JP2003307128A - コンバータケース及びその製造方法 - Google Patents
コンバータケース及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】部品点数が少なくて安価であるにもかかわら
ず、信頼性・耐久性に優れたコンバータケースを提供す
ること。 【解決手段】金属管６の両端に開口部７，８を有する本
発明のコンバータケース２では、その内部に触媒担体等
の被収容物３，４が多段状に配置される。このコンバー
タケース２は、収容管部１１，１２と連結管部１３とを
一体形成したものである。収容管部１１，１２には被収
容物３，４が収容可能である。連結管部１３は収容管部
１１，１２同士を連結する。連結管部１３にはスプール
部１４が一体形成されている。
ず、信頼性・耐久性に優れたコンバータケースを提供す
ること。 【解決手段】金属管６の両端に開口部７，８を有する本
発明のコンバータケース２では、その内部に触媒担体等
の被収容物３，４が多段状に配置される。このコンバー
タケース２は、収容管部１１，１２と連結管部１３とを
一体形成したものである。収容管部１１，１２には被収
容物３，４が収容可能である。連結管部１３は収容管部
１１，１２同士を連結する。連結管部１３にはスプール
部１４が一体形成されている。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属管の両端に開
口部を有し、その内部に少なくとも１つの触媒担体を含
む複数の被収容物が多段状に配置可能なコンバータケー
ス及びそれを製造する方法に関するものである。
口部を有し、その内部に少なくとも１つの触媒担体を含
む複数の被収容物が多段状に配置可能なコンバータケー
ス及びそれを製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、排気ガス浄化用の触媒コンバータ
としては、触媒を担持したセラミック触媒担体やセラミ
ックフィルタなどの被収容物をコンバータケース内に収
容したものがよく知られている。特に近年においては、
コンバータケース内にこれらの被収容物を多段状に配置
したものも提案されている（例えば、特許文献１、３、
４、５など、特に特許文献１の第１図参照）。
としては、触媒を担持したセラミック触媒担体やセラミ
ックフィルタなどの被収容物をコンバータケース内に収
容したものがよく知られている。特に近年においては、
コンバータケース内にこれらの被収容物を多段状に配置
したものも提案されている（例えば、特許文献１、３、
４、５など、特に特許文献１の第１図参照）。
【０００３】ここで、触媒コンバータにおけるコンバー
タケースの従来例について説明する。特許文献３は、絞
り加工部を有するが、絞り加工部は、外から絞って縮径
化加工（例えばスピニング加工）しているため、成形後
に絞り加工部に残留応力が発生し易く、その残留応力に
起因して亀裂等が発生し易い。特許文献４は、２つのモ
ノリス触媒ブロック１、２の収容部の間のハウジング５
にエルボ部（ベント部）を有するが、このようなエルボ
部に絞り加工部を形成することが配置上必要な場合、そ
の形成は一般に困難である。
タケースの従来例について説明する。特許文献３は、絞
り加工部を有するが、絞り加工部は、外から絞って縮径
化加工（例えばスピニング加工）しているため、成形後
に絞り加工部に残留応力が発生し易く、その残留応力に
起因して亀裂等が発生し易い。特許文献４は、２つのモ
ノリス触媒ブロック１、２の収容部の間のハウジング５
にエルボ部（ベント部）を有するが、このようなエルボ
部に絞り加工部を形成することが配置上必要な場合、そ
の形成は一般に困難である。
【０００４】図７に示す従来例のコンバータケース７０
（特許文献４の図面）は、被収容物（モノリス触媒ブロ
ック）７１、７２をその内部に収容する２つの金属製の
管体部分７３、７４と、それらを互いに連結する湾曲し
た金属製の管体部分７５とをハウジングとして備えてい
る。エルボと呼ばれるこの管体部分７５は、被収容物の
圧入時の位置決め等を図るための縮径部が一体形成され
た如く表示されている。なお、特許文献４では、エルボ
部の加工形成方法は開示がないが、一方、特許文献５
（図７参照）に示す従来例のコンバータケースでは、別
体にて構成された金属製の縮径部（７ａ）を有するスペ
ーサが管体（２）の外周面に溶接されている。
（特許文献４の図面）は、被収容物（モノリス触媒ブロ
ック）７１、７２をその内部に収容する２つの金属製の
管体部分７３、７４と、それらを互いに連結する湾曲し
た金属製の管体部分７５とをハウジングとして備えてい
る。エルボと呼ばれるこの管体部分７５は、被収容物の
圧入時の位置決め等を図るための縮径部が一体形成され
た如く表示されている。なお、特許文献４では、エルボ
部の加工形成方法は開示がないが、一方、特許文献５
（図７参照）に示す従来例のコンバータケースでは、別
体にて構成された金属製の縮径部（７ａ）を有するスペ
ーサが管体（２）の外周面に溶接されている。
【０００５】そして、このような縮径部があることによ
り、製造時に被収容物（触媒ブロックや管体など）を両
方の開口部からそれぞれ圧入する際に、被収容物の移動
が規制される。その結果、被収容物の位置決めが図ら
れ、被収容物を管内の所定位置に容易に配設することが
できる。また、縮径部があると、車両の振動に起因する
被収容物の軸線方向への位置ずれも防止される。このた
め、被収容物の端面同士の衝突による割れや欠けも防止
できるものと考えられている。
り、製造時に被収容物（触媒ブロックや管体など）を両
方の開口部からそれぞれ圧入する際に、被収容物の移動
が規制される。その結果、被収容物の位置決めが図ら
れ、被収容物を管内の所定位置に容易に配設することが
できる。また、縮径部があると、車両の振動に起因する
被収容物の軸線方向への位置ずれも防止される。このた
め、被収容物の端面同士の衝突による割れや欠けも防止
できるものと考えられている。
【０００６】
【特許文献１】実開平１−１１１１２４号公報
【特許文献２】実開平３−４３５２７号公報
【特許文献３】実開平３−１１０１２０号公報
【特許文献４】特開昭６２−１９２３２号公報
【特許文献５】特開平６−２８８２３２号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
コンバータケースでは、これらの部材同士を接合する手
段として溶接が一般的に行われているため、溶接部分に
製造上のばらつきが生じやすく、その場合、品質が不安
定であった。なお、図７に示すコンバータケースには、
触媒コンバータの使用時に振動や熱が加わる結果、縮径
部を起点として亀裂が入ることがある。つまり、これら
従来技術は信頼性・耐久性の点で問題があった。
コンバータケースでは、これらの部材同士を接合する手
段として溶接が一般的に行われているため、溶接部分に
製造上のばらつきが生じやすく、その場合、品質が不安
定であった。なお、図７に示すコンバータケースには、
触媒コンバータの使用時に振動や熱が加わる結果、縮径
部を起点として亀裂が入ることがある。つまり、これら
従来技術は信頼性・耐久性の点で問題があった。
【０００８】また、従来のコンバータケース（複数）で
は、いずれも部品点数が多いことから高価なものになり
やすいという問題があった。例えば、図７に示す特許文
献４では、弾性繊維材料層（クッション体）７６、７７
を介してハウジングの各管体部分７３，７４内にモノリ
ス触媒ブロックを弾性的に保持している（クッション体
の使用は、特許文献１、３にも見られる）。なお、ハウ
ジング全体は、クッション材７８を介して外殻８０でさ
らに囲われている。
は、いずれも部品点数が多いことから高価なものになり
やすいという問題があった。例えば、図７に示す特許文
献４では、弾性繊維材料層（クッション体）７６、７７
を介してハウジングの各管体部分７３，７４内にモノリ
ス触媒ブロックを弾性的に保持している（クッション体
の使用は、特許文献１、３にも見られる）。なお、ハウ
ジング全体は、クッション材７８を介して外殻８０でさ
らに囲われている。
【０００９】しかし、弾性繊維材料層７６、７７の経時
劣化や位置ずれないし不均一配置を完全に防止すること
は困難であり、脆弱なセラミックス焼結体からなる被収
容物が軸線方向に位置ずれを起こした場合、被収容物の
端面エッジ部は縮径部に当接することになる。その結
果、端面エッジ部に割れや欠けが起こるという問題があ
った。
劣化や位置ずれないし不均一配置を完全に防止すること
は困難であり、脆弱なセラミックス焼結体からなる被収
容物が軸線方向に位置ずれを起こした場合、被収容物の
端面エッジ部は縮径部に当接することになる。その結
果、端面エッジ部に割れや欠けが起こるという問題があ
った。
【００１０】本発明は上記の課題に鑑みてなされたもの
であり、その第１の目的は、部品点数が少なくて安価で
あるにもかかわらず、信頼性・耐久性に優れたコンバー
タケースを提供することにある。
であり、その第１の目的は、部品点数が少なくて安価で
あるにもかかわらず、信頼性・耐久性に優れたコンバー
タケースを提供することにある。
【００１１】本発明の第２の目的は、被収容物の位置ず
れに起因する端面エッジ部の割れ・欠けが起こりにくい
コンバータケースを提供することにある。また、本発明
の第３の目的は、上記の優れたコンバータケースを簡単
にかつ確実に製造することができる方法を提供すること
にある。
れに起因する端面エッジ部の割れ・欠けが起こりにくい
コンバータケースを提供することにある。また、本発明
の第３の目的は、上記の優れたコンバータケースを簡単
にかつ確実に製造することができる方法を提供すること
にある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の第一の視点にかかる発明は、金属管の両端に
開口部を有し、その内部に少なくとも１つの触媒担体を
含む複数の被収容物が多段状に配置可能なコンバータケ
ースにおいて、前記被収容物が収容可能な複数の収容管
部と、前記収容管部同士を連結する連結管部とが一体形
成され、前記連結管部は曲がった部位を有するととも
に、前記曲がった部位には、角のない曲線的な断面形状
を有する縮径部が縮径部以外の部分を拡径方向に引き延
ばし加工することにより一体形成されていることを特徴
とするコンバータケースをその要旨とする（請求項１、
基本構成）。
に本発明の第一の視点にかかる発明は、金属管の両端に
開口部を有し、その内部に少なくとも１つの触媒担体を
含む複数の被収容物が多段状に配置可能なコンバータケ
ースにおいて、前記被収容物が収容可能な複数の収容管
部と、前記収容管部同士を連結する連結管部とが一体形
成され、前記連結管部は曲がった部位を有するととも
に、前記曲がった部位には、角のない曲線的な断面形状
を有する縮径部が縮径部以外の部分を拡径方向に引き延
ばし加工することにより一体形成されていることを特徴
とするコンバータケースをその要旨とする（請求項１、
基本構成）。
【００１３】ここで「縮径部」（「スプール部」ともい
う）とは、連結管部の径方向に沿ってその全周にわたっ
て延びる括れ部分ないし縮径部分のことを意味する。
う）とは、連結管部の径方向に沿ってその全周にわたっ
て延びる括れ部分ないし縮径部分のことを意味する。
【００１４】触媒コンバータを車両に搭載して使用する
とき、コンバータケースの両端部は通常他の部材に対し
て連結固定されるため、いわば両端部において拘束され
た状態となる。このようなコンバータケースは、他の部
材から伝わる熱や排気ガスの熱によって加熱され、熱膨
張・熱収縮を繰り返すようになる。この場合、ケース両
端部は拘束されていることから、熱応力は拘束されてい
ないケース中央部、即ち連結管部に主として集中し、連
結管部には寸法変化が起きやすくなる。しかも、上記の
ごとく連結管部に曲がった部位が存在する場合、曲がっ
た部位における圧縮側は、元来曲げ応力が内在している
こともあって、特に熱応力の集中による影響を受けやす
い。よって、上記従来技術のごとくそこに角張った形状
の縮径部があると、縮径部における角の部分を起点とし
て亀裂が発生する可能性がある。即ち、従来技術の場合
には、連結管部の寸法変化を縮径部にて殆ど吸収するこ
とができず亀裂の発生に至るのである。
とき、コンバータケースの両端部は通常他の部材に対し
て連結固定されるため、いわば両端部において拘束され
た状態となる。このようなコンバータケースは、他の部
材から伝わる熱や排気ガスの熱によって加熱され、熱膨
張・熱収縮を繰り返すようになる。この場合、ケース両
端部は拘束されていることから、熱応力は拘束されてい
ないケース中央部、即ち連結管部に主として集中し、連
結管部には寸法変化が起きやすくなる。しかも、上記の
ごとく連結管部に曲がった部位が存在する場合、曲がっ
た部位における圧縮側は、元来曲げ応力が内在している
こともあって、特に熱応力の集中による影響を受けやす
い。よって、上記従来技術のごとくそこに角張った形状
の縮径部があると、縮径部における角の部分を起点とし
て亀裂が発生する可能性がある。即ち、従来技術の場合
には、連結管部の寸法変化を縮径部にて殆ど吸収するこ
とができず亀裂の発生に至るのである。
【００１５】それに対して第一の視点にかかる請求項１
に記載の発明によると、縮径部が上記断面形状（アール
の付いた断面形状）を有したものであるため、亀裂の起
点となりうる角の部分がなくなり、縮径部が熱応力の集
中による影響を受けにくくなる。つまり、繰り返される
熱膨張・熱収縮によって連結管部に寸法変化が起こった
としても、その寸法変化を縮径部にてある程度吸収する
ことが可能である。このように本発明では、縮径部がい
わば好適なダンパー効果を奏する結果、縮径部を起点と
した亀裂の発生が起こりにくくなる。よって、耐久性・
信頼性の向上をより確実に達成することができる。
に記載の発明によると、縮径部が上記断面形状（アール
の付いた断面形状）を有したものであるため、亀裂の起
点となりうる角の部分がなくなり、縮径部が熱応力の集
中による影響を受けにくくなる。つまり、繰り返される
熱膨張・熱収縮によって連結管部に寸法変化が起こった
としても、その寸法変化を縮径部にてある程度吸収する
ことが可能である。このように本発明では、縮径部がい
わば好適なダンパー効果を奏する結果、縮径部を起点と
した亀裂の発生が起こりにくくなる。よって、耐久性・
信頼性の向上をより確実に達成することができる。
【００１６】また、上記断面形状の縮径部は、被収容物
の端面エッジ部を齧るような角の部分をどこにも備えて
いない。このため、被収容物が軸線方向に位置ずれを起
こして端面エッジ部が縮径部に当接したとしても、縮径
部による齧りは起こらず、齧りに起因した端面エッジ部
の割れ・欠けを確実に防止することができる。
の端面エッジ部を齧るような角の部分をどこにも備えて
いない。このため、被収容物が軸線方向に位置ずれを起
こして端面エッジ部が縮径部に当接したとしても、縮径
部による齧りは起こらず、齧りに起因した端面エッジ部
の割れ・欠けを確実に防止することができる。
【００１７】請求項２に記載の発明は、前記被収容物
は、外周部にセラミック材料からなるマット状シール材
が巻き付けられたセラミックス焼結体製の触媒担体また
はフィルタであり、前記縮径部における最小径は、前記
触媒担体または前記フィルタの直径よりも小さくなるよ
うに設定されていることを特徴とする。
は、外周部にセラミック材料からなるマット状シール材
が巻き付けられたセラミックス焼結体製の触媒担体また
はフィルタであり、前記縮径部における最小径は、前記
触媒担体または前記フィルタの直径よりも小さくなるよ
うに設定されていることを特徴とする。
【００１８】請求項２に記載の発明によると、コンバー
タケースと触媒担体またはフィルタとの間には弾力性の
あるマット状シール材が介在されるため、そのマット状
シール材によって振動がある程度吸収される。よって、
触媒担体等にがたつきが生じにくくなり、触媒担体等の
脱落・落下を効果的に防止することができる。
タケースと触媒担体またはフィルタとの間には弾力性の
あるマット状シール材が介在されるため、そのマット状
シール材によって振動がある程度吸収される。よって、
触媒担体等にがたつきが生じにくくなり、触媒担体等の
脱落・落下を効果的に防止することができる。
【００１９】万が一、触媒担体等が落下したとしても、
縮径部における最小径は触媒担体等の直径よりも小さい
ので、触媒担体等の端面エッジ部が縮径部に必ず当接す
ることとなり、触媒担体等がそれ以上落下することが確
実に阻止される。従って、縮径部の上側に位置する触媒
担体等が、縮径部の下側に位置する触媒担体等に衝突し
て、端面に割れ・欠けが生じるようなことも確実に防止
される。
縮径部における最小径は触媒担体等の直径よりも小さい
ので、触媒担体等の端面エッジ部が縮径部に必ず当接す
ることとなり、触媒担体等がそれ以上落下することが確
実に阻止される。従って、縮径部の上側に位置する触媒
担体等が、縮径部の下側に位置する触媒担体等に衝突し
て、端面に割れ・欠けが生じるようなことも確実に防止
される。
【００２０】さらに、セラミック材料からなるマット状
シール材は、高温（例えば９００℃）の排気ガスに長時
間直接晒されることで風蝕され、シール性を損ないやす
いという特徴がある。しかしながら、上記のような寸法
関係を設定した本発明によると、縮径部の下側に位置す
るマット状シール材は、いわば縮径部の背後に隠れた状
態となる。つまり、高温の排気ガスは、風除けとして機
能する縮径部には当たりやすいものの、その背後にある
前記マット状シール材には当たりにくくなる。従って、
高温の排気ガスに起因するマット状シール材の風蝕が防
止され、シール性の悪化等といった不具合を防ぐことが
できる。
シール材は、高温（例えば９００℃）の排気ガスに長時
間直接晒されることで風蝕され、シール性を損ないやす
いという特徴がある。しかしながら、上記のような寸法
関係を設定した本発明によると、縮径部の下側に位置す
るマット状シール材は、いわば縮径部の背後に隠れた状
態となる。つまり、高温の排気ガスは、風除けとして機
能する縮径部には当たりやすいものの、その背後にある
前記マット状シール材には当たりにくくなる。従って、
高温の排気ガスに起因するマット状シール材の風蝕が防
止され、シール性の悪化等といった不具合を防ぐことが
できる。
【００２１】請求項３に記載の発明は、コンバータケー
スを製造する方法であって、前記金属管を連結管部形成
箇所にて曲げて曲がった部位を形成する工程と、流体圧
を利用して連結管部形成箇所に角のない曲線的断面形状
をもった縮径部を縮径部以外の部分を拡径方向に引き延
ばし加工することにより成形する工程とを含むことを特
徴とするコンバータケースの製造方法をその要旨とす
る。
スを製造する方法であって、前記金属管を連結管部形成
箇所にて曲げて曲がった部位を形成する工程と、流体圧
を利用して連結管部形成箇所に角のない曲線的断面形状
をもった縮径部を縮径部以外の部分を拡径方向に引き延
ばし加工することにより成形する工程とを含むことを特
徴とするコンバータケースの製造方法をその要旨とす
る。
【００２２】金属管を連結管部形成箇所にて曲げる工程
を単純に行った場合、連結管部における曲がった部位の
圧縮側には曲げ応力が集中する結果、しわが寄ってしま
う。このようなしわが寄ると、熱膨張・熱収縮を繰り返
したときにそこを起点として亀裂が入りやすくなる。し
かしながら、流体圧を利用して連結管部形成箇所（加工
後に縮径部に相当する部分）に対し、それ以外の部分を
引き延ばし加工により拡径して縮径部を成形する工程を
行った場合には、逆に、連結管部形成箇所における金属
素材が引き延ばされる。
を単純に行った場合、連結管部における曲がった部位の
圧縮側には曲げ応力が集中する結果、しわが寄ってしま
う。このようなしわが寄ると、熱膨張・熱収縮を繰り返
したときにそこを起点として亀裂が入りやすくなる。し
かしながら、流体圧を利用して連結管部形成箇所（加工
後に縮径部に相当する部分）に対し、それ以外の部分を
引き延ばし加工により拡径して縮径部を成形する工程を
行った場合には、逆に、連結管部形成箇所における金属
素材が引き延ばされる。
【００２３】このため、請求項３に記載の発明のように
上記２つの工程を行えば、曲がった部位の圧縮側におけ
るしわを解消することができ、好適な断面形状の（しか
も縮径化加工による残留応力が本質上低減された）縮径
部を得ることができる。従って、上記の優れたコンバー
タケースを簡単にかつ確実に製造することができる。
上記２つの工程を行えば、曲がった部位の圧縮側におけ
るしわを解消することができ、好適な断面形状の（しか
も縮径化加工による残留応力が本質上低減された）縮径
部を得ることができる。従って、上記の優れたコンバー
タケースを簡単にかつ確実に製造することができる。
【００２４】請求項４に記載の発明は、コンバータケー
スを製造する方法であって、前記金属管を前記連結管部
が形成されるべき箇所にて曲げる工程を行った後、前記
金属管の内周面に流体圧を作用させることにより、前記
連結管部が形成された箇所に前記縮径部を成形する工程
を行うことを特徴とするコンバータケースの製造方法を
その要旨とする。
スを製造する方法であって、前記金属管を前記連結管部
が形成されるべき箇所にて曲げる工程を行った後、前記
金属管の内周面に流体圧を作用させることにより、前記
連結管部が形成された箇所に前記縮径部を成形する工程
を行うことを特徴とするコンバータケースの製造方法を
その要旨とする。
【００２５】請求項４に記載の発明によると、金属管曲
げ工程を行うことで曲がった部位の圧縮側にしわが寄っ
たとしても、縮径部成形工程を経ることでそのしわは延
ばされて解消されてしまう。また、本発明は金属管曲げ
工程後に縮径部成形工程を行う方法であるため、縮径部
成形工程後に金属管曲げ工程を行う方法に比べて、形状
のよい縮径部を効率よく得ることができる。さらに、金
属管曲げ工程と縮径部成形工程とを同時に行うような場
合とは異なり、高価な製造設備が要らないので、コンバ
ータケースの低コスト化にもつながる。さらに他の従属
請求項の特徴によれば、縮径部の形成に際し、加熱流体
を介して流体圧と共に温度（熱）を作用させたり、縮径
に作用する（実際は元来の形状保持に作用する）金型の
部分を加熱状態として縮径成形加工を行うことにより、
成形後の縮径部に発生する残留応力を一層低減すること
ができる。
げ工程を行うことで曲がった部位の圧縮側にしわが寄っ
たとしても、縮径部成形工程を経ることでそのしわは延
ばされて解消されてしまう。また、本発明は金属管曲げ
工程後に縮径部成形工程を行う方法であるため、縮径部
成形工程後に金属管曲げ工程を行う方法に比べて、形状
のよい縮径部を効率よく得ることができる。さらに、金
属管曲げ工程と縮径部成形工程とを同時に行うような場
合とは異なり、高価な製造設備が要らないので、コンバ
ータケースの低コスト化にもつながる。さらに他の従属
請求項の特徴によれば、縮径部の形成に際し、加熱流体
を介して流体圧と共に温度（熱）を作用させたり、縮径
に作用する（実際は元来の形状保持に作用する）金型の
部分を加熱状態として縮径成形加工を行うことにより、
成形後の縮径部に発生する残留応力を一層低減すること
ができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下、本発明を具体化した一実施
形態の排気ガス浄化用触媒コンバータを図１〜図４に基
づき詳細に説明する。
形態の排気ガス浄化用触媒コンバータを図１〜図４に基
づき詳細に説明する。
【００２７】図１，図２に示されるように、本実施形態
の触媒コンバータ１は、コンバータケース２と触媒担体
３，４等によって構成されている。
の触媒コンバータ１は、コンバータケース２と触媒担体
３，４等によって構成されている。
【００２８】このコンバータケース２は、ステンレス等
に代表される耐熱性の金属管６からなる。金属管６は断
面略円形状であって、その両端に開口部７，８を有して
いる。図１，図２において上方に位置する上流側開口部
７の外周には上流側フランジ９が形成され、下方に位置
する下流側開口部８の外周には下流側フランジ１０が形
成されている。上流側フランジ９は、図示しないエンジ
ンのエキゾーストマニホールド側に対し、ボルト・ナッ
ト等の締結手段を用いてリジッドに固定されるようにな
っている。一方、下流側フランジ１０は、図示しない排
気管を構成するフロントパイプ側に対し、同じく締結手
段を用いてリジッドに固定されるようになっている。即
ち、この触媒コンバータ１はいわゆるエンジン直付けタ
イプであって、直付けされた際には金属管６が略鉛直方
向に沿って延びるように配置される。ケース固定状態に
てエンジンを駆動させると、エンジンから排出されてく
る排気ガスは、触媒コンバータ１の上流側開口部７から
流入してその内部を通過した後、下流側開口部８から流
出するようになっている。
に代表される耐熱性の金属管６からなる。金属管６は断
面略円形状であって、その両端に開口部７，８を有して
いる。図１，図２において上方に位置する上流側開口部
７の外周には上流側フランジ９が形成され、下方に位置
する下流側開口部８の外周には下流側フランジ１０が形
成されている。上流側フランジ９は、図示しないエンジ
ンのエキゾーストマニホールド側に対し、ボルト・ナッ
ト等の締結手段を用いてリジッドに固定されるようにな
っている。一方、下流側フランジ１０は、図示しない排
気管を構成するフロントパイプ側に対し、同じく締結手
段を用いてリジッドに固定されるようになっている。即
ち、この触媒コンバータ１はいわゆるエンジン直付けタ
イプであって、直付けされた際には金属管６が略鉛直方
向に沿って延びるように配置される。ケース固定状態に
てエンジンを駆動させると、エンジンから排出されてく
る排気ガスは、触媒コンバータ１の上流側開口部７から
流入してその内部を通過した後、下流側開口部８から流
出するようになっている。
【００２９】この金属管６は、２つの収容管部１１，１
２と１つの連結管部１３とを備えている。収容管部１
１，１２及び連結管部１３は、溶接等の接合工程を何ら
経ることなく一体的に形成されている。図３に示される
ように、第１収容管部１１の内部には、外周部にマット
状シール材５を巻き付けた円盤状の触媒担体３が圧入さ
れている。第２収容管部１２の内部には、外周部にマッ
ト状シール材５を巻き付けた円柱状の触媒担体４が圧入
されている。つまり、本実施形態の触媒コンバータ１で
は、金属管６の内部において触媒担体３，４が多段状に
（即ち上下２段に）配置されている。
２と１つの連結管部１３とを備えている。収容管部１
１，１２及び連結管部１３は、溶接等の接合工程を何ら
経ることなく一体的に形成されている。図３に示される
ように、第１収容管部１１の内部には、外周部にマット
状シール材５を巻き付けた円盤状の触媒担体３が圧入さ
れている。第２収容管部１２の内部には、外周部にマッ
ト状シール材５を巻き付けた円柱状の触媒担体４が圧入
されている。つまり、本実施形態の触媒コンバータ１で
は、金属管６の内部において触媒担体３，４が多段状に
（即ち上下２段に）配置されている。
【００３０】前記マット状シール材５は、例えばアルミ
ナファイバー等のような耐熱性セラミック材料によって
形成されている。また、本実施形態における触媒担体
３，４は、コーディエライト等に代表される多孔質セラ
ミックス焼結体製であって、その焼結体の表面には排気
ガスを浄化するための貴金属等の触媒が担持されてい
る。この種の触媒担体として、担体軸線方向に沿って延
びる多数の貫通セルを有するハニカム構造体を用いても
よく、さらにはハニカム構造体の各セルの端部開口を交
互に封止したもの（即ちハニカムフィルタ）を用いても
よい。
ナファイバー等のような耐熱性セラミック材料によって
形成されている。また、本実施形態における触媒担体
３，４は、コーディエライト等に代表される多孔質セラ
ミックス焼結体製であって、その焼結体の表面には排気
ガスを浄化するための貴金属等の触媒が担持されてい
る。この種の触媒担体として、担体軸線方向に沿って延
びる多数の貫通セルを有するハニカム構造体を用いても
よく、さらにはハニカム構造体の各セルの端部開口を交
互に封止したもの（即ちハニカムフィルタ）を用いても
よい。
【００３１】上記２つの収容管部１１，１２同士は、連
結管部１３によって連結されている。本実施形態におけ
る連結管部１３は若干湾曲ないし屈曲しているため、コ
ンバータケース２を全体的に見ると略く字状に僅かに曲
がった形状を呈している。なお、このような曲がった部
位を連結管部１３に設ける主な理由は、次のとおりであ
る。即ち、近年においてエンジンルームは非常に混雑し
ているため、触媒コンバータ１の搭載スペースを確保し
にくく、また搭載の自由度もあまり大きくない。従っ
て、エンジンルーム内にて曲がったスペースしか存在し
ないような場合には、自身の形状を曲げてそのスペース
に合わせる必要があるからである。
結管部１３によって連結されている。本実施形態におけ
る連結管部１３は若干湾曲ないし屈曲しているため、コ
ンバータケース２を全体的に見ると略く字状に僅かに曲
がった形状を呈している。なお、このような曲がった部
位を連結管部１３に設ける主な理由は、次のとおりであ
る。即ち、近年においてエンジンルームは非常に混雑し
ているため、触媒コンバータ１の搭載スペースを確保し
にくく、また搭載の自由度もあまり大きくない。従っ
て、エンジンルーム内にて曲がったスペースしか存在し
ないような場合には、自身の形状を曲げてそのスペース
に合わせる必要があるからである。
【００３２】図３等に示されるように、連結管部１３に
おける曲がった部位には、金属管６の全周にわたって延
びる縮径部１４が一体的に形成されている。この縮径部
１４は、管内側に向かって凹となる第１湾曲部１４ａ及
び第２湾曲部１４ｂと、管内側に向かって凸となる第３
湾曲部１４ｃとを備えている。第３湾曲部１４ｃは、第
１湾曲部１４ａと第２湾曲部１４ｂとの間に位置してい
る。なお、これらの湾曲部１４ａ〜１４ｃはいずれも鋭
角的なものではなく所定のアールを有している。従っ
て、図３に示された縮径部１４は、全体として角のない
曲線的な断面形状を有したものとなっている。
おける曲がった部位には、金属管６の全周にわたって延
びる縮径部１４が一体的に形成されている。この縮径部
１４は、管内側に向かって凹となる第１湾曲部１４ａ及
び第２湾曲部１４ｂと、管内側に向かって凸となる第３
湾曲部１４ｃとを備えている。第３湾曲部１４ｃは、第
１湾曲部１４ａと第２湾曲部１４ｂとの間に位置してい
る。なお、これらの湾曲部１４ａ〜１４ｃはいずれも鋭
角的なものではなく所定のアールを有している。従っ
て、図３に示された縮径部１４は、全体として角のない
曲線的な断面形状を有したものとなっている。
【００３３】第１湾曲部１４ａと第３湾曲部１４ｃとを
つなぐ領域は、上流側斜面１４ｄとなっている。上流側
斜面１４ｄは触媒担体３の下流側端面に対して３０°〜
６０°程度傾斜しており、端面エッジ部Ｅ１に対峙して
いる。第２湾曲部１４ｂと第３湾曲部１４ｃとをつなぐ
領域は、下流側斜面１４ｅとなっている。下流側斜面１
４ｅも、触媒担体４の上流側端面に対して３０°〜６０
°程度傾斜している。
つなぐ領域は、上流側斜面１４ｄとなっている。上流側
斜面１４ｄは触媒担体３の下流側端面に対して３０°〜
６０°程度傾斜しており、端面エッジ部Ｅ１に対峙して
いる。第２湾曲部１４ｂと第３湾曲部１４ｃとをつなぐ
領域は、下流側斜面１４ｅとなっている。下流側斜面１
４ｅも、触媒担体４の上流側端面に対して３０°〜６０
°程度傾斜している。
【００３４】ここで、縮径部１４における最小径、即ち
第３湾曲部１４ｃの部分の内径は、触媒担体３，４の直
径よりも若干小さくなるように設定されている。
第３湾曲部１４ｃの部分の内径は、触媒担体３，４の直
径よりも若干小さくなるように設定されている。
【００３５】次に、上記構成のコンバータケース２を製
造する方法の一例を紹介する。
造する方法の一例を紹介する。
【００３６】本実施形態のコンバータケース２を製造す
るに際しては、まず、曲がりのない直管状の金属管６を
用意する。そして、図示しないプレス加工により曲げ加
工を施すことにより、後に連結管部１３が形成されるべ
き箇所にて前記金属管６を曲げる（図４(a)参照）。な
お、材料の種類や曲げ加工の条件設定によっては、この
ような金属管曲げ工程を経た時点で、連結管部１３にお
ける圧縮側（図１では右側）にしわが寄ることがある。
るに際しては、まず、曲がりのない直管状の金属管６を
用意する。そして、図示しないプレス加工により曲げ加
工を施すことにより、後に連結管部１３が形成されるべ
き箇所にて前記金属管６を曲げる（図４(a)参照）。な
お、材料の種類や曲げ加工の条件設定によっては、この
ような金属管曲げ工程を経た時点で、連結管部１３にお
ける圧縮側（図１では右側）にしわが寄ることがある。
【００３７】続いて、金属管６の内周面に流体圧を作用
させることにより、前記連結管部１３が形成された箇所
に縮径部１４を成形する工程を行う。
させることにより、前記連結管部１３が形成された箇所
に縮径部１４を成形する工程を行う。
【００３８】この場合、図４（ｂ）に示されるようなパ
イプ成形装置を用いてバルジ成形（ハイドロフォーミン
グ）を実施する。パイプ成形装置は、半割れ形状の第１
型２１と第２型２２とからなるプレス金型２３を備えて
いる。第１型２１の成形面及び第２型２２の成形面に
は、連結管部１３の位置に対応してそれぞれ円弧状リブ
２１ａ，２２ａが突設されている。ワークである金属管
６は、第１型２１と第２型２２との間にセットされる。
このとき、金属管６の内部に流体としての水２４を充填
するとともに、金属管６の両端開口に管密閉用のシール
治具２５，２６を配置する。そして、水圧を加えた状態
で第１型２１及び第２型２２を閉じ、金属管６の所定部
位に縮径部１４を成形する。水圧を加える方法として
は、シール治具２５，２６を金属管６の内方に押し込む
方法があるほか、シール治具２５，２６を介して管内に
水を注入する方法などがある。
イプ成形装置を用いてバルジ成形（ハイドロフォーミン
グ）を実施する。パイプ成形装置は、半割れ形状の第１
型２１と第２型２２とからなるプレス金型２３を備えて
いる。第１型２１の成形面及び第２型２２の成形面に
は、連結管部１３の位置に対応してそれぞれ円弧状リブ
２１ａ，２２ａが突設されている。ワークである金属管
６は、第１型２１と第２型２２との間にセットされる。
このとき、金属管６の内部に流体としての水２４を充填
するとともに、金属管６の両端開口に管密閉用のシール
治具２５，２６を配置する。そして、水圧を加えた状態
で第１型２１及び第２型２２を閉じ、金属管６の所定部
位に縮径部１４を成形する。水圧を加える方法として
は、シール治具２５，２６を金属管６の内方に押し込む
方法があるほか、シール治具２５，２６を介して管内に
水を注入する方法などがある。
【００３９】金属管６の内周面全体に水圧がかかると、
その力によって金属素材が全体的に拡径方向に引き延ば
される結果、プレス金型２３内の金属管６が成形面に沿
った形状となるように変形する（図４ (c)参照）。縮径
部１４について見れば、当該部分の金属素材が拡径方向
に引き延ばされることにより、しわが解消される。な
お、上記のようにプレス金型２３内の金属管６をほぼ全
体的に拡径させる成形方法に代え、縮径部１４の箇所の
み縮径させ、他の部分については特に拡径しないという
成形方法を採用することも可能である。なお、ここに水
圧は、一般に適当な圧力媒体を用いて液圧ないし流体圧
として作用させることができ、特に所定温度に加熱可能
なものが好ましい。
その力によって金属素材が全体的に拡径方向に引き延ば
される結果、プレス金型２３内の金属管６が成形面に沿
った形状となるように変形する（図４ (c)参照）。縮径
部１４について見れば、当該部分の金属素材が拡径方向
に引き延ばされることにより、しわが解消される。な
お、上記のようにプレス金型２３内の金属管６をほぼ全
体的に拡径させる成形方法に代え、縮径部１４の箇所の
み縮径させ、他の部分については特に拡径しないという
成形方法を採用することも可能である。なお、ここに水
圧は、一般に適当な圧力媒体を用いて液圧ないし流体圧
として作用させることができ、特に所定温度に加熱可能
なものが好ましい。
【００４０】この後、第１型２１及び第２型２２を開い
て金属管６を取り出し、必要に応じて他の部分の加工等
を施せば、最終的に所望形状のコンバータケース２を得
ることができる。
て金属管６を取り出し、必要に応じて他の部分の加工等
を施せば、最終的に所望形状のコンバータケース２を得
ることができる。
【００４１】従って、本実施形態によれば以下のような
効果を得ることができる。
効果を得ることができる。
【００４２】（１）本実施形態のコンバータケース２で
は、縮径部１４以外の部分の金属素材が拡径方向に引き
延ばし加工（即ちバルジ加工）され、これにより縮径部
１４での加工残留応力が本質的に低減される。さらに、
触媒担体３，４が収容可能な２つの収容管部１１，１２
とそれら同士を連結する連結管部１３とが一体形成さ
れ、さらに連結管部１３には縮径部１４が一体形成され
ている。従って、これらの部材を別体にて構成していた
従来技術に比べて、確実に部品点数が少なくなる。従っ
て、これら部材同士の接合工程が不要な分だけ製造が容
易になり、結果として安価なコンバータケース２とする
ことができる。また、これら部材同士の接合のために溶
接を行う必要がないので、溶接部分における製造上のば
らつきの発生や溶接部分の溶接に起因した熱歪みの発
生、ひいては溶接部分における機械的強度やシール性の
低下等を心配する必要が基本的になくなる。このため、
溶接を用いた従来技術に比べて安定した品質が得られ、
優れた信頼性・耐久性を実現することができる。
は、縮径部１４以外の部分の金属素材が拡径方向に引き
延ばし加工（即ちバルジ加工）され、これにより縮径部
１４での加工残留応力が本質的に低減される。さらに、
触媒担体３，４が収容可能な２つの収容管部１１，１２
とそれら同士を連結する連結管部１３とが一体形成さ
れ、さらに連結管部１３には縮径部１４が一体形成され
ている。従って、これらの部材を別体にて構成していた
従来技術に比べて、確実に部品点数が少なくなる。従っ
て、これら部材同士の接合工程が不要な分だけ製造が容
易になり、結果として安価なコンバータケース２とする
ことができる。また、これら部材同士の接合のために溶
接を行う必要がないので、溶接部分における製造上のば
らつきの発生や溶接部分の溶接に起因した熱歪みの発
生、ひいては溶接部分における機械的強度やシール性の
低下等を心配する必要が基本的になくなる。このため、
溶接を用いた従来技術に比べて安定した品質が得られ、
優れた信頼性・耐久性を実現することができる。
【００４３】（２）このコンバータケース２では、連結
管部１３における曲がった部位に、角のない曲線的な断
面形状を有する縮径部１４が一体形成されている。従っ
て、縮径部１４がアールの付いた断面形状を有したもの
となる結果、亀裂の起点となりうる角の部分がなくな
り、縮径部１４が熱応力の集中による影響を受けにくく
なる。つまり、繰り返される熱膨張・熱収縮によって連
結管部１３に寸法変化が起こったとしても、その寸法変
化を縮径部１４にてある程度吸収することが可能であ
る。このように本実施形態では、縮径部１４がいわば好
適なダンパー効果を奏する結果、縮径部１４を起点とし
た亀裂の発生が起こりにくくなる。よって、耐久性・信
頼性の向上を達成することができる。
管部１３における曲がった部位に、角のない曲線的な断
面形状を有する縮径部１４が一体形成されている。従っ
て、縮径部１４がアールの付いた断面形状を有したもの
となる結果、亀裂の起点となりうる角の部分がなくな
り、縮径部１４が熱応力の集中による影響を受けにくく
なる。つまり、繰り返される熱膨張・熱収縮によって連
結管部１３に寸法変化が起こったとしても、その寸法変
化を縮径部１４にてある程度吸収することが可能であ
る。このように本実施形態では、縮径部１４がいわば好
適なダンパー効果を奏する結果、縮径部１４を起点とし
た亀裂の発生が起こりにくくなる。よって、耐久性・信
頼性の向上を達成することができる。
【００４４】（３）また、上記断面形状の縮径部１４
は、触媒担体３，４の端面エッジ部Ｅ１を齧るような角
の部分をどこにも備えていない。このため、上側の触媒
担体３が落下方向に位置ずれを起こして端面エッジ部Ｅ
１が縮径部１４に当接したとしても、縮径部１４による
齧りは起こらない。ゆえに、齧りに起因した端面エッジ
部Ｅ１の割れ・欠けを確実に防止することができる。こ
のことは触媒担体３の長寿命化につながり、触媒コンバ
ータ１の長期にわたる機能維持を図ることができる。
は、触媒担体３，４の端面エッジ部Ｅ１を齧るような角
の部分をどこにも備えていない。このため、上側の触媒
担体３が落下方向に位置ずれを起こして端面エッジ部Ｅ
１が縮径部１４に当接したとしても、縮径部１４による
齧りは起こらない。ゆえに、齧りに起因した端面エッジ
部Ｅ１の割れ・欠けを確実に防止することができる。こ
のことは触媒担体３の長寿命化につながり、触媒コンバ
ータ１の長期にわたる機能維持を図ることができる。
【００４５】（４）本実施形態では、セラミックス焼結
体製の触媒担体３，４の外周部には、セラミック材料か
らなるマット状シール材５が巻き付けられている。ま
た、縮径部１４における最小径は触媒担体３，４の直径
よりも小さくなるように設定されている。つまり、コン
バータケース２と触媒担体３，４との間には弾力性のあ
るマット状シール材５が介在されているため、そのマッ
ト状シール材５によって振動がある程度吸収される。こ
のため、触媒担体３，４にがたつきが生じにくくなり、
特に上側に位置する触媒担体３の脱落・落下を効果的に
防止することができる。万が一、触媒担体３が落下した
としても、縮径部１４における最小径は触媒担体３の直
径よりも小さいので、触媒担体３の端面エッジ部Ｅ１は
縮径部１４に必ず当接する。この当接により、触媒担体
３のそれ以上の落下が確実に阻止される。従って、縮径
部１４の上側に位置する触媒担体３が、縮径部１４の下
側に位置する触媒担体４に衝突して、端面に割れ・欠け
が生じるようなことも確実に防止される。ゆえに、触媒
担体３の長寿命化、触媒コンバータ１の長期にわたる機
能維持をいっそう確実に図ることができる。
体製の触媒担体３，４の外周部には、セラミック材料か
らなるマット状シール材５が巻き付けられている。ま
た、縮径部１４における最小径は触媒担体３，４の直径
よりも小さくなるように設定されている。つまり、コン
バータケース２と触媒担体３，４との間には弾力性のあ
るマット状シール材５が介在されているため、そのマッ
ト状シール材５によって振動がある程度吸収される。こ
のため、触媒担体３，４にがたつきが生じにくくなり、
特に上側に位置する触媒担体３の脱落・落下を効果的に
防止することができる。万が一、触媒担体３が落下した
としても、縮径部１４における最小径は触媒担体３の直
径よりも小さいので、触媒担体３の端面エッジ部Ｅ１は
縮径部１４に必ず当接する。この当接により、触媒担体
３のそれ以上の落下が確実に阻止される。従って、縮径
部１４の上側に位置する触媒担体３が、縮径部１４の下
側に位置する触媒担体４に衝突して、端面に割れ・欠け
が生じるようなことも確実に防止される。ゆえに、触媒
担体３の長寿命化、触媒コンバータ１の長期にわたる機
能維持をいっそう確実に図ることができる。
【００４６】（５）このコンバータケース２では、縮径
部１４の下側に位置するマット状シール材５は、いわば
縮径部１４の背後に隠れた状態となる。つまり、高温の
排気ガスは、風除けとして機能する縮径部１４には当た
りやすいものの、その背後にあるマット状シール材５に
は当たりにくくなる。従って、高温の排気ガスに起因す
るマット状シール材５の風蝕が防止され、シール性の悪
化といった不具合を防ぐことができる。また、マット状
シール材５による触媒担体４のがたつき防止効果も維持
される。
部１４の下側に位置するマット状シール材５は、いわば
縮径部１４の背後に隠れた状態となる。つまり、高温の
排気ガスは、風除けとして機能する縮径部１４には当た
りやすいものの、その背後にあるマット状シール材５に
は当たりにくくなる。従って、高温の排気ガスに起因す
るマット状シール材５の風蝕が防止され、シール性の悪
化といった不具合を防ぐことができる。また、マット状
シール材５による触媒担体４のがたつき防止効果も維持
される。
【００４７】（６）本実施形態のコンバータケース２の
製造方法は、上記のように金属管曲げ工程を行った後、
流体圧を利用して縮径部成形工程を行うことを特徴とす
る。従って、金属管曲げ工程を行うことで曲がった部位
の圧縮側にしわが寄ったとしても、縮径部成形工程を経
ることでそのしわは延ばされて解消されてしまう。ま
た、縮径部成形工程後に金属管曲げ工程を行う方法に比
べて、形状のよい縮径部１４を効率よく得ることができ
る。さらに、金属管曲げ工程と縮径部成形工程とを同時
に行うような場合とは異なり、高価な製造設備が要らな
いので、コンバータケース２の低コスト化にもつなが
る。即ち、本実施形態の製造方法に従えば、耐久性・信
頼性等に優れるコンバータケース２を簡単にかつ確実に
製造することができる。
製造方法は、上記のように金属管曲げ工程を行った後、
流体圧を利用して縮径部成形工程を行うことを特徴とす
る。従って、金属管曲げ工程を行うことで曲がった部位
の圧縮側にしわが寄ったとしても、縮径部成形工程を経
ることでそのしわは延ばされて解消されてしまう。ま
た、縮径部成形工程後に金属管曲げ工程を行う方法に比
べて、形状のよい縮径部１４を効率よく得ることができ
る。さらに、金属管曲げ工程と縮径部成形工程とを同時
に行うような場合とは異なり、高価な製造設備が要らな
いので、コンバータケース２の低コスト化にもつなが
る。即ち、本実施形態の製造方法に従えば、耐久性・信
頼性等に優れるコンバータケース２を簡単にかつ確実に
製造することができる。
【００４８】なお、本発明の実施形態は以下のように変
更してもよい。
更してもよい。
【００４９】縮径部１４の断面形状は上記実施形態のよ
うなものに限定されることはなく、例えば図５，図６に
示される別の形態のようにしてもよい。図５のもので
は、前記第３湾曲部１４ｃに代えて、全体形状がいくぶ
ん角張った形状の屈曲部が形成されている。図６のもの
は、縮径部１４の断面形状が略コ字状である点で、緩や
かな略Ｖ字状である前記実施形態と相違している。ただ
し、応力集中が比較的少ないという点、及び、好適なダ
ンパー効果が得られるという点において、やはり上記実
施形態の断面形状が特に好ましいといえる。
うなものに限定されることはなく、例えば図５，図６に
示される別の形態のようにしてもよい。図５のもので
は、前記第３湾曲部１４ｃに代えて、全体形状がいくぶ
ん角張った形状の屈曲部が形成されている。図６のもの
は、縮径部１４の断面形状が略コ字状である点で、緩や
かな略Ｖ字状である前記実施形態と相違している。ただ
し、応力集中が比較的少ないという点、及び、好適なダ
ンパー効果が得られるという点において、やはり上記実
施形態の断面形状が特に好ましいといえる。
【００５０】本発明のコンバータケース２は、エンジン
直付けタイプとして具体化されてもよいほか、例えばエ
ンジンからいくぶん離れた位置において水平に配置され
る床置きタイプとして具体化されてもよい。あるいは、
マニホールド一体型触媒コンバータにおけるコンバータ
ケースとして具体化されてもよい。
直付けタイプとして具体化されてもよいほか、例えばエ
ンジンからいくぶん離れた位置において水平に配置され
る床置きタイプとして具体化されてもよい。あるいは、
マニホールド一体型触媒コンバータにおけるコンバータ
ケースとして具体化されてもよい。
【００５１】前記金属管はエンジンに直付けされるとと
もに、その際に前記金属管は略鉛直方向に沿って延びる
ように配置されることができる（以下「直付け形式」と
いう）。
もに、その際に前記金属管は略鉛直方向に沿って延びる
ように配置されることができる（以下「直付け形式」と
いう）。
【００５２】エンジン直付け形式のコンバータケースの
場合、上流側端部がエンジン側にリジッドに固定される
とともに、下流側端部が排気管を構成するフロントパイ
プ側にリジッドに固定される。それゆえ、このようなコ
ンバータケースにおいてはケース両端部の拘束状態が極
めてきついものとなる。よって、コンバータケースをエ
ンジン直付けではなくいくぶん離れた位置に取り付けた
場合に比べ、連結管部の受ける熱応力の影響が大きいと
いう特徴がある。この場合、エンジン排出直後の高温の
排気ガスに晒されるコンバータケースには、そもそも大
きな熱応力が発生する。つまり、エンジン直付けの場
合、縮径部における亀裂の発生、それに伴う信頼性・耐
久性の低下という問題がいっそう顕著なものとなる。
場合、上流側端部がエンジン側にリジッドに固定される
とともに、下流側端部が排気管を構成するフロントパイ
プ側にリジッドに固定される。それゆえ、このようなコ
ンバータケースにおいてはケース両端部の拘束状態が極
めてきついものとなる。よって、コンバータケースをエ
ンジン直付けではなくいくぶん離れた位置に取り付けた
場合に比べ、連結管部の受ける熱応力の影響が大きいと
いう特徴がある。この場合、エンジン排出直後の高温の
排気ガスに晒されるコンバータケースには、そもそも大
きな熱応力が発生する。つまり、エンジン直付けの場
合、縮径部における亀裂の発生、それに伴う信頼性・耐
久性の低下という問題がいっそう顕著なものとなる。
【００５３】また、エンジン直付け形式のコンバータケ
ースにはエンジンの振動がダイレクトに伝達されるた
め、エンジン直付けではない場合に比べて被収容物にが
たつきが起こりやすいという特徴がある。特に上記のよ
うな配置態様にしたときには、上側に位置する被収容物
のがたつきにより当該被収容物が落下しやすくなる。よ
って、仮に縮径部があったとしても、重力が作用する分
だけ縮径部に加わる衝撃は大きい。また、仮に角張った
縮径部がそこに形成されていたとすると、齧りに起因し
た端面エッジ部の割れ・欠けという問題がいっそう顕著
なものとなる。
ースにはエンジンの振動がダイレクトに伝達されるた
め、エンジン直付けではない場合に比べて被収容物にが
たつきが起こりやすいという特徴がある。特に上記のよ
うな配置態様にしたときには、上側に位置する被収容物
のがたつきにより当該被収容物が落下しやすくなる。よ
って、仮に縮径部があったとしても、重力が作用する分
だけ縮径部に加わる衝撃は大きい。また、仮に角張った
縮径部がそこに形成されていたとすると、齧りに起因し
た端面エッジ部の割れ・欠けという問題がいっそう顕著
なものとなる。
【００５４】その点、前記直付け形式の構成によれば、
上記問題を解消することができるため、過酷な条件下で
使用されるコンバータケースにおける信頼性・耐久性の
向上及び端面エッジ部の割れ・欠けの防止を達成するこ
とができる。
上記問題を解消することができるため、過酷な条件下で
使用されるコンバータケースにおける信頼性・耐久性の
向上及び端面エッジ部の割れ・欠けの防止を達成するこ
とができる。
【００５５】被収容物は実施形態にて例示したような触
媒担体３，４であってもよく、あるいは触媒を担持しな
い単なるフィルタであってもよい。また、被収容物は２
段配置に限定されず、３段以上配置されていてもよい。
媒担体３，４であってもよく、あるいは触媒を担持しな
い単なるフィルタであってもよい。また、被収容物は２
段配置に限定されず、３段以上配置されていてもよい。
【００５６】実施形態では、第１収容管部１１及び第２
収容管部１２はともに断面円形状かつ同径であった。し
かし、このような態様に限定されることはなく、例えば
第２収容管部１２を第１収容管部１１より大径にしても
よい（異径化）。あるいは、第２収容管部１２の断面を
楕円形状やその他の非円形状にしてもよい（異形化）。
なお、このような異径化・異形化は、バルジ成形による
縮径部成形工程において同時になされることがよい。
収容管部１２はともに断面円形状かつ同径であった。し
かし、このような態様に限定されることはなく、例えば
第２収容管部１２を第１収容管部１１より大径にしても
よい（異径化）。あるいは、第２収容管部１２の断面を
楕円形状やその他の非円形状にしてもよい（異形化）。
なお、このような異径化・異形化は、バルジ成形による
縮径部成形工程において同時になされることがよい。
【００５７】次に、特許請求の範囲に記載された技術的
思想のほかに、前述した実施形態等によって把握される
技術的思想を以下に列挙する。
思想のほかに、前述した実施形態等によって把握される
技術的思想を以下に列挙する。
【００５８】（１） コンバータケース（特に請求項１
又は２に記載のもの）を製造する方法であって、前記金
属管を前記連結管部が形成されるべき箇所にて曲げる工
程を行った後、前記金属管の内周面に流体圧を作用させ
ることにより、前記連結管部が形成された箇所に前記縮
径部を成形しかつ前記収容管部を同時に異形化及び／ま
たは異径化する工程を行うことを特徴とするコンバータ
ケースの製造方法。従って、この発明によると、流体圧
を利用して縮径部の形成と同時に異形化・異径化をも図
ることができるため、比較的簡単な方法によって複雑な
形状のコンバータケースを効率よく比較的低コストで得
ることができる。ここに異形化とは、断面形状の異形化
（即ち、一様な円形に対し、例えば多角形化すること）
をいう。
又は２に記載のもの）を製造する方法であって、前記金
属管を前記連結管部が形成されるべき箇所にて曲げる工
程を行った後、前記金属管の内周面に流体圧を作用させ
ることにより、前記連結管部が形成された箇所に前記縮
径部を成形しかつ前記収容管部を同時に異形化及び／ま
たは異径化する工程を行うことを特徴とするコンバータ
ケースの製造方法。従って、この発明によると、流体圧
を利用して縮径部の形成と同時に異形化・異径化をも図
ることができるため、比較的簡単な方法によって複雑な
形状のコンバータケースを効率よく比較的低コストで得
ることができる。ここに異形化とは、断面形状の異形化
（即ち、一様な円形に対し、例えば多角形化すること）
をいう。
【００５９】（２） 複数の収容管部と前記収容管部同
士を連結する連結管部とが一体形成され、前記連結管部
に縮径部が一体形成されたコンバータケースと、外周部
にセラミック材料からなるマット状シール材が巻き付け
られた状態で前記収容管部内に収容されるセラミックス
焼結体製の触媒担体またはフィルタとを備えた触媒コン
バータ。従って、この発明によると、触媒担体やフィル
タの脱落に起因するそれらの割れ・欠けが起こりにくく
なり、もって高シール性かつ長寿命の触媒コンバータを
提供することができる。
士を連結する連結管部とが一体形成され、前記連結管部
に縮径部が一体形成されたコンバータケースと、外周部
にセラミック材料からなるマット状シール材が巻き付け
られた状態で前記収容管部内に収容されるセラミックス
焼結体製の触媒担体またはフィルタとを備えた触媒コン
バータ。従って、この発明によると、触媒担体やフィル
タの脱落に起因するそれらの割れ・欠けが起こりにくく
なり、もって高シール性かつ長寿命の触媒コンバータを
提供することができる。
【００６０】
【発明の効果】以上詳述したように、請求項１に記載の
発明によれば、部品点数が少なくて安価であるにもかか
わらず、信頼性・耐久性に優れたコンバータケースであ
って、縮径部を起点とした亀裂の発生が起こりにくくな
るため、耐久性・信頼性の向上をより確実に達成するこ
とができる。また、縮径部による齧りに起因した被収容
物の端面エッジ部の割れ・欠けを確実に防止することが
できる。このため、被収容物の長寿命化、触媒コンバー
タの長期にわたる機能維持を図ることができる。
発明によれば、部品点数が少なくて安価であるにもかか
わらず、信頼性・耐久性に優れたコンバータケースであ
って、縮径部を起点とした亀裂の発生が起こりにくくな
るため、耐久性・信頼性の向上をより確実に達成するこ
とができる。また、縮径部による齧りに起因した被収容
物の端面エッジ部の割れ・欠けを確実に防止することが
できる。このため、被収容物の長寿命化、触媒コンバー
タの長期にわたる機能維持を図ることができる。
【００６１】請求項２に記載の発明によると、触媒担体
等の脱落・落下を効果的に防止することができるばかり
でなく、万が一の落下時においても触媒担体等同士の衝
突に起因する双方の割れ・欠けを確実に防止することが
できる。さらに、マット状シール材の風蝕を防止するこ
とができる。
等の脱落・落下を効果的に防止することができるばかり
でなく、万が一の落下時においても触媒担体等同士の衝
突に起因する双方の割れ・欠けを確実に防止することが
できる。さらに、マット状シール材の風蝕を防止するこ
とができる。
【００６２】請求項３に記載の発明によれば、部品点数
が少なくて安価であるにもかかわらず、信頼性・耐久性
に優れた上記コンバータケースを、簡単にかつ確実に製
造することができる方法を提供することができる。
が少なくて安価であるにもかかわらず、信頼性・耐久性
に優れた上記コンバータケースを、簡単にかつ確実に製
造することができる方法を提供することができる。
【００６３】請求項４に記載の発明によれば、形状的に
優れたコンバータケースを効率よく得ることができるた
め良品率が向上するばかりでなく、コンバータケースの
製造コストの低減を達成することができる。
優れたコンバータケースを効率よく得ることができるた
め良品率が向上するばかりでなく、コンバータケースの
製造コストの低減を達成することができる。
【図１】本発明を具体化した一実施形態における触媒コ
ンバータを示す正面図である。
ンバータを示す正面図である。
【図２】実施形態の触媒コンバータを示す側面図であ
る。
る。
【図３】実施形態の触媒コンバータにおける連結管部を
示す要部拡大断面図である。
示す要部拡大断面図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は実施形態のコンバータケース
の製造方法を説明するための概略断面図である。
の製造方法を説明するための概略断面図である。
【図５】別の実施形態を示す要部拡大断面図である。
【図６】別の実施形態を示す要部拡大断面図である．
【図７】従来技術の一例における触媒コンバータを示す
概略正面図である。
概略正面図である。
１ 触媒コンバータ
２ コンバータケース
３，４ 被収容物である触媒担体
５ マット状シール材
６ 金属管
７，８ 開口部
１１，１２ 収容管部
１３ 連結管部
１４ 縮径部
７０ コンバータケース（ハウジング）
７１，７２ 被収容物（モノリス触媒ブロック）
７３，７４ 管体部分
７５ エルボ部
７６，７７，７８ 弾性繊維材料層（クッション体）
７９ 内殻
８０ 外殻
フロントページの続き
(72)発明者 伊藤 元哉
愛知県豊田市高丘新町天王１番地 アイシ
ン高丘株式会社内
Ｆターム(参考） 3G091 AA02 AB01 AB13 BA09 BA10
GA02 GA11 HA08 HA31 HA44
4D019 AA01 BA05 BB06 CA01 CB04
4D058 JA32 JB06 JB28 KA23 KA25
KC63 LA01 SA08
Claims (8)
- 【請求項１】金属管の両端に開口部を有し、その内部に
少なくとも１つの触媒担体を含む複数の被収容物が多段
状に配置可能なコンバータケースにおいて、前記被収容
物が収容可能な複数の収容管部と、前記収容管部同士を
連結する連結管部とが一体形成され、前記連結管部は曲
がった部位を有するとともに、前記曲がった部位には、
角のない曲線的な断面形状を有する縮径部が縮径部以外
の部分を拡径方向に引き延ばし加工することにより一体
形成されていることを特徴とするコンバータケース。 - 【請求項２】前記被収容物は、外周部にセラミック材料
からなるマット状シール材が巻き付けられたセラミック
ス焼結体製の触媒担体またはフィルタであり、前記縮径
部における最小径は、前記触媒担体または前記フィルタ
の直径よりも小さくなるように設定されていることを特
徴とする請求項１に記載のコンバータケース。 - 【請求項３】金属管の両端に開口部を有し、その内部に
少なくとも１つの触媒担体を含む複数の被収容物が多段
状に配置可能なコンバータケースにおいて、前記被収容
物が収容可能な複数の収容管部と、前記収容管部同士を
連結する連結管部とが一体形成される形式のコンバータ
ケースを製造する方法であって、前記金属管を連結管部
形成箇所にて曲げて曲がった部位を形成する工程と、流
体圧を利用して前記連結管部形成箇所に角のない曲線的
断面形状をもった縮径部を縮径部以外の部分を拡径方向
に引き延ばし加工することにより成形する工程とを含む
ことを特徴とするコンバータケースの製造方法。 - 【請求項４】請求項３に記載のコンバータケースを製造
する方法であって、前記金属管を前記連結管部が形成さ
れるべき箇所にて曲げる工程を行った後、前記金属管の
内周面に流体圧を作用させることにより、前記連結管部
が形成された箇所に前記縮径部を成形する工程を行うこ
とを特徴とするコンバータケースの製造方法。 - 【請求項５】前記流体圧を加熱した流体を介して作用さ
せることを特徴とする請求項３又は４記載のコンバータ
ケースの製造方法。 - 【請求項６】前記縮径部を成形する工程において、縮径
に作用する金型の少なくとも前記縮径部に作用する部分
を加熱状態において縮径部を成形することを特徴とする
請求項３乃至５のいずれかに記載のコンバータケースの
製造方法。 - 【請求項７】前記縮径部を成形する工程において、該縮
径部の両側の前記収容管部を異形化することを特徴とす
る請求項３乃至６のいずれかに記載のコンバータケース
の製造方法。 - 【請求項８】前記縮径部を成形する工程において、該縮
径部の両側の前記収容管部を互いに異径化することを特
徴とする請求項３乃至７のいずれかに記載のコンバータ
ケースの製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003022621A JP4278998B2 (ja) | 2002-02-18 | 2003-01-30 | コンバータケースの製造方法 |
| US10/365,044 US20040009105A1 (en) | 2002-02-18 | 2003-02-12 | Converter case and manufacturing method thereof |
| DE60303055T DE60303055T2 (de) | 2002-02-18 | 2003-02-15 | Konvertergehäuse und Verfahren zu seiner Herstellung |
| ES03003519T ES2253591T3 (es) | 2002-02-18 | 2003-02-15 | Cuerpo envolvente para convertidor y metodo para su fabricacion. |
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|---|---|---|---|
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| JP2002039400 | 2002-02-18 | ||
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|---|---|
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ID=27624620
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|---|---|---|---|
| JP2003022621A Expired - Fee Related JP4278998B2 (ja) | 2002-02-18 | 2003-01-30 | コンバータケースの製造方法 |
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| JP (1) | JP4278998B2 (ja) |
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| ES (1) | ES2253591T3 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018076854A (ja) * | 2016-11-11 | 2018-05-17 | いすゞ自動車株式会社 | 内燃機関の排気系構造 |
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| US8721977B2 (en) | 2011-10-07 | 2014-05-13 | Tenneco Automotive Operating Company Inc. | Exhaust treatment device with integral mount |
| US9163549B2 (en) | 2011-10-07 | 2015-10-20 | Tenneco Automotive Operating Company Inc. | Exhaust treatment device with integral mount |
| JP6291219B2 (ja) * | 2013-11-08 | 2018-03-14 | ダイハツ工業株式会社 | 触媒コンバータ |
| DE102014108429B4 (de) * | 2014-06-16 | 2016-03-24 | Tenneco Gmbh | Vorrichtung und Verfahren zum Kalibrieren |
| DE102015224453A1 (de) * | 2015-12-07 | 2017-06-08 | Eberspächer Exhaust Technology GmbH & Co. KG | Schalldämpfer und Herstellungsverfahren |
| DE102018212660A1 (de) * | 2018-07-30 | 2020-01-30 | Audi Ag | Gehäuse für eine Abgasreinigungsvorrichtung, Abgasreinigungsvorrichtung sowie Verfahren zum Herstellen einer Abgasreinigungsvorrichtung |
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|---|---|---|---|---|
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| DE3524775C1 (de) * | 1985-07-11 | 1986-09-04 | Daimler-Benz Ag, 7000 Stuttgart | In einem metallenen Gehaeuse angeordneter monolithischer Abgaskatalysator |
| DE4241469A1 (de) * | 1992-12-09 | 1994-06-16 | Emitec Emissionstechnologie | Katalytischer Konverter mit zwei oder mehr Wabenkörpern in einem Mantelrohr und Verfahren zu seiner Herstellung |
| DE4417984C1 (de) * | 1994-05-21 | 1995-10-26 | Schmitz & Brill Gmbh & Co Kg | Verfahren zur Herstellung eines Bauteiles für die Abgasanlage für Kraftfahrzeuge , insbesondere eines Abgaskatalysators |
| US6103202A (en) * | 1998-03-13 | 2000-08-15 | General Motors Corporation | Catalytic converter and pipe assembly |
| US6231818B1 (en) * | 1998-12-08 | 2001-05-15 | Unifrax Corporation | Amorphous non-intumescent inorganic fiber mat for low temperature exhaust gas treatment devices |
| US6332273B1 (en) * | 2000-03-13 | 2001-12-25 | Visteon Global Tech., Inc. | Method for making a catalytic converter assembly |
-
2003
- 2003-01-30 JP JP2003022621A patent/JP4278998B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2003-02-12 US US10/365,044 patent/US20040009105A1/en not_active Abandoned
- 2003-02-15 DE DE60303055T patent/DE60303055T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2003-02-15 ES ES03003519T patent/ES2253591T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2003-02-15 EP EP03003519A patent/EP1336733B1/en not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018076854A (ja) * | 2016-11-11 | 2018-05-17 | いすゞ自動車株式会社 | 内燃機関の排気系構造 |
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|---|---|
| DE60303055T2 (de) | 2006-08-31 |
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| DE60303055D1 (de) | 2006-03-30 |
| EP1336733A3 (en) | 2004-04-14 |
| ES2253591T3 (es) | 2006-06-01 |
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| JP2002256864A (ja) | 流体処理システム |
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