JP2003311483A - 溶接用セラミックス製エンドタブ - Google Patents
溶接用セラミックス製エンドタブInfo
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- JP2003311483A JP2003311483A JP2002119662A JP2002119662A JP2003311483A JP 2003311483 A JP2003311483 A JP 2003311483A JP 2002119662 A JP2002119662 A JP 2002119662A JP 2002119662 A JP2002119662 A JP 2002119662A JP 2003311483 A JP2003311483 A JP 2003311483A
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- contact surface
- tab
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 セラミックス製タブの母材非溶接部分への接
触面積を極カ少なくすることで、従来問題となっていた
アンダーカット等の発生を抑制することができ、かつ母
材とタブ材との間に隙間を作ることによって母材への溶
け込みを促進することのできる溶接用セラミックス製エ
ンドタブを提供する。 【解決手段】 溶接用セラミックス製エンドタブ１０
は、開先加工面を形成した第一母材を第二母材の側面に
突き合わせて溶接する際に用いられ、開先断面にほぼ対
応して窪まされて形成された溶接金属の接触面と、この
溶接金属の接触面に対し相対的に突出し、前記第一母材
の端面に接触する母材接触面１４とを有する溶接用セラ
ミックス製エンドタブ１０において、前記母材接触面１
４に、XおよびY方向のすべてに独立な単独突起を複数形
成し、その突起の高さを０．２〜２．０ｍｍとしたこと
を特徴する。
触面積を極カ少なくすることで、従来問題となっていた
アンダーカット等の発生を抑制することができ、かつ母
材とタブ材との間に隙間を作ることによって母材への溶
け込みを促進することのできる溶接用セラミックス製エ
ンドタブを提供する。 【解決手段】 溶接用セラミックス製エンドタブ１０
は、開先加工面を形成した第一母材を第二母材の側面に
突き合わせて溶接する際に用いられ、開先断面にほぼ対
応して窪まされて形成された溶接金属の接触面と、この
溶接金属の接触面に対し相対的に突出し、前記第一母材
の端面に接触する母材接触面１４とを有する溶接用セラ
ミックス製エンドタブ１０において、前記母材接触面１
４に、XおよびY方向のすべてに独立な単独突起を複数形
成し、その突起の高さを０．２〜２．０ｍｍとしたこと
を特徴する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶接用セラミック
ス製エンドタブに関し、さらに詳細には、開先加工面を
形成した第一母材を第二母材の側面に突き合わせて溶接
する際に用いる溶接用セラミックス製エンドタブに関す
るものである。
ス製エンドタブに関し、さらに詳細には、開先加工面を
形成した第一母材を第二母材の側面に突き合わせて溶接
する際に用いる溶接用セラミックス製エンドタブに関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、アーク溶接によって、複数の鋼
材を突き合わせ溶接や隅肉溶接する際には、溶接ビード
の両端部における溶接余長部を可及的に減少せしめるた
めに、所定の溶接作業の実施に先立って、溶接用エンド
タブが、それら複数の鋼材における溶接線の始端と終端
の両端の縁部にそれぞれ当接せしめられて、取り付けら
れている。
材を突き合わせ溶接や隅肉溶接する際には、溶接ビード
の両端部における溶接余長部を可及的に減少せしめるた
めに、所定の溶接作業の実施に先立って、溶接用エンド
タブが、それら複数の鋼材における溶接線の始端と終端
の両端の縁部にそれぞれ当接せしめられて、取り付けら
れている。
【０００３】そして、従来から、そのようなエンドタブ
の多くが、溶接されるべき母材(複数の鋼材)と同種の鋼
材にて構成されていること、またかかる母材の溶接完了
後にはエンドタブの一部を残して切除されるベきもので
あり、溶接用エンドタブの母材への取り付けは、部分溶
け込み溶接によって行われ、その位置や方法について建
築学会の図書にて標準化されている。
の多くが、溶接されるべき母材(複数の鋼材)と同種の鋼
材にて構成されていること、またかかる母材の溶接完了
後にはエンドタブの一部を残して切除されるベきもので
あり、溶接用エンドタブの母材への取り付けは、部分溶
け込み溶接によって行われ、その位置や方法について建
築学会の図書にて標準化されている。
【０００４】そのため、従来においては、鋼製のエンド
タブを母材に取り付ける際の部分溶け込み溶接のショー
トビードや部分欠損部、および本溶接完了後のタブ材の
ガス切断時におけるガスノッチ部に応力が集中し、その
部分から破断する事が懸念されている。亦、第二母材よ
り第一母材の幅が狭い場合における溶接完了後のタブ材
の切断除去は、接合態様から行うこと自体が極めて困難
であるとも言える。本溶接は、完全溶け込み溶接で行な
われるとはいえ、エンドタブ材と母材との完全溶け込み
部以外に接合されない隙間、所謂ノッチ状の部分が存在
し、上記同様に破断の原因となる事が判明しているので
ある。
タブを母材に取り付ける際の部分溶け込み溶接のショー
トビードや部分欠損部、および本溶接完了後のタブ材の
ガス切断時におけるガスノッチ部に応力が集中し、その
部分から破断する事が懸念されている。亦、第二母材よ
り第一母材の幅が狭い場合における溶接完了後のタブ材
の切断除去は、接合態様から行うこと自体が極めて困難
であるとも言える。本溶接は、完全溶け込み溶接で行な
われるとはいえ、エンドタブ材と母材との完全溶け込み
部以外に接合されない隙間、所謂ノッチ状の部分が存在
し、上記同様に破断の原因となる事が判明しているので
ある。
【０００５】そこで、近年では、そのような部分溶け込
み溶接によって母材に取り付けられる鋼製のものに代わ
って、セラミックス製等の耐火物等より成るエンドタ
ブ、例えば、特開昭61-119398号公報等に開示される如
きものが、一部において使用されている。即ち、かかる
公報に開示の溶接用エンドタブにあっては、溶融金属に
対して融合や冶金的反応がない無機材質であるフラック
スまたはセラミックスにて構成されており、それによっ
て、母材の溶接完了後に、容易に取り外すことができ、
且つ、溶接の積層状況を目視する事が得られる。以て該
母材の近傍より切断、研磨の作業が不要であり、作業効
率を効果的に向上され得るようになっているのである。
み溶接によって母材に取り付けられる鋼製のものに代わ
って、セラミックス製等の耐火物等より成るエンドタ
ブ、例えば、特開昭61-119398号公報等に開示される如
きものが、一部において使用されている。即ち、かかる
公報に開示の溶接用エンドタブにあっては、溶融金属に
対して融合や冶金的反応がない無機材質であるフラック
スまたはセラミックスにて構成されており、それによっ
て、母材の溶接完了後に、容易に取り外すことができ、
且つ、溶接の積層状況を目視する事が得られる。以て該
母材の近傍より切断、研磨の作業が不要であり、作業効
率を効果的に向上され得るようになっているのである。
【０００６】しかしながら、このような高融点セラミッ
クス製エンドタブの場合には、溶融金属のこのエンドタ
ブヘの熱の伝わりが遅いため、母材と溶融金属の境界部
にアンダーカットや高温割れが発生しやすいという問題
がある。この問題はセラミックスの熱伝導率(0.5〜1.8K
cal/m.h.℃)が、母材(鋼)(36.0〜64.8Kcal/m.h.℃)に対
して極めて低いため、溶接開始時には溶融金属の熱を奪
い、溶接完了時には溶融金属に比して冷却速度が遅く保
温状態が続くことがその原因である。
クス製エンドタブの場合には、溶融金属のこのエンドタ
ブヘの熱の伝わりが遅いため、母材と溶融金属の境界部
にアンダーカットや高温割れが発生しやすいという問題
がある。この問題はセラミックスの熱伝導率(0.5〜1.8K
cal/m.h.℃)が、母材(鋼)(36.0〜64.8Kcal/m.h.℃)に対
して極めて低いため、溶接開始時には溶融金属の熱を奪
い、溶接完了時には溶融金属に比して冷却速度が遅く保
温状態が続くことがその原因である。
【０００７】本発明は、セラミックス製エンドタブの母
材との接蝕部分の面積を極力少なくすることで、上記の
アンダーカット等の発生を抑制することができ、かつ母
材とタブ材との間に隙間を作ることによって母材への溶
け込みを促進することのできる溶接用セラミックス製エ
ンドタブを提供することを目的とするものである。
材との接蝕部分の面積を極力少なくすることで、上記の
アンダーカット等の発生を抑制することができ、かつ母
材とタブ材との間に隙間を作ることによって母材への溶
け込みを促進することのできる溶接用セラミックス製エ
ンドタブを提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題は、本発明の下
記（１）〜（４）の構成のいずれかにより解決される。 （１） 開先加工面を形成した第一母材を第二母材の側
面に突き合わせて溶接する際に用いられ、開先断面にほ
ぼ対応して窪まされて形成された溶接金属接触面と、こ
の溶接金属接触面に対し相対的に突出し、前記第一母材
の端面に接触する母材接触面、および第一母材と第二母
材の端面に接触する母材接触面とを有する溶接用セラミ
ックス製エンドタブにおいて、前記母材接触面に、Ｘお
よびＹ方向のすべてに独立で、頂部面積が底部面積より
小さくなるように側面が傾斜している単独突起を２個以
上形成し、前記突起の高さが、０．２〜２．０ｍｍであ
ることを特徴とする溶接用セラミックス製エンドタブ。 （２） 前記突起の形状が、円錐、円錐台、角錐および
角錐台のいずれかである上記（１）の溶接用セラミック
ス製エンドタブ。 （３） 前記複数の突起が、前記母材接触面の前記溶接
使用面に隣接する辺と平行な列に並べられて配置されて
いる上記（１）または（２）の溶接用セラミックス製エ
ンドタブ。 （４） 前記各突起の底部面積が４．５〜１１３ｍ
ｍ２、頂部面積が５０ｍｍ２以下である上記（１）〜
（３）のいずれかの溶接用セラミックス製エンドタブ。
記（１）〜（４）の構成のいずれかにより解決される。 （１） 開先加工面を形成した第一母材を第二母材の側
面に突き合わせて溶接する際に用いられ、開先断面にほ
ぼ対応して窪まされて形成された溶接金属接触面と、こ
の溶接金属接触面に対し相対的に突出し、前記第一母材
の端面に接触する母材接触面、および第一母材と第二母
材の端面に接触する母材接触面とを有する溶接用セラミ
ックス製エンドタブにおいて、前記母材接触面に、Ｘお
よびＹ方向のすべてに独立で、頂部面積が底部面積より
小さくなるように側面が傾斜している単独突起を２個以
上形成し、前記突起の高さが、０．２〜２．０ｍｍであ
ることを特徴とする溶接用セラミックス製エンドタブ。 （２） 前記突起の形状が、円錐、円錐台、角錐および
角錐台のいずれかである上記（１）の溶接用セラミック
ス製エンドタブ。 （３） 前記複数の突起が、前記母材接触面の前記溶接
使用面に隣接する辺と平行な列に並べられて配置されて
いる上記（１）または（２）の溶接用セラミックス製エ
ンドタブ。 （４） 前記各突起の底部面積が４．５〜１１３ｍ
ｍ２、頂部面積が５０ｍｍ２以下である上記（１）〜
（３）のいずれかの溶接用セラミックス製エンドタブ。
【０００９】
【発明の作用・効果】本発明の溶接用セラミックス製エ
ンドタブにおいては、該タブの母材との接触面積を極カ
少なくすることで、上記のアンダーカット等の発生を抑
制することができ、かつ母材とタブ材との間に隙間を作
ることによって母材への溶け込みを促進することができ
る。また、突起と突起の問の空間によって形成された第
一母材とタブとの間の通路によって、溶接の際に使用す
るシールドガスを逃がすことができ、これによってアー
ク先端を中心とする円形のシールドに乱れが生じること
ない効率的なシールド効果を得る事ができる。
ンドタブにおいては、該タブの母材との接触面積を極カ
少なくすることで、上記のアンダーカット等の発生を抑
制することができ、かつ母材とタブ材との間に隙間を作
ることによって母材への溶け込みを促進することができ
る。また、突起と突起の問の空間によって形成された第
一母材とタブとの間の通路によって、溶接の際に使用す
るシールドガスを逃がすことができ、これによってアー
ク先端を中心とする円形のシールドに乱れが生じること
ない効率的なシールド効果を得る事ができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照しつつ、本
発明の実施の形態による溶接用セラミックス製エンドタ
ブについて説明する。本発明の溶接用セラミックス製エ
ンドタブ10は、図１に示したように、開先加工面m11を
形成した第一母材m1を、立て板側母材である第二母材m2
の側面に突き合わせて溶接する際に用いられるものであ
る。本明細書において、セラミックスとは、セラミック
ス自身の他、石膏、コンクリート等の熱伝導率の低い無
機材料も含むものとする。なお、図1において、符号Bは
裏当て金を示す。タブ10は、第一母材m1の開先断面m11
にほぼ対応して窪まされて形成された溶接金属接触面12
と、この溶接金属接触面12に対し相対的に突出し、上記
第一母材m1の端面m12に接触する母材接触面14とを有す
る。なお、図1において、符号16は第二母材m2への接触
面を示す。上記溶接使用面12および母材接触面14は、第
一母材m1の両側で使用できるように、タブ材10の両側に
設けられていることが好ましい。
発明の実施の形態による溶接用セラミックス製エンドタ
ブについて説明する。本発明の溶接用セラミックス製エ
ンドタブ10は、図１に示したように、開先加工面m11を
形成した第一母材m1を、立て板側母材である第二母材m2
の側面に突き合わせて溶接する際に用いられるものであ
る。本明細書において、セラミックスとは、セラミック
ス自身の他、石膏、コンクリート等の熱伝導率の低い無
機材料も含むものとする。なお、図1において、符号Bは
裏当て金を示す。タブ10は、第一母材m1の開先断面m11
にほぼ対応して窪まされて形成された溶接金属接触面12
と、この溶接金属接触面12に対し相対的に突出し、上記
第一母材m1の端面m12に接触する母材接触面14とを有す
る。なお、図1において、符号16は第二母材m2への接触
面を示す。上記溶接使用面12および母材接触面14は、第
一母材m1の両側で使用できるように、タブ材10の両側に
設けられていることが好ましい。
【００１１】上記母材接触面14には、XおよびY方向のす
べてに独立な単独突起20が２個以上形成されている。こ
の「XおよびY方向のすべてに独立な」という用語は、突
起20同土が、XおよびY方向の総てに連続していないこと
を意味する。ただし、卍型等も、この「独立した」に含
まれるものとする。この突起２０の側面は、頂部面積が
底部面積より小さくなるように傾斜して形成されてい
る。この突起20により、図1に示したように、第一母材m
1の端面m12と母材接触面14との間には、問隙Sが形成さ
れる。上記の突起20の形状は、円錐、円錐台、角錐およ
び角錐台のいずれかであることが好ましく、特に円錐台
が好ましい。上記突起20の底部面積は、4.5〜113mm2 が
好ましい。上記の値の範囲未満になると、頂部面積が少
なくなり突起の配置数を多くする必要であって、母材と
タブ材の隙間を形成し難くなり、超えると突起の配置数
が少なくなるので、上記範囲が好ましい。突起の配置数
は、上述のように２個以上であり、因みに例を挙げると
するならば、後述する実施例に供した５〜３０個程度が
特に好ましい。更に、上記突起20の頂部面積は、50mm2
以下が好ましい。上記の値を超えるとタブ材への熱の伝
わりが高くなり本発明の作用効果が薄れる。亦、この値
の下限は、上記の接触面積比率を考慮して決定される。
本発明においては、上記突起20の高さは、0.2〜2.0mmに
設定する。上記の値の範囲未満になると、熱の拡散効果
が減少し、超えると母材とタブ材の隙間に溶融金属が流
れ込み易くなり、本発明の作用効果を得られなくなるた
め上記の範囲が好ましい。上記突起20全体の母材への接
触面積は、上記母材の非溶接部分へのタブ材の接触面14
全体の45%以下であることが好ましい。すなわち、母材
に対する接触面積比率が45%以下であることが好まし
い。この値が45%を超えると、接触面積が多くなりす
ぎ、本発明の効果を発揮できなくなり、アンダーカット
等が生じやすくなるおそれがある。なお、この値の下限
値は、3%程度である。この値未満になると突起先端部分
が欠け易く、タブ材の固定確保に問題が生じる。
べてに独立な単独突起20が２個以上形成されている。こ
の「XおよびY方向のすべてに独立な」という用語は、突
起20同土が、XおよびY方向の総てに連続していないこと
を意味する。ただし、卍型等も、この「独立した」に含
まれるものとする。この突起２０の側面は、頂部面積が
底部面積より小さくなるように傾斜して形成されてい
る。この突起20により、図1に示したように、第一母材m
1の端面m12と母材接触面14との間には、問隙Sが形成さ
れる。上記の突起20の形状は、円錐、円錐台、角錐およ
び角錐台のいずれかであることが好ましく、特に円錐台
が好ましい。上記突起20の底部面積は、4.5〜113mm2 が
好ましい。上記の値の範囲未満になると、頂部面積が少
なくなり突起の配置数を多くする必要であって、母材と
タブ材の隙間を形成し難くなり、超えると突起の配置数
が少なくなるので、上記範囲が好ましい。突起の配置数
は、上述のように２個以上であり、因みに例を挙げると
するならば、後述する実施例に供した５〜３０個程度が
特に好ましい。更に、上記突起20の頂部面積は、50mm2
以下が好ましい。上記の値を超えるとタブ材への熱の伝
わりが高くなり本発明の作用効果が薄れる。亦、この値
の下限は、上記の接触面積比率を考慮して決定される。
本発明においては、上記突起20の高さは、0.2〜2.0mmに
設定する。上記の値の範囲未満になると、熱の拡散効果
が減少し、超えると母材とタブ材の隙間に溶融金属が流
れ込み易くなり、本発明の作用効果を得られなくなるた
め上記の範囲が好ましい。上記突起20全体の母材への接
触面積は、上記母材の非溶接部分へのタブ材の接触面14
全体の45%以下であることが好ましい。すなわち、母材
に対する接触面積比率が45%以下であることが好まし
い。この値が45%を超えると、接触面積が多くなりす
ぎ、本発明の効果を発揮できなくなり、アンダーカット
等が生じやすくなるおそれがある。なお、この値の下限
値は、3%程度である。この値未満になると突起先端部分
が欠け易く、タブ材の固定確保に問題が生じる。
【００１２】上記複数の突起20は、図3に最もよく示し
たように、上記母材の非溶接部への接触面14の上記溶接
金属接触面12に隣接する辺すなわち斜めの開先対応面22
と平行な列に並べられて配置されていることが好まし
い。
たように、上記母材の非溶接部への接触面14の上記溶接
金属接触面12に隣接する辺すなわち斜めの開先対応面22
と平行な列に並べられて配置されていることが好まし
い。
【００１３】なお、上記第二母材m2への接触面16には、
図3等に示したように、幅方向に延びる複数の通し溝24
を設けることが好ましい。この溝24により、溶接時に使
用されるシールドガスの跳ね返りを防止するとともに、
上記の突起と同様、母材非溶接部への接触面積率を低減
することにより、アンダーカットの発生を防止する。な
お、以上のタブは、フランジ幅が異なる場合の完全溶け
込み溶接に適したものであるが、フランジ幅が同じ場合
の完全溶け込み溶接に適したタブの場合には、図９に示
したように、第二母材m2の端面に接する第二の母材接触
面30にも上記と同様の突起20を設けることが好ましい。
図3等に示したように、幅方向に延びる複数の通し溝24
を設けることが好ましい。この溝24により、溶接時に使
用されるシールドガスの跳ね返りを防止するとともに、
上記の突起と同様、母材非溶接部への接触面積率を低減
することにより、アンダーカットの発生を防止する。な
お、以上のタブは、フランジ幅が異なる場合の完全溶け
込み溶接に適したものであるが、フランジ幅が同じ場合
の完全溶け込み溶接に適したタブの場合には、図９に示
したように、第二母材m2の端面に接する第二の母材接触
面30にも上記と同様の突起20を設けることが好ましい。
【００１４】
【実施例】まず、図２以下に示した形状のエンドタブの
サンプルをムライト結晶にアルカリ土類金属酸化物１０
％添加し、熱伝導率を1.25〜1.3Kcal／m.h.℃、見掛気
孔率を32〜38%とした焼結体を製作した。突起20の形状
は円錐台とし、高さを0.7mm、底部面積を12.56mm2、頂
部面積を7.07ｍｍ2、この突起による母材非溶接部との
接触面積比率を14.6％とした。このサンプルを作成し、
実施例-1のサンプルとした。上記実施例−１に用いたサ
ンプルのファクターのうち、上記突起の高さを０．３ｍ
ｍ、１．８ｍｍに変えたことを除いては、すべて同様に
作成したサンプルを実施例-2、実施例−３とした。一
方、実施例−１のサンプルで、突起の無いものを比較例
−１のサンプルとした。また、接触面16に形成した溝に
より形成された線状突起すなわち水平連続突起と同様の
突起を母材接触面14に形成したサンブルを比較例−２の
サンプルとした。なお、この比較例−２のサンプルにお
いて、母材への接触面積比率は、上記実施例−１の場合
と同じく１４．６％とした。そして、実施例１におい
て、突起の高さを０．１ｍｍ、２．２としたものをそれ
ぞれ比較例−３、比較例−４のサンプルとした
サンプルをムライト結晶にアルカリ土類金属酸化物１０
％添加し、熱伝導率を1.25〜1.3Kcal／m.h.℃、見掛気
孔率を32〜38%とした焼結体を製作した。突起20の形状
は円錐台とし、高さを0.7mm、底部面積を12.56mm2、頂
部面積を7.07ｍｍ2、この突起による母材非溶接部との
接触面積比率を14.6％とした。このサンプルを作成し、
実施例-1のサンプルとした。上記実施例−１に用いたサ
ンプルのファクターのうち、上記突起の高さを０．３ｍ
ｍ、１．８ｍｍに変えたことを除いては、すべて同様に
作成したサンプルを実施例-2、実施例−３とした。一
方、実施例−１のサンプルで、突起の無いものを比較例
−１のサンプルとした。また、接触面16に形成した溝に
より形成された線状突起すなわち水平連続突起と同様の
突起を母材接触面14に形成したサンブルを比較例−２の
サンプルとした。なお、この比較例−２のサンプルにお
いて、母材への接触面積比率は、上記実施例−１の場合
と同じく１４．６％とした。そして、実施例１におい
て、突起の高さを０．１ｍｍ、２．２としたものをそれ
ぞれ比較例−３、比較例−４のサンプルとした
【００１５】実験例以上のサンプルを用いて、図1に示
したようにして各部材を配置し、下記の条件で実際にガ
スシールド溶接実験を行い、溶接完了後、始終端部ビー
ドの目視検査と計測、および溶着金属を0.1ｍｍ残して
切削・研磨し、マクロ状態を検査した。実験要領および
評価基準を下記する。また、上記の実験の結果を表１に
まとめた。 実験要領 （１）試験体の形状 第一母材厚：２５ｍｍ 溶接長 ：２５０ｍｍ 開先角度 ：３５° ルートギャップ：７ｍｍ（図１に符号Ｇで示した） （２）溶接条件 電流 ：３４０±１０Ａ 電圧 ：３４±１Ｖ 溶接速度 ：３０±５ｃｍ／ｍｉｎ 入熱 ：１９〜２９Ｋｊｕｌ／ｃｍ ワイヤ径 ：１．２ｍｍφ 実験の評価基準 (1)検査項目は、下記の３項目について検査を行なっ
た。 検査１ 溶接後の始終端部ビードの外観検査 検査２ 溶接後の始終端部のアンダーカット発生の有
無、および発生がある場合には、その大きさ(単位mm) 検査３ マクロ検査における母材への溶け込み状況の
確認 (2)検査の評価は、以下の五段階に分類した。 検査１（外観）の評価 ◎ 優秀 積層状況・融合状況等の外観上良好であっ
た。 ○ 良 普通の評価。 △ 可 多少外観に問題がある。 ▲ 不可 外観にもカットやポックが検出された。 × 不合格 著しいビードの不整や融合不良の不合格欠
陥の発生。 検査（カット有無）２の評価 ◎ 優秀 全く発生が無かった。 ○ 良 基準値内の発生が多少あるが、問題がな
い。 △ 可 問題がない程度のポックマークが検出され
た。 ▲ 不可 問題の残る欠陥（0.5≦深さ≦1.0ｍｍの欠
陥の合計が7ｍｍ上。 × 不合格 深さ１ｍｍ上の不合格欠陥が発生。 検査３（マクロ）の評価 ◎ 優秀 第一、二母材側ともに2.0ｍｍ上の良好な
溶け込みが確保されている。 ○ 良 通常の仕上がりが確保されている。 △ 可の上 僅かな溶け込み不足が検出された。 ▲ 可 不合格とならない溶け込み不足が検出され
た。 × 不合格 第一、二母材側共に外観検査では判別でき
ない、融合不良や溶け込み不足が検出され、明らかに不
合格の発生が大であった。
したようにして各部材を配置し、下記の条件で実際にガ
スシールド溶接実験を行い、溶接完了後、始終端部ビー
ドの目視検査と計測、および溶着金属を0.1ｍｍ残して
切削・研磨し、マクロ状態を検査した。実験要領および
評価基準を下記する。また、上記の実験の結果を表１に
まとめた。 実験要領 （１）試験体の形状 第一母材厚：２５ｍｍ 溶接長 ：２５０ｍｍ 開先角度 ：３５° ルートギャップ：７ｍｍ（図１に符号Ｇで示した） （２）溶接条件 電流 ：３４０±１０Ａ 電圧 ：３４±１Ｖ 溶接速度 ：３０±５ｃｍ／ｍｉｎ 入熱 ：１９〜２９Ｋｊｕｌ／ｃｍ ワイヤ径 ：１．２ｍｍφ 実験の評価基準 (1)検査項目は、下記の３項目について検査を行なっ
た。 検査１ 溶接後の始終端部ビードの外観検査 検査２ 溶接後の始終端部のアンダーカット発生の有
無、および発生がある場合には、その大きさ(単位mm) 検査３ マクロ検査における母材への溶け込み状況の
確認 (2)検査の評価は、以下の五段階に分類した。 検査１（外観）の評価 ◎ 優秀 積層状況・融合状況等の外観上良好であっ
た。 ○ 良 普通の評価。 △ 可 多少外観に問題がある。 ▲ 不可 外観にもカットやポックが検出された。 × 不合格 著しいビードの不整や融合不良の不合格欠
陥の発生。 検査（カット有無）２の評価 ◎ 優秀 全く発生が無かった。 ○ 良 基準値内の発生が多少あるが、問題がな
い。 △ 可 問題がない程度のポックマークが検出され
た。 ▲ 不可 問題の残る欠陥（0.5≦深さ≦1.0ｍｍの欠
陥の合計が7ｍｍ上。 × 不合格 深さ１ｍｍ上の不合格欠陥が発生。 検査３（マクロ）の評価 ◎ 優秀 第一、二母材側ともに2.0ｍｍ上の良好な
溶け込みが確保されている。 ○ 良 通常の仕上がりが確保されている。 △ 可の上 僅かな溶け込み不足が検出された。 ▲ 可 不合格とならない溶け込み不足が検出され
た。 × 不合格 第一、二母材側共に外観検査では判別でき
ない、融合不良や溶け込み不足が検出され、明らかに不
合格の発生が大であった。
【００１６】
【表１】
以上の表１から本発明の効果が明らかである。
【図１】本発明の溶接用セラミックエンドタブを用いて
実際の溶接作業を行う際の各部材の配置状態を示す平面
図である。
実際の溶接作業を行う際の各部材の配置状態を示す平面
図である。
【図２】本発明の実施の形態による溶接用セラミックエ
ンドタブの斜視図である。
ンドタブの斜視図である。
【図３】図２に示した溶接用セラミックエンドタブの正
面図である。
面図である。
【図４】図２に示した溶接用セラミックエンドタブの底
面図である。
面図である。
【図５】図２に示した溶接用セラミックエンドタブの平
面図である。
面図である。
【図６】図２に示した溶接用セラミックエンドタブの背
面図である。
面図である。
【図７】図２に示した溶接用セラミックエンドタブの左
側面図である。
側面図である。
【図８】図２に示した溶接用セラミックエンドタブの右
側面図である。
側面図である。
【図９】本発明の他の実施の形態による溶接用セラミッ
クエンドタブの斜視図である。
クエンドタブの斜視図である。
ｍ１ 第一母材
ｍ２ 第二母材
Ｂ 裏当て金
Ｓ 間隙
１０ 溶接用セラミックエンドタブ
１２ 溶接使用面
１４ 母材接触面
１６ 第二母材への接触面
２０ 突起
２２ 辺
２４ 通し溝
３０ 第二母材への接触面
Claims (4)
- 【請求項１】 開先加工面を形成した第一母材を第二母
材の側面に突き合わせて溶接する際に用いられ、開先断
面にほぼ対応して窪まされて形成された溶接金属接触面
と、 この溶接金属接触面に対し相対的に突出し、前記第一母
材の端面に接触する母材接触面、および第一母材と第二
母材の端面に接触する母材接触面とを有する溶接用セラ
ミックス製エンドタブにおいて、 前記母材接触面に、ＸおよびＹ方向のすべてに独立で、
頂部面積が底部面積より小さくなるように側面が傾斜し
ている単独突起を２個以上形成し、前記突起の高さが、
０．２〜２．０ｍｍであることを特徴とする溶接用セラ
ミックス製エンドタブ。 - 【請求項２】 前記突起の形状が、円錐、円錐台、角錐
および角錐台のいずれかである請求項１の溶接用セラミ
ックス製エンドタブ。 - 【請求項３】 前記複数の突起が、前記母材接触面の前
記溶接使用面に隣接する辺と平行な列に並べられて配置
されている請求項１または２の溶接用セラミックス製エ
ンドタブ。 - 【請求項４】 前記各突起の底部面積が４．５〜１１３
ｍｍ２、頂部面積が５０ｍｍ２以下である請求項1〜３
のいずれかの溶接用セラミックス製エンドタブ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002119662A JP2003311483A (ja) | 2002-04-22 | 2002-04-22 | 溶接用セラミックス製エンドタブ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002119662A JP2003311483A (ja) | 2002-04-22 | 2002-04-22 | 溶接用セラミックス製エンドタブ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003311483A true JP2003311483A (ja) | 2003-11-05 |
Family
ID=29536157
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002119662A Pending JP2003311483A (ja) | 2002-04-22 | 2002-04-22 | 溶接用セラミックス製エンドタブ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003311483A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6037296A (ja) * | 1983-08-11 | 1985-02-26 | Nippon Steel Corp | 溶接用エンドタブ |
| JPH0222293U (ja) * | 1988-07-26 | 1990-02-14 | ||
| JPH05318185A (ja) * | 1992-05-26 | 1993-12-03 | Sunouchi:Kk | 溶接用セラミックタブ |
| JP2001030094A (ja) * | 1999-07-26 | 2001-02-06 | Mineo Yoda | 鉄骨溶接用歯付きタブ |
-
2002
- 2002-04-22 JP JP2002119662A patent/JP2003311483A/ja active Pending
Patent Citations (4)
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