JP2003328275A - 別個の接着点により弾性ストランドに連続接着剤フィラメントを塗布する方法およびその方法により製造される製品 - Google Patents

別個の接着点により弾性ストランドに連続接着剤フィラメントを塗布する方法およびその方法により製造される製品

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 必要な接着強度、クリープ抵抗特性等を有す
る製品の製造方法を提供する。 【解決手段】 弾性ストランドを平坦基体または材料シ
ートに固着する本発明の方法は、弾性ストランドおよび
材料シートを、弾性ストランドが材料シートから離間し
ている第１の位置から、弾性ストランドが材料シートの
表面に接触する第２の位置に集束するように移動させる
ことを含む。接着剤フィラメントは、接着剤塊がより薄
いフィラメント部分によってつながるように構成された
パターンで、弾性ストランド上に分配される。接着剤塊
は、弾性ストランドが第１の位置にある場合に弾性スト
ランドと接触される。弾性ストランドは、少なくとも接
着剤塊により上記基体に接着される。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、包括的に、連続接
着剤フィラメントを１つまたは複数の弾性ストランドに
塗布して、弾性ストランドを平坦基体に固着させること
に関連した技術に関し、特に、衛生用品（たとえばおむ
つ）を製造する際に用いられるような基体への弾性スト
ランドの固着に関する。
【０００２】（関連出願の相互参照）本願は、米国仮出
願第６０／３６４，６１３号（２００２年３月１５日付
けで出願）の利益を権利主張するものであり、その開示
が参照により本明細書に援用される。
【０００３】
【従来の技術】薄い連続フィラメントの形態をなす、ホ
ットメルト接着剤のような液体接着剤を、制御パターン
で分配することには多くの理由がある。過去に用いられ
た従来式のパターンは、オーバーラップパターン（over
lapping patterns）、より具体的には、通常、複数のエ
アジェットを用いてフィラメントを衝突させることによ
り生じるスワールパターンであった。これは、一般的
に、ホットメルト接着剤分配産業（dispensing industr
y）において、Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ Ｆｉｂｅｒｉｚ
ａｔｉｏｎ（登録商標）すなわちＣＦ（登録商標）とし
て公知である。Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ Ｆｉｂｅｒｉｚ
ａｔｉｏｎ技法は、小径（たとえば約０．０１０インチ
〜０．０６０インチ）を有するノズル通路から、単一フ
ィラメントまたは複数の並列したフィラメントとして分
配される接着剤により基体のより広域を正確に被覆する
のに特に有用である。基体に配置される接着剤パターン
の幅は、接着剤フィラメントの幅の数倍に広げることが
できる。さらに、この技法は、接着剤配置のより優れた
制御を行うのに用いられる。他の接着剤フィラメント分
配技法および装置が、基体上に接着剤の非オーバーラッ
プ変揺パターン（nonoverlapping vacillating patter
n）（たとえば、接着剤が基体上でジグザグ形式（zigza
g form）で概ね前後に動く、略正弦波パターンまたはス
テッチパターン（stitching pattern）とすることがで
きる）を生成するために用いられてきた。
【０００４】種々のタイプの製造作業では、織材料また
は不織材料のような１つまたは複数の材料シートに薄い
弾性ストランドを接着することが必要である。この作業
は、おむつの製造におけるような衛生用品製造の分野で
特に広く行われている。おむつ製造には、繊維化接着剤
（fiberized adhesive）（たとえば、感温接着剤および
／または感圧接着剤）を、たとえば、おむつのウエスト
バンド、レッグカフ（leg cuffs）、および起立レッグ
ギャザー（standing leg gathers）の領域にある、平坦
基体および延伸弾性ストランドに塗布することが含まれ
る。これらの状況では、単一の弾性ストランドまたは複
数の弾性ストランドのいずれかに連続接着剤繊維または
フィラメントを分配するとともに、延伸弾性ストランド
が基体に置かれる前、または置かれた後に、延伸弾性ス
トランド（複数可）を基体（複数可）に接着することが
通常の作業である。このようにして、同一の基体材料の
重なる部分を合わせて接着し、延伸弾性ストランド（複
数可）をその間に固着することができ、あるいは明らか
に異なる２つの基体を合わせて接着して、延伸弾性スト
ランドをその間に固着することができる。これは、少な
くとも１つの平坦基体からなる製品の特定領域に伸縮性
を持たせるための一般的な方法である。
【０００５】Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ Ｆｉｂｅｒｉｚａ
ｔｉｏｎ技法は、複数のエアジェットを用いてフィラメ
ントを衝突させることによりスワールの好適な形態で分
配された接着剤フィラメントに対し、概ね前後運動を与
える。このスワールは、概して、基体上に分配される
際、繰り返し円形パターン（repeated circular patter
n）の形態をとる。ＣＦノズルを用いて弾性ストランド
上にスワール式接着剤フィラメントを分配する際、連続
接着剤フィラメントは、基体に弾性ストランド（複数
可）を接合する前に弾性ストランド（複数可）を取り巻
く。
【０００６】非オーバーラップ変揺の接着剤パターン、
オメガ形状の接着剤パターン、または他のタイプの前後
の接着剤パターンを弾性ストランド上に分配することを
含む、他の接着剤フィラメント分配技法および装置が用
いられてきた。さらに他の弾性ストランド固着方法は、
ストランドが基体に接触した後にストランド上に連続接
着剤層を押し出すことを含む。弾性ストランドが基体に
接触する前、または接触した後に、１つまたは複数の弾
性ストランド上に吐出される、ランダムに分散される接
着剤フィラメントを基本的に使用する、種々のメルトブ
ロー技法も用いられてきた。
【０００７】この技術分野の改善に依然として必要なも
のの中には、基体に弾性ストランドの所望な弾性特性を
伝えるとともに、弾性ストランドと基体との間に必要な
接着強度を達成することに関するものもある。別の目的
は、可能な限り少量の接着剤を使用することである。不
所望にコストが増大することに加え、接着剤を多く使い
過ぎることは、基体を強固にし、ストランド（複数可）
の弾性を減少させる傾向がある。弾性を減少させる影響
により、おむつの重要な領域（たとえばウエストバン
ド、レッグカフ、および起立レッグギャザー）における
弾性が減少する。さらに、大きな繊維パターンは、内層
と吸収性外層との間のような層間の湿分の連通を遮る可
能性がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】これらの理由および他
の理由のため、高速の製造環境に適した方法で１つまた
は複数の弾性ストランドを平坦基体またはシートに固着
するとともに、必要な接着強度、クリープ抵抗、接着剤
の効率的な使用、および得られる製品の他の所望の特性
の最大限の利用をも達成する方法を提供することが望ま
しい。
【０００９】
【課題を解決するための手段】したがって、本発明は、
弾性ストランドが材料シートから離間している第１の位
置から、弾性ストランドが材料シートの表面に接触する
第２の位置に集束するように弾性ストランドと材料シー
トを移動させることを概して含む、弾性ストランドを平
坦基体または材料シートに固着する方法を提供する。好
ましくは、弾性ストランドは、固着（securement）方法
の間、延伸した状態にある。連続接着剤フィラメント
は、別個の接着剤増量領域がより薄いフィラメント部分
によってつながるように構成されるパターンで基体に分
配される。接着剤が増量したこれらの領域は、以下では
概して接着剤塊と呼ぶが、これらは、それ自体の上で少
なくとも１回交差しているか、あるいは１つの別個の領
域に凝集した接着剤フィラメントによって形成されてい
るということにより、種々の形態とすることができ、通
常は形状が不規則であることを理解されたい。接着剤塊
は、弾性ストランドが第１の位置にある場合、ストラン
ドと接触する。第１の位置での弾性ストランドとシート
との間隔は、接着剤が、第２の位置に至る前にストラン
ドの下側に流れ、かつ／または下側を取り巻くことがで
きるのに十分である。次に、弾性ストランドは、順次に
間隔を置いてストランド上に正確に分配された少なくと
も接着剤塊を用いて、第２の位置で基体に接着される。
【００１０】用途によっては、接着剤塊間のより薄いフ
ィラメント部分の一部または全てを破断して、別個の分
離した接着剤ドットを弾性ストランド上に形成すること
が有利である場合がある。これは、好適な実施形態にお
ける処理空気圧（process air pressure）の適宜の調整
によって達成し得る。用途によっては、接着剤塊間のよ
り薄いフィラメント部分の少なくとも一部を保持するこ
とが有利である場合もある。この場合、保持されたより
薄いフィラメント部分は、弾性ストランドが第２の位置
に至り、かつ材料シートに接着される前に、弾性ストラ
ンドを取り巻くことができる。最強の接着を達成するに
は、接着剤塊が弾性ストランドの全ての側面の周りに流
れてから弾性ストランドを材料シートに接触させるべき
である。しかしながら、種々の用途では、接着剤がスト
ランドの周りに部分的にしか流れていなくとも申し分の
ない結果が得られるであろう。たいていの状況では、目
的は、基体または材料シートへの弾性ストランドの接着
後に、弾性ストランド（複数も可）の長さに沿って均一
な弾性を達成することである。
【００１１】上記方法の好適な形態では、連続接着剤フ
ィラメントは、より薄いフィラメント部分によって交差
点が互いにつながるスワールパターン（渦巻きパター
ン）で分配される。それによって、この交差点は、弾性
ストランド上に離間した接着剤塊を形成し、この接着剤
塊は、好ましくは、その間のより薄いフィラメント部分
の幅よりも幅が実質的に大きい。通常、接着剤塊は、よ
り薄いフィラメント部分の幅の少なくとも２倍である。
次に、これらの接着剤塊が、弾性ストランドを材料シー
トに接着する。接着剤塊は、ストランドの単位長あたり
の数が様々であり得る。さらに、この実施形態では、よ
り薄いフィラメント部分は、接着作業中、接着剤塊をつ
なぎ合わせるように保持されても保持されなくともよ
い。
【００１２】本発明の方法は、材料シートまたは基体へ
の２つ以上の弾性ストランドの固着を含む状況に適用す
ることができる。複数の離間した弾性ストランドをおむ
つの製造のような種々の製品の製造において用いて、伸
縮性を持たせた部分を製品に形成する。これらの状況で
は、円形オリフィスまたは細長スロットとすることがで
きる複数の吐出オリフィスが、対応する複数の弾性スト
ランドの付近に配置される。次に、接着剤フィラメント
が、本明細書に記載したような本発明の方法にしたがっ
て、個々の弾性ストランドのそれぞれに沿って略平行な
ラインで塗布される。
【００１３】本発明はさらに、本発明にしたがって少な
くとも１つの弾性ストランドが接着される１つまたは複
数の平坦基体または材料シートから形成される製品を意
図する。好適な実施形態では、弾性ストランドと第１の
基体および第２の基体は、複数の別個の離間した接着剤
塊によって合わせて固着され、この接着剤塊は、第１の
平坦基体と第２の平坦基体の間の弾性ストランドに沿っ
て延在するより薄いフィラメント部分によってつながっ
ていてもつながっていなくともよい。第１の平坦基体お
よび第２の平坦基体は、合わせて固着される全く別個の
材料であってもよく、あるいは上に折り畳まれて、間に
弾性ストランド（複数可）が保持された第１の基体およ
び第２の基体を形成する同一の材料の一部であってもよ
いことが理解されよう。他の用途では、弾性ストランド
（複数可）が単一の基体の一表面のみに、すなわちサン
ドイッチ型の構造ではなく接着されることを必要とする
場合がある。おむつのような衛生用品、または伸縮性を
持った部分を有する１つまたは複数の平坦基体から形成
される他の製品を含めた種々の製品が、本発明にしたが
って製造され得ることもさらに理解されよう。
【００１４】本発明の方法は、種々のタイプの接着剤フ
ィラメント分配装置および種々の横断面形状および幅を
有するフィラメントを用いて行われ得る。上述したよう
に、拡張スワール（expanded swirl）または他のタイプ
の交差（cross-over）パターンを用いることができる。
しかしながら、一般に、スワールパターンのようなオー
バーラップパターン、または変揺（vacillating）パタ
ーンのような非オーバーラップパターンのいずれかを用
いて、本発明の利点を達成することができる。連続接着
剤フィラメントが弾性ストランドの移動方向に対し前後
に運動または略横方向に往復（oscillate）する場合の
上記のほかに、連続接着剤フィラメントは弾性ストラン
ドの移動方向に対して前後に運動または略平行に往復す
ることができ、別個のオーバーラップ点（points of ov
erlap）が離間した位置に形成されることによって接着
剤増量領域を形成するようになっている。この場合、弾
性ストランドの移動方向に対し横方向に延在するわずか
に大きな幅を有するより平坦なリボン形状のフィラメン
トを吐出するスロット形状の分配装置を用いることがさ
らにより有利である場合がある。
【００１５】本発明は、概して、弾性ストランドを固着
する用途における優れたプロセス制御を提供する。弾性
ストランドは、高い生産速度を維持しながら、弾性スト
ランドに沿った別個の位置に配置される接着剤塊により
有効に被覆される。接着剤塊は、弾性ストランド（複数
可）と基体との高い接着強度を特徴とする局部領域を形
成する。接着剤塊間の位置におけるストランド（複数
可）の弾性特性が著しく弱まることがないとともに、こ
のストランドの弾性特性により、最終製品に、より優れ
たクリープ抵抗または残留弾性が与えられることにな
る。本発明の接着剤付着方法により、最終製品における
クリープ抵抗または残留弾性が高められるので、より細
いデニールの弾性ストランドを用いることができる。本
発明はまた、接着剤を少なく用いることができる。本発
明のこれらの態様それぞれにより、製品の製造に関連し
たコストの低減がもたらされる。クリープ抵抗のさらな
る増大は、接着剤ドット間のより薄いフィラメント部分
が、平坦基体に弾性ストランドを固着する分離した別個
の接着剤領域を残して破断した場合に得ることが可能で
あるものとする。本発明によって達成される低い接着剤
添加率（adhesive add-on rates）により、製造製品の
柔軟性が高められ、基体（複数可）中の接着剤の表面に
じみが少なくなる。この表面にじみが少ないという利点
により、さらにコストの低減をもたらす、より低いゲー
ジの基体の使用が可能となる。
【００１６】本発明のこれらおよび他の特徴、目的、お
よび利点は、添付図面とともに、以下の詳細な説明を検
討すれば、当業者にはより容易に明らかとなろう。
【００１７】
【発明の実施の形態】この説明のため、「上方（upwar
d）」、「垂直」、「水平」、「右」、「左」などのよ
うな方向を表す語は、本説明において明瞭にする目的の
ためだけに図面とともに用いる。周知のように、液体分
配装置は、実質的にいかなる向きにも向けることができ
るため、これらの方向の語を用いて、本発明に一貫した
装置についていずれかの特定の絶対方向を示唆するもの
ではない。
【００１８】図１は、ノズル１２を含む接着剤分配装置
１０を使用する本発明の方法の一実施形態を示す。ノズ
ル１２は、円形の接着剤吐出オリフィス、より細長いス
ロット形状オリフィス、または所望の幅および以下にさ
らに詳細に説明するようなパターンを有する連続接着剤
フィラメント１３を分配するのに適した他のタイプのオ
リフィスを含み得る。この実施形態では、１つまたは複
数の延伸弾性Ｌｙｃｒａ（ライクラ（商標））ストラン
ド１４が矢印１６の方向に移動しており、織材料または
不織材料のような基体材料の平坦シート１８が、矢印２
４の方向に回転する従来の案内シリンダ２２を廻って矢
印２０の方向に移動している。ストランド１４は、シー
ト１８への取着時に、シート１８がストランド１４によ
り画定されるラインに概して沿って伸縮性を持たせられ
るように延伸される。分配装置１０は、分配装置１０内
のバルブ（図示せず）を作動させるのに適した制御装置
２６によって操作される。他のタイプの分配装置も用い
ることができる。ノズル１２の先端すなわちチップ１２
ａは、Ｌｙｃｒａストランド１４から短い距離だけ離間
しており、ストランド１４が基体１８と交わる地点３２
の直前、あるいは地点３２からすぐ上流に、ストランド
１４に接着剤フィラメント１３を正確に分配する。以下
に説明するように、フィラメント１３は、接着剤団塊
（solid）ドット３０（より薄いフィラメント部分によ
ってつながっていてもいなくともよい）を形成し得る別
個の接着剤塊領域を形成するパターンで吐出される。ス
トランド１４が地点３２に至るのにかかる時間の間、ド
ット３０は、好ましくは、下側面（図１に図示したよう
な）を含めた、ストランド１４の全ての側面の周りを流
れて、ストランド１４と基体１８の上面との十分な接着
を確実にする。一般に、１インチあたり約４〜１５個の
接着剤塊を形成することが、おむつのような衛生用品の
伸縮性を持たされる領域に優れた成果を生むことがわか
っている。
【００１９】分配装置１０は、同時係属中の米国特許出
願第０９／９９９，２４４号（その開示は参照により全
体的に本明細書に援用される）に記載されている分配装
置により構成され得る。分配装置１０は、加圧空気を用
いて本発明の原理にしたがって接着剤フィラメントを前
後に動かす。代わりに、加圧処理空気、または吐出後に
接着剤フィラメントを動かす他の手法を用いる分配装置
を含めた、他のタイプの分配装置を用いることもできる
ことが理解されよう。たとえば、静電気技術を用いて、
本発明を行う際に使用するのに適した方法で接着剤フィ
ラメントを動かすことができる。図１Ａおよび図２を参
照すると、ノズルすなわちダイチップ（die-tip）１２
は、モジュール１０の下側吐出部分１０ａに固定されて
いる。吐出部分１０ａは、バルブ機構４２を有する内隙
４０を有し、バルブ機構４２は、吐出通路４４の開閉を
交互に行い、内隙４０から吐出通路４４への接着剤の流
れを許容および防止する。吐出通路４４は、ノズルすな
わちダイチップ１２の吐出オリフィス４６と流体連通し
て、本発明にしたがって接着剤フィラメント１３（図
１）を選択的に吐出する。モジュール１０の吐出端１０
ａ内の環状通路すなわち隙５０は、入口５２から加圧処
理空気を受け取る。この空気は通路５４、５６に通さ
れ、通路５４、５６は、空気をノズルすなわちダイチッ
プ１２内の供給通路５８、６０に通し、最終的に、各接
着剤吐出通路を囲んでいる４つの別個の処理空気吐出通
路７０、７２、７４、７６（図５）に通す。上記で言及
した特許出願第０９／９９９，２４４号により詳細に説
明したように、クランプアセンブリ７８を用いてノズル
すなわちダイチップ１２をモジュール１０に固定する。
【００２０】まず、図２Ａおよび図３ないし図６を参照
すると、ノズル１２が好適な実施形態にしたがって構成
されて示されている。ノズル１２は、好ましくは真鍮の
ような金属から構成され、かつ上面８４および下面８６
を有する本体８２を含む。楔形状部材８８は、下面８６
に形成され、一対の集束側面（converging side surfac
e）８８ａ、８８ｂにより概して画定されている。上面
８４は、分配装置１０の下面に対し固定されるようにな
っており、液体入口凹部９０を介してホットメルト接着
剤のような液体材料を受け取る。凹部９０は、楔形状部
材８８を通って延在する軸線４６ａを有する個々の液体
吐出通路すなわちオリフィス４６とさらに連通する。上
述したように、空気供給通路５８、６０は、個々の軸線
７０ａ、７２ａ、７４ａ、７６ａに沿って延在する４つ
の空気吐出通路７０、７２、７４、７６と連通する。
【００２１】空気吐出通路７０、７２、７４、７６は、
図３に最もよく示すように、楔形状部材８８の底部に近
接した下面８６に出口をなしている。したがって、空気
吐出通路７０、７２、７４、７６は、図３ないし図５を
検討することによって最もよく理解されるように、合成
角を有する表面８８ａ、８８ｂに概して沿って加圧空気
を吐出する。楔形状部材８８は、２つの傾斜面９２、９
４間の中心に配置されている。傾斜面９２、９４は、楔
形状部材８８に向かって上方に角度をつけてあり、楔形
状部材８８の先端と液体吐出通路４６の吐出口４６ｂ
が、図４に示すように下面８６の略最下または最下より
も上に配置されるようにしている。
【００２２】ノズル本体８２の側面（図３）から見られ
るように、空気吐出通路７０、７４の軸線７０ａ、７４
ａは、液体吐出通路４６の軸線４６ａから約７°のとこ
ろに配置されることが好ましい。通路７２、７６の軸線
７２ａ、７６ａは、軸線４６ａから約１３°のところに
配置されることが好ましい。前面（図４）から見られる
ように、軸線７０ａ、７４ａは、軸線４６ａに対して約
１３°のところにあり、軸線７２ａ、７６ａは、軸線４
６ａに対して約７°のところにある。側面および前面か
ら見られるように、この角度の差は、図５に示すよう
に、それぞれ概ね正反対の空気吐出通路７２、７６およ
び７０、７４の軸線のオフセット（offset：ずれ）があ
ることに起因している。図２Ａおよび図６に示すよう
に、好適な実施形態における軸線４６ａに対する各空気
吐出通路７０、７２、７４、７６の真の角度は、１５°
である。本発明によれば、個々の空気吐出通路７０、７
４の軸線７０ａ、７４ａは、軸線４６ａに垂直な軸線１
００に対し反対方向にオフセットされる（offset：ずら
される）。好適な実施形態では、各軸線７０ａおよび７
４ａは、軸線１００から同じ寸法「ｄ」だけオフセット
される。通路４６、７０、７２、７４、７６が、ホット
メルト接着剤分配産業では典型的であるような０．０１
０インチ〜０．０２０インチの範囲の直径を有すると
き、たとえば、最小のオフセット寸法（offset dimensi
on）「ｄ」は、約０．００５インチ〜約０．０１５イン
チの相応する範囲にある。好適な実施形態では、液体吐
出通路４６は、処理空気吐出通路７０、７２、７４、７
６が有するように０．０１８インチの直径を有する。各
空気吐出通路７０、７２、７４、７６の、軸線４６ａに
関するオフセット寸法「ｄ」は、０．００９インチであ
る。軸線４６ａに対し垂直または鉛直（normal or perp
endicular）かつ軸線７０ａ、７４ａに対し平行である
軸線１００を参照することでよりよく示されるように、
軸線７２ａ、７６ａは、好ましくは軸線７０ａ、７４ａ
が軸線４６ａからオフセットされるのと同じ距離だけ、
軸線４６ａに対して延在する法線に対し軸線１０２に相
対してオフセットされる。しかしながら、異なるオフセ
ット寸法を種々の軸線間に用いてもよいことも意図され
る。たとえば、軸線７０ａ、７４ａと軸線１００との間
のオフセット寸法は、互いに等しくてもよいが、軸線７
２ａ、７６ａと軸線１０２との間のオフセット寸法とは
等しくなくともよい。言い換えれば、軸線７２ａ、７６
ａと軸線１０２との間のオフセットは、互いに等しくて
もよいが、軸線７０ａ、７４ａと軸線１００との間のオ
フセットよりも小さくとも大きくともよい。弾性ストラ
ンド（複数可）１４と平坦基体１８のライン速度は、１
５０〜３００ｍ／分の範囲にある。この処理空気圧は３
〜１５ｐｓｉの範囲にあり、ストランド１４への接着剤
添加率は、１０〜５０ｍｇ／ｍ／ストランドの範囲にあ
る。約５０００〜６０００ｃｐｓの粘度を有する標準感
圧ホットメルト接着剤が用いられ得る。吐出口４６ｂ
は、ストランド１４から約１／４インチのところに配置
される。
【００２３】４つの空気吐出通路７０、７２、７４、７
６は、楔形状部材８８の底部で液体吐出通路４６の周り
に略正方形のパターンを形成する。対角線上に対向した
空気吐出通路、すなわち、言い換えれば、正方形状パタ
ーンの対向隅（opposite corners）に配置された空気吐
出通路は対称であり、少なくとも互いにほぼ平行な平面
に配置されている。空気吐出通路７２、７６および７
０、７４はそれぞれ、上述したのと同じようにしてぞれ
ぞれの軸線１００、１０２と各自オフセットされて、各
空気吐出通路７０、７２、７４、７６から吐出された空
気流が、通路４６から吐出するフィラメントに直接衝突
するのとは対照的に、通路４６から吐出する液体フィラ
メントに対し接線方向にあるようにする。軸線７０ａ、
７４ａと軸線１００との間、および軸線７２ａ、７６ａ
と軸線１０２との間のオフセットが大きいほど、生成さ
れる液体スワールパターンがより大きく、またはより広
くなる。好適な最小オフセットは、いずれの空気吐出通
路７０、７２、７４、７６の半径に等しい。好ましく
は、各対の空気吐出通路７０、７４および７２、７６の
オフセット寸法も等しい。
【００２４】図７は、本発明の原理にしたがって弾性ス
トランド１４に分配される拡張スワールパターン１１０
を概略的に示す。スワールパターン１１０は、接着剤塊
の位置を定めて接着剤塊を形成する交差点１１２を有す
る。接着剤塊１１２は、より薄いフィラメント部分１１
４によってつなぎ合わされる。
【００２５】図８および図８Ａは、ストランド１４に分
配されるパターン１２０を示し、このパターン１２０で
は、個々の接着剤塊１２２は、凝集して、より団塊状と
なった塊を形成する。接着剤塊１２２は、図示のように
概して曲率を有し得るより薄いフィラメント部分１２４
によってつながっているものとして示されている。しか
しながら、実践時の実際のパターンは、通常、図に示す
ものよりも不規則な形状となることを理解されたい。個
々の接着剤塊は、図示のような一様な形状を有さないこ
ともある。十分な接着剤が、ストランド１４、平坦基
体、またはシートの周りに付着して、基体（図示せず）
とストランド１４の適切な接着を可能にする。図８Ａ
は、側部立面図におけるパターン１２０を示す。この図
から明らかなように、接着剤塊１２２は、弾性ストラン
ド１４を包囲し（enveloped）、接着剤がストランド１
４の上および下に位置付けられるようにしている。より
薄いフィラメント部分１２４は、通常、接着剤が上から
分配されるとストランド１４の下側に下がり、より薄い
フィラメント部分１２４が破断されないままであれば、
ストランド１４の底部を部分的に取り巻くことになり得
る。
【００２６】図９は、接着剤パターン１３０を示し、こ
のパターン１３０では、接着剤塊１３２間のより薄いフ
ィラメント部分がすべて破断され、それにより接着剤塊
１３２を別個の分離した接着剤ドットまたは団塊になる
ように形成する。
【００２７】図１０および図１１は、複数の弾性ストラ
ンド１４が矢印１３９の流れ方向に移動する際に接着剤
フィラメント１３８が分配される複数の弾性ストランド
１４を示した斜視図である。フィラメント１３８は、図
２に関して示され記載されたノズル１２のようなマルチ
オリフィス（multi-orifice：複数オリフィス）ノズル
から分配され得る。本発明の原理にしたがって、フィラ
メント１３８は、より大きな接着剤塊１４２がより薄い
フィラメント部分１４４によって分離される接着剤パタ
ーン１４０を生成するようにして吐出される。先に記載
した接着剤パターンの場合のように、より薄いフィラメ
ント部分１４４の一部または全てが破断するほど十分に
延伸される結果、図１１に示すような別個の分離した接
着剤塊１４２を有する接着剤パターン１４０’が得られ
る。
【００２８】本発明の改善された結果には複数の要因
（factors）が寄与している。概して、これらの要因
は、弾性ストランドに到達する前の空気中での接着剤フ
ィラメントの動きに関連する。この動きは、好適な実施
形態では拡張スワールパターンの形態の交差パターンで
あるが、他の交差パターンまたは非交差パターンを用い
て本発明の原理を達成することができる。たとえば、非
交差変揺または略正弦波パターンを、拡張スワールパタ
ーンの代わりに用いることができる。これらの一般的な
タイプのパターンのいずれかを用いて最もよい成果を得
るには、流れ方向に対し横方向のパターンの幅が、弾性
ストランド上のフィラメントの制御を維持するのに十分
に狭くなくてはならない。すなわち、フィラメントパタ
ーンは、弾性ストランドから著しく垂れ下がるほど広く
はないものとする。このようにして、弾性ストランドの
さらに一様な過剰な被覆をせずに別個の接着剤塊が形成
され得る。また、接着剤フィラメントは、スワールまた
は変揺運動のような運動成分（流れ方向にある）、およ
び交互の運動成分（alternating component of movemen
t）（流れ方向とは反対にある）を有するものとする。
流れ方向における接着剤フィラメントの動きにより弾性
ストランド上で瞬時の接着剤の増量が起こり、それによ
って弾性ストランド上に別個の接着剤塊を形成する。反
対方向における接着剤フィラメントの動きにより接着剤
フィラメントの瞬時の延伸が起こり、それによってより
薄いフィラメント部分を形成する。反対方向でのこの動
きの間、接着剤フィラメントと弾性ストランドとの相対
速度差が十分に大きければ、フィラメントが２つの連続
した接着剤塊間で破断することになる。
【００２９】本発明の種々のさらなる詳細および利点
は、以下の「非接触接着剤塗布における進歩（Advancem
ents in Non-contact Adhesive Application）」で説明
する。
【００３０】非接触接着剤塗布における進歩 接着剤繊維の優れた制御が分配精度および接着強度を改
善し、かつ接着剤の使用を低減する
【００３１】要約 歴史的に、ホットメルト接着剤噴霧における改良は、改
善された低コストの使い捨て製品をもたらした。より正
確な接着剤の配置（placement）により、形や美的外観
の改善が進んだ。接着剤の使用の低減は、柔らかさとド
レープを高めた、より薄く、低コストの基体をもたらし
た。最近の接着剤噴霧の発達は、均一性、高速性能、お
よび精度の改善を示している。構造接着用途および弾性
接着用途（construction and elastic attachmentappli
cations）の双方において長所が認識されてきた。本レ
ポートは、最適接着性能（bonding performance）をも
たらす接着剤パターンの特性に焦点をあてる。特定の性
能目的に合わせるように接着パターンおよびプロセスの
調整が再吟味される。
【００３２】用途 優れた製品を得るとともに原材料を節約するために、非
接触噴霧により塗布される接着剤繊維が使い捨て製品中
に用いられる（図１２参照）。いくつかの典型例の簡潔
な紹介は、噴霧接着剤についての要件を本文脈で表す一
助となる。
【００３３】バックシート積層(backsheet lamination) バックシート積層は、使い捨ておむつ、ナプキン、ベッ
ドパッド、および外科手術用ドレープ（surgical drap
e）において主要な構造接着（construction bond）を形
成する。空冷式接着剤繊維（air-cooled adhesive fibe
rs）は、加熱撓みおよび溶落ちを大幅に低減し、より薄
いバックシート材料およびより少ない接着剤を使用する
ことが可能となる。
【００３４】コア安定化（core stabilization） 接着剤噴霧は、パッド重量を減らし、組織（tissue：薄
織物）をパッドの両側および組織とカバーストック（co
ver stock）との間にしっかり接着することでパッド構
造を安定させることにより製品の性能を高めることがで
きる。
【００３５】起立レッグギャザー（standing leg gathe
rs） 接着剤は、撚り合わせ弾性接着（stranded elastic att
achment）、カフシール（cuff seal）、および端部のタ
ック止め（end tack down）に用いられる。
【００３６】弾性接着（elastic attachment）（図１３
参照） 接着剤でストランドを取り巻くことで弾性材料をバック
シートカバーストックに接着する結果、均一なギャザー
が得られる。空冷式接着剤は、溶落ち、破断、およびス
トランドの弾性の減少をなくす。
【００３７】傾向（trend） 使い捨て製品産業は、より優れた製品をより経済的に製
造するという明確なすう勢をたどってきた。これらのす
う勢は、下記の表に示すような、接着剤塗布性能のため
のより有力な要件にまさに換言される。
【表１】
【００３８】最適な接着 最適な接着のための条件は、各用途において異なるであ
ろう。しかしながら、通常、好適な成果を与えるであろ
う基本通則がある。以下の通則は、多数の用途による理
論、データ、および経験により裏付けられている。最適な接着のための３つの通則 ・より大きな繊維がより強力な接着を形成する。 ・より高い接着強度を得るために繊維の交差（fiber cr
ossings）が接着を強化する。 ・より低いばらつきが廃棄物を最小限にする。
【００３９】より大きな繊維がより強力な接着を形成す
る所与の添加量（add-on）では、繊維サイズとカバレー
ジ（coverage：被覆範囲）との間に折衷（compromise）
がある。より大きな繊維サイズは、より少ないカバレー
ジをもたらすが、通常、より強力な接着の場合には好適
である。これは、以下の理由、すなわち、より大きな繊
維は、 ・より長いオープンタイム（open time：開放時間）の
間、より多くの熱を保有するか、または同じオープンタ
イムの間、よりよい流れを維持し、 ・基体間または不織基体内の間隙をより良好に埋め、 ・ニップ部（nip）において、より多く流れ出て、より
多くの接着のある領域を形成する、ためである。これら
の特性は大いに関連している。熱損失は、面積対体積比
によって決まる。より大きな繊維はより小さい比表面を
有するため、より多くの熱を保有する。したがって、接
着剤が最初に基体に接触した場合、および基体が挟み込
まれた（nip）場合には粘度は小さい。これにより、最
小の接触で円筒形状を保つこととは対照的に、接着剤が
基体へより良好に流れることが可能になる。また、より
熱い接着剤がより低い表面張力を有することで、基体を
より良好に湿潤させる。最後に、実際のニップ圧は、あ
る所定の厚さ範囲を下回る接着剤を圧縮することができ
ない。繊維がこの厚さよりもごくわずかしか大きくない
場合、繊維はニップ部に少量しか流れないであろう。繊
維が著しく大きい場合、かなりの量の繊維が流れ、挟み
込まれた基体にさらにいっそう良好な接着が得られるで
あろう。
【００４０】この接着を最適化する理論的なアルゴリズ
ムを検討することによってこの妥協がどういうものであ
るかが最もよく分かり、図１４に示すように、これを実
際の実施と比較することができる。
【００４１】理想の場合では、単一の繊維接着剤の接着
（bonds）を所望の基体に生成し、この接着が壊れない
うちに、基体が引き裂かれるまで繊維サイズを秩序立っ
た方法で増大させることができる。通常、基体は接着剤
よりも高価であるため、基体の破損（substrate failur
e）が最適点となるが、これは、所与の基体について最
大の製品強度（maximum product strength）が達成され
るからである。実際、接着は実際の製品に関して評価さ
れる。この評価が必要とされるのは、接着が、ニップ圧
およびオープンタイムを含む生産プロセスの詳細に依存
しているからである。製品、または製品の代表部分が生
成されなければならないため、接着剤は所要のパターン
で塗布される必要がある。既存の塗布技術では、カバレ
ージ、繊維サイズ、およびパターンが大いに相互作用す
る。したがって、所要のパターンを容易に生成する塗布
技術が選択される。この試行は、最小限の接着剤添加量
レベル（add-on level）で開始され、この添加量は、十
分な接着が形成されるまで増大される。実際に、添加量
の増大により繊維サイズが増大する。接着剤の使用量の
局所最小（local minimum）が見出されると、空気圧と
温度を調節することにより、より大きな繊維を与えるこ
とでさらなる最適化が達成され得る。プロセスウィンド
ウ（process window）を検索し、このより広範な最適条
件を見つけるために、Taguchiの実験計画法（design of
experiments）（Ｄ．Ｏ．Ｅ．）が必要とされるが、こ
れは、プロセス変数間の大きな相互作用によるためであ
る。
【００４２】裏付けとなるデータ−弾性接着 図１５における弾性接着データは、大きな繊維と優れた
クリープ抵抗（低％クリープ）との大きな関連を示す。
上記の傾向は、接着剤をストランドに塗布するのに用い
られる３つの異なる技術を通して当てはまる。このデー
タはまた、繊維サイズを増大し続ける減少していく値
（diminishing value）も示す。このデータは、広範な
条件を評価したために分散している。繊維サイズは、接
着剤がニップ部中を通った後で測定されたことに留意さ
れたい。
【００４３】裏付けとなるデータ−積層 より大きな繊維がより強力な接着を形成するという通則
は、積層において、同様に技術を比較することにより示
すことができる。図１６は、全ての技術の場合に、基体
の破損に関して、より大きな繊維がより強力な接着と大
いに関連があることを示す。繊維サイズは、接着剤がニ
ップ部中を通った後に測定されたことに留意されたい。
【００４４】添加量を繊維サイズと関連を持たせずに分
けた種々の技術を用いる別の方法は、大きい繊維を用い
る技術対微細な繊維を用いる技術を広範に検討すること
である。下記の図１７では、４つの技術が比較されてい
る。各技術から広範な作業条件で６０個の試料を収集し
た。所望の実験では、特定の作業条件を各技術について
繰り返した。したがって、６０個の点全ての平均を比較
することができる。大きい繊維を用いる技術が最強の接
着を生成し、中間の大きさの繊維を用いる技術がそれに
次いでいることが明らかである。微細な繊維は最弱の接
着を形成する。
【００４５】これらの列のそれぞれは、種々の条件を表
す６０個のデータ点であることを想起されたい。これに
より、種々の条件に関してデータを細分し、同じ傾向が
当てはまることを示すことが可能になる。これを図１８
に示す。
【００４６】繊維直径モデリングおよび制御 繊維直径とカバレージが接着強度とどのような関連があ
るかを理解する際の次の段階は、これらが互いにどのよ
うに関連しているかを理解することである。比較的簡単
な数学的処理により典型的な繊維パターンを記述できる
ことがわかる。この作業は、ノズルの下での接着剤の経
路を描くことから始まる。簡単のために、この経路を基
体の二次元平面の経路に縮小した。次に、この経路に基
体の速度を付加し、それにより基体にパターンを描くこ
とができる。この結果は図１９に示す。
【００４７】図１９はまた、同一の基本モデルがスワー
ルおよび揺動（oscillating：変揺）パターンを描き得
ることを示す。ノズルの下での接着剤の円形の動きがス
ワールパターンを生成する。図２１での動きは揺動パタ
ーンを生成する。接着剤の経路が描かれると、単位時間
あたりに生じる繊維長を計算することができる。次に、
接着剤の所定の体積に関して、繊維が円筒形であること
を前提として直径を計算することができる。得られる結
果は、添加量、パターン頻度（周波数：frequency）、
およびそれぞれ個別のストランドがカバーするパターン
幅の関数としての繊維直径に関する公式である。この作
業の最も興味深い結果は、図２０にプロットされてい
る。この図は、所与の添加量および頻度でパターン幅に
より繊維直径がどのように変化するかを示している。初
めは、パターン幅が増すにつれて繊維がより小さくなる
と思われるであろうが、一定の添加量で作業しているこ
とを想起されたい。したがって、パターンが狭まるにつ
れて、所定領域をカバーするためにより多くの繊維が必
要となり、各繊維がより小さくならざるを得ない。
【式１】
【００４８】このプロットの最も興味深い特徴は、幅が
５ｍｍをわずかに上回ったところですぐに平らになるこ
とである。繊維は大きいほどより強力であるため、各接
着剤流で少なくとも５ｍｍをカバーすることが推奨され
る。この推奨は、典型的な範囲の頻度および添加量にわ
たって一定であることが分かる。
【００４９】このモデルにより、図２１に示すように、
繊維直径と添加量との厳密な関連を求めることが可能と
なる。この典型的な範囲の添加量では、添加量と直径
は、線形な関係を有する。このことは、図１４において
呈示した実用的な最適化アルゴリズムにおいて繊維サイ
ズの代わりに添加量を用いることが許容されることを裏
付けている。
【００５０】より大きな繊維がより強力な接着を形成す
るが、より強力な接着が常に主要な目的とは限らない 最適な接着強度が、適した目的ではない場合があるいく
つかの理由がある。これらの理由には以下のことが挙げ
られる、すなわち、 ・より微細な繊維が熱撓みを最小にする。 ・より微細な繊維がにじみを低減する。 ・より高密度のカバレージが好適な外観または風合いを
有し得る。 ・より高速なライン速度ではより高速な頻度が好適であ
り得る。
【００５１】図２２における写真は、比較的大きな繊維
と微細な繊維を示している。これらの繊維の特性を下記
の表２に示す。
【表２】 繊維交差がピーク性能に関して接着を強化する
【００５２】例 接着剤の接着性能を掘り下げて検討する前に、他の材料
における強化のいくつかの例を考慮することが有用であ
る。接着剤繊維との最類似例は、リップストップパラシ
ュートナイロンと呼ばれる繊維材料から得られる。この
布において、より重量のある糸（または繊維）が一定の
間隔で製織される。微細な繊維が引き裂かれ始める場
合、より重量のある繊維がリップ（rip：裂け目）を阻
止する。別の例は、耐衝撃性プラスチック（impact mod
ified plastic）である。これらのプラスチックは、比
較的脆性のマトリックス（matrix：基質）を有する。強
化用充填粒子が付加される。これらの粒子が亀裂の伝搬
を阻止する結果、衝撃強さが改善される。
【００５３】これらの強化技術がうまく作用するのは、
破損を伝搬するよりも破損を起こすことの方により多く
のエネルギーがかかるからである。接着剤の接着におい
て、撚り合わせ交点（strand-crossing points）は、二
重厚繊維として作用する。接着剤繊維の接着が破壊し始
めると、単一の繊維が引き裂かれる。この引き裂きが交
点に行き当たると引き裂きが阻止されるため、新たな破
壊点が創始されなければならない。このことはエネルギ
ーを消散するので、破壊には全体的により大きな力が必
要とされる。
【００５４】積層技術の交差特性 種々の塗布技術は、異なる交差レベルを達成する。この
ことは、以下のイメージにおいて最もよく理解される。
図２３は、工業標準であるワイドスパイラル（wide spi
ral）を示す。このスパイラルは多数の交点を有する
が、これらの交点はこのパターンの縁部に集中する傾向
にある。
【００５５】図２４Ａ、２４Ｂは、ミニスパイラルを示
す。このスパイラルは、図２４Ａのような別個の制御パ
ターン、または図２４Ｂのようなよりランダムなオーバ
ーラップパターンに最適であり得る非常に順応性のある
技術である。交点が必ず含まれ、図２４Ｂにより多くの
交点があることをは明らかである。
【００５６】図２４Ｃは、揺動パターン、すなわち図２
１のパターンを示す。この例は、イメージのコントラス
トを高めるために非常に高い添加量で生成された。この
例は、交点を有していない。しかしながら、パターンを
オーバーラップすることによりいくつかの交点を得るこ
とができる。得られる結果は、よりランダムなパターン
であるが、これは交差がパターン形成に差し障るからで
ある。
【００５７】図２５は、ランダムな微細繊維パターンを
示す。これは、多数の交点および広い繊維サイズ分布を
有する。
【００５８】これらのイメージを前提に、図１７を再び
採り上げることが有用であり、ここではそれを図２６と
して示す。ミニスパイラルと揺動の双方により、同様な
繊維サイズが生成されるが、より高い全体的な剥離強度
に関して、ミニスパイラルの方がより多くの交点を有す
る。この図表は、接着点が集中する結果、ワイドスパイ
ラルについてより高いばらつきがもたらされることも示
している。
【００５９】弾性用途における交点の作用 弾性用途では、交点は、さらなる段階をとって別個の接
着点を与えることができる。このプロセスは、図２７に
示す。この用途では、交差した繊維は、ストランドを取
り巻いて接着点を形成する。最適な条件下では、交点間
のより微細な繊維は、破断して、折れ返り（snap-bac
k）、接着点をさらに強化することができる。これらの
別個の接着点は、弾性ストランドを適所に固定する際に
非常に有効である。これを用いて、所与の添加量でクリ
ープを最小限にし、添加量を低減し、あるいは弾性伸張
を増大することができる。
【００６０】より低いばらつきが廃棄物を低減する 実験室での最適な接着強度は、製造プロセスにおける節
約に転換される場合にのみ有益である。最近の製造プロ
セスは、スクラップを最小にとどめて高品質製品を製造
しなければならない。シックスシグマがこれに対する１
つの手法であり、シグマは標準偏差である。シックスシ
グマでは、プロセスは、最小限の必要レベル（６とは±
３を指す）を上回る少なくともスリーシグマで操作され
る。最小限必要とされるレベルは実験室で求められる。
製造プロセスは、ばらつき、すなわちシグマを最小にす
るように考案されなければならない。
【００６１】積層用途におけるばらつき低減 最小にされたばらつきに対する強力な接着について呈示
されていることには、２つの重要な概念が関わる。１つ
目は、非破壊繊維が繊維の制御を最大にすることであ
る。２つ目は、ストランドあたり最適な範囲のカバレー
ジ幅があることである。
【００６２】非破壊繊維（unbroken fibers） 非破壊繊維は、接着剤繊維が基体およびノズルの双方に
付着されたままであるため夾雑物（contamination：汚
染物）を最小限にさせる。断続的な塗布のみが夾雑物を
生じる機会を与える。非破壊繊維を生成するプロセス
は、より多くの繰り返しが可能であり、より均一な繊維
サイズを与え、基体への繊維のより予測可能な配置を与
える。
【００６３】繊維サイズは、繊維にかかる力の関数であ
る。ニュートンの法則は、力が加速度の関数であること
を教示している。先に紹介したモデルにより、プロセス
の少なくとも一地点での加速度を計算することが可能と
なる。この結果を図２８に示す。
【００６４】円形パターンにより最も均一な加速度が得
られ、少なくとも図２１から連続的な関数が得られる。
繊維の破断（brekage）がこの関数の非常な不連続性に
対応する結果、より均一でない繊維サイズが得られる。
【００６５】１インチ（２５ｍｍ）あたりの流れ（stre
am：ストリーム）−１ストランドあたりの幅 非破壊繊維は接着剤の配置を制御するのに役立ち、１ス
トリームあたりのカバレージ幅も重要な要素である。１
ストリームあたりのカバレージ幅は、１インチ（２５ｍ
ｍ）あたりの流れとして検討することもできる。一般
に、接着剤繊維がカバーする予定である領域が狭いほ
ど、接着剤繊維はその経路から逸れることになる。言い
換えれば、エッジ制御（edge control：縁部制御）は概
ね一定のパーセンテージの幅を占めるため、図２９に示
すように、幅が狭いほど比例的により良好なエッジ制御
を得ることになる。
【００６６】しかしながら、先に示し、再び図３０に挙
げるように、より広いパターンがより強力な接着を生成
する。したがって、頻度および添加量に応じて５ｍｍ〜
１０ｍｍ（すなわち２５ｍｍあたり３〜５個の繊維）が
最適な範囲を表す。
【００６７】これらの２つの重要な点以外に、ばらつき
を低減し、かつ廃棄物を最小限にする多数の実用的な方
法がある。接着剤塗布プロセスでは、以下の求められる
べきいくつかの点がある、すなわち、 ・接着剤感度 ・水平または垂直塗布に対する感度 ・プロセスパラメータに対する感度 ・条件の少しの変化で、いつでも接着が大きく変わるこ
とができ、廃棄物を得ることになる。
【００６８】弾性用途におけるばらつきの低減 弾性接着についてのプロセスを改善することに関して多
くのことを学んできた。各改善は、絶対的な最低限度の
接着剤要件に近くなり、低減したばらつき、すなわちシ
グマを維持することを確実にするのにより多くのモニタ
リングを必要とする。最初の段階は、図３１Ａおよび３
１Ｂに写真で示されるように、典型的な弾性接着から最
適化マルチストランド弾性接着へ移行することである。
この段階のトレードオフ（trade−offs）は、表３で概
説する。
【表３】
【００６９】これと同じ論理を、単一のストランドのみ
しかない用途に適用した。これは、図３２に写真で示
す。
【００７０】これは最適化マルチストランド接着に非常
によく似ているもので、同様のガイドラインに従う。 ・設定が重要である ・最低限の接着剤要件に近い ・製品最小使用を上回るプロセスを制御しなければなら
ない ・既存の設備を利用
【００７１】次の段階は、図３３のように、最適化マル
チ流れ弾性接着に移行する。これは次の利点を提供す
る。 ・高頻度 ・中央ストランドの均一性 ・削減された添加量
【００７２】しかし、それは改良されたプロセス制御、
特に次の事項を必要とする。 ・最低限の弾性振動 ・アプリケータの高さの微調整 ・三つの内の一つのストランドの欠陥を検出するために
Ｑ.Ｃ.（品質管理）を必要とする
【００７３】結論 本レポートは、最適な接着のための以下の３つの通則を
説明してきた、すなわち、 ・より大きな繊維がより強力な接着を形成する。 ・より高い接着強度を得るために繊維の交差が接着を強
化する。 ・より低いばらつき（variability）が廃棄物を最小限
にする。
【００７４】これらの通則のそれぞれは、データならび
に経験により十分に裏付けられており、技術を有する専
門家が接着剤塗布プロセスを改善するのに用いることの
できる種々の微妙なニュアンスを有することが明らかに
なった。
【００７５】本発明を、様々な好適な実施形態の説明に
よって示すとともに、これらの実施形態を幾分詳細に説
明してきたが、併記の特許請求の範囲をそのような詳細
に制限あるいはいずれにしても限定することは本出願者
の意図ではない。当業者には、さらなる利点および改変
が容易に明らかであろう。使用者の必要性および選択に
応じて、本発明の種々の特徴を単独で、または多数組み
合わせて用いることができる。このことは、現時点でわ
かっている本発明を実施する好適な方法とともに本発明
の説明としてきた。しかしながら、本発明自体は、併記
の特許請求の範囲によってのみ定義されるものとする。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明により構成される製品のための製造シス
テムの概略側面図である。
【図１Ａ】本発明の好適な実施形態による、接着剤フィ
ラメントを分配するように構成された１つのノズルすな
わちダイチップを含むモジュールの分配部分の断片的な
横断面図である。
【図２】図１のノズルすなわちダイチップの斜視図であ
る。
【図２Ａ】接着剤吐出オリフィスの１つを切断した、図
１に示したノズルすなわちダイチップの斜視図である。
【図３】図２の線３−３に沿って切り取ったノズルすな
わちダイチップの横断面図である。
【図４】図３の線４−４に沿って切り取ったノズルすな
わちダイチップの横断面図である。
【図５】図１のノズルすなわちダイチップの底面図であ
る。
【図６】図５の線６−６に沿って切り取った横断面図で
ある。
【図７】個々の弾性ストランドに施された、本発明によ
る拡張スワール式接着剤パターンの概略図である。
【図８】別個の接着剤増量点がより薄いフィラメント部
分によってつながっている、個々の弾性ストランドに施
された、本発明による１つの代替タイプの接着剤パター
ンの概略図である。
【図８Ａ】接着剤塊が付着される対応する弾性ストラン
ドを接着剤塊が取り巻いていることを示した、線８Ａ−
８Ａに沿って切り取られた、図８の接着剤パターンの側
面図である。
【図９】より薄いフィラメント部分がすべて別個の接着
剤増量点の方に分断されて（broken back）、接着剤ド
ットの断続的なパターンを形成していることを示した、
本発明による別の代替タイプの接着剤パターンの概略図
である。
【図１０】本発明により複数のストランドに施されてい
る接着剤パターンの斜視図である。
【図１１】隣接した接着剤塊間で破断されているフィラ
メント部分を示していること以外は、図１０と同様にし
て複数のストランドに施されている接着剤パターンの斜
視図である。
【図１２】使い捨て製品の構造を示す。
【図１３】弾性接着を示す。
【図１４】繊維サイズの最適化アルゴリズムを示す。
【図１５】クリープ抵抗対繊維直径を示す。
【図１６】接着強度対繊維サイズを示す。
【図１７】平均剥離強度及び偏差を示す。
【図１８】測定された剥離強度の比較：CF,Summit,CS＆
MBを示す。
【図１９】繊維パターンを示す。
【図２０】繊維直径対パターン幅を示す。
【図２１】繊維直径と添加量を示す。
【図２２】比較的大きな繊維と微細な繊維を示す。
【図２３】工業標準であるワイドスパイラルを示す。
【図２４Ａ】ミニスパイラルを示す。
【図２４Ｂ】ミニスパイラルを示す。
【図２４Ｃ】揺動パターンを示す。
【図２５】ランダムな微細繊維パターンを示す。
【図２６】平均剥離強度及び偏差を示す。
【図２７】別個の接着点を与える段階を示す。
【図２８】揺動パターンを示す。
【図２９】頻度及びエッジ制御対幅を示す。
【図３０】繊維直径対パターン幅を示す。
【図３１Ａ】典型的な弾性接着を示す。
【図３１Ｂ】最適化マルチストランド弾性接着を示す。
【図３２】単一のストランドの場合を示す。
【図３３】最適化マルチ流れ弾性接着を示す。
【符号の説明】
１０ 接着剤分配装置 １２ ノズル １３ フィラメント １４ ストランド ２６ 制御装置 ３０ ドット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ０５Ｄ 7/24 ３０１ Ｆターム(参考） 3B029 BD10 BD13 BD14 BF07 4D075 AC08 AC60 AC72 CA12 CA47 DA01 DB20 DC30 DC38 EA15 EA35 4L031 AB04 AB21 DA00 DA21

Claims (22)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 弾性ストランドに連続接着剤フィラメン
    トを塗布し、それにより該弾性ストランドを材料シート
    に固着する方法であって、 前記弾性ストランドおよび前記材料シートを、前記弾性
    ストランドが前記材料シートから離間している第１の位
    置から、前記弾性ストランドが前記材料シートの表面に
    接触する第２の位置に集束するように移動させること
    と、 接着剤塊が第１の幅を有するとともに該接着剤塊の少な
    くとも一部が前記第１の幅よりも小さい第２の幅を有す
    る接着剤フィラメント部分によってつながるように構成
    されたパターンで、前記連続接着剤フィラメントを前記
    弾性ストランドに分配することと、 少なくとも前記接着剤塊により前記弾性ストランドを前
    記材料シートに接着することとを含む方法。
  2. 【請求項２】 前記弾性ストランドが前記第１の位置に
    ある場合に、前記接着剤塊を前記弾性ストランドと接触
    させることをさらに含む、請求項１に記載の方法。
  3. 【請求項３】 前記接着剤塊間のより薄いフィラメント
    部分の少なくとも一部を破断することであって、それに
    より別個の分離した接着剤塊を前記弾性ストランド上に
    形成する、破断することをさらに含む、請求項１に記載
    の方法。
  4. 【請求項４】 前記連続接着剤フィラメントを分配する
    ことは、 前記接着剤塊間の前記より薄いフィラメント部分の少な
    くとも一部を保持することと、 前記弾性ストランドが前記第２の位置に至る前に、前記
    弾性ストランドの周りを、前記保持されたより薄いフィ
    ラメント部分の少なくとも一部で取り巻くこととをさら
    に含む、請求項１に記載の方法。
  5. 【請求項５】 弾性ストランドに連続接着剤フィラメン
    トを塗布し、それにより該弾性ストランドを材料シート
    に固着する方法であって、 前記弾性ストランドおよび前記材料シートを、前記弾性
    ストランドが前記材料シートから離間している第１の位
    置から、前記弾性ストランドが前記材料シートの表面に
    接触する第２の位置に集束するように移動させること
    と、 第１の幅を有する接着剤フィラメント部分によって交差
    点が互いにつながる前後パターンで、前記連続接着剤フ
    ィラメントを前記弾性ストランドに向けて分配すること
    と、 前記弾性ストランドが前記第１の位置にある場合に、少
    なくとも前記交差点を前記弾性ストランドと接触させる
    ことと、 前記交差点を、前記第１の幅よりも大きい第２の幅を有
    する接着剤塊になるように形成することと、 前記接着剤塊により前記弾性ストランドを前記材料シー
    トに接着することとを含む方法。
  6. 【請求項６】 前記交差点を接着剤塊になるように形成
    することは、 前記接着剤塊間のより薄いフィラメント部分の少なくと
    も一部を破断することであって、それにより別個の分離
    した接着剤塊を前記弾性ストランド上に形成する、破断
    することをさらに含む、請求項５に記載の方法。
  7. 【請求項７】 前記交差点を接着剤塊になるように形成
    することは、 前記より薄いフィラメント部分の少なくとも一部を保持
    することであって、それにより隣接した接着剤塊をつな
    げる、保持することと、 前記弾性ストランドが前記第２の位置に至る前に、前記
    弾性ストランドの周りを、前記保持されたより薄いフィ
    ラメント部分の少なくとも一部で取り巻くこととをさら
    に含む、請求項６に記載の方法。
  8. 【請求項８】 前記連続接着剤フィラメントを分配する
    ことは、 前記フィラメントをスワールパターンになるように形成
    することをさらに含む、請求項５に記載の方法。
  9. 【請求項９】 複数の離間した弾性ストランドに連続接
    着剤フィラメントを塗布し、それにより該弾性ストラン
    ドを材料シートに固着する方法であって、 前記弾性ストランドおよび前記材料シートを、前記弾性
    ストランドが前記材料シートから離間している第１の位
    置から、前記弾性ストランドが前記材料シートの表面に
    接触する第２の位置に集束するように移動させること
    と、 接着剤塊が第１の幅を有するとともに該第１の幅よりも
    小さい第２の幅を有する接着剤フィラメント部分によっ
    てつながるように構成されたパターンで、前記連続接着
    剤フィラメントをそれぞれ前記弾性ストランドのうち対
    応する弾性ストランドに分配することと、 少なくとも前記接着剤塊により前記弾性ストランドを前
    記材料シートに接着することとを含む方法。
  10. 【請求項１０】 前記対応する弾性ストランドが前記第
    １の位置にある場合、前記各フィラメントの少なくとも
    前記接着剤塊を前記対応する弾性ストランドと接触させ
    ることをさらに含む、請求項９に記載の方法。
  11. 【請求項１１】 前記接着剤塊間のより薄いフィラメン
    ト部分の少なくとも一部を破断することであって、それ
    により別個の分離した接着剤塊を前記対応する弾性スト
    ランド上に形成する、破断することをさらに含む、請求
    項９に記載の方法。
  12. 【請求項１２】 前記連続接着剤フィラメントを分配す
    ることは、 前記接着剤塊間の前記より薄いフィラメント部分の少な
    くとも一部を保持することと、 前記対応する弾性ストランドが前記第２の位置に至る前
    に、前記対応する弾性ストランドの周りを、前記保持さ
    れたより薄いフィラメント部分の少なくとも一部で取り
    巻くこととをさらに含む、請求項９に記載の方法。
  13. 【請求項１３】 複数の離間した弾性ストランドに連続
    接着剤フィラメントを塗布し、それにより該弾性ストラ
    ンドを材料シートに固着する方法であって、 前記弾性ストランドおよび前記材料シートを、前記弾性
    ストランドが前記材料シートから離間している第１の位
    置から、前記弾性ストランドが前記材料シートの表面に
    接触する第２の位置に集束するように移動させること
    と、 第１の幅を有する接着剤フィラメント部分によって交差
    点が互いにつながる前後パターンそれぞれで、前記連続
    接着剤フィラメントをそれぞれ前記弾性ストランドのう
    ち対応する弾性ストランドに向けて分配することと、 前記対応する弾性ストランドが前記第１の位置にある場
    合に、少なくとも前記交差点を前記対応する弾性ストラ
    ンドと接触させることと、 前記交差点を、前記第１の幅よりも大きい第２の幅を有
    する接着剤塊になるように形成することと、 前記接着剤塊により前記弾性ストランドを前記材料シー
    トに接着することとを含む方法。
  14. 【請求項１４】 前記交差点を接着剤塊になるように形
    成することは、 前記接着剤塊間のより薄いフィラメント部分の少なくと
    も一部を破断することであって、それにより別個の分離
    した接着剤塊を前記対応する弾性ストランド上に形成す
    る、破断することをさらに含む、請求項１３に記載の方
    法。
  15. 【請求項１５】 前記交差点を接着剤塊になるように形
    成することは、 前記より薄いフィラメント部分の少なくとも一部を保持
    することであって、それにより隣接した接着剤塊をつな
    げる、保持することと、 前記弾性ストランドが前記第２の位置に至る前に、前記
    対応する弾性ストランドの周りを、前記保持されたより
    薄いフィラメント部分の少なくとも一部で取り巻くこと
    とをさらに含む、請求項１３に記載の方法。
  16. 【請求項１６】 前記連続接着剤フィラメントを分配す
    ることは、 各フィラメントをスワールパターンになるように形成す
    ることをさらに含む、請求項１３に記載の方法。
  17. 【請求項１７】 弾性ストランドに連続接着剤フィラメ
    ントを塗布し、それにより該弾性ストランドを材料シー
    トに固着する方法であって、 前記弾性ストランドおよび前記材料シートを、前記弾性
    ストランドが前記材料シートから離間している第１の位
    置から、前記弾性ストランドが前記材料シートの表面に
    接触する第２の位置に集束するように移動させること
    と、 接着剤塊が第１の幅を有するとともに該第１の幅よりも
    小さい第２の幅を有する接着剤フィラメント部分によっ
    てつながるように構成されたパターンで、前記連続接着
    剤フィラメントを前記第１の位置にある前記弾性ストラ
    ンドに分配することと、 隣接した接着剤塊間の前記接着剤フィラメント部分を破
    断することであって、それにより前記隣接した接着剤塊
    を互いから分離する、破断することと、 前記接着剤塊により前記弾性ストランドを前記材料シー
    トに接着することとを含む方法。
  18. 【請求項１８】 複数の離間した弾性ストランドに連続
    接着剤フィラメントを塗布し、それにより該弾性ストラ
    ンドを材料シートに固着する方法であって、 前記弾性ストランドおよび前記材料シートを、前記弾性
    ストランドが前記材料シートから離間している第１の位
    置から、前記弾性ストランドが前記材料シートの表面に
    接触する第２の位置に集束するように移動させること
    と、 接着剤塊が第１の幅を有するとともに該第１の幅よりも
    小さい第２の幅を有する接着剤フィラメント部分によっ
    てつながるように構成されたパターンで、前記連続接着
    剤フィラメントをそれぞれ前記第１の位置にある前記弾
    性ストランドのうち対応する弾性ストランドに分配する
    ことと、 前記隣接した接着剤塊間の前記接着剤フィラメント部分
    を破断することであって、それにより前記隣接した接着
    剤塊を互いから分離させる、破断することと、 前記接着剤塊により前記弾性ストランドを前記材料シー
    トに接着することとを含む方法。
  19. 【請求項１９】 第１の平坦基体と、 弾性ストランドおよび前記第１の平坦基体に沿って延在
    かつ接触する複数の接着剤塊により前記第１の平坦基体
    に固着される該弾性ストランドとを備え、前記接着剤塊
    の少なくとも一部は、より薄い接着剤フィラメント部分
    によってつなぎ合わさっている、製品。
  20. 【請求項２０】 第２の平坦基体をさらに備え、前記第
    １の平坦基体および該第２の平坦基体は、前記接着剤塊
    により前記弾性ストランドの両側面に接着される、請求
    項１９に記載の製品。
  21. 【請求項２１】 複数の弾性ストランドに沿ってそれぞ
    れ延在する複数の接着剤塊により前記第１の平坦基体に
    固着される該複数の弾性ストランドをさらに備え、前記
    弾性ストランドのそれぞれに沿った前記接着剤塊の少な
    くとも一部は、より薄いフィラメント部分によってつな
    ぎ合わさっている、請求項１９に記載の製品。
  22. 【請求項２２】 第２の平坦基体をさらに備え、前記第
    １の平坦基体および該第２の平坦基体は、前記接着剤塊
    により前記弾性ストランドの両側面に接着される、請求
    項２１に記載の製品。
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