JP2003300719A

JP2003300719A - 高耐久性球状無機多孔質体およびその製造方法

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Publication number: JP2003300719A
Application number: JP2002103458A
Authority: JP
Inventors: Akiyoshi Fukuzawa; 章喜福澤
Original assignee: Asahi Kasei Corp
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 2002-04-05
Filing date: 2002-04-05
Publication date: 2003-10-21
Anticipated expiration: 2022-04-05
Also published as: JP4107476B2

Abstract

(57)【要約】【課題】【解決手段】球状多孔質体およびその製造方法におい
て、含有する各元素濃度が酸化物としての重量濃度に換
算して（１）ジルコニア３０〜９５ｗｔ％、（２）シリ
カ４〜６９ｗｔ％、（３）アルミナ１〜２０ｗｔ％、の
範囲に、ジルコニウム、珪素、アルミニウムの３元素を
必須とする複合酸化物を、原料として（ａ）コロイド粒
子径３〜５０ｎｍのジルコニアゾル（ｂ）コロイド粒子
径３〜５０ｎｍのシリカゾル、（ｃ）アルミナゾルある
いはアルミニウム化合物を用いて製造する。【効果】酸性やアルカリ性の薬品等の使用条件下にお
いても侵食ならびに構造変化が生じない耐薬品性に加
え、耐破砕性のある、球状な無機多孔質体を工業的生産
性の有利な噴霧乾燥法を用いて製造できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、触媒、担体、吸着
材、充填材、ろ過材、顔料等に有用な無機多孔質体およ
びその製造方法に関するものであり、詳しくは、耐薬品
性と耐破砕性に優れた複合酸化物型の球状無機多孔質体
およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】無機多孔質体は、触媒、担体、吸着剤、
充填材、ろ過材、顔料等の用途に供されている。このよ
うな分野で無機多孔体が利用される理由は、無機多孔質
体が無機材料としての剛性、耐熱性、耐薬品性に優れて
いることに加え、表面積や細孔径など、様々な設計が可
能となってきたためであると考えられる。また、化学的
な処理を加えるなど用途に合わせた改質が可能であり、
ファインケミカル分野での基礎材料として、さらに高性
能化が進められている。こうした中、無機多孔質体に対
する要求は多様かつ精密となってきている。特に、表面
修飾時や使用環境において侵食ならびに構造変化が生じ
ない耐薬品性に加え、使用環境における能力低下ならび
に圧力損失の原因を起こさない耐破砕性をもつことが要
求される。また、取り扱い性の面や適用用途の広さか
ら、球状であることが望まれている。例えば、容器や反
応器への均一充填や抜き出し操作を容易にし、さらに触
媒分野では流動床触媒への適用も可能となる。

【０００３】従来の球状無機多孔質体としては、シリカ
ゲルやアルミナゲルが工業用材料として広く知られてい
る。シリカゲルの製法は、一般に、珪酸ナトリウム
（水ガラス）や珪酸アルキルを相溶性のない溶媒中で乳
化し、酸、アルカリ、水などでゲル化する方法、珪酸
アルカリ水溶液を硫酸等の鉱酸と反応させてシリカゾル
とし、気体媒体もしくは非極性溶媒中に噴霧しゲル化す
る方法、珪素アルコキシドを有機溶媒中にて加水分解
し液中でゲル化もしくは噴霧熱分解する方法などがあ
る。また、アルミナゲルは、油中滴下法、転動造粒法な
どが使用されている。例えば、硫酸アルミニウムを酸
で中和しアルミナゾルとし、アンモニアや尿素を用いて
加熱油浴中でゲル化する方法、有機アルミニウム化合
物または無機アルミニウム化合物から水酸化アルミニウ
ムを調製し、乾燥あるいは焼成をした後に適度な水分調
整を行い、転動造粒していく粉体成形法などがある。

【０００４】ただし、これらのシリカゲルおよびアルミ
ナの単独酸化物ゲルは、耐破砕強度が弱く、水あるいは
酸性やアルカリ性の薬品に対する耐食性に劣る。そのた
め、異種酸化物を複合化した多孔質体が、耐破砕性や耐
水性などの耐久性を高める目的で提案されている。例え
ば、特開平１１−２６８９０９号公報にシリカと他の金
属酸化物からなる耐水性球状無機多孔質体、特開２００
０−７０７３０号公報にアルミナを主成分にした複合酸
化物体がある。これらの公知文献に記載される無機多孔
質体は、シリカとアルミナもしくはジルコニアあるいは
チタニア等の２成分系の複合酸化物が例示されており、
単独酸化物ゲルに対しての耐久性効果が記載されてい
る。しかしながら、これらの２成分系の複合酸化物は、
耐破砕性ならびに耐薬品性に優れたものとは言えず、決
して表面改質剤および溶媒の影響を受けない等の条件を
満たすものではない。

【０００５】また、特公平７−１１２５２４号公報に
は、酸化ケイ素および酸化ジルコニウムのメタルオキサ
ン構造にチタンとアルミニウムを含有した複合酸化物体
が記載されている。この文献には、酸性やアルカリ性の
薬品に対する耐食性についても述べられており、その性
能は従来の２成分系の複合酸化物よりも高い。しかしな
がら、耐破砕性、ならびに多孔質体表面や細孔構造の変
化の有無は言及されておらず、例示される多孔質体は十
分満足いく耐薬品性をもつとはいえない。さらに、金属
アルコキシドを原料に湿式法にて製造されており、必然
的に製造される多孔質体は生産性が低くなる。

【０００６】尚、多孔質体の製造方法において、湿式法
を用いた場合は中実で陥没のない球状な多孔質体が比較
的容易に得られるが、製造工程が長く煩雑になる上に、
処理液が多量に発生するなど廃棄物等の問題を抱える。
一方、噴霧乾燥法など乾式法を用いた場合は簡便に粉体
を製造できるが、陥没球や中空球ができやすく、中実球
を得る上での技術的課題は多い。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、酸性やアル
カリ性の薬品等の使用条件下においても侵食ならびに構
造変化が生じない耐薬品性に加え、耐破砕性のある、球
状な無機多孔質体を工業生産性の有利な噴霧乾燥法を用
いて製造する方法を提供するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者は上記の問題点
を解決するために鋭意研究の結果、本発明をなすに至っ
た。すなわち、本発明は、下記の通りである。１．ジルコニウム、珪素、アルミニウムの３種の元素を
必須とする複合酸化物であり、含有する各元素が酸化物
としての重量濃度に換算して下記（１）、（２）、
（３）に記載する範囲内にあり、且つ比表面積３０ｍ²
／ｇ以上、細孔容積０．１ｃｍ³／ｇ以上であることを
特徴とする高耐久性球状無機多孔質体。（１）ジルコニア３０〜９５ｗｔ％（２）シリカ４〜６９ｗｔ％（３）アルミナ１〜２０ｗｔ％

【０００９】２．該複合酸化物が、さらにマグネシウム
を酸化物に換算して２０ｗｔ％以下の条件で含有してい
ることを特徴とする前記１．記載の高耐久性球状無機多
孔質体。３．ジルコニウム、珪素、アルミニウムの各原料が、下
記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）であり、各原料の混合スラリ
ーもしくは該スラリーに無機物および／あるいは有機物
を加えた混合スラリーを噴霧乾燥し、しかる後に３００
〜８００℃の温度範囲で焼成することを特徴とする前記
１．〜２．記載の高耐久性球状無機多孔質体およびその
製造方法。（ａ）コロイド平均粒子径３〜７０ｎｍのジルコニアゾ
ル（ｂ）コロイド平均粒子径３〜５０ｎｍのシリカゾル（ｃ）アルミナゾルあるいはアルミニウム化合物以下本発明を詳細に説明する。

【００１０】本発明の無機多孔質体は、組成およびその
製造方法に特徴を有する結果、耐薬品性ならびに耐破砕
性のある球状な多孔質体を工業的生産性の有利な噴霧乾
燥法を用いても製造できるに至った。本発明の無機多孔
質体は、含有する各元素を酸化物としての重量濃度に換
算して、（１）ジルコニア３０〜９５ｗｔ％、（２）シ
リカ４〜６９ｗｔ％、（３）アルミナ１〜２０ｗｔ％の
範囲にある。ジルコニウム、珪素、アルミニウムの複合
酸化物化により、酸性やアルカリ性の薬品に対しての耐
食性が高まり、同時に耐破砕性が向上する。さらに、各
成分の含有量が上記範囲内にあるときに、酸性やアルカ
リ性の薬品処理を行った場合において細孔構造の変化が
生じないものとなる。

【００１１】尚、如何なる理由で、高い耐久性能をもつ
のか解析は不十分であるが、本発明者の推察によれば、
各元素が酸素を介在して架橋し合うため耐久性能が向上
しているものとみられる。例えば、ジルコニア単独のゲ
ルは―Ｚｒ−Ｏ−Ｚｒ−Ｏ―のように結合しているが、
複合化により−Ｚｒ−Ｏ−Ａｌ−Ｏ−Ｓｉ−Ｏ−結合が
新たに形成されることが考えられる。つまり、ジルコニ
ア、シリカ、アルミナが複合化したメタルオキサン構造
を形成することにより、高い耐久性能を発現していると
考えられる。

【００１２】本発明の無機多孔質体は、比表面積３０ｍ
²／ｇ以上、細孔容積０．１ｃｍ³／ｇ以上の物性をも
つ。多孔質体としての効果は、その表面の化学的性質と
細孔物性などの物理的性質が如何に用途に適合するか重
要であるが、その効果を発揮するためには、比表面積な
らびに細孔容積が、ある程度大きいことが要求される。
但し、上記値を超える物性に関しては、用いる用途によ
って適合する値を用いれば良い。

【００１３】次に本発明における無機多孔質体は、ジル
コニウム、珪素、アルミニウムの原料として（ａ）コロ
イド平均粒子径３〜７０ｎｍのジルコニアゾル、（ｂ）
コロイド平均粒子径３〜５０ｎｍのシリカゾル、（ｃ）
アルミナゾルあるいはアルミニウム化合物を用い、これ
らの原料を混合したスラリーを噴霧乾燥することにより
製造することができる。尚、コロイドの粒子径は、レー
ザードップラー式光散乱法により測定される値である。
また、本発明における多孔質体は、製造方法として、従
来公知の球状多孔質体を製造する技術を用いることもで
きる。

【００１４】ジルコニアゾルおよびシリカゾルは、一般
公知の製造方法にしたがって調製できるほか、市販ゾル
をそのまま用いても良い。例えば、ジルコニアゾルの場
合は、水溶性ジルコニウム塩の水溶液を約１２０℃以下
の温度で加熱して加水分解するか、あるいはアンモニア
等のアルカリ剤によって中和することにより得ることが
できる。また、シリカゾルは、水ガラスを硫酸などの鉱
酸で中和して得られるゾルあるいは水ガラスをイオン交
換樹脂で処理して得られるゾルなどが使用できる。但
し、ジルコニアゾルは平均粒子径３〜７０ｎｍ、シリカ
ゾルは平均粒子径３〜５０ｎｍの範囲内にあるものを使
用することが、球状な耐久性のある多孔質体を形成する
上で好ましい。コロイドの粒子径が小さくなると比表面
積の増加ならびに耐破砕性が向上する傾向にあるが、球
状粒子を得る上で好ましくない。また、コロイドの粒子
径が大き過ぎると細孔径および細孔容積が大きくなる傾
向にあるが、比表面積の低下ならびに耐薬品性および耐
破砕性の低下に影響する。したがって、前述した粒子径
の範囲で適宜必要とする多孔質体の物性要求にあわせて
選択すればよい。

【００１５】アルミニウム原料としては、アルミナゾル
もしくは一般の市販されるアルミニウム化合物を用いる
ことができる。アルミナゾルとしては、ジルコニアゾル
およびシリカゾルと同様に通常の市販ゾルを適用でき
る。また、アルミニウム化合物としては、例えば、アル
ミン酸ソーダ、塩化アルミニウム六水和物、過塩素酸ア
ルミニウム六水和物、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニ
ウム九水和物、二酢酸アルミニウムなどであり、好まし
くは水溶性のアルミニウム化合物、より好ましくは硝酸
アルミニウムである。水溶性のものが好ましい理由は、
ジルコニアゾルならびにシリカゾルとの混合スラリーを
調製する際に水溶液として添加することが可能であり、
スラリー中に均一分散しやすいからである。

【００１６】また、硝酸アルミニウムが好ましいのは、
球状成形した無機多孔質体を焼成する過程において、ア
ルミニウム以外は窒素酸化物として気化して消失するた
め、後から不純物を除去する操作等が必要ないからであ
る。同様にアルミナゾルも他の不純物を残存しない利点
がある。また、本発明においては、ジルコニア、シリ
カ、アルミニウム化合物の混合スラリーに無機物および
／あるいは有機物を加えることが可能である。用いられ
る無機物としては、硝酸、塩酸、硫酸等の鉱酸類および
アルカリ金属、アルカリ土類金属などの金属塩ならびに
アンモニアや硝酸アンモニウム等の水溶性化合物のほ
か、水中で分散して懸濁液を生じる粘土鉱物も使用でき
る。また、有機物としては、ポリエチレングリコール、
メチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリアクリ
ル酸、ポリアクリルアミド等の重合体などが用いること
ができる。

【００１７】無機物および有機物を加える効果は様々で
あるが、大別すると球状多孔質体の成形と細孔径および
細孔容積を上げる目的に使用する。球状な多孔質体を得
るには混合スラリーの液質が重要であり、無機物あるい
は有機物によって粘度や固形分濃度を変更し、球状な多
孔質体が得られやすい液質に改良できる。また、細孔径
および細孔容積を上げるには、無機物あるいは有機物を
加えたスラリーを乾燥成形することにより、乾燥した粉
体内部に該無機物あるいは該有機物を包含せしめ、成形
後の焼成ならびに洗浄操作により不要な無機物あるいは
有機物を除去することにより実施できる。したがって、
細孔容積を上げる目的において用いる無機物あるいは有
機物は、沸点あるいは分解温度が２００〜８００℃の範
囲にある物質もしくは溶解が容易な溶媒をもつ物質を選
択することが好ましい。無機物あるいは有機物の選定に
より、球状化の促進や要求される物性値に変更できる効
果は大きい。

【００１８】さらに、本発明の無機多孔質体は、前述し
た各種原料ならびに添加物の混合スラリーを噴霧乾燥す
ることにより球状な成形体に製造することができる。混
合スラリーを液滴化する方法としては、回転円盤方式、
二流体ノズル方式、加圧ノズル方式など公知の噴霧装置
を使用できる。噴霧する液は、よく混合された状態で用
いることが必要である。混合状態が悪く同種のものが偏
在すると耐久性が上がらなくなるなど、多孔質体の性能
に影響する。特に原料調合時には、スラリーの粘度上昇
および一部ゲル化（コロイドの縮合）が生じる場合もあ
り、この生成する微粒なゲル体も各種元素が均一に取り
込まれていることが望まれる。そのため、原料の混合を
攪拌下で徐々に行うなどの配慮のほか、酸性やアルカリ
性の薬品を加えるなどの方法を用いることもよい。

【００１９】また、噴霧する液は、ある程度の粘度なら
びに固形分濃度をもっていることが必要である。粘度や
固形分濃度が低すぎると噴霧乾燥で得られる多孔質体
が、真球とならず陥没球が多く生成する。また、高すぎ
ると多孔質体同士の分散性に悪影響を及ぼすことがある
他、スラリーが噴霧ノズル内部で閉塞しやすくなるなど
問題を生じる場合もある。そのため、粘度としては１５
〜４００ｃｐの範囲にあることが好ましく、また、固形
分濃度は１０〜５０ｗｔ％の範囲内にあることが好まし
い。尚、噴霧乾燥条件としては、噴霧乾燥器の乾燥塔入
り口の熱風温度は２００〜２８０℃、乾燥塔出口温度が
１１０〜１４０℃の範囲内にあることが好ましい。

【００２０】本発明の無機多孔質体の焼成温度は、３０
０〜８００℃の範囲内である。焼成条件は多孔質体の物
性が変化するため、適切な温度条件ならびに昇温条件の
選定が必要である。焼成温度が低いと複合酸化物として
耐久性の維持が難しく、高すぎると比表面積ならびに細
孔容積の低下に至る。また、昇温条件は、プログラム昇
温等を利用し徐々に昇温していくことが好ましい。急激
に高い温度条件で焼成した場合は、無機物および有機物
のガス化や燃焼が激しくなり、設定以上の高温状態に曝
されるたり、粉砕の原因になるため好ましくない。

【００２１】本発明における無機多孔質体の粒径は、１
μｍ以上であり、好ましくは１０μｍ以上である。粒子
径が１μｍより小さいとジルコニウム、珪素、アルミニ
ウムが偏在し耐久性能が低くなる可能性がある。一方、
上限に対しては適宜使用用途に合わせて選択すればよ
く、特に制限はない。尚、噴霧乾燥により製造する場合
は、１０〜２００μｍの平均粒子径範囲のものを得るこ
とができる。本発明の無機多孔質体は、ジルコニウム、
珪素、アルミニウムを含有する複合酸化物に、さらにマ
グネシウムを酸化物に換算して２０ｗｔ％以下の条件で
含有させることができる。マグネシウムの原料として
は、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酢酸マグ
ネシウム、硝酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硫酸
マグネシウムなどが用いることができる。好ましくは水
溶性のマグネシウム化合物であり、特に好ましいのは硝
酸マグネシウム、酢酸マグネシウムである。

【００２２】無機多孔質体にマグネシウムを含有させる
方法としては、噴霧乾燥する混合スラリーにマグネシウ
ム化合物を混在させることによりマグネシウム含有多孔
質体を製造することができる。また、その他に多孔質体
に後からマグネシウムを吸着担持させる方法が使用でき
る。例えば、マグネシウム化合物を溶解した液中に無機
多孔質体を加え乾燥処理を行うなど浸漬法を用いた方法
のほか、細孔容量分のマグネシウム溶液を無機多孔質体
に染み込ませて乾燥処理を行うなど含浸法を用いる方法
も適用できる。但し、後からマグネシウムを吸着させる
方法は、多孔質体にマグネシウムを高分散化するうえで
液乾燥処理を緩和な条件で行うなどの注意が必要であ
る。

【００２３】無機多孔質体にマグネシウムを含有させる
理由は、耐久性の向上効果の他、多孔質体の改質の利便
性上、基礎材料としての高性能化するうえで価値が高
い。例えば、多孔質を様々な金属で修飾させるなど表面
改質を行う上で、マグネシウムが金属のイオン交換サイ
トとして働き、多孔質体細孔内部に金属を高分散させる
ことが可能となる。特に触媒用途で使用する場合におい
て高い効果がある。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明を実施例に基づいて
説明するが、本発明はそれらの実施例に限定されるもの
ではない。また、各種物性の評価方法は下記に示す通り
である。（形状観察）日立製製作所主製X−６５０走査型電子顕
微鏡を用いて観察した。（物性測定：細孔径、比表面積、細孔容積）ユアサ・ア
イオニクス社／オートソーブ３ＭＰ装置により、吸着ガ
スとして窒素を用いて測定した。尚、表面積はBET法、
細孔径ならびに細孔分布はＢＪＨ法、細孔容積はＰ／Ｐ
₀，Ｍａｘでの吸着量を採用した。（耐破砕強度試験）島津製作所／島津微小圧縮試験機Ｍ
ＣＭ−５００によって測定した。室温下破断点の負荷を
求め下記式で算出した。Ｓｔ＝２．８Ｐ／πｄ² Ｓｔは強度（ＭＰａ）、Ｐは試験力（Ｎ）、ｄは粒子径
（ｍｍ）

【００２５】（耐食試験）１２０ｃｃのＳＵＳ製マイク
ロボンベに０．０１Ｎ硝酸１８ｇを仕込み、その溶液中
に多孔質体２ｇを添加した後、６０℃の温度条件下にて
１０分間攪拌した。その後、酸処理された多孔質体をろ
過および水洗し、続いて０．０１Ｎの苛性ソーダを１８
ｇ加え、酸処理と同様な方法でアルカリ処理を行った。
以上の操作を各処理とも交互に２回繰り返し、ろ過液中
に溶出したジルコニア、珪素、アルミニウムの量を理学
／ＪＹ−１３８−ＩＣＰ発光分析装置により測定した。
尚、実施例ならびに比較例に記載する溶出量は処理した
多孔質体の全重量に対する各元素の溶出した重量の割合
で表した。

【００２６】（構造耐久試験）耐食試験と同様な方法で
酸性薬品およびアルカリ性薬品による処理をおこなっ
た。ただし、酸性薬品として０．１Ｎ硝酸、アルカリ性
薬品として０．１Ｎ苛性ソーダを用いた。また、温度な
らびに処理時間を９０℃、１００分間とし、処理回数を
各１回とした。尚、物性変化の指標として処理後の細孔
径、比表面積、細孔容積を測定し、下記の物性変化率式
の値に１００倍した％で変化率を算出した。物性変化率（％）＝（処理後の値−処理前の値）／処理
前の値

【００２７】

【実施例１】硝酸アルミニウム・９水和物（和光純薬
製）１．３９ｋｇを純水に溶解した水溶液を、攪拌下の
コロイド平均粒子径１０〜２０ｎｍのシリカゾル（日産
化学株式会社製、商品名：スノーテックス−Ｎ３０、Ｓ
ｉＯ₂含有量３０ｗｔ％）０．７１ｋｇ中へ徐々に滴下
し、シリカゾルと硝酸アルミニウムの混合液を調合し
た。次に、この混合液を、攪拌下のコロイド平均粒子径
５０ｎｍのジルコニアゾル（ニューテックス株式会社
製、商品名：ＺＳＬ−２０Ｎ、ＺｒＯ₂含有量２０ｗｔ
％）８ｋｇ中へ少量ずつ加え、ジルコニアゾル、シリカ
ゾル、硝酸アルミニウムの混合白色スラリーを得た。
尚、スラリー調合および攪拌の際にスラリーの粘度が上
昇したため、適宜純水を加えて粘度上昇を抑えた。続い
て、この混合スラリーを攪拌しながらスプレードライヤ
ー装置を用いて空気中に噴霧し乾燥された球状成形体を
得た。その後、電気炉にてプログラム焼成を行い白色の
多孔質体を得た。尚、焼成は、昇温条件を１５℃／分と
して、途中、２００℃にて１時間、４００℃にて１時
間、さらに６２０℃で４時間焼成する方法をとった。
尚、得られた粉体の組成ならびに各評価結果を表１に示
す。また、多孔質体の形状を写真の図１、構造耐久試験
前後の細孔分布（脱着）の変化を構造の図２に示す。

【００２８】

【実施例２】シリカゾルの量を２．０４ｋｇ、ジルコニ
アゾルの量を６ｋｇとし、用いた原料の量を変更した以
外は実施例１と同様な方法を用いて多孔質体の製造およ
び評価をおこなった。結果を表１に示す。

【００２９】

【表１】

【００３０】

【実施例３】ジルコニアゾルの原料としてコロイド平均
粒子径１０ｎｍのゾル（ニューテックス株式会社製、商
品名：ＺＳＬ−１０Ｔ、ＺｒＯ₂含有量１０ｗｔ％）を
ＺｒＯ₂濃度１５ｗｔ％まで濃縮したものを８ｋｇ用い
た以外は実施例２と同様な方法を用いて多孔質体の製造
および評価をおこなった。結果を表１に示す。

【００３１】

【実施例４】実施例１の噴霧乾燥前の各種原料を混合し
た白色スラリーと同様なものに平均分子量４００のポリ
エチレングリコールを０．２ｋｇ加えた以外は実施例１
と同様に多孔質体の製造および評価をおこなった。結果
を表１に示す。

【００３２】

【比較例１】シリカゾルの量を４．７ｋｇ、ジルコニア
ゾルの量を２ｋｇとし、用いた原料の量を変更した以外
は実施例１と同様な方法を用いて多孔質体の製造および
評価をおこなった。結果を表１に示す。尚、本結果よ
り、ジルコニア成分の量を少なくしたことにより、細孔
径が小さい側にシフトしていることがわかった。その結
果を明確に表すため、構造耐久試験前後の細孔分布の変
化を比較構造の図３に示す。

【００３３】

【比較例２】ジルコニウムの原料として硝酸ジルコニル
・２水和物（和光純薬製）０．９５ｋｇ、シリカゾル
４．７ｋｇを用いた以外は実施例１と同様な方法を用い
て多孔質体の製造および評価をおこなった。得られた多
孔質体の組成、形状、物性値、を表１に示す。尚、ジル
コニアの原料を変更したことにより、同様な製造方法で
は真球にならないことがわかった。多孔質体の写真を比
較写真の図４に示す。

【００３４】

【実施例５】硝酸アルミニウム・９水和物（和光純薬
製）０．８３ｋｇ、硝酸マグネシウム・６水和物（和光
純薬製）０．９５ｋｇを純水に溶解した水溶液を、攪拌
下のコロイド平均粒子径１０〜２０ｎｍシリカゾル（日
産化学株式会社製、商品名：スノーテックス−Ｎ３０、
ＳｉＯ₂含有量３０ｗｔ％）１．２ｋｇ中へ徐々に滴下
し、シリカゾル、硝酸アルミニウム、硝酸マグネシウム
の混合液を調合した。次に、この混合液を、攪拌下のコ
ロイド平均粒子径５０ｎｍのジルコニアゾル（商品名：
ＺＳＬ−２０Ｎ、ニューテックス株式会社製、ＺｒＯ₂
含有量２０ｗｔ％）１．５ｋｇとコロイド平均粒子径１
０ｎｍのジルコニアゾル（商品名：ＺＳＬ−１０Ｔ、ニ
ューテックス株式会社製、ＺｒＯ₂含有量１０ｗｔ％）
１１．８Ｋｇを混合した液に少量ずつ加え、各種原料を
混合した白色スラリーを得た。このスラリーに硝酸やア
ンモニア水を少量添加し、続いて硝酸アンモニウム１．
５ｋｇを加えた後、実施例１と同様な方法を用いて噴霧
乾燥および焼成をおこなった。得られた多孔質体の組成
ならびに各評価結果を表１に示す。また、多孔質体の形
状を写真の図５、構造耐久試験前後の細孔分布の変化を
構造の図６に示す。

【００３５】

【実施例６】実施例５と同様な方法を用いて、但し、ジ
ルコニウムの原料としてコロイド平均粒子径１０ｎｍの
ジルコニアゾル（ニューテックス株式会社製、商品名：
ＺＳＬ−１０Ｔ、ＺｒＯ₂含有量１０ｗｔ％）をＺｒＯ₂
濃度１５ｗｔ％まで濃縮したものを１０．７ｋｇ、硝酸
アルミニウム０．８３ｋｇ、硝酸マグネシウム１．０５
ｋｇ、シリカゾル０．４ｋｇ、としてジルコニア原料お
よび各原料の用いた量を変更し、さらに硝酸ならびに硝
酸アンモニウムの添加を行わない条件にて多孔質体の製
造および評価をおこなった。結果を表１に示す。

【００３６】

【比較例３】ジルコニアゾルの量を２．７ｋｇ、シリカ
ゾルの量を４．４ｋｇとし、用いた原料の量を変更した
以外は実施例６と同様な方法で多孔質体の製造および評
価をおこなった。結果を表１に示す。ジルコニア成分の
量を少なくしたことにより、比表面積の増加および細孔
径の低下が起きていることがわかった。その結果を明確
に表すため、構造耐久試験前後の細孔分布の変化を比較
構造の図７に示す。

【００３７】

【比較例４〜７】実施例１と同様な方法により、但し、
ジルコニウムの原料をコロイド平均粒子径５０ｎｍのジ
ルコニアゾル（ニューテックス株式会社製、商品名：Ｚ
ＳＬ−２０Ｎ、ＺｒＯ₂含有量２０ｗｔ％）、珪素の原
料をコロイド平均粒子径１０〜２０ｎｍのシリカゾル
（日産化学株式会社製、商品名：スノーテックス−Ｎ３
０、ＳｉＯ₂含有量３０ｗｔ％）、アルミニウムの原料
を硝酸アルミニウム・９水和物（和光純薬製）、マグネ
シウムの原料を硝酸マグネシウム・６水和物（和光純薬
製）と用いる原料種を定めて、使用量を変更し、各種酸
化物多孔質体の製造をおこなった。得られた多孔質体の
組成ならびに各評価結果を表１に示す。本結果より、ジ
ルコニアーマグネシウムの多孔質体以外は、耐食試験で
耐久性能が低いことが示された。尚、ジルコニアとマグ
ネシウムの多孔質体も構造耐久性試験では、構造が大き
く変化していることがわかった。

【００３８】

【発明の効果】本発明の方法によれば、酸性やアルカリ
性の薬品等の使用条件下においても侵食ならびに構造変
化が生じない耐薬品性に加え、耐破砕性のある、球状な
無機多孔質体を工業的生産性の有利な噴霧乾燥法を用い
て製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、多孔質体の形状拡大写真

【図２】図２は、構造耐久試験前後の細孔分布の脱着変
化の構造図

【図３】図３は、構造耐久試験前後の細孔分布の脱着変
化の比較構造図

【図４】図４は、多孔質体の形状拡大比較写真

【図５】図５は、多孔質体の形状拡大写真

【図６】図６は、構造耐久試験前後の細孔分布の脱着変
化の構造図

【図７】図７は、構造耐久試験前後の細孔分布の脱着変
化の比較構造図

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ジルコニウム、珪素、アルミニウムの３
種の元素を必須とする複合酸化物であり、含有する各元
素が酸化物としての重量濃度に換算して下記（１）、
（２）、（３）に記載する範囲内にあり、且つ比表面積
３０ｍ²／ｇ以上、細孔容積０．１ｃｍ³／ｇ以上である
ことを特徴とする高耐久性球状無機多孔質体。（１）ジルコニア３０〜９５ｗｔ％（２）シリカ４〜６９ｗｔ％（３）アルミナ１〜２０ｗｔ％
【請求項２】該複合酸化物が、さらにマグネシウムを
酸化物に換算して２０ｗｔ％以下の条件で含有している
ことを特徴とする請求項１記載の高耐久性球状無機多孔
質体。
【請求項３】ジルコニウム、珪素、アルミニウムの各
原料が下記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）であり、各原料の混
合スラリーもしくは該スラリーに無機物および／あるい
は有機物を加えた混合スラリーを噴霧乾燥し、しかる後
に３００〜８００℃の温度範囲で焼成することを特徴と
する請求項１〜２記載の高耐久性球状無機多孔質体およ
びその製造方法。（ａ）コロイド平均粒子径３〜７０ｎｍのジルコニアゾ
ル（ｂ）コロイド平均粒子径３〜５０ｎｍのシリカゾル（ｃ）アルミナゾルあるいはアルミニウム化合物