JP2024064531A - 配管部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】筒体内部に設けられる凹部の形状精度を高められる配管部品の製造方法を提供する。【解決手段】金属製の筒体３０と、筒体の中心軸を含む断面において内周面と連続して設けられた角部３２１Ｄを有する凹部３２１とを備える配管部品の製造方法である。配管部品の製造方法は、筒体の外周面に外側金型１０１を当てた状態で内周面に第１内側金型１０２を押し当てることで、筒体を外側金型と第１内側金型とで保持する工程と、筒体が外側金型と第１内側金型とによって保持された状態で、外側金型と共に筒体を挟むように内周面に第２内側金型１０３を押し当てることで凹部を形成する工程とを備える。凹部を形成する工程では、角部が凹部の他の部位よりも第１内側金型に近接するように凹部を形成する。【選択図】図９

Description

本開示は、配管部品の製造方法に関する。

金属製の筒体の内周面に凹部を形成する加工方法が公知である（特許文献１参照）。この加工方法では、筒体の内周面に金型を押し当てることで、凹部が形成される。

特開２０２１－１２１４４６号公報

上述のように金型の押し当てにより凹部を形成する工法では、金型の押し当てによる金属の流動によって、凹部の角部にダレ（つまり、エッジ部分への丸み形成）が発生する可能性がある。そのため、凹部の形状精度が低下するおそれがある。

本開示の一局面は、筒体内部に設けられる凹部の形状精度を高められる配管部品の製造方法を提供することを目的としている。

本開示の一態様は、金属製の筒体と、筒体の内周面から径方向外側に凹むと共に、筒体の中心軸を含む断面において内周面と連続して設けられた角部を有する凹部と、を備える配管部品の製造方法である。

配管部品の製造方法は、筒体の外周面に外側金型を当てた状態で内周面に第１内側金型を押し当てることで、筒体を外側金型と第１内側金型とで保持する工程と、筒体が外側金型と第１内側金型とによって保持された状態で、外側金型と共に筒体を挟むように内周面に第２内側金型を押し当てることで凹部を形成する工程と、を備える。凹部を形成する工程では、角部が凹部の他の部位よりも筒体の軸方向において第１内側金型に近接するように凹部を形成する。

このような構成によれば、第１内側金型と外側金型とによって筒体が保持された状態において、保持された領域に凹部の角部が近接する向きで、第２内側金型による凹部の形成が行われる。そのため、凹部の角部への金属の流動が抑制され、角部でのダレの発生が抑制される。その結果、凹部の形状精度が高められる。

本開示の一態様では、配管部品は、内燃機関の排気ガスが導入される排気系部品であってもよい。このような構成によれば、緩衝部材、吸音材等の取付部材が凹部に配置される排気系部品において、凹部の形状精度の向上に基づいて取付部材の位置ずれを抑制することができる。

本開示の一態様では、第１内側金型及び第２内側金型は、それぞれ、筒体の周方向に並んで配置された複数の分割片を有してもよい。このような構成によれば、筒体の周方向において同時に複数の凹部を形成することができる。

本開示の一態様では、外側金型の筒体の外周面に接触する部位のうち、少なくとも筒体の径方向において第２内側金型と重なる領域は、平滑面であってもよい。このような構成によれば、筒体の外周面を平滑化できる。そのため、筒体の外周面に対し他の部品を設置しやすくすることができる。

本開示の一態様では、凹部は、角部から筒体の径方向外側に延伸する壁面と、壁面に近づくに連れて筒体の中心軸からの距離が大きくなる底面と、を有してもよい。壁面と筒体の中心軸とが成す角度は、４５°以上１３５°以下であってもよい。このような構成によれば、筒体の軸方向に対し傾斜した底面によって凹部への取付部材の取付を容易としつつ、壁面によって取付部材の脱落を抑制できる。

本開示の一態様では、保持する工程では、筒体に筒体の径方向内側から第１内側金型の凸部が食い込んでもよい。このような構成によれば、凸部の筒体への食い込みによって金属の流動抑制効果が高められる。そのため、凹部の形状精度の向上効果が促進される。

図１は、実施形態の配管部品の模式的な正面図である。 図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線での模式的な断面図である。 図３は、図１の配管部品における触媒ケースの模式的な斜視図である。 図４Ａは、図３の触媒ケースの中心軸を含む面での模式的な切断部端面図の一部であり、図４Ｂは、図２の触媒ケース近傍の部分拡大断面図である。 図５は、実施形態における配管部品の製造方法のフロー図である。 図６Ａ及び図６Ｂは、図５の配管部品の製造方法における一工程を示す模式図である。 図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃ、図７Ｄ及び図７Ｅは、第１凸部の変形例を示す模式図である。 図８Ａ及び図８Ｂは、図５の配管部品の製造方法における一工程を示す模式図である。 図９Ａは、図５の配管部品の製造方法における一工程を示す模式図であり、図９Ｂは、図９Ａとは異なる実施形態における一工程を示す模式図である。 図１０は、図５の配管部品の製造方法における一工程を示す模式図である。 図１１は、図５の配管部品の製造方法における一工程を示す模式図である。

以下、本開示が適用された実施形態について、図面を用いて説明する。
［１．第１実施形態］
［１－１．構成］
図１に示す配管部品１は、内燃機関の排気ガス流路内に設けられる排気ガス浄化装置（つまり排気系部品の一例）である。

配管部品１は、排気ガスの浄化を行う。配管部品１が接続される内燃機関としては、例えば、自動車に用いられるガソリンエンジン又はディーゼルエンジンが挙げられる。
配管部品１は、上流コーン２と、触媒コンバータ３と、下流コーン４とを備える。

＜上流コーン＞
上流コーン２は、内燃機関の排気ガスが導入される部材である。上流コーン２は、配管部品１において排気ガスの流れ方向における最も上流側に配置されている。

上流コーン２は、上面と下面とがそれぞれ開口し、上流側から下流側に向かって拡径する円錐台状の筒体である。上流コーン２は、排気ガスを上流コーン２の内部に導入する導入口２１を有する。導入口２１は、上流コーン２の上流側の端部に設けられている。導入口２１には、内燃機関に連結された排気マニホールド等が接続される。

＜触媒コンバータ＞
触媒コンバータ３は、上流コーン２の下流側に配置されている。図２に示すように、触媒コンバータ３は、触媒３１と、触媒ケース３２と、緩衝部材３３とを有する。なお、図２では、上流コーン２の図示を省略している。

（触媒）
触媒３１は、排気ガスＧとの接触によって排気ガスＧ中の環境汚染物質を改質又は捕集し、排気ガスＧを浄化する。

触媒３１は、触媒ケース３２に格納されると共に、排気ガスＧが触媒ケース３２の軸方向に流れる複数の流路を触媒ケース３２内に構成している。つまり、触媒３１は、上流コーン２から下流コーン４に向かって延伸し、かつ互いに連通しない複数の流路を有している。

触媒３１は、例えば、排気ガスＧの流れ方向と垂直な断面が多角形（例えば四角形、六角形等）の複数のチューブが集合した立体形状を有する。つまり、触媒３１は、触媒ケース３２の軸方向に延伸する複数の仕切り板が格子状に配置された立体形状（例えばハニカム形状）を有する。

触媒３１としては、例えばガソリンパティキュレートフィルター（ＧＰＦ）が使用される。ＧＰＦは、コージライトセラミックを主成分とする。ＧＰＦを用いることで、粒子状物質（ＰＭ）の捕集性能が高められ、近年高まっている排気ガス規制への対応が容易となる。一方で、ＧＰＦは、強度が低いため、組み付け時及び使用時における損傷対策が求められる。

（触媒ケース）
触媒ケース３２は、上流コーン２に連結された金属製の円筒体である。触媒ケース３２の上流側の端部は、上流コーン２の下流側の開口に溶接等によって固定されている。触媒ケース３２は、例えば、ステンレス鋼で形成される。

触媒ケース３２内には、上流コーン２から排気ガスＧが導入される。触媒ケース３２には、触媒３１と緩衝部材３３とが格納されている。図３に示すように、触媒ケース３２は、複数の凹部３２１を有する。

複数の凹部３２１は、それぞれ、触媒ケース３２の内周面から触媒ケース３２の径方向外側に凹んだ部位である。本実施形態では、複数の凹部３２１が触媒ケース３２の軸方向及び周方向に沿って一定の間隔で並置されている。

凹部３２１の平面形状（つまり触媒ケース３２の径方向から視た形状）は、例えば四角形状である。なお、凹部３２１は、触媒ケース３２の周方向全体にわたって円環状に形成されていてもよい。

図４Ａに示すように、凹部３２１は、壁面３２１Ａと、底面３２１Ｂと、連結面３２１Ｃと、角部３２１Ｄとを有する。

壁面３２１Ａは、凹部３２１の他の面よりも排気ガスＧの流れ方向の下流側に位置する平坦面である。壁面３２１Ａは、角部３２１Ｄから触媒ケース３２の径方向外側に延伸している。

壁面３２１Ａは、触媒ケース３２の上流側の端部を向いた面である。図４Ｂに示すように、壁面３２１Ａは、排気ガスＧの流れ方向の下流側から、緩衝部材３３と対向又は接触する。

壁面３２１Ａと触媒ケース３２の中心軸とが成す第１角度θ１は、４５°以上１３５°以下である。第１角度θ１の下限としては、６０°が好ましい。第１角度θ１の上限としては、９０°が好ましい。

第１角度θ１が４５°未満であるか、又は第１角度θ１が１３５°を超えると、壁面３２１Ａと緩衝部材３３との摩擦力のうち、壁面３２１Ａと垂直な方向の成分よりも壁面３２１Ａと平行な方向の成分が大きくなる。その結果、緩衝部材３３が壁面３２１Ａに対し滑るおそれがある。また、第１角度θ１を６０°以上とすることで、壁面３２１Ａに対する滑りの低減効果が促進される。第１角度θ１を９０°以下とすることで、金型を用いた凹部３２１の成形加工がしやすくなる。

底面３２１Ｂは、壁面３２１Ａよりも上流側に配置された面である。底面３２１Ｂは、壁面３２１Ａに向かって（つまり排気ガスＧの流れにおける下流に向かって）拡径するテーパ面を構成している。つまり、底面３２１Ｂは、壁面３２１Ａに近づくに連れて触媒ケース３２の中心軸からの距離が大きくなっている。

底面３２１Ｂと触媒ケース３２の中心軸とが成す第２角度θ２は、第１角度θ１よりも小さい。また、底面３２１Ｂの触媒ケース３２の軸方向に沿った長さＬ１は、壁面３２１Ａの触媒ケース３２の軸方向に沿った長さＬ２よりも大きい。

連結面３２１Ｃは、触媒ケース３２の軸方向に沿って壁面３２１Ａと底面３２１Ｂとを連結する面である。連結面３２１Ｃは、触媒ケース３２の軸方向と平行な平坦面である。ただし、連結面３２１Ｃは、触媒ケース３２の軸方向と平行でなくてもよい。連結面３２１Ｃの触媒ケース３２の軸方向に沿った長さＬ３は、底面３２１Ｂの触媒ケース３２の軸方向に沿った長さＬ１よりも小さい。なお、凹部３２１は、必ずしも連結面３２１Ｃを有しなくてもよい。

角部３２１Ｄは、触媒ケース３２の中心軸を含む断面において内周面と連続して設けられている。角部３２１Ｄにおいて、触媒ケース３２の内周面と壁面３２１Ａとが連結されている。

角部３２１Ｄは、凹部３２１のうち、排気ガスＧの流れ方向において最も下流に位置する。角部３２１Ｄの角度は、１８０°から第１角度θ１を減じた大きさであり、例えば、４５°以上１３５°以下であり、好ましくは６０°以上９０°以下である。

図３に示すように、触媒ケース３２の外周面３２２のうち、少なくとも凹部３２１が設けられた領域は、平滑である。本実施形態では、重複領域を含む触媒ケース３２の外周面３２２全体が平滑である。

（緩衝部材）
図２に示す緩衝部材３３は、触媒３１の外面の周方向全体を覆う筒状の部材である。触媒ケース３２の軸方向において、緩衝部材３３の長さは、触媒３１の長さよりも小さくてもよいし、大きくてもよいし、触媒３１の長さと同じであってもよい。

緩衝部材３３は、触媒３１の外面と触媒ケース３２の内周面との間に圧入されることで、触媒３１を保持している。緩衝部材３３は、触媒３１の外面と触媒ケース３２の内周面とに接触している。

緩衝部材３３は、触媒ケース３２の径方向及び軸方向に弾性変形可能である。つまり、緩衝部材３３は、触媒ケース３２及び触媒３１よりも剛性が低く、柔らかい。緩衝部材３３は、触媒３１と触媒ケース３２に挟まれることによって少なくとも径方向に圧縮されている。

緩衝部材３３は、触媒３１の外面に巻回された状態で触媒ケース３２に圧入されている。緩衝部材３３としては、例えば、アルミナファイバーをマット状に編み込んだものが用いられる。

緩衝部材３３の外周面は、触媒ケース３２の複数の凹部３２１と対向している。図４Ｂに示すように、緩衝部材３３の径方向外側の一部は、圧入後の膨張によって凹部３２１の内部に進入している。すなわち、緩衝部材３３が触媒３１と共に触媒ケース３２内に収容された状態で、緩衝部材３３の一部が凹部３２１に引っ掛かる。

＜下流コーン＞
図２に示す下流コーン４は、触媒コンバータ３の触媒ケース３２の下流側に連結された部材である。下流コーン４は、上面と下面とがそれぞれ開口し、上流側から下流側に向かって縮径する円錐台状の筒体である。

下流コーン４の上流側の開口は、触媒ケース３２の下流側の端部に連結されている。下流コーン４の下流側の開口は、配管部品１から排気ガスＧが排出される排出口４１を構成している。下流コーン４の下流側の開口には、排気管、消音器等が接続される。

＜製造方法＞
図５に示す配管部品の製造方法は、図１の配管部品１を製造するための方法である。本実施形態の配管部品の製造方法は、配置工程Ｓ１０と、保持工程Ｓ２０と、凹部形成工程Ｓ３０と、装着工程Ｓ４０と、圧入工程Ｓ５０とを備える。

（配置工程）
本工程では、図６Ａに示すように、触媒ケース３２となる筒体３０を筒状の外側金型１０１に軸方向に沿って挿入する。また、筒体３０の内側に第１内側金型１０２及び第２内側金型１０３を配置する。なお、図６Ａ以降の製造工程を示す模式図では、筒体３０（つまり触媒ケース３２）の上下の向きは、図３に対し逆向きとなっている。

外側金型１０１の内径は、筒体３０の外径と略一致する。また、外側金型１０１の筒体３０の外周面に接触する部位のうち、筒体３０の径方向において第１内側金型１０２と重なる領域及び第２内側金型１０３と重なる領域は、平滑面である。外側金型１０１は、凹部形成工程Ｓ３０が完了するまで移動しない。

第１内側金型１０２は、プレス機１０４のカムドライバ１０４Ａの挿入によって、筒体３０の径方向外側に開くように構成されている。図６Ｂに示すように、第１内側金型１０２は、筒体３０の周方向に並んで配置された複数の第１分割片１０２Ａを有する。複数の第１分割片１０２Ａは、それぞれ筒体３０の径方向に移動可能に構成されている。

図６Ａに示すように、複数の第１分割片１０２Ａは、それぞれ、第１凸部１０２Ｂを有する。第１凸部１０２Ｂは、他の部位よりも筒体３０の径方向外側に突出した部位である。第１凸部１０２Ｂは、筒体３０に食い込む楔の機能を有する。

図７Ａに示すように、第１凸部１０２Ｂは、断面が円弧状に湾曲していてもよい。図７Ｂ及び図７Ｃに示すように、第１凸部１０２Ｂは、断面が三角形状であってもよい。図７Ｄに示すように、第１凸部１０２Ｂは、断面が四角形状あってもよい。図７Ｅに示すように、第１凸部１０２Ｂは、断面が四角形と三角形との組み合わせ形状であってもよい。

図６Ａに示す第２内側金型１０３は、第１内側金型１０２と同様に、プレス機１０４のカムドライバ１０４Ａの挿入によって、筒体３０の径方向外側に開くように構成されている。

第２内側金型１０３は、第１内側金型１０２と同様に、筒体３０の周方向に並んで配置された複数の第２分割片１０３Ａを有する。複数の第２分割片１０３Ａは、それぞれ筒体３０の径方向に移動可能に構成されている。第２内側金型１０３の第２分割片１０３Ａは、筒体３０の軸方向において、第１内側金型１０２の第１分割片１０２Ａと重なる位置に配置されている。

第２分割片１０３Ａは、それぞれ、第２凸部１０３Ｂと、第１平滑部１０３Ｃと、第２平滑部１０３Ｄとを有する。

第２凸部１０３Ｂは、他の部位（つまり第１平滑部１０３Ｃ及び第２平滑部１０３Ｄ）よりも筒体３０の径方向外側に突出した部位である。第２凸部１０３Ｂの形状は、触媒ケース３２の凹部３２１の形状と相似形である。すなわち、第２凸部１０３Ｂは、凹部３２１の壁面３２１Ａ及び角部３２１Ｄを形成する第１形成面１０３Ｅと、凹部３２１の底面３２１Ｂを形成する第２形成面１０３Ｆとを有する。

第１平滑部１０３Ｃは、筒体３０の軸方向において、第２凸部１０３Ｂよりも第１内側金型１０２に近い領域に設けられている。具体的には、第１平滑部１０３Ｃは、第２凸部１０３Ｂの第１形成面１０３Ｅから、第２分割片１０３Ａの端部まで延伸している。

第２平滑部１０３Ｄは、筒体３０の軸方向において、第２凸部１０３Ｂよりも第１内側金型１０２から離れた領域に設けられている。具体的には、第２平滑部１０３Ｄは、第２凸部１０３Ｂの第２形成面１０３Ｆから、第２分割片１０３Ａの端部まで延伸している。

（保持工程）
本工程では、図８Ａに示すように、筒体３０の外周面に外側金型１０１を当てた状態で筒体３０の内周面に第１内側金型１０２を押し当てることで、筒体３０を外側金型１０１と第１内側金型１０２とで保持する。

具体的には、第１内側金型１０２の複数の第１分割片１０２Ａの内側にカムドライバ１０４Ａをプレスによって挿入する。これにより、図８Ｂに示すように、複数の第１内側金型１０２が筒体３０の内周面に押し当てられる。このとき、図８Ａに示すように、筒体３０の内周面に筒体３０の径方向内側から各第１分割片１０２Ａの第１凸部１０２Ｂが食い込む。筒体３０に食い込んだ第１凸部１０２Ｂは、筒体３０の軸方向における金属の流動を止める楔として機能する。

（凹部形成工程）
本工程では、図９Ａに示すように、筒体３０が外側金型１０１と第１内側金型１０２とによって保持された状態で、外側金型１０１と共に筒体３０を挟むように筒体３０の内周面に第２内側金型１０３を押し当てることで凹部３２１を形成する。

具体的には、第１内側金型１０２に挿入されたカムドライバ１０４Ａをさらにプレスし、第２内側金型１０３の複数の第２分割片１０３Ａの内側に挿入する。これにより、複数の第２分割片１０３Ａが筒体３０の内周面に押し当てられる。

このとき、筒体３０の径方向内側から各第２分割片１０３Ａの第２凸部１０３Ｂが筒体３０の内周面をプレスし、複数の凹部３２１を形成する。また、本工程では、凹部３２１の角部３２１Ｄが凹部３２１の他の部位よりも筒体３０の軸方向において第１内側金型１０２に近接するように凹部３２１を形成する。つまり、本工程では、第２凸部１０３Ｂの第１形成面１０３Ｅが第２形成面１０３Ｆよりも第１内側金型１０２に近接する向き（図６Ａ参照）で第２凸部１０３Ｂを筒体３０に押し当てる。

本実施形態では、第１内側金型１０２と外側金型１０１とによる筒体３０の径方向の押圧によって、凹部３２１の形成時における角部３２１Ｄへの金属の流動量が低減される。そのため、角部３２１Ｄに金属が流れ込んで角部３２１Ｄにダレが発生することが抑制される。

なお、図９Ｂに示すように、第２内側金型１０３は、必ずしも第１平滑部１０３Ｃを有しなくてもよい。つまり、第２凸部１０３Ｂは、第２内側金型１０３の第１内側金型１０２に近接する端部に設けられていてもよい。

カムドライバ１０４Ａのプレス後、図１０に示すように、カムドライバ１０４Ａを第１内側金型１０２及び第２内側金型１０３から引き抜き、さらに第１内側金型１０２及び第２内側金型１０３を筒体３０の内周面から離す。

これにより、複数の凹部３２１が形成された触媒ケース３２が得られる。触媒ケース３２の内周面には、凹部３２１に加えて、保持工程Ｓ２０における第１凸部１０２Ｂの食い込みによる補助凹部３２３が形成されている。

第１内側金型１０２及び第２内側金型１０３を筒体３０の軸方向にずらしつつ加工を繰り返すことで、軸方向に並んだ複数の凹部３２１を形成することができる。また、軸方向に複数の第１凸部１０２Ｂ及び第２凸部１０３Ｂを並べてプレス加工を行うことで、軸方向に並んだ複数の凹部３２１を同時に形成してもよい。

なお、外側金型１０１の筒体３０の外周面に接触する部位が平滑面であるため、保持工程での第１内側金型１０２と外側金型１０１とによる筒体３０の径方向の押圧、及び凹部形成工程での第２内側金型１０３と外側金型１０１とによる筒体３０の径方向の押圧によって、筒体３０の外周面に平滑面が形成される。

（装着工程）
本工程では、触媒３１に緩衝部材３３を装着する。具体的には、触媒３１の外面に緩衝部材３３を巻き付ける。なお、本工程は、触媒ケース３２を得る工程（つまり、配置工程Ｓ１０、保持工程Ｓ２０及び凹部形成工程Ｓ３０）よりも前、又は触媒ケース３２を得る工程と平行して行われてもよい。

（圧入工程）
本工程では、凹部３２１が形成された触媒ケース３２に、触媒３１に装着された緩衝部材３３を圧入する。

具体的には、図１１に示すように、触媒ケース３２における排気ガスＧの流れ方向とは逆向きに（つまり下流側から）緩衝部材３３を触媒ケース３２に圧入する。触媒３１の外面の表面粗さは、触媒ケース３２の内周面の表面粗さよりも大きい。そのため、触媒ケース３２の軸方向において、緩衝部材３３の触媒３１に対する摩擦力は、緩衝部材３３の触媒ケース３２に対する摩擦力よりも大きい。したがって、緩衝部材３３は、触媒３１を保持したまま触媒ケース３２に対して摺動する。

緩衝部材３３の圧入により、触媒コンバータ３が形成される。その後、触媒ケース３２に上流コーン２及び下流コーン４を溶接する。これにより、配管部品１が得られる。なお、上流コーン２及び下流コーン４は、触媒ケース３２を構成する筒体のスピニング加工によって成型されてもよい。

［１－２．効果］
以上詳述した実施形態によれば、以下の効果が得られる。
（１ａ）第１内側金型１０２と外側金型１０１とによって筒体３０が保持された状態において、保持された領域に凹部３２１の角部３２１Ｄが近接する向きで、第２内側金型１０３による凹部３２１の形成が行われる。そのため、凹部３２１の角部３２１Ｄへの金属の流動が抑制され、角部３２１Ｄでのダレの発生が抑制される。その結果、凹部３２１の形状精度が高められる。

（１ｂ）緩衝部材３３が凹部３２１に配置される排気ガス浄化装置において、凹部３２１の形状精度の向上に基づいて緩衝部材３３の位置ずれを抑制することができる。

（１ｃ）第１内側金型１０２及び第２内側金型１０３がそれぞれ複数の分割片１０２Ａ，１０３Ａを有することで、筒体３０の周方向において同時に複数の凹部３２１を形成することができる。

（１ｄ）外側金型１０１の筒体３０の外周面に接触する部位が平滑面であることで、筒体３０の外周面を平滑化できる。そのため、筒体３０の外周面に対し他の部品を設置しやすくすることができる。

（１ｅ）凹部３２１が壁面３２１Ａと底面３２１Ｂとを有することで、筒体３０の軸方向に対し傾斜した底面３２１Ｂによって凹部３２１への取付部材（つまり緩衝部材３３）の取付を容易としつつ、壁面３２１Ａによって取付部材の脱落を抑制できる。

（１ｆ）第１内側金型１０２の第１凸部１０２Ｂの筒体３０への食い込みによって、金属の流動抑制効果が高められる。そのため、凹部３２１の形状精度の向上効果が促進される。

［２．他の実施形態］
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は、上記実施形態に限定されることなく、種々の形態を採り得ることは言うまでもない。

（２ａ）上記実施形態の配管部品は、排気ガス浄化装置以外の排気系部品にも使用可能である。例えば、上記実施形態の配管部品は、内周面に凹部を有する排気管又は消音器として使用できる。また、上記実施形態の配管部品は、排気系部品以外の用途にも使用可能である。
（２ｂ）上記実施形態の配管部品の製造方法において、第１内側金型及び第２内側金型は、必ずしも複数の分割片を有しなくてもよい。

（２ｃ）上記実施形態の配管部品の製造方法において、外側金型の筒体の外周面に接触する部位は、必ずしも平滑面でなくてもよい。
（２ｄ）上記実施形態の配管部品の製造方法において、配管部品における凹部の形状は上述のものに限定されない。

（２ｅ）上記実施形態の配管部品の製造方法において、第１内側金型は、必ずしも第１凸部を有しなくてもよい。つまり、第１内側金型は、面圧によって外側金型と共に筒体を保持してもよい。

（２ｆ）上記実施形態における１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素として分散させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に統合したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加、置換等してもよい。なお、特許請求の範囲に記載の文言から特定される技術思想に含まれるあらゆる態様が本開示の実施形態である。

１…配管部品、２…上流コーン、３…触媒コンバータ、４…下流コーン、
２１…導入口、３０…筒体、３１…触媒、３２…触媒ケース、３３…緩衝部材、
４１…排出口、１０１…外側金型、１０２…第１内側金型、１０２Ａ…第１分割片、
１０２Ｂ…第１凸部、１０３…第２内側金型、１０３Ａ…第２分割片、
１０３Ｂ…第２凸部、１０３Ｃ…第１平滑部、１０３Ｄ…第２平滑部、
１０３Ｅ…第１形成面、１０３Ｆ…第２形成面、１０４…プレス機、
１０４Ａ…カムドライバ、３２１…凹部、３２１Ａ…壁面、３２１Ｂ…底面、
３２１Ｃ…連結面、３２１Ｄ…角部、３２２…外周面、３２３…補助凹部。

Claims (6)

1. 金属製の筒体と、前記筒体の内周面から径方向外側に凹むと共に、前記筒体の中心軸を含む断面において前記内周面と連続して設けられた角部を有する凹部と、を備える配管部品の製造方法であって、
   前記筒体の外周面に外側金型を当てた状態で前記内周面に第１内側金型を押し当てることで、前記筒体を前記外側金型と前記第１内側金型とで保持する工程と、
   前記筒体が前記外側金型と前記第１内側金型とによって保持された状態で、前記外側金型と共に前記筒体を挟むように前記内周面に第２内側金型を押し当てることで前記凹部を形成する工程と、
   を備え、
   前記凹部を形成する工程では、前記角部が前記凹部の他の部位よりも前記筒体の軸方向において前記第１内側金型に近接するように前記凹部を形成する、配管部品の製造方法。
2. 請求項１に記載の配管部品の製造方法であって、
   前記配管部品は、内燃機関の排気ガスが導入される排気系部品である、配管部品の製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の配管部品の製造方法であって、前記第１内側金型及び前記第２内側金型は、それぞれ、前記筒体の周方向に並んで配置された複数の分割片を有する、配管部品の製造方法。
4. 請求項１又は請求項２に記載の配管部品の製造方法であって、
   前記外側金型の前記筒体の前記外周面に接触する部位のうち、少なくとも前記筒体の径方向において前記第２内側金型と重なる領域は、平滑面である、配管部品の製造方法。
5. 請求項１又は請求項２に記載の配管部品の製造方法であって、
   前記凹部は、
   前記角部から前記筒体の径方向外側に延伸する壁面と、
   前記壁面に近づくに連れて前記筒体の中心軸からの距離が大きくなる底面と、
   を有し、
   前記壁面と前記筒体の中心軸とが成す角度は、４５°以上１３５°以下である、配管部品の製造方法。
6. 請求項１又は請求項２に記載の配管部品の製造方法であって、
   前記保持する工程では、前記筒体に前記筒体の径方向内側から前記第１内側金型の凸部が食い込む、配管部品の製造方法。

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