JP2003326318A - 二重管の製造方法および二重管 - Google Patents
二重管の製造方法および二重管Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量かつ剛性の高い部材（二重管）を生産性
高く、安価に製造する。 【解決手段】 幅狭帯板１１ａと幅広帯板１２ａとをロ
ール成形機に連続的に送り込み、先に幅狭帯板１１ａの
内側への曲げ加工を開始し、次いで、幅広帯板１２ａの
内側への曲げ加工を開始して、幅方向中央部が密着する
態様の内側準閉断面１１’と外側準閉断面１２’とを成
形し、次いで、前記内側準閉断面１１’および外側準閉
断面１２’のそれぞれの突合せ端縁を同時に電気抵抗溶
接して外側管１２内に内側管１１を固定する。これによ
り、二重管１０が得られる。特に、薄板二重管の製造が
可能となり、軽量性と剛性との両者を満たす部材が得ら
れる。
高く、安価に製造する。 【解決手段】 幅狭帯板１１ａと幅広帯板１２ａとをロ
ール成形機に連続的に送り込み、先に幅狭帯板１１ａの
内側への曲げ加工を開始し、次いで、幅広帯板１２ａの
内側への曲げ加工を開始して、幅方向中央部が密着する
態様の内側準閉断面１１’と外側準閉断面１２’とを成
形し、次いで、前記内側準閉断面１１’および外側準閉
断面１２’のそれぞれの突合せ端縁を同時に電気抵抗溶
接して外側管１２内に内側管１１を固定する。これによ
り、二重管１０が得られる。特に、薄板二重管の製造が
可能となり、軽量性と剛性との両者を満たす部材が得ら
れる。
Description
【０００１】
【発明に属する技術分野】この発明は、電縫管製造方法
を利用して２枚の金属帯板から連続的に主として薄肉の
二重管を製造する二重管の製造方法に関し、また、二重
管に関する。
を利用して２枚の金属帯板から連続的に主として薄肉の
二重管を製造する二重管の製造方法に関し、また、二重
管に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車のバンパーないしバンパ
ー強度メンバーを金属板から製造する場合、一般に金属
板を管状に折り曲げ加工した管構造とするが、単純な管
構造でなく、図１２（イ）に示した部材１のように、角
管の中央に補強リブ２が形成された構造のもの（特開平
１１−１７０９３４号）、あるいは、図１２（ロ）に示
した部材３のように、間隔をあけた２つの角管部分４を
２枚重ね部分５で連接した構造のも（特開平２０００−
３３５３３３号）等も提案されている。図１２（イ）の
部材１は、ロール成形により成形し、ラインで補強リブ
２の両端部分を溶接して製造される。図１２（ロ）の部
材１は、主としてプレス成形をした後、２枚重ね部分５
を溶接等で接合して製造される。
ー強度メンバーを金属板から製造する場合、一般に金属
板を管状に折り曲げ加工した管構造とするが、単純な管
構造でなく、図１２（イ）に示した部材１のように、角
管の中央に補強リブ２が形成された構造のもの（特開平
１１−１７０９３４号）、あるいは、図１２（ロ）に示
した部材３のように、間隔をあけた２つの角管部分４を
２枚重ね部分５で連接した構造のも（特開平２０００−
３３５３３３号）等も提案されている。図１２（イ）の
部材１は、ロール成形により成形し、ラインで補強リブ
２の両端部分を溶接して製造される。図１２（ロ）の部
材１は、主としてプレス成形をした後、２枚重ね部分５
を溶接等で接合して製造される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記部材１、２と同様
なバンパー材として、あるいはその他用途の部材とし
て、図１３に示すように、横長の角形の外側管７の内部
に縦長の角形の内側管６を溶接接合した断面形状で、内
側管７が補強リブと同様な作用をする二重管８が考えら
れる。ところで、電縫管製造方法は、金属帯板をロール
成形機に連続的に送り込み、複数段の成形ロールにより
概ね閉鎖断面形状に成形した後、電気抵抗溶接機等の連
続溶接装置を備えた溶接部で突合せ端縁を通電加熱し圧
接して管を製造する方法であり、当然１枚の金属帯板か
ら１つの管を製造するものであるから、従来の電縫管製
造方法では、上記のような二重管８の製造はできない。
電縫管製造方法は極めて生産性が高い製造方法なので、
このような二重管を電縫管製造方法で製造することがで
きれば、例えばバンパー補強材その他の部材を安価に供
給できる。
なバンパー材として、あるいはその他用途の部材とし
て、図１３に示すように、横長の角形の外側管７の内部
に縦長の角形の内側管６を溶接接合した断面形状で、内
側管７が補強リブと同様な作用をする二重管８が考えら
れる。ところで、電縫管製造方法は、金属帯板をロール
成形機に連続的に送り込み、複数段の成形ロールにより
概ね閉鎖断面形状に成形した後、電気抵抗溶接機等の連
続溶接装置を備えた溶接部で突合せ端縁を通電加熱し圧
接して管を製造する方法であり、当然１枚の金属帯板か
ら１つの管を製造するものであるから、従来の電縫管製
造方法では、上記のような二重管８の製造はできない。
電縫管製造方法は極めて生産性が高い製造方法なので、
このような二重管を電縫管製造方法で製造することがで
きれば、例えばバンパー補強材その他の部材を安価に供
給できる。
【０００４】本発明は上記背景のものになされたもの
で、主として薄肉の二重管を電縫管製造方法により製造
することを可能にし、また二重管を得ることを目的とす
る。
で、主として薄肉の二重管を電縫管製造方法により製造
することを可能にし、また二重管を得ることを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明は、内側管と外側管とからなり、内側管の内部とその
左右両側にあって外側管内部であるところの３つの中空
部を持つ二重管を電縫管製造方法により製造する二重管
の製造方法であって、幅狭の金属帯板と幅広の金属帯板
との２枚の金属帯板をロール成形機に連続的に送り込
み、先に幅狭帯板の内側への曲げ加工を開始し、次い
で、幅広帯板の内側への曲げ加工を開始して、幅方向中
央部が密着する態様の内側準閉断面と外側準閉断面とを
成形し、次いで、前記内側準閉断面および外側準閉断面
のそれぞれの突合せ端縁を同時に連続溶接して外側管内
に内側管を固定することを特徴とする。請求項２は、請
求項１の二重管の製造方法において、幅狭帯板と幅広帯
板とを幅方向中央部近傍においてシーム溶接等で互いに
溶接することを特徴とする。
明は、内側管と外側管とからなり、内側管の内部とその
左右両側にあって外側管内部であるところの３つの中空
部を持つ二重管を電縫管製造方法により製造する二重管
の製造方法であって、幅狭の金属帯板と幅広の金属帯板
との２枚の金属帯板をロール成形機に連続的に送り込
み、先に幅狭帯板の内側への曲げ加工を開始し、次い
で、幅広帯板の内側への曲げ加工を開始して、幅方向中
央部が密着する態様の内側準閉断面と外側準閉断面とを
成形し、次いで、前記内側準閉断面および外側準閉断面
のそれぞれの突合せ端縁を同時に連続溶接して外側管内
に内側管を固定することを特徴とする。請求項２は、請
求項１の二重管の製造方法において、幅狭帯板と幅広帯
板とを幅方向中央部近傍においてシーム溶接等で互いに
溶接することを特徴とする。
【０００６】請求項３は、請求項１の二重管の製造方法
において、金属帯板供給装置から２枚の金属帯板を重ね
合わせて連続的に送り出すとともに、最初の成形ロール
に入る前に、該金属帯板の左右両側に配置した金属帯板
送り方向とこれに直交する方向との２方向のテーパを持
つ１対のテーパ楔により、幅狭帯板の両側部分を幅広帯
板から分離して、幅狭帯板の両側部分の曲げ加工を開始
することを特徴とする。請求項４は、請求項１の二重管
の製造方法において、幅狭帯板のみをロール成形機に送
り込んで曲げ加工を開始し、一定の曲げ加工が進んだ段
階の途中から、幅広帯板を幅狭帯板の外面に添わせる形
で送り込み、幅広帯板の曲げ加工を開始することを特徴
とする。
において、金属帯板供給装置から２枚の金属帯板を重ね
合わせて連続的に送り出すとともに、最初の成形ロール
に入る前に、該金属帯板の左右両側に配置した金属帯板
送り方向とこれに直交する方向との２方向のテーパを持
つ１対のテーパ楔により、幅狭帯板の両側部分を幅広帯
板から分離して、幅狭帯板の両側部分の曲げ加工を開始
することを特徴とする。請求項４は、請求項１の二重管
の製造方法において、幅狭帯板のみをロール成形機に送
り込んで曲げ加工を開始し、一定の曲げ加工が進んだ段
階の途中から、幅広帯板を幅狭帯板の外面に添わせる形
で送り込み、幅広帯板の曲げ加工を開始することを特徴
とする。
【０００７】請求項５は、請求項１の二重管の製造方法
において、内側準閉断面および外側準閉断面をいずれも
角形にして、角形の内側管と同じく角形の外側管とから
なる二重管を製造することを特徴とする。請求項６は、
請求項５において、幅狭帯板または幅広帯板の曲げコー
ナー部とならない平坦部に、剛性を高めるための長手方
向又は幅方向の連続的又は断続的なリブを形成すること
を特徴とする。請求項７は、請求項５において、幅狭帯
板または幅広帯板の曲げコーナー部となる箇所に、予
め、後の折り曲げ加工を容易にするための小溝を形成す
ることを特徴とする。請求項８は、請求項５において、
内側準閉断面の曲げコーナー部近傍において幅狭帯板と
幅広帯板とをシーム溶接等で互いに溶接することを特徴
とする。
において、内側準閉断面および外側準閉断面をいずれも
角形にして、角形の内側管と同じく角形の外側管とから
なる二重管を製造することを特徴とする。請求項６は、
請求項５において、幅狭帯板または幅広帯板の曲げコー
ナー部とならない平坦部に、剛性を高めるための長手方
向又は幅方向の連続的又は断続的なリブを形成すること
を特徴とする。請求項７は、請求項５において、幅狭帯
板または幅広帯板の曲げコーナー部となる箇所に、予
め、後の折り曲げ加工を容易にするための小溝を形成す
ることを特徴とする。請求項８は、請求項５において、
内側準閉断面の曲げコーナー部近傍において幅狭帯板と
幅広帯板とをシーム溶接等で互いに溶接することを特徴
とする。
【０００８】請求項９は、請求項１の二重管の製造方法
において、外側準閉断面の端縁近傍を、内側準閉断面の
端縁を包むように内側に折り返すとともに、折り返し部
を連続溶接することを特徴とする。請求項８は、請求項
１の二重管の製造方法において、少なくとも外側管の板
厚と管径との比率が１．０％以下、かつ板幅と板厚との
比率が１５０以上であることを特徴とする。
において、外側準閉断面の端縁近傍を、内側準閉断面の
端縁を包むように内側に折り返すとともに、折り返し部
を連続溶接することを特徴とする。請求項８は、請求項
１の二重管の製造方法において、少なくとも外側管の板
厚と管径との比率が１．０％以下、かつ板幅と板厚との
比率が１５０以上であることを特徴とする。
【０００９】請求項１０は角形の二重管であって、幅狭
の金属帯板を準閉断面に成形し突合せ部を溶接してなる
内側管と、幅広の金属帯板を準閉断面に成形し突合せ部
を溶接してなる外側管とからなり、内側管および外側管
がいずれも角形管であり、内側管の突合せ溶接部と外側
管の突合せ溶接部とが一体に溶接されており、かつ突合
せ溶接部の反対側で内側管と外側管とが互いに溶接接合
されて、内側管の内部と内側管の左右両側部分との３つ
の中空部が形成されていることを特徴とする。
の金属帯板を準閉断面に成形し突合せ部を溶接してなる
内側管と、幅広の金属帯板を準閉断面に成形し突合せ部
を溶接してなる外側管とからなり、内側管および外側管
がいずれも角形管であり、内側管の突合せ溶接部と外側
管の突合せ溶接部とが一体に溶接されており、かつ突合
せ溶接部の反対側で内側管と外側管とが互いに溶接接合
されて、内側管の内部と内側管の左右両側部分との３つ
の中空部が形成されていることを特徴とする。
【００１０】請求項１１は楕円管と円形管または楕円管
とを組み合わせた二重管であって、幅狭の金属帯板を準
閉断面に成形し突合せ部を溶接してなる内側管と、幅広
の金属帯板を準閉断面に成形し突合せ部を溶接してなる
外側管とからなり、内側管および外側管の少なくとも一
方が楕円管、他方が円形管または楕円管であり、内側管
の突合せ溶接部と外側管の突合せ溶接部とが一体に溶接
されており、かつ突合せ溶接部の反対側で内側管と外側
管とが互いに溶接接合されて、内側管の内部と内側管の
左右両側部分との３つの中空部が形成されていることを
特徴とする。
とを組み合わせた二重管であって、幅狭の金属帯板を準
閉断面に成形し突合せ部を溶接してなる内側管と、幅広
の金属帯板を準閉断面に成形し突合せ部を溶接してなる
外側管とからなり、内側管および外側管の少なくとも一
方が楕円管、他方が円形管または楕円管であり、内側管
の突合せ溶接部と外側管の突合せ溶接部とが一体に溶接
されており、かつ突合せ溶接部の反対側で内側管と外側
管とが互いに溶接接合されて、内側管の内部と内側管の
左右両側部分との３つの中空部が形成されていることを
特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１は本発明の二重管の製造方法
により製造しようとする二重管１０の一実施形態を示す
断面図であり、いずれも角形断面形状に成形され突合せ
端縁を電気抵抗溶接してなる角形の内側管１１と角形の
外側管１２とからなるとともに、内側管１１の対向する
上下２面が外側管１２に接触し、内側管１２内部と内側
管１２の左右両側部分との３つの中空部１３ａ、１３
ｂ、１３ｃが形成されている。突合せ溶接部を１４で示
す。また、図示の二重管１０は、突合せ溶接部１４と反
対側でも、内側管１１と外側管１２とを２箇所で溶接接
合している。溶接接合部を１５で示す。
により製造しようとする二重管１０の一実施形態を示す
断面図であり、いずれも角形断面形状に成形され突合せ
端縁を電気抵抗溶接してなる角形の内側管１１と角形の
外側管１２とからなるとともに、内側管１１の対向する
上下２面が外側管１２に接触し、内側管１２内部と内側
管１２の左右両側部分との３つの中空部１３ａ、１３
ｂ、１３ｃが形成されている。突合せ溶接部を１４で示
す。また、図示の二重管１０は、突合せ溶接部１４と反
対側でも、内側管１１と外側管１２とを２箇所で溶接接
合している。溶接接合部を１５で示す。
【００１２】本発明の二重管の製造方法は、幅狭の金属
帯板と幅広の金属帯板との２枚の金属帯板をロール成形
機に連続的に送り込み、先に幅狭帯板の内側への曲げ加
工を開始し、次いで、幅広帯板の内側への曲げ加工を開
始して、幅方向中央部が密着する態様の内側準閉断面と
外側準閉断面とを成形し、次いで、前記内側準閉断面お
よび外側準閉断面のそれぞれの突合せ端縁を同時に連続
溶接して外側管内に内側管を固定して、二重管１０を得
るものである。
帯板と幅広の金属帯板との２枚の金属帯板をロール成形
機に連続的に送り込み、先に幅狭帯板の内側への曲げ加
工を開始し、次いで、幅広帯板の内側への曲げ加工を開
始して、幅方向中央部が密着する態様の内側準閉断面と
外側準閉断面とを成形し、次いで、前記内側準閉断面お
よび外側準閉断面のそれぞれの突合せ端縁を同時に連続
溶接して外側管内に内側管を固定して、二重管１０を得
るものである。
【００１３】図２は本発明の電縫管製造方法を実施する
電縫管製造装置２０の一例の概略構成を説明する図であ
り、１１ａは内側管１１の素材である幅狭帯板（幅狭の
金属帯板）、１２ａは外側管１２の素材である幅広帯板
（幅広の金属帯板）である。この電縫管製造装置２０
は、上流側に幅狭帯板コイル用のアンコイラ２１と幅広
帯板コイル用のアンコイラ２２との２つのアンコイラを
備え、帯板を準閉断面（端縁間に若干の間隙がある突合
せ溶接直前の断面形状）に成形するロール成形機２３、
成形された準閉断面の突合せ端縁を電縫溶接する溶接部
２４を備えている。図２に示した実施形態は、最初は幅
狭帯板１１ａのみをロール成形機に送り込んで折り曲げ
加工を開始し、一定の折り曲げ加工が進んだ段階の途中
から、幅広帯板１２ａを幅狭帯板１１ａの下面に添わせ
る形で送り込み、幅広帯板１２ａの折り曲げ加工を開始
するものである。図示例では、幅広帯板１２ａを成形ロ
ールの下部空間を通して送り、途中（矢印ａで示す箇
所）からパスラインに導き、幅狭帯板１１ａの下面に添
わせている。
電縫管製造装置２０の一例の概略構成を説明する図であ
り、１１ａは内側管１１の素材である幅狭帯板（幅狭の
金属帯板）、１２ａは外側管１２の素材である幅広帯板
（幅広の金属帯板）である。この電縫管製造装置２０
は、上流側に幅狭帯板コイル用のアンコイラ２１と幅広
帯板コイル用のアンコイラ２２との２つのアンコイラを
備え、帯板を準閉断面（端縁間に若干の間隙がある突合
せ溶接直前の断面形状）に成形するロール成形機２３、
成形された準閉断面の突合せ端縁を電縫溶接する溶接部
２４を備えている。図２に示した実施形態は、最初は幅
狭帯板１１ａのみをロール成形機に送り込んで折り曲げ
加工を開始し、一定の折り曲げ加工が進んだ段階の途中
から、幅広帯板１２ａを幅狭帯板１１ａの下面に添わせ
る形で送り込み、幅広帯板１２ａの折り曲げ加工を開始
するものである。図示例では、幅広帯板１２ａを成形ロ
ールの下部空間を通して送り、途中（矢印ａで示す箇
所）からパスラインに導き、幅狭帯板１１ａの下面に添
わせている。
【００１４】図示の電縫管製造装置２０は、２つのアン
コイラ２１、２２を持ち、２枚の帯板１１ａ、１２ａが
送り込まれる点以外は、図示された範囲では一般的な電
縫管製造装置と同じであり、アンコイラとロール成形機
２３との間に、図示は省略したが、通常は、レベラー、
コイルエンド切断装置、コイルエンド継ぎ溶接装置、ル
ーパー等を備えている。ロール成形機２３は、上下の成
形ロール（水平ロール）あるいは左右の成形ロール（縦
ロール）を備えたロールスタンドを多数段備えている
が、通常、ブレークダウンロール、クラスタロール、フ
ィンパスロールからなる。溶接部２４は、スクイズロー
ルおよび電気抵抗溶接機を備えている。溶接機２４の下
流側の図示は省略したが、溶接ビードを冷却する冷却ゾ
ーン、走行切断機等があり、必要に応じて、サイジング
スタンンド、タークスヘッドを設ける。
コイラ２１、２２を持ち、２枚の帯板１１ａ、１２ａが
送り込まれる点以外は、図示された範囲では一般的な電
縫管製造装置と同じであり、アンコイラとロール成形機
２３との間に、図示は省略したが、通常は、レベラー、
コイルエンド切断装置、コイルエンド継ぎ溶接装置、ル
ーパー等を備えている。ロール成形機２３は、上下の成
形ロール（水平ロール）あるいは左右の成形ロール（縦
ロール）を備えたロールスタンドを多数段備えている
が、通常、ブレークダウンロール、クラスタロール、フ
ィンパスロールからなる。溶接部２４は、スクイズロー
ルおよび電気抵抗溶接機を備えている。溶接機２４の下
流側の図示は省略したが、溶接ビードを冷却する冷却ゾ
ーン、走行切断機等があり、必要に応じて、サイジング
スタンンド、タークスヘッドを設ける。
【００１５】図１に示した断面形状の二重管１０を上記
電縫管製造装置２０で製造する工程を説明する。一方の
アンコイラ２１から幅狭帯板１１ａがロール成形機２３
の最初のロールスタンドに送り込まれ、他方のアンコイ
ラ２２から幅広帯板１２ａが図２に示す通り、成形ロー
ルの下部空間を通して送られ、途中（矢印ａ）．０から
幅狭帯板１１ａの下面に添わされる。
電縫管製造装置２０で製造する工程を説明する。一方の
アンコイラ２１から幅狭帯板１１ａがロール成形機２３
の最初のロールスタンドに送り込まれ、他方のアンコイ
ラ２２から幅広帯板１２ａが図２に示す通り、成形ロー
ルの下部空間を通して送られ、途中（矢印ａ）．０から
幅狭帯板１１ａの下面に添わされる。
【００１６】図３は平坦な帯板１１ａ、１２ａから最終
的な二重管１０に加工されるプロセスの各段階における
断面形状を示す図である。ロール成形機２３では、図３
の♯１〜♯１５に示すようなロール成形プロセスで、外
側準閉断面１１’の内部に内側準閉断面１２’がある準
二重管状（♯１５の断面形状を指す）に形成される。な
お、図３は帯板１１ａ、１２ａの中央から右側半分のみ
を示す。また、♯１は水平ロール（成形ロール）を持つ
ロールスタンドのうちの１段目のロールスタンドを示
し、以下同様であり、♯１Ｓは縦ロール（成形ロール）
を持つロールスタンドのうちの１段目のロールスタンド
を示し、以下同様である。
的な二重管１０に加工されるプロセスの各段階における
断面形状を示す図である。ロール成形機２３では、図３
の♯１〜♯１５に示すようなロール成形プロセスで、外
側準閉断面１１’の内部に内側準閉断面１２’がある準
二重管状（♯１５の断面形状を指す）に形成される。な
お、図３は帯板１１ａ、１２ａの中央から右側半分のみ
を示す。また、♯１は水平ロール（成形ロール）を持つ
ロールスタンドのうちの１段目のロールスタンドを示
し、以下同様であり、♯１Ｓは縦ロール（成形ロール）
を持つロールスタンドのうちの１段目のロールスタンド
を示し、以下同様である。
【００１７】まず、１段目の成形ロール♯１で幅狭帯板
１１ａの外側コーナー部１１ｂを若干折り曲げ、引き続
き♯１Ｓ、♯２の成形ロールでその曲げ角度を大きくす
る。次いで、♯２Ｓの成形ロールで幅狭帯板１１ａの内
側コーナー部１１ｃの折り曲げを開始し、引き続き♯
３、♯３Ｓ、♯４、♯４Ｓ、♯５の成形ロールでその曲
げ角度を大きくする。続く♯６の成形ロールでは、幅狭
帯板１１ａの下面に導き添わせ幅広帯板１２ａの外側コ
ーナー部１２ｂの折り曲げ加工を開始し、引き続き♯６
Ｓ、♯７、♯７Ｓ、♯８の各成形ロールで、その曲げ角
度を大きくする。次いで、♯９の成形ロールで幅広帯板
１２ａの内側コーナー部１２ｃの折り曲げを開始し、引
き続き♯１０〜♯１５の成形ロールでその曲げ角度を大
きくする。
１１ａの外側コーナー部１１ｂを若干折り曲げ、引き続
き♯１Ｓ、♯２の成形ロールでその曲げ角度を大きくす
る。次いで、♯２Ｓの成形ロールで幅狭帯板１１ａの内
側コーナー部１１ｃの折り曲げを開始し、引き続き♯
３、♯３Ｓ、♯４、♯４Ｓ、♯５の成形ロールでその曲
げ角度を大きくする。続く♯６の成形ロールでは、幅狭
帯板１１ａの下面に導き添わせ幅広帯板１２ａの外側コ
ーナー部１２ｂの折り曲げ加工を開始し、引き続き♯６
Ｓ、♯７、♯７Ｓ、♯８の各成形ロールで、その曲げ角
度を大きくする。次いで、♯９の成形ロールで幅広帯板
１２ａの内側コーナー部１２ｃの折り曲げを開始し、引
き続き♯１０〜♯１５の成形ロールでその曲げ角度を大
きくする。
【００１８】続く溶接部の電気抵抗溶接機で両帯板１１
ａ、１２ａの突合せ端縁を連続的に通電加熱しスクイズ
ロール（♯ＳＱ）で圧接して、内側管１１内部とその左
右両側部分との３つの中空部１３ａ、１３ｂ、１３ｃを
持つ二重管１０を得る。その後、溶接部は冷却される。
電気抵抗溶接機としては、誘導コイルを配置して行う誘
導加熱法、あるいはコンタクトチップ電極を直接接触さ
せる直接通電法によるものを採用するとよい。また、コ
ンタクトチップに代えて、ローラ形電極を直接接触させ
る直接通電方式でもよい。また、突合せ端縁を連続的に
溶接する連続溶接装置として、電気抵抗溶接機に限ら
ず、レーザー溶接法その他の方法による連続溶接装置を
用いることができる。
ａ、１２ａの突合せ端縁を連続的に通電加熱しスクイズ
ロール（♯ＳＱ）で圧接して、内側管１１内部とその左
右両側部分との３つの中空部１３ａ、１３ｂ、１３ｃを
持つ二重管１０を得る。その後、溶接部は冷却される。
電気抵抗溶接機としては、誘導コイルを配置して行う誘
導加熱法、あるいはコンタクトチップ電極を直接接触さ
せる直接通電法によるものを採用するとよい。また、コ
ンタクトチップに代えて、ローラ形電極を直接接触させ
る直接通電方式でもよい。また、突合せ端縁を連続的に
溶接する連続溶接装置として、電気抵抗溶接機に限ら
ず、レーザー溶接法その他の方法による連続溶接装置を
用いることができる。
【００１９】また、図３では特に図示していないが、例
えば♯６のロールスタンドの直前等の初期の段階で、幅
狭帯板１１ａの底部と幅広帯板１２ａとをシーム溶接や
スポット溶接やプロジェクション溶接等で互いに溶接す
るとよい。これにより、２つの帯板１１ａ、１２ａ間の
相対位置決めが確実に行われ、別にガイド機構を設ける
必要がない。また、二重管１０における突合せ溶接部１
４と反対側が溶接接合（図１の溶接接合部１５）された
構造となり、内側管１１と外側管１２とが堅固に一体化
する。なお、溶接接合部１５は、内側管１１と外側管１
２との結合強度を高める目的だけであれば、例えば突合
せ端縁溶接時やその後などの他の適宜のタイミングで行
うこともできる。また、さらに接合強度を必要とする場
合には、図１に示した溶接接合部１５以外の箇所（例え
ば突合せ溶接部１４の両側の内側管コーナー近傍）でも
内側管１１と外側管１２とを溶接接合することも可能で
ある。また、２枚の帯板１１ａ、１２ａ間の相対位置決
めだけの目的であれば、♯６ロールスタンドの直前の段
階で、帯板１１ａ、１２ａの幅方向中央の１箇所を溶接
するだけでよい。この実施形態では、続く３つのサイジ
ングロールスタンド♯１７、♯１８、♯１９で断面形状
を整え、２つのタークスヘッド♯ＴＨ１、♯ＴＨ２で反
りや曲がりを矯正する。
えば♯６のロールスタンドの直前等の初期の段階で、幅
狭帯板１１ａの底部と幅広帯板１２ａとをシーム溶接や
スポット溶接やプロジェクション溶接等で互いに溶接す
るとよい。これにより、２つの帯板１１ａ、１２ａ間の
相対位置決めが確実に行われ、別にガイド機構を設ける
必要がない。また、二重管１０における突合せ溶接部１
４と反対側が溶接接合（図１の溶接接合部１５）された
構造となり、内側管１１と外側管１２とが堅固に一体化
する。なお、溶接接合部１５は、内側管１１と外側管１
２との結合強度を高める目的だけであれば、例えば突合
せ端縁溶接時やその後などの他の適宜のタイミングで行
うこともできる。また、さらに接合強度を必要とする場
合には、図１に示した溶接接合部１５以外の箇所（例え
ば突合せ溶接部１４の両側の内側管コーナー近傍）でも
内側管１１と外側管１２とを溶接接合することも可能で
ある。また、２枚の帯板１１ａ、１２ａ間の相対位置決
めだけの目的であれば、♯６ロールスタンドの直前の段
階で、帯板１１ａ、１２ａの幅方向中央の１箇所を溶接
するだけでよい。この実施形態では、続く３つのサイジ
ングロールスタンド♯１７、♯１８、♯１９で断面形状
を整え、２つのタークスヘッド♯ＴＨ１、♯ＴＨ２で反
りや曲がりを矯正する。
【００２０】図３に示した実施形態のロール成形プロセ
スでは、幅狭帯板１１ａの折り曲げ加工は、幅広帯板１
２ａが添わされる前の♯５の段階で概ね完了している。
すなわち、幅狭帯板１１ａは♯５の段階で、概ね、スク
イズロール♯ＳＱに入る直前の断面形状（幅狭帯板１１
ａの♯１５における断面形状（準閉断面１１’））に成
形されている。しかし、♯５までの曲げ角度を少なくし
幅狭帯板１１ａのさらなる折り曲げ加工を、続く幅広帯
板１２ａの折り曲げ加工と平行して行うことも可能であ
る。この場合、例えば、複数の小さなアイドルロールを
配列して成形するケージフォーミング等により平行加工
を行うとよい。しかし、幅広帯板１２ａを添わせる前
に、水平ロールと縦ロールとで、♯１５の断面形状に近
い断面形状に成形しておくことが好ましい。
スでは、幅狭帯板１１ａの折り曲げ加工は、幅広帯板１
２ａが添わされる前の♯５の段階で概ね完了している。
すなわち、幅狭帯板１１ａは♯５の段階で、概ね、スク
イズロール♯ＳＱに入る直前の断面形状（幅狭帯板１１
ａの♯１５における断面形状（準閉断面１１’））に成
形されている。しかし、♯５までの曲げ角度を少なくし
幅狭帯板１１ａのさらなる折り曲げ加工を、続く幅広帯
板１２ａの折り曲げ加工と平行して行うことも可能であ
る。この場合、例えば、複数の小さなアイドルロールを
配列して成形するケージフォーミング等により平行加工
を行うとよい。しかし、幅広帯板１２ａを添わせる前
に、水平ロールと縦ロールとで、♯１５の断面形状に近
い断面形状に成形しておくことが好ましい。
【００２１】図４に示す実施形態のように、幅広帯板１
２ａを最初から幅狭帯板１１ａの下面に添わせて送り込
むこともできる。この場合、幅狭帯板１１ａの折り曲げ
加工のために幅広帯板１２ａを幅狭帯板１１ａから分離
する必要がある。その分離操作の手段として例えば、図
５、図６に示した１対のテーパ楔２６を用いる方法があ
る。すなわち、帯板送り方向のテーパ（角度αで示す）
とこれに直交する方向のテーパ（角度βで示す）との２
方向のテーパを持つ１対のテーパ楔２６を、幅狭帯板１
１ａの左右の最初の曲げコーナー（外側曲げコーナー）
１１ｂの外側に、その側縁角部が当該曲げコーナー１１
ｂに隣接する態様で配置する。これにより、重なり合っ
て送られてきた２枚の帯板１１ａ、１２ａのうち、幅狭
帯板１１ａがテーパ楔２６の上面に乗り上げて、幅広帯
板１２ａから分離される。図６で２７は上ロール、２８
は下ロールである。この分離自体も曲げ成形に若干寄与
するが、その後、成形ロールでさらに幅狭帯板１１ａの
折り曲げ加工を進める。
２ａを最初から幅狭帯板１１ａの下面に添わせて送り込
むこともできる。この場合、幅狭帯板１１ａの折り曲げ
加工のために幅広帯板１２ａを幅狭帯板１１ａから分離
する必要がある。その分離操作の手段として例えば、図
５、図６に示した１対のテーパ楔２６を用いる方法があ
る。すなわち、帯板送り方向のテーパ（角度αで示す）
とこれに直交する方向のテーパ（角度βで示す）との２
方向のテーパを持つ１対のテーパ楔２６を、幅狭帯板１
１ａの左右の最初の曲げコーナー（外側曲げコーナー）
１１ｂの外側に、その側縁角部が当該曲げコーナー１１
ｂに隣接する態様で配置する。これにより、重なり合っ
て送られてきた２枚の帯板１１ａ、１２ａのうち、幅狭
帯板１１ａがテーパ楔２６の上面に乗り上げて、幅広帯
板１２ａから分離される。図６で２７は上ロール、２８
は下ロールである。この分離自体も曲げ成形に若干寄与
するが、その後、成形ロールでさらに幅狭帯板１１ａの
折り曲げ加工を進める。
【００２２】また、上記のテーパ楔２６で２枚の帯板１
１ａ、１２ａを分離させる際に、円滑な分離が行われる
ように、例えば潤滑油を２枚の帯板間に供給してもよ
い。また、２枚の帯板間にエアーを噴射してもよい。ま
た、帯板に超音波振動を加えてもよい。これらの方法に
より、２枚の帯板間の摩擦が軽減され、帯板の分離が円
滑に行われる。また、潤滑油の場合、帯板のかじり防止
を図る効果もある。また、２枚の帯板を分離させる時だ
けに限らず、必要に応じて、潤滑油供給、エアー噴射、
超音波振動印加の各方法を適用することができる。
１ａ、１２ａを分離させる際に、円滑な分離が行われる
ように、例えば潤滑油を２枚の帯板間に供給してもよ
い。また、２枚の帯板間にエアーを噴射してもよい。ま
た、帯板に超音波振動を加えてもよい。これらの方法に
より、２枚の帯板間の摩擦が軽減され、帯板の分離が円
滑に行われる。また、潤滑油の場合、帯板のかじり防止
を図る効果もある。また、２枚の帯板を分離させる時だ
けに限らず、必要に応じて、潤滑油供給、エアー噴射、
超音波振動印加の各方法を適用することができる。
【００２３】本発明の二重管の製造方法で製造する二重
管の他の実施形態を図７に示す。この二重管１０’は、
スクイズロール♯ＳＱで突合せ溶接する前の段階で、概
ね閉断面となった幅広帯板１２ａ（外側準閉断面）の端
縁近傍を、同じく概ね閉断面となった幅狭帯板１１ａ
（内側準閉断面）の端縁を包むように内側に折り返すと
ともに、折り返し部を電気抵抗溶接機とスクイズロール
で突合せ溶接した構造である。突合せ溶接部を１４’で
示す。この突合せ溶接部１４’では、幅広帯板１２ａの
端縁だけが溶接されるのでなく、幅狭帯板１１ａの端縁
も含めて突合せ部近傍が一体溶接される。
管の他の実施形態を図７に示す。この二重管１０’は、
スクイズロール♯ＳＱで突合せ溶接する前の段階で、概
ね閉断面となった幅広帯板１２ａ（外側準閉断面）の端
縁近傍を、同じく概ね閉断面となった幅狭帯板１１ａ
（内側準閉断面）の端縁を包むように内側に折り返すと
ともに、折り返し部を電気抵抗溶接機とスクイズロール
で突合せ溶接した構造である。突合せ溶接部を１４’で
示す。この突合せ溶接部１４’では、幅広帯板１２ａの
端縁だけが溶接されるのでなく、幅狭帯板１１ａの端縁
も含めて突合せ部近傍が一体溶接される。
【００２４】本発明の二重管の製造方法は、板厚と管径
（角形管の場合は円形に換算した外径）との比率が１．
０％以下、かつ板幅と板厚との比率が１５０以上である
ような薄肉管による薄肉二重管の製造を可能にするもの
である。薄肉管を得るために種々の工夫を施している。
上記のように板厚と管径との比率が１．０％以下、かつ
板幅と板厚との比率が１５０以上であるよう薄肉管をロ
ール成形すると、座屈や凹み生じ易い。そこで、ロール
成形により平坦部にリブを形成して、平坦部の面内剛性
を高める。これにより、座屈や凹みを軽減できる。この
ようなリブを形成した場合の二重管１０は、例えば図７
のような断面形状となる。リブを２９で示す。なお、リ
ブは長手方向のものに限らず、幅方向のリブであっても
よく、また、連続的なものに限らず断続的なリブでもよ
い。また、予め、帯板の曲げコーナーとなる箇所に小溝
を形成しておく。これにより、帯板の折り曲げ加工が容
易に行われ、座屈や凹みの軽減にもつながる。また、０
〜１５ｍｍの範囲のダウンヒル成形を行って、帯板縁部
の歪み量をコントロールし、端縁に歪の生じない成形を
行う。
（角形管の場合は円形に換算した外径）との比率が１．
０％以下、かつ板幅と板厚との比率が１５０以上である
ような薄肉管による薄肉二重管の製造を可能にするもの
である。薄肉管を得るために種々の工夫を施している。
上記のように板厚と管径との比率が１．０％以下、かつ
板幅と板厚との比率が１５０以上であるよう薄肉管をロ
ール成形すると、座屈や凹み生じ易い。そこで、ロール
成形により平坦部にリブを形成して、平坦部の面内剛性
を高める。これにより、座屈や凹みを軽減できる。この
ようなリブを形成した場合の二重管１０は、例えば図７
のような断面形状となる。リブを２９で示す。なお、リ
ブは長手方向のものに限らず、幅方向のリブであっても
よく、また、連続的なものに限らず断続的なリブでもよ
い。また、予め、帯板の曲げコーナーとなる箇所に小溝
を形成しておく。これにより、帯板の折り曲げ加工が容
易に行われ、座屈や凹みの軽減にもつながる。また、０
〜１５ｍｍの範囲のダウンヒル成形を行って、帯板縁部
の歪み量をコントロールし、端縁に歪の生じない成形を
行う。
【００２５】図９に本発明の他の実施形態の二重管３０
を示す。この二重管３０は、上述の二重管の製造方法で
製造したものであり、幅狭帯板と幅広帯板とをロール成
形機２３で弧状の曲げ加工をして、内側の楕円状の準閉
断面と外側の円形状の準閉断面とを成形し、突合せ端縁
を電気抵抗溶接機で同時に溶接して、縦長の楕円形の内
側管３１と円形の外側管３２とを一体接合したものであ
り、内側管３１の内部と内側管３１の左右両側部分との
３つの中空部３３ａ、３３ｂ、３３ｃを備えた二重管で
ある。なお、突合せ溶接部３４と反対側位置は、前述と
同様にシーム溶接等により溶接（溶接溶接部３５）す
る。この二重管３０は、例えば熱交換器用のパイプに用
いて好適である。すなわち内側管３１内の中空部３３ａ
とその外側の中空部３３ｂおよび３３ｃとにそれぞれ温
度の異なる流体を流すと熱交換が行われるが、内側管３
１の断面積を適宜に設定一方することで、内側管内断面
積と外側断面積との比を容易に調整することができ、熱
交換器に所望の性能を持たせることが容易である。
を示す。この二重管３０は、上述の二重管の製造方法で
製造したものであり、幅狭帯板と幅広帯板とをロール成
形機２３で弧状の曲げ加工をして、内側の楕円状の準閉
断面と外側の円形状の準閉断面とを成形し、突合せ端縁
を電気抵抗溶接機で同時に溶接して、縦長の楕円形の内
側管３１と円形の外側管３２とを一体接合したものであ
り、内側管３１の内部と内側管３１の左右両側部分との
３つの中空部３３ａ、３３ｂ、３３ｃを備えた二重管で
ある。なお、突合せ溶接部３４と反対側位置は、前述と
同様にシーム溶接等により溶接（溶接溶接部３５）す
る。この二重管３０は、例えば熱交換器用のパイプに用
いて好適である。すなわち内側管３１内の中空部３３ａ
とその外側の中空部３３ｂおよび３３ｃとにそれぞれ温
度の異なる流体を流すと熱交換が行われるが、内側管３
１の断面積を適宜に設定一方することで、内側管内断面
積と外側断面積との比を容易に調整することができ、熱
交換器に所望の性能を持たせることが容易である。
【００２６】上述の実施形態の各二重管は、電縫管製造
方法により製造したものであるが、プレス加工で同時に
または個別に成形した２つの準閉断面の突合せ端縁を溶
接して、図１、図７、図８、図９のような二重管を得る
こともできる。、
方法により製造したものであるが、プレス加工で同時に
または個別に成形した２つの準閉断面の突合せ端縁を溶
接して、図１、図７、図８、図９のような二重管を得る
こともできる。、
【００２７】図１０に本発明の他の実施形態を示す。こ
の実施形態の二重管４０は、内側管１１および外側管１
２のそれぞれ側面部に一定の間隔をあけて縦長のディン
プル（凹み）４１を形成したものである。このディンプ
ル４１は、帯板１１ａ、１２ａの成形が始まる前の平坦
な段階で、対向する突部と凹部とをそれぞれ持つ上下１
対のエンボスロールにより、連続的に形成することがで
きる。このディンプル４１により内側管１１および外側
管１２の剛性が向上する。なお、図示例では内側管１１
および外側管１２の両方にディンプルを形成している
が、例えば内側管１１の側面部だけ等と、一方のみでも
よい。
の実施形態の二重管４０は、内側管１１および外側管１
２のそれぞれ側面部に一定の間隔をあけて縦長のディン
プル（凹み）４１を形成したものである。このディンプ
ル４１は、帯板１１ａ、１２ａの成形が始まる前の平坦
な段階で、対向する突部と凹部とをそれぞれ持つ上下１
対のエンボスロールにより、連続的に形成することがで
きる。このディンプル４１により内側管１１および外側
管１２の剛性が向上する。なお、図示例では内側管１１
および外側管１２の両方にディンプルを形成している
が、例えば内側管１１の側面部だけ等と、一方のみでも
よい。
【００２８】図１１に本発明のさらに他の実施形態を示
す。この実施形態の二重管５０は、例えば外側管１２の
側面部に一定の間隔をあけて穴５１をあけたものであ
る。この穴５１は、帯板１１ａ、１２ａの成形が始まる
前の平坦な段階で、対向するポンチと抜き穴とをそれぞ
れ持つ上下１対の穴あけロールにより、連続的に形成す
ることができる。穴５１をあけることにより軽量化が図
られる。なお、穴は外側管１２および内側管１１の両方
の側面部にあけてもよいし、内側管１１だけにあけても
よい。
す。この実施形態の二重管５０は、例えば外側管１２の
側面部に一定の間隔をあけて穴５１をあけたものであ
る。この穴５１は、帯板１１ａ、１２ａの成形が始まる
前の平坦な段階で、対向するポンチと抜き穴とをそれぞ
れ持つ上下１対の穴あけロールにより、連続的に形成す
ることができる。穴５１をあけることにより軽量化が図
られる。なお、穴は外側管１２および内側管１１の両方
の側面部にあけてもよいし、内側管１１だけにあけても
よい。
【００２９】本発明で用いる材料は、鋼、ステンレスス
チール、アルミニューム、チタンその他任意であり、ロ
ール成形と突合せ溶接が可能であれば、採用できる。
チール、アルミニューム、チタンその他任意であり、ロ
ール成形と突合せ溶接が可能であれば、採用できる。
【００３０】本発明の二重管の用途は種々考えられる
が、特に、薄肉の二重管とすることにより、軽量性と強
度との両方の確保が可能となり、自動車のバンパー等の
圧縮衝撃荷重が加わる部材、住宅部材等の木材に代わる
用途など、広い分野で使用可能である。
が、特に、薄肉の二重管とすることにより、軽量性と強
度との両方の確保が可能となり、自動車のバンパー等の
圧縮衝撃荷重が加わる部材、住宅部材等の木材に代わる
用途など、広い分野で使用可能である。
【００３１】
【発明の効果】本発明によれば、幅狭の金属帯板と幅広
の金属帯板との２枚の金属帯板をロール成形機に連続的
に送り込み、先に幅狭帯板の内側への曲げ加工を開始
し、次いで、幅広帯板の内側への曲げ加工を開始して、
幅方向中央部が密着する態様の内側準閉断面と外側準閉
断面とを成形し、次いで、前記内側準閉断面および外側
準閉断面のそれぞれの突合せ端縁を同時に連続溶接して
外側管内に内側管を固定するものであるから、軽量かつ
剛性の高い部材を極めて生産性高く、安価に製造するこ
とが可能となった。特に、薄板を用いて二重管を製造す
ることが可能となるので、軽量性と剛性との両者を満た
す部材を得ることが可能となり、広い用途に採用可能と
なる。
の金属帯板との２枚の金属帯板をロール成形機に連続的
に送り込み、先に幅狭帯板の内側への曲げ加工を開始
し、次いで、幅広帯板の内側への曲げ加工を開始して、
幅方向中央部が密着する態様の内側準閉断面と外側準閉
断面とを成形し、次いで、前記内側準閉断面および外側
準閉断面のそれぞれの突合せ端縁を同時に連続溶接して
外側管内に内側管を固定するものであるから、軽量かつ
剛性の高い部材を極めて生産性高く、安価に製造するこ
とが可能となった。特に、薄板を用いて二重管を製造す
ることが可能となるので、軽量性と剛性との両者を満た
す部材を得ることが可能となり、広い用途に採用可能と
なる。
【図１】本発明の一実施形態の二重管の断面図である。
【図２】図１の二重管を製造する電縫管製造設備の概略
構成を模式的に示した側面図である。
構成を模式的に示した側面図である。
【図３】図１の二重管を製造する際の２枚の金属帯板の
ロール成形のプロセスの一例を示す図である。
ロール成形のプロセスの一例を示す図である。
【図４】幅広帯板を途中から送り込んで幅狭帯板に添わ
せる実施形態を示すもので、電縫管製造設備の概略構成
を模式的に示した側面図である。
せる実施形態を示すもので、電縫管製造設備の概略構成
を模式的に示した側面図である。
【図５】上記のロール成形の際に用いるテーパ楔の作用
を説明する斜視図である。
を説明する斜視図である。
【図６】図５のＡ-Ａ断面図である。
【図７】本発明の二重管の他の実施形態を示す断面図で
ある。
ある。
【図８】本発明のさらに他の実施形態を示す断面図であ
る。
る。
【図９】内側が楕円管で外側が円形管である二重管の実
施形態を示す断面図である。
施形態を示す断面図である。
【図１０】図１の二重管における内側管および外側管の
側面部に一定間隔で縦長のディンプルを形成した実施形
態を示す斜視図である。
側面部に一定間隔で縦長のディンプルを形成した実施形
態を示す斜視図である。
【図１１】図１の二重管における外側管の側面部に一定
間隔で穴をあけた実施形態を示す斜視図である。
間隔で穴をあけた実施形態を示す斜視図である。
【図１２】背景技術を説明するための図であり、
（イ）、（ロ）はいずれも自動車のバンパー補強材の断
面図である。
（イ）、（ロ）はいずれも自動車のバンパー補強材の断
面図である。
【図１３】図１２のバンパー補強材の断面形状に代わる
断面形状として発明者が考えた二重管断面を示す図であ
る。
断面形状として発明者が考えた二重管断面を示す図であ
る。
１０、１０’、１０”、３０ 二重管
１１、３１ 内側管
１２、３２ 外側管
１１ａ 幅狭帯板
１２ａ 幅広帯板
１１’ 内側準閉断面
１２’ 外側準閉断面
１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、３３ａ、３３ｂ、３３ｃ 中
空部 １４ 突合せ溶接部 １５、３５ 溶接接合部 ２０ 電縫管製造装置 ２１ 幅狭帯板用のアンコイラ ２２ 幅広帯板用のアンコイラ ２３ ロール成形機 ２４ 溶接部 ２６ テーパ楔 ２７ 上ロール ２８ 下ロール ２９ リブ
空部 １４ 突合せ溶接部 １５、３５ 溶接接合部 ２０ 電縫管製造装置 ２１ 幅狭帯板用のアンコイラ ２２ 幅広帯板用のアンコイラ ２３ ロール成形機 ２４ 溶接部 ２６ テーパ楔 ２７ 上ロール ２８ 下ロール ２９ リブ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
// Ｂ２１Ｄ 53/88 Ｂ２１Ｄ 53/88 Ｅ
Ｂ２３Ｋ 11/00 ５１０ Ｂ２３Ｋ 11/00 ５１０
(72)発明者 鍛冶 英吉
千葉県船橋市芝山４−17−18
(72)発明者 木内 学
神奈川県逗子市新宿２−12−21
(72)発明者 前田 武
埼玉県和光市下新倉2035−２
Ｆターム(参考） 4E028 EB03
4E063 AA01 BB06 GA05 GA20 MA04
MA19 MA30
Claims (12)
- 【請求項１】 内側管と外側管とからなり、該内側管の
内部とその左右両側にあって該外側管内部であるところ
の３つの中空部を持つ二重管を電縫管製造方法により製
造する二重管の製造方法であって、 幅狭の金属帯板と幅広の金属帯板との２枚の金属帯板を
ロール成形機に連続的に送り込み、先に該幅狭帯板の内
側への曲げ加工を開始し、次いで、該幅広帯板の内側へ
の曲げ加工を開始して、幅方向中央部が密着する態様の
内側準閉断面と外側準閉断面とを成形し、次いで、該内
側準閉断面および該外側準閉断面のそれぞれの突合せ端
縁を同時に連続溶接して該外側管内に該内側管を固定す
ることを特徴とする二重管の製造方法。 - 【請求項２】 該幅狭帯板と該幅広帯板とを幅方向中央
部近傍においてシーム溶接等で互いに溶接することを特
徴とする請求項１記載の二重管の製造方法。 - 【請求項３】 金属帯板供給装置から２枚の該金属帯板
を重ね合わせて連続的に送り出すとともに、最初の成形
ロールに入る前に、該金属帯板の左右両側に配置した金
属帯板送り方向とこれに直交する方向との２方向のテー
パを持つ１対のテーパ楔により、該幅狭帯板の両側部分
を該幅広帯板から分離して、該幅狭帯板の両側部分の曲
げ加工を開始することを特徴とする請求項１記載の二重
管の製造方法。 - 【請求項４】 該幅狭帯板のみをロール成形機に送り込
んで曲げ加工を開始し、一定の曲げ加工が進んだ段階の
途中から、該幅広帯板を該幅狭帯板の外面に添わせる形
で送り込み、該幅広帯板の曲げ加工を開始することを特
徴とする請求項１記載の二重管の製造方法。 - 【請求項５】 該内側準閉断面および該外側準閉断面を
いずれも角形にして、角形の内側管と同じく角形の外側
管とからなる二重管を製造することを特徴とする請求項
１記載の二重管の製造方法。 - 【請求項６】 該幅狭帯板または該幅広帯板の曲げコー
ナー部とならない平坦部に、剛性を高めるための長手方
向又は幅方向の連続的又は断続的なリブを形成すること
を特徴とする請求項５記載の二重管の製造方法。 - 【請求項７】 該幅狭帯板または該幅広帯板の曲げコー
ナー部となる箇所に、予め、後の折り曲げ加工を容易に
するための小溝を形成することを特徴とする請求項５記
載の二重管の製造方法。 - 【請求項８】 該内側準閉断面の曲げコーナー部近傍に
おいて該幅狭帯板と該幅広帯板とをシーム溶接等で互い
に溶接することを特徴とする請求項５記載の二重管の製
造方法。 - 【請求項９】 該外側準閉断面の端縁近傍を、該内側準
閉断面の端縁を包むように内側に折り返すとともに、折
り返し部を連続溶接することを特徴とする請求項１記載
の二重管の製造方法。 - 【請求項１０】 少なくとも該外側管の板厚と管径との
比率が１．０％以下、かつ板幅と板厚との比率が１５０
以上であることを特徴とする請求項１記載の二重管の製
造方法。 - 【請求項１１】 幅狭の金属帯板を準閉断面に成形し突
合せ部を溶接してなる内側管と、幅広の金属帯板を準閉
断面に成形し突合せ部を溶接してなる外側管とからな
り、該内側管および該外側管がいずれも角形管であり、
該内側管の突合せ溶接部と該外側管の突合せ溶接部とが
一体に溶接されており、かつ突合せ溶接部の反対側で該
内側管と該外側管とが互いに溶接接合されて、該内側管
の内部と該内側管の左右両側部分との３つの中空部が形
成されていることを特徴とする二重管。 - 【請求項１２】 幅狭の金属帯板を準閉断面に成形し突
合せ部を溶接してなる内側管と、幅広の金属帯板を準閉
断面に成形し突合せ部を溶接してなる外側管とからな
り、該内側管および該外側管の少なくとも一方が楕円
管、他方が円形管または楕円管であり、該内側管の突合
せ溶接部と該外側管の突合せ溶接部とが一体に溶接され
ており、かつ該突合せ溶接部の反対側で該内側管と該外
側管とが互いに溶接接合されて、該内側管の内部と該内
側管の左右両側部分との３つの中空部が形成されている
ことを特徴とする二重管。
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|---|---|---|---|
| JP2002137341A JP3853694B2 (ja) | 2002-05-13 | 2002-05-13 | 二重管の製造方法および二重管 |
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2002
- 2002-05-13 JP JP2002137341A patent/JP3853694B2/ja not_active Expired - Fee Related
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