JP2003291013A - スローアウェイ式ドリル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 切削ヘッド部を堅固に固定でき且つ破損を防
止できるスローアウェイ式ドリルを提供する。 【解決手段】 切削ヘッド部５又は工具本体２の一方に
嵌合部が設けられ、他方に前記嵌合部と嵌合可能な受け
部が設けられ、前記嵌合部は、軸線方向に突出する軸部
と、該軸部の対向する側面にそれぞれ設けられた連結面
１６と、その近傍に設けられたトルク伝達部１８とを備
え、前記受け部は、前記軸部を嵌合する凹部と、該凹部
内に対向して形成され前記軸部の各連結面１６にそれぞ
れ係合する当接面２３と、その近傍に設けられ前記トル
ク伝達部１８に嵌合して回転力を伝達するトルク受け部
２４とを備え、前記嵌合部と前記受け部とを嵌合させた
状態で、前記軸部に締結ボルトを側方から圧接させるこ
とによって、工具本体２に切削ヘッド部５を固定させる
ことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、切刃を有する切
削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにし
たスローアウェイ式ドリルに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、切刃を有する切削ヘッド部を工具
本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ
式ドリルとして、例えば実用新案登録第３０５４４４４
号公報に記載されたものがある。このスローアウェイ式
ドリルは、ドリルの先端側領域からなる切削ヘッド部と
工具シャンクの相互の連結部において、工具シャンクに
弾性スリットを設け、弾性スリットの両側に対向する連
結用の一対の凹面状固定壁とトルクを切削ヘッド部に伝
達する一対のトルク伝導壁とをそれぞれ形成し、切削ヘ
ッド部には工具シャンクの固定壁に係合する一対の凸面
状固定壁と、工具シャンクのトルク伝導壁に嵌合する一
対のトルク伝導壁とを有している。対向する凹面状固定
壁の最小の間隔は凸面状固定壁の幅より広く設定されて
いる。そして工具シャンクに切削ヘッド部を連結するに
当たって、工具シャンクの凹面状固定壁の間隙に切削ヘ
ッド部の凸面状固定壁を通過させるようにして両固定壁
を同軸で直交させ、次に切削ヘッド部を工具本体の回転
方向と逆方向に回転させると、工具シャンク部のトルク
伝導壁に切削ヘッド部のトルク伝導壁が当接すると共に
凸面状固定壁と凹面状固定壁とが結合する。両固定壁の
結合は工具本体の弾性スリットを弾性変形させて広げつ
つ行い、これによって切削ヘッド部と工具シャンクとが
弾性的に結合されることになる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな構造では切削ヘッド部と工具シャンク部の結合は弾
性スリットによる弾性的な結合でのみ行われるために、
両者の結合力が小さく、穴明け加工時に大きな切削負荷
がかかると、切削ヘッド部がずれたり外れたりし易く、
穴加工精度が低下したり、工具破損の原因になり易いた
めに加工コストの増大につながるという問題がある。ま
た、トルク伝導壁に加わる力が、切削ヘッド部に不利な
方向に作用すると、切削ヘッド部の破損の原因になり易
いため、上記同様加工コストの増大につながるという問
題がある。この発明は、このような実情に鑑み、切削ヘ
ッド部の着脱が容易で堅固に固定でき且つ破損を防止で
き、更にドリル製作コストを抑えることができるスロー
アウェイ式ドリルを提供することを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１に記載した発明は、切刃が設けられた切削
ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローア
ウェイ式ドリルにおいて、前記切削ヘッド部又は前記工
具本体の一方に嵌合部が設けられ、他方に前記嵌合部と
嵌合可能な受け部が設けられ、前記嵌合部は、軸線方向
に突出する軸部と、該軸部の対向する側面にそれぞれ設
けられた連結面と、該連結面の近傍に設けられたトルク
伝達部とを備え、前記受け部は、前記軸部を嵌合する凹
部と、該凹部内に対向して形成され前記軸部の各連結面
にそれぞれ係合する当接面と、該当接面の近傍に設けら
れ前記トルク伝達部に嵌合して回転力を伝達するトルク
受け部とを備え、前記嵌合部と前記受け部とを嵌合させ
た状態で、前記軸部に締結ボルトを側方から圧接させる
ことによって、前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定
することを特徴とする。工具本体２に工具本体に切削ヘ
ッド部を固定するに当たり、凹部の対向する当接面の間
隙に切削ヘッド部の連結面を向けて相対的に挿入し、各
一対の当接面と連結面が互いに交差する状態で切削ヘッ
ド部を工具本体の回転方向と逆方向に相対的に回転さ
せ、トルク伝達部がトルク受け部に整合すると共に連結
面が当接面に係合した状態で軸部に締結ボルトを側方か
ら圧接させることで、前記工具本体に前記切削ヘッド部
を堅固に固定させることが可能となる。

【０００５】また、請求項２に記した発明は、前記連結
面又はこれに対応する前記当接面の一方に前記トルク伝
達部として段差部が形成され、他方に前記トルク受け部
として受け段部が形成され、前記段差部及び前記受け段
部は、前記切削ヘッド部又は前記工具本体の外周に沿う
方向で、且つ、その外側端を回転方向に向けるように傾
斜して配置されていることを特徴とする。このように構
成することで、工具本体が回転して切削ヘッド部に駆動
力を伝達する時に、軸線に対向して設けられる各段差部
及び受け段部間には、駆動力によって切削ヘッド部の径
方向内側に向かう分力が発生し、切削ヘッド部に対し圧
縮方向に作用する。

【０００６】また、請求項３に記した発明は、前記連結
面又はこれに対応する前記当接面の一方に前記トルク伝
達部として座付きボルトが設けられ、他方に前記トルク
受け部として前記座付きボルトの座受け部が形成される
ことを特徴とする。このように構成することで、切削ヘ
ッド部又は工具本体に形成されるトルク伝達のための突
出部分を廃止することが可能となる。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
と共に説明する。図１は本発明に係るスローアウェイ式
ドリルの側面図、図２はその平面図である。図１に示す
ように、本実施の形態によるスローアウェイ式ドリル
（以下、ドリルということがある）１は、工具本体２が
シャンク部３と刃部４とからなる略棒状を呈しており、
刃部４の先端には、テーパ状の先端面７に一対の切刃８
を有するスローアウェイタイプの切削ヘッド部５が交換
可能に装着されている。刃部４の外周面４ａには、２つ
の切屑排出溝６，６及びそれらに隣接するランド部１
０，１０がドリル本体の回転軸線Ｏを中心に対向して回
転対称に形成されており、回転軸線Ｏ回りにねじれてい
る。工具本体２の内部には、回転軸線Ｏに沿って、好ま
しくは同軸上に、工具本体２の基端側（同図においては
下方側）から切削ヘッド部５に向かって油孔２８が形成
されている。この油孔２８は切削ヘッド部５に到達しな
い途中位置で複数（本実施の形態においては２つ）に分
岐され、各分岐油孔２８ａ，２８ａはそれぞれ外周側に
延びて切削ヘッド部５近傍のランド部１０，１０外周面
に設けられた油溝２８ｂ，２８ｂに開口している。

【０００８】図２に示すように、切削ヘッド部５におい
て、各切屑排出溝６，６の回転方向（図中矢印Ｒで示
す）を向く先端側の壁面と先端面７との各交差稜線部に
一対の切刃８，８が形成されている。尚、凹面部５ｂ，
５ｂは前記油溝２８ｂ，２８ｂの一部を構成しており、
穴あけ加工時に切削部への直接給油を可能にしている。
上述の基本構成を備えたドリル１は、図１に示すよう
に、スローアウェイタイプの切削ヘッド部５に設けられ
た後述する嵌合部１４と、工具本体２に設けられた後述
する受け部２０とが嵌合することで相互に固着可能とさ
れており、更に、工具本体２に締結ボルト３０，３０を
側方から締め込んで切削ヘッド部５の嵌合部１４に圧接
させることで、工具本体２に切削ヘッド５を堅固に固定
している。

【０００９】図３は切削ヘッド部５の平面図、図４はそ
の側面図である。図３に示すように、切削ヘッド部５
は、回転軸線Ｏの両側に回転対称に形成された一対のヘ
ッドランド部１０ａ，１０ａが設けられ、これらヘッド
ランド部１０ａ，１０ａに隣接して略凹曲面状の一対の
凹側面６ａ，６ａが形成されている。 ヘッドランド部
１０ａ，１０ａは前記ランド部１０，１０の一部を構成
しており、凹側面６ａ，６ａは切屑排出溝６，６の一部
を構成している。先端面７は回転軸線Ｏを中心とした概
略テーパ状に形成され、回転軸線Ｏ付近から径方向外側
に延びる一対の前記切刃８，８と、各切刃８の回転方向
後方に順次設けられた逃げ面１１とシンニング面１２と
を有している。尚、図中矢印Ｒは回転方向を示す。

【００１０】図４に示すように、切削ヘッド部５の先端
面７の反対側の面（基端面５ａ）には、工具本体２と嵌
合するための嵌合部１４が設けられている。この嵌合部
１４は、回転軸線Ｏと同軸上で基端面５ａから略テーパ
状に突出する軸部１５と、この軸部１５のヘッドランド
部１０ａ，１０ａ方向の外側面を略円錐台周面形状に形
成してなる一対の連結面１６，１６とを備えている。
尚、軸部１５の工具本体２側の端面を下端面１５ａとす
る。

【００１１】また、嵌合部１４は、基端面５ａを先端面
７側に切り欠いて形成される段差部１８を備えている。
この段差部１８は、駆動力を伝達するための径方向に延
びる傾斜面１８ａと、その周方向両側に位置する肉厚部
１８ｂ及び肉薄部１８ｃとを有している。ここで、図３
に示すように、肉厚部１８ｂは、肉薄部１８ｃに対して
ドリル１の回転方向前方に位置している。また、段差部
１８はヘッドランド部１０ａ，１０ａの裏面に一対設け
られ、各々回転軸線Ｏの両側に１８０°回転対称に形成
されている。尚、同図においては、図示都合上一方の段
差部１８のみに符号を付す。更に、段差部１８，１８
は、切削ヘッド部５の外周に沿う方向で、且つ、その外
周側を回転方向に向けるように傾斜して配置されてい
る。

【００１２】図５は工具本体２の先端部分の平面図、図
６はその側面図である。図５に示すように、工具本体２
の刃部４には、切屑排出溝６，６に隣接して、回転軸線
Ｏの両側に回転対称に形成された一対の本体ランド部１
０ｂ，１０ｂが設けられており、この本体ランド部１０
ｂ，１０ｂはヘッドランド部１０ａ，１０ａと共にラン
ド部１０，１０を構成している。尚、図中矢印Ｒは回転
方向を示す。

【００１３】図６に示すように、工具本体２の先端面２
ａには、切削ヘッド部５を嵌合させるための受け部２０
が設けられている。この受け部２０は、工具本体２の先
端面２ａを工具本体２の基端側（同図においては下方
側）に向けて切り欠いた凹部２２と、この凹部２２の本
体ランド部１０ｂ，１０ｂ方向の内側面を前記連結面１
６に対応した略円錐台形状の凹面に形成してなる一対の
当接面２３，２３とを備えている。尚、凹部２２の底面
を底面２２ａとする。また、当接面２３，２３に隣接す
る一対の対向領域が切屑排出溝６，６で切除され、外部
に開放された一対の側部開口部２２ｂ，２２ｂをなして
いる。本体ランド部１０ｂ，１０ｂには、締結ボルト３
０を締め込むためのねじ孔２９，２９が、回転軸線Ｏの
両側に回転対称に形成されている。このねじ孔２９，２
９は、本体ランド部１０ｂ，１０ｂの外周面から回転軸
線Ｏに向かって、当接面２３，２３と略垂直に交差する
ように下方に傾斜して形成されている。尚、回転軸線Ｏ
の周囲に形成される穿孔は工具本体２加工時の芯出し孔
である。

【００１４】また、受け部２０は、先端面２ａに突出成
形され切削ヘッド部５の段差部１８と凹凸嵌合して工具
本体２の駆動力を切削ヘッド部５に伝達して一体回転さ
せるための受け段部２４を備えている。この受け段部２
４は駆動力を伝達するための径方向に延びる傾斜面（垂
直面でもよい）２４ａとその周方向両側に位置し切削ヘ
ッド部５側に比較的突出する上面部２４ｂと上面部２４
ｂより低い位置の底面部２４ｃとを有している。ここ
で、図７に示すように、上面部２４ｂは底面部２４ｃに
対してドリル１の回転方向後方に位置している。また、
これら一対の受け段部２４は本体ランド部１０ｂ，１０
ｂの先端面２ａ上に一対設けられ、各々回転軸線Ｏの両
側に１８０°回転対称に形成されている。尚、同図にお
いては、図示都合上一方の受け段部２４のみに符号を付
す。また、凹部２２の上部開口部２２ｃは受け段部２４
の底面２４ｃと同一高さにあり、上面部２４ｂはこれよ
り一段高い位置にある。更に、受け段部２４，２４は、
工具本体２の外周に沿う方向で、且つ、その外周側を回
転方向に向けるように傾斜して配置されている。

【００１５】ここで、図５において、対向する凹曲面状
の一対の当接面２３，２３間の上部開口部２２ｃにおけ
る最小距離をＤ１とし、底面２２ａにおける最小距離を
Ｄ２とした場合、Ｄ１＜Ｄ２となる。また、図３におい
て、切削ヘッド部５の基端面５ａにおける各連結面１６
の幅をＰ１とし、軸部１５の下端面１５ａにおける各連
結面１６の幅をＰ２とした場合、Ｐ１＜Ｐ２となる。し
かも連結面１６の幅Ｐ１は、凹部２２の上部開口部２２
ｃの幅Ｄ１よりわずかに小さく、幅Ｐ２は幅Ｄ２よりわ
ずかに小さく設定されている。そのため、凹部２２の側
部開口部２２ｂ，２２ｂ間を通して、切削ヘッド部５の
軸部１５が連結面１６を前方に向けて凹部２２内に挿入
離脱可能となっている。

【００１６】本実施の形態によるドリル１は上述の構成
を有しており、次にこのドリル１の工具本体２に切削ヘ
ッド部５を装着する手順について説明する。図７は、工
具本体２に切削ヘッド部５を装着する際の途中段階を示
す平面図、図８は装着完了状態を示す平面図である。先
ず、図７に示すように、具本体２の受け部２０における
側部開口部２２ｂに切削ヘッド部５の軸部１５の連結面
１６を向けて、図中両矢印Ａに沿って凹部２２内に挿入
する。切削ヘッド部５の軸部１５の回転軸線Ｏと工具本
体２の回転軸線Ｏとがほぼ一致した時点で、切削ヘッド
部５のヘッドランド部１０ａ，１０ａと工具本体２の本
体ランド部１０ｂ，１０ｂとが互いに略直交し、且つ、
各一対の当接面２３，２３と連結面１６，１６とが互い
に略直交した状態となる。この時、軸部１５の一対の連
結面１６，１６はそれぞれ凹部２２の側部開口部２２
ｂ，２２ｂに位置している。

【００１７】そして、工具本体２の受け部２０に対して
切削ヘッド部５を工具本体２の回転方向と逆の方向（図
中矢印Ｒ’で示す）に回転させると、図８に示すよう
に、軸部１５の連結面１６，１６が略９０°回転して凹
部２２の各当接面２３，２３に内側で重なり、面接触し
て係合する。同時に、切削ヘッド部５の段差部１８も略
９０°回転して、その傾斜面１８ａが側面図に示すよう
に受け部２０の受け段部２４の傾斜面２４ａに接合す
る。この状態で切削ヘッド部５のランド部１０ａ，１０
ａは工具本体２のランド部１０ｂ，１０ｂに精密に重な
り、ドリル１として切屑排出溝６，６とランド部１０，
１０とが工具本体２から切削ヘッド部５まで滑らかに螺
旋状に連結されて一体化される。最後に、図９に示すよ
うに、締結ボルト３０，３０を工具本体２のねじ孔２
９，２９に螺合させ締め付けて、当接面２３，２３と係
合される切削ヘッド部５の連結面１６，１６に締結ボル
ト３０，３０を圧接させることによって、各連結面１６
と各当接面２３とを、また、各段差部１８と各受け段差
部２４とを嵌合させた状態で、工具本体２に切削ヘッド
部５が堅固に固定される。この時、ねじ孔２９，２９は
当接面２３，２３と略垂直に形成されているため、ボル
ト３０，３０を連結面１６，１６にしっかり圧接させる
ことができと共に、ねじ孔２９，２９は下方に傾斜して
形成されているため、ボルト３０，３０を締め込むと連
結面１６，１６を介して切削ヘッド部５が工具本体２に
押し付けるように作用するため、工具本体２に切削ヘッ
ド部５がより堅固に固定される。以上の手順によってド
リル１に切削ヘッド部５が装着される。

【００１８】このドリル１を用いて穴あけ加工を行う場
合、図示しない工作機械のスピンドル軸を介して工具本
体２に伝達された駆動力が、受け段部２２から段差部１
８に伝達されることによって切削ヘッド部５が回転す
る。この時、受け段部２２及び段差部１８は、切削ヘッ
ド部５又は工具本体２の外周に沿う方向で、且つ、その
外周側を回転方向に向けるように傾斜して配置されてい
るため、回転軸線Ｏに対向して設けられる各段差部１８
及び受け段部２２間には、駆動力によって切削ヘッド部
５の径方向内側に向かう分力が発生し、回転軸線Ｏに回
転対称に形成された他方の段差部１８及び受け段部２２
間に同様に発生する径方向分力と共に、切削ヘッド部５
を圧縮するように作用する。従って、上記径方向分力が
切削ヘッド部５を引っ張るように作用する場合と比べ
て、特に工具鋼のような堅い鋼材の場合は強度的に有利
となり、切削ヘッド部５の耐久性を向上させることがで
きる。そして、ドリル１が回転軸線Ｏ回りに一体回転
し、切刃８，８によって被削材の穴加工が行われ、切刃
８で生成された切屑は切屑排出溝６を通して基端側に排
出される。加工によって切刃８が摩耗したり欠損して交
換が必要な場合には、上述の装着工程と逆の手順で切削
ヘッド部５を取り外し、他の切削ヘッド部５を上述と同
一の手順で装着すればよい。

【００１９】上述のように本実施の形態によれば、切削
ヘッド部５を工具本体２に堅固に固定することができ、
ドリル１による穴あけ加工時に高い負荷が切刃８を通し
て切削ヘッド部５にかかっても切削ヘッド部５がずれた
り外れたりすることがなく、振動を抑えて穴加工精度が
精密である上に工具寿命を向上させることができる。ま
た、駆動力によって切削ヘッド部５の径方向内側に向か
う分力が発生し、切削ヘッド部５に対し圧縮方向に作用
するため、径方向分力が切削ヘッド部５に対し引張方向
に作用する場合と比べて強度的に有利となり、切削ヘッ
ド部５の耐久性を向上させることができる。

【００２０】次に、上記実施の形態の変形例について説
明する。以下、主として上記実施の形態に対する差異部
分のみを説明する。また、上記実施の形態と同一部品に
は同一符号を付し、その説明を省略する。本変形例によ
るスローアウェイ式ドリル１０１は、工具本体１０２に
切削ヘッド部１０５が着脱可能に装着されるものであ
る。図１０はこの変形例における工具本体１０２の平面
図、図１１はその正面図である。図１０に示すように、
工具本体１０２には、切屑排出溝６，６に隣接して回転
軸線Ｏの両側に回転対称に形成された一対の本体ランド
部１０ｂ，１０ｂが形成されている。尚、図中矢印Ｒは
ドリル１０１の回転方向を示す。

【００２１】図１１に示すように、工具本体１０２の先
端面２ａには、切削ヘッド部１０５を嵌合させるための
受け部１２０が設けられている。この受け部１２０は、
凹部２２と、当接面２３，２３とを備えており、その当
接面２３，２３の近傍には、工具本体１０２の駆動力を
切削ヘッド部１０５に伝達して一体回転させるための座
付きボルト１３０，１３０が、回転軸線Ｏの両側に回転
対称に取り付けられている。この座付きボルト１３０，
１３０は、前記ねじ孔２９，２９のドリル回転方向後方
部に、本体ランド部１０ｂ，１０ｂの外周面から径方向
に形成されるねじ孔１２９，１２９に締め込まれて固定
される。各座付きボルト１３０は、その座部１３１の一
部を工具本体１０２の先端面２ａから上方（切削ヘッド
部５側）に突出させるように取り付けられている。ここ
で、先端面２ａは回転軸線Ｏに垂直な平面であり、各座
付きボルト１３０の座部１３１のみがこの先端面２ａか
ら上方に突出している。ねじ孔１２９，１２９の本体ラ
ンド部１０ｂ，１０ｂの外周面側には、外周面を切除し
て座部１３１形状に適合するボルト座面１３２，１３２
を形成している。ここで、各ボルト座面１３２の切除深
さは、座付きボルト１３０を取り付けた状態で、その座
部１３１が工具本体１０２の外周面から突出せず且つで
きるだけ外周面側に位置するように設定されている。ま
た、各ボルト座面１３２のドリル１０１の回転方向後方
部から切屑排出溝６まで、本体ランド部１０ｂの外周面
がボルト座面１３２と同一面で且つ座部１３１の下端高
さで一定に切除されている。尚、各座付きボルト１３０
の首下長さは、座付きボルトを締め込んでもその首下先
端が凹部２２の当接面２３から突出しないように設定さ
れている。また、各油溝２８ｂは、座付きボルト１３０
に給油経路を塞がれないように、締結ボルト３０の取り
付け位置付近に設けられている。

【００２２】図１２はこの変形例における切削ヘッド部
１０５の平面図、図１３はその正面図である。図１２に
示すように、切削ヘッド部１０５には、回転軸線Ｏの両
側に回転対称に形成された一対のヘッドランド部１０
ａ，１０ａ及びこれらに隣接する凹側面６ａ，６ａが形
成されている。尚、図中矢印Ｒはドリル１０１の回転方
向を示す。

【００２３】図１３に示すように、切削ヘッド部１０５
の基端面５ａには、工具本体１０２と嵌合するための嵌
合部１１４が設けられている。この嵌合部１１４は、軸
部１５と、連結面１６，１６とを備えており、その連結
面１６，１６の近傍には、工具本体１０２に取り付けら
れた座付きボルト１３０，１３０の座部１３１，１３１
に整合する座受け部１３３，１３３が形成されている。
各座受け部１３３は、ヘッドランド部１０ａの外周面
を、座部１３１と干渉しないように前記ボルト座面１３
２より深く切除して形成されている。また、各座受け部
１３３は、一端側が座付きボルト１３０の座部１３１に
整合するように弧状に形成され、他端側は工具本体１０
２への装着時において座付きボルト１３０の座部１３１
の受け入れを可能とするため開放されている。つまり、
ドリル１０１の回転方向後方部から凹側面６ａまで、ヘ
ッドランド部１０ａの外周面が座受け部１３２と同一面
で且つ座部１３１の突出高さで一定に切除されているの
である。尚、凹面部５ａ，５ａは、工具本体１０２の油
溝２８ｂ，２８ｂに対応する位置に移動して設けられて
いる。

【００２４】以上の構成を有する本変形例の切削ヘッド
部１０５を工具本体１０２に装着する際は、上述した実
施の形態の装着手順と同様に、切削ヘッド部１０５の当
接面２３，２３間に工具本体１０２の連結面１６，１６
を略直交する方向で挿入し、切削ヘッド部１０５と工具
本体１０２との回転軸線Ｏとがほぼ一致した時点で切削
ヘッド部１０５を工具本体１０２に対しドリル１０１の
回転方向と逆方向に略９０°回転させると、図１４に示
すように切削ヘッド部１０５の嵌合部１１４と工具本体
１０２の受け部１２０とが嵌合し、同時に、各座付きボ
ルト１３０の座部１３１が、座受け部１３３にドリル１
０１の回転方向後方から侵入して、図１４の側面図に示
すように座部１３１と座受け部１３３とが整合する。

【００２５】この状態で工具本体１０２と切削ヘッド部
１０５とが一体化されてドリル１０１を形成し、最後に
図１５に示すように、締結ボルト３０，３０を工具本体
１０２のねじ孔２９，２９に螺合させ締め付けて、当接
面２３，２３と係合される切削ヘッド部１０５の連結面
１６，１６に締結ボルト３０，３０を圧接させることに
よって、工具本体１０２に切削ヘッド部１０５が堅固に
固定される。

【００２６】上述のように本実施の形態の変形例によれ
ば、前記実施の形態に記載した効果に加え、工具本体１
０２の先端面２ａにトルク伝達のための突出部分を形成
せずに、工具本体１０２の外周面に座付きボルト１３０
を取り付けるためのねじ孔１２９及びボルト座面１３２
を形成するだけで済み、工具本体１０２の製造時におけ
る加工工数を減少し、且つ、工具材料の歩留まりを向上
させることができる。

【００２７】尚、本発明は上記実施の形態に限られるも
のではなく、例えば切削ヘッド部５，１０５の基端面５
ａに工具本体２，１０２と嵌合するための受け部２０，
１２０を設け、工具本体２，１０２の先端面２ａに切削
ヘッド部５，１０５を嵌合させるための嵌合部１４，１
１４を設けても良い。

【００２８】

【発明の効果】以上説明したように本発明によるドリル
では、切削ヘッド部の嵌合部は、軸線方向に突出する軸
部と、該軸部の対向する側面にそれぞれ設けられた連結
面と、その近傍に設けられたトルク伝達部とを備え、工
具本体の受け部は、軸部を嵌合する凹部と、該凹部内に
対向して形成され軸部の各連結面にそれぞれ係合する当
接面と、その近傍に設けられ前記トルク伝達部に嵌合し
て回転力を伝達するトルク受け部とを備え、前記嵌合部
と前記受け部とを嵌合させた状態で、軸部に締結ボルト
を側方から圧接させることによって、前記工具本体に前
記切削ヘッド部を固定させるようにしたため、凹部内の
当接面の間隙に切削ヘッド部の連結面を挿入して工具本
体の回転方向と逆方向に回転させて軸部に締結ボルトを
側方から圧接させると、工具本体と切削ヘッド部が堅固
に固定し、穴あけ加工時等に両者がずれたりすることが
なく振動を抑えて高精度な加工を行えて長寿命が得られ
る。

【００２９】また本発明において、前記連結面又はこれ
に対応する前記当接面の一方に前記トルク伝達部として
段差部が形成され、他方に前記トルク受け部として受け
段部が形成され、前記段差部及び前記受け段部は、前記
切削ヘッド部又は前記工具本体の外周に沿う方向で、且
つ、その外側端を回転方向に向けるように傾斜して配置
されているスローアウェイ式ドリルでは、駆動力によっ
て切削ヘッド部の径方向内側に向かう分力が発生し、切
削ヘッド部に対し圧縮方向に作用するため、径方向分力
が切削ヘッド部に対し引張方向に作用する場合と比べて
強度的に有利となり、切削ヘッド部の耐久性を向上させ
ることができる。

【００３０】更に本発明において、前記連結面又はこれ
に対応する前記当接面の一方に前記トルク伝達部として
座付きボルトが設けられ、他方に前記トルク受け部とし
て前記座付きボルトの座受け部が形成されるスローアウ
ェイ式ドリルでは、切削ヘッド部又は工具本体に形成さ
れるトルク伝達のための突出形状を座付きボルトによっ
て構成することが可能となるため、工具本体製造時にお
いて機械加工が単純になり、且つ、工具材料の歩留まり
を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施の形態におけるスローアウェイ
式ドリルの側面図である。

【図２】 本発明の実施の形態におけるスローアウェイ
式ドリルの平面図である。

【図３】 本発明の実施の形態における切削ヘッド部の
平面図である。

【図４】 本発明の実施の形態における切削ヘッド部の
側面図である。

【図５】 本発明の実施の形態における工具本体の先端
部分の平面図である。

【図６】 本発明の実施の形態における工具本体の先端
部分の側面図である。

【図７】 工具本体に切削ヘッド部を装着する際の途中
段階を示す平面図である。

【図８】 工具本体に切削ヘッド部を装着した状態を示
す平面図である。

【図９】 工具本体に切削ヘッド部を装着した状態を示
す側面図である。

【図１０】 本発明の実施の形態における変形例の工具
本体の先端部分の平面図である。

【図１１】 本発明の実施の形態における変形例の工具
本体の先端部分の側面図である。

【図１２】 本発明の実施の形態における変形例の切削
ヘッド部の平面図である。

【図１３】 本発明の実施の形態における変形例の切削
ヘッド部の側面図である。

【図１４】 変形例の工具本体に切削ヘッド部を装着し
た状態を示す平面図である。

【図１５】 変形例の工具本体に切削ヘッド部を装着し
た状態を示す側面図である。

【符号の説明】

１，１０１ スローアウェイ式ドリル ２，１０２ 工具本体 ５，１０５ 切削ヘッド部 ６ 切屑排出溝 ８ 切刃 １４，１１４ 嵌合部 １５ 軸部 １６ 連結面 １８ 段差部（トルク伝達部） ２０，１２０ 受け部 ２２ 凹部 ２３ 当接面 ２４ 受け段部（トルク受け部） ３０ 締結ボルト １３０ 座付きボルト（トルク伝達部） １３３ 座受け部（トルク受け部）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本
   体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルに
   おいて、 前記切削ヘッド部又は前記工具本体の一方に嵌合部が設
   けられ、他方に前記嵌合部と嵌合可能な受け部が設けら
   れ、 前記嵌合部は、軸線方向に突出する軸部と、該軸部の対
   向する側面にそれぞれ設けられた連結面と、該連結面の
   近傍に設けられたトルク伝達部とを備え、 前記受け部は、前記軸部を嵌合する凹部と、該凹部内に
   対向して形成され前記軸部の各連結面にそれぞれ係合す
   る当接面と、該当接面の近傍に設けられ前記トルク伝達
   部に嵌合して回転力を伝達するトルク受け部とを備え、 前記嵌合部と前記受け部とを嵌合させた状態で、前記軸
   部に締結ボルトを側方から圧接させることによって、前
   記工具本体に前記切削ヘッド部を固定することを特徴と
   するスローアウェイ式ドリル。
2. 【請求項２】 前記連結面又はこれに対応する前記当接
   面の一方に前記トルク伝達部として段差部が形成され、
   他方に前記トルク受け部として受け段部が形成され、 前記段差部及び前記受け段部は、前記切削ヘッド部又は
   前記工具本体の外周に沿う方向で、且つ、その外側端を
   回転方向に向けるように傾斜して配置されていることを
   特徴とする請求項１記載のスローアウェイ式ドリル。
3. 【請求項３】 前記連結面又はこれに対応する前記当接
   面の一方に前記トルク伝達部として座付きボルトが設け
   られ、他方に前記トルク受け部として前記座付きボルト
   の座受け部が形成されることを特徴とする請求項１記載
   のスローアウェイ式ドリル。