２と管寄せ１
の間にギャップＧをあけて開先合わせ、仮付け溶接を行
っていたため、人手に頼っていたが、本実施の形態の開
先形状では、熱交換器チューブ１を短くし、ロボット等
の自動溶接機械を用いて開先合わせ、仮付け溶接の自動
化可能となり、能率的である。
【００２４】本発明になる熱交換器チューブと管寄せの
完全溶け込み溶接方法は、ボイラに限定されるものでは
なく、ボイラ以外の分野における溶接に適用が可能であ
る。
完全溶け込み溶接方法は、ボイラに限定されるものでは
なく、ボイラ以外の分野における溶接に適用が可能であ
る。
【図１】 本発明の実施の形態の管寄せと交換器チュー
ブの開先形状を示す断面図である。
ブの開先形状を示す断面図である。
【図２】 図１の開先部分の仮付け溶接を示す断面図で
ある。
ある。
【図３】 図１の開先部分の初層溶接ビードを示す断面
図である。
図である。
【図４】 一般的なボイラの熱交換器チューブと管寄せ
の位置説明図である。
の位置説明図である。
【図５】 従来技術の開先形状及び仮付け溶接を示す断
面図である。
面図である。
【図６】 従来技術の開先形状の初層溶接ビードを示す
断面図である。
断面図である。
【図７】 従来技術の問題点を示す断面図である。
【図８】 従来技術の問題点を示す断面図である。
１、５１ 管寄せ ２、５２熱交換器チュ
ーブ ５ 溝 ６ ガイド １０ 開先ルート面 １５、５４ 仮付溶接
ビード ２０、５５ 初層溶接ビード Ｄ１、Ｄ２ 深さ Ｇ ギャップ Ｇ１、Ｇ２ ルートギ
ャップ寸法 Ｌ１ 外径 Ｌ２ 開口径 Ｔ１ 厚さ
ーブ ５ 溝 ６ ガイド １０ 開先ルート面 １５、５４ 仮付溶接
ビード ２０、５５ 初層溶接ビード Ｄ１、Ｄ２ 深さ Ｇ ギャップ Ｇ１、Ｇ２ ルートギ
ャップ寸法 Ｌ１ 外径 Ｌ２ 開口径 Ｔ１ 厚さ
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１４年８月２９日（２００２．８．２
９）
９）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の上記課題は、熱
交換器を集合する管寄せと熱交換器チューブの溶接方法
において、管寄せには熱交換器チューブの外径Ｌ１より
大きい開口径Ｌ２と深さＤ１を有する開口部を形成する
ガイドと、該ガイドの外周にＵ字型の溝を形成し、熱交
換器チューブの開先には、チューブ内壁側に角度θのテ
ーパ部を形成し、管寄せのガイドの開口部に前記熱交換
器チューブの開先を挿入して開先合わせを行った後、溶
接を行う管寄せと熱交換器チューブの溶接方法により達
成される。
交換器を集合する管寄せと熱交換器チューブの溶接方法
において、管寄せには熱交換器チューブの外径Ｌ１より
大きい開口径Ｌ２と深さＤ１を有する開口部を形成する
ガイドと、該ガイドの外周にＵ字型の溝を形成し、熱交
換器チューブの開先には、チューブ内壁側に角度θのテ
ーパ部を形成し、管寄せのガイドの開口部に前記熱交換
器チューブの開先を挿入して開先合わせを行った後、溶
接を行う管寄せと熱交換器チューブの溶接方法により達
成される。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】また、本発明の上記課題は、熱交換器を集
合する管寄せと熱交換器チューブの溶接構造において、
熱交換器チューブの外径Ｌ１より大きい開口径Ｌ２と深
さＤ１を有する開口部周辺に設けられたガイドと該ガイ
ドの外周にＵ字型の溝を形成した管寄せと内壁側に角度
θのテーパ部を形成した開先を有する熱交換器チューブ
とを用いて管寄せの前記ガイドの開口部に熱交換器チュ
ーブの開先を挿入して得られる管寄せと熱交換器チュー
ブの溶接構造により達成される。
合する管寄せと熱交換器チューブの溶接構造において、
熱交換器チューブの外径Ｌ１より大きい開口径Ｌ２と深
さＤ１を有する開口部周辺に設けられたガイドと該ガイ
ドの外周にＵ字型の溝を形成した管寄せと内壁側に角度
θのテーパ部を形成した開先を有する熱交換器チューブ
とを用いて管寄せの前記ガイドの開口部に熱交換器チュ
ーブの開先を挿入して得られる管寄せと熱交換器チュー
ブの溶接構造により達成される。
Claims (3)
- 【請求項１】 熱交換器を集合する管寄せと熱交換器チ
ューブの溶接方法において、 管寄せには熱交換器チューブの外径Ｌ１より大きい開口
径Ｌ２と所定の深さＤ１を有する開口部を形成するガイ
ドと、該ガイドの外周にＵ字型の溝を形成し、熱交換器
チューブの開先には、チューブ内壁側に角度θのテーパ
部を形成し、管寄せのガイドの開口部に前記熱交換器チ
ューブの開先を挿入して開先合わせを行った後、溶接を
行うことを特徴とする管寄せと熱交換器チューブの溶接
方法。 - 【請求項２】 自動溶接機械を用いて前記管寄せと熱交
換器チューブの開先合わせを行った後、該自動溶接機械
で仮付け溶接および初層の溶接を実施することを特徴と
する請求項１記載の管寄せと熱交換器チューブの溶接方
法。 - 【請求項３】 熱交換器を集合する管寄せと熱交換器チ
ューブの溶接構造において、 熱交換器チューブの外径Ｌ１より大きい開口径Ｌ２と所
定の深さＤ１を有する開口部周辺に設けられたガイドと
該ガイドの外周にＵ字型の溝を形成した管寄せと内壁側
に角度θのテーパ部を形成した開先を有する熱交換器チ
ューブとを用いて管寄せの前記ガイドの開口部に熱交換
器チューブの開先を挿入して得られることを特徴とする
管寄せと熱交換器チューブの溶接構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002142708A JP2003334656A (ja) | 2002-05-17 | 2002-05-17 | 管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と溶接構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002142708A JP2003334656A (ja) | 2002-05-17 | 2002-05-17 | 管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と溶接構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003334656A true JP2003334656A (ja) | 2003-11-25 |
Family
ID=29702918
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002142708A Withdrawn JP2003334656A (ja) | 2002-05-17 | 2002-05-17 | 管寄せと熱交換器チューブの溶接方法と溶接構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003334656A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7176627B2 (en) | 2003-02-20 | 2007-02-13 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Process for producing phosphor and plasma display panel unit |
| KR100854572B1 (ko) * | 2006-08-11 | 2008-08-26 | 주식회사 엘지화학 | 플라스틱 열교환기의 및 그의 제조방법 |
| JP2010284697A (ja) * | 2009-06-12 | 2010-12-24 | Aichi Sangyo Kk | 円周曲面へのチューブ溶接方法 |
| CN107999933A (zh) * | 2017-12-26 | 2018-05-08 | 哈尔滨锅炉厂有限责任公司 | 喷泉式布管内孔焊接结构及焊接方法 |
| CN110017406A (zh) * | 2019-05-07 | 2019-07-16 | 张化机（苏州）重装有限公司 | 一种换热器管口结构 |
-
2002
- 2002-05-17 JP JP2002142708A patent/JP2003334656A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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