JP2004160621A - スローアウェイ式ドリル - Google Patents

Abstract

【課題】切削ヘッド部を堅固に固定でき且つ孔加工時の応力を軽減できるスローアウェイ式ドリルを提供する。
【解決手段】切削ヘッド部５の基端面５ａに、工具本体２側に突出する軸部１５と、切削ヘッド部５の外周側の部位に配設され切削ヘッド部５周方向の幅が軸線を中心とした放射状に広がるように形成される一対のキー溝１８，１８とを設ける一方、工具本体２の先端面２ａに、軸部１５に嵌合する受け部２２と、これに連なるスリット２６と、各キー溝１８，１８と嵌合する一対の本体キー部２４，２４とを設け、切削ヘッド部５の軸部１５と工具本体２の受け部２２とを嵌合させると共に各キー溝１８，１８と本体キー部２４，２４とを嵌合させ、基端面５ａと先端面２ａとを当接させた状態でスリット２６を貫通する締結ボルト３０を締め込んで工具本体２に切削ヘッド部５を固定する。
【選択図】 図８

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、切刃を有する切削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ式ドリルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、切刃を有する切削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ式ドリルの中には、例えばドリルの先端側領域を形成する切削ヘッド部と工具本体の相互の連結部において、工具本体に弾性スリットを設け、この弾性スリットの両側に対向する連結用の一対の凹面状固定壁と、トルクを切削ヘッド部に伝達する一対のトルク伝導壁とをそれぞれ形成し、切削ヘッド部には工具本体の凹面状固定壁に係合する一対の凸面状固定壁と、工具本体のトルク伝導壁に嵌合する一対のトルク伝導壁とを形成したものがある。対向する凹面状固定壁の最小の間隔は凸面状固定壁の幅より広く設定されている。
【０００３】
工具本体に切削ヘッド部を連結するに当たって、工具本体の凹面状固定壁の間隙に切削ヘッド部の凸面状固定壁を通過させるようにして両固定壁を同軸で直交させ、次に切削ヘッド部を工具本体の回転方向と逆方向に回転させると、工具本体のトルク伝導壁に切削ヘッド部のトルク伝導壁が当接すると共に凸面状固定壁と凹面状固定壁とが結合する。両固定壁の結合は工具本体の弾性スリットを弾性変形させて広げつつ行い、これによって切削ヘッド部と工具本体とが弾性的に結合されることになる（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
登録実用新案第３０５４４４４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような構造では切削ヘッド部と工具本体の結合は弾性スリットによる弾性的な結合でのみ行われるために、両者の結合力が小さく、孔加工時に大きな切削負荷がかかると、切削ヘッド部がずれたり外れたりし易く、孔加工精度が低下したり、工具破損の原因となって加工コストが増大したりするという問題がある。
本発明は、このような実情に鑑み、切削ヘッド部の着脱が容易で堅固に固定でき、且つ孔加工時の応力を軽減できるスローアウェイ式ドリルを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルにおいて、前記切削ヘッド部の基端面に、前記工具本体側に軸線上で突出する軸部と、該切削ヘッド部の外周側の部位に配設され切削ヘッド部周方向の幅が軸線を中心とした放射状に広がるように形成される一対のキー溝又はキー部とを設ける一方、前記工具本体の先端面に、前記軸部に嵌合する受け部と、これに連なるスリットと、前記一対のキー溝又はキー部と嵌合する一対の本体キー部又は本体キー溝とを設け、前記切削ヘッド部の軸部と前記工具本体の受け部とを嵌合させると共に、前記キー溝又はキー部と本体キー部又は本体キー溝とを嵌合させ、前記基端面と先端面とを当接させた状態で、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込んで前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定することを特徴とする。
【０００７】
このように構成することで、工具本体に切削ヘッド部を固定するに当たり、前記軸部と受け部とを嵌合させることで工具本体と切削ヘッド部との回転軸線が合致し、各キー溝又は各キー部と各本体キー部又は各本体キー溝とを各々嵌合させることで工具本体と切削ヘッド部との回転方向の相対移動が規制される。そして、切削ヘッド部の基端面と工具本体の先端面とを当接させた状態で工具本体に締結ボルトを締め込むと、工具本体がスリットの間隙を縮小するように弾性変形し、軸部を受け部で締め付けて工具本体に切削ヘッド部を堅固に固定することが可能となる。
【０００８】
また、切削ヘッド部の外周側の部位に配設される各キー溝又はキー部を、工具本体の各本体キー部又は本体キー溝に嵌合させることで、孔加工時のドライブ荷重を工具本体から切削ヘッド部へ伝達することが可能となる。
さらに、各キー溝又はキー部の切削ヘッド部周方向の幅が軸線を中心とした放射状に広がるように形成されているため、ドライブ荷重伝達面である各キー溝又はキー部の側面が径方向に沿って形成されることとなり、ドライブ荷重伝達時のドリル回転方向以外の方向への分力の発生を抑えることができる。
そして、切削ヘッド部の基端面及び工具本体の先端面が各々の内周側にも形成されることとなり、これらを当接させることが可能となる。
【０００９】
請求項２に記載した発明は、前記本体キー部又はキー部の基端部が、その先端部よりも広く形成されていることを特徴とする。
このように構成することで、本体キー部又はキー部の基端部の断面積を拡大することが可能となる。また、本体キー部の側面と工具本体の先端面との角度、又はキー部の側面と切削ヘッド部の基端面との角度を鈍角とすると共に、キー溝又は本体キー溝の側面及び底面のなす角度を鈍角とすることが可能となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図１から図８に基づいて説明する。
図１に示すように、この実施の形態によるスローアウェイ式ドリル（以下、ドリルということがある）１は、工具本体２がシャンク部３と刃部４とからなる略棒状に形成され、刃部４の先端には、テーパ状の先端面７に一対の切刃８を有するスローアウェイタイプの切削ヘッド部５が交換可能に装着されている。刃部４の外周部には、２つの切屑排出溝６，６及びそれらに隣接するランド部１０，１０がドリル本体の回転軸線Ｏを中心に対向して回転対称に形成されており、回転軸線Ｏ回りにねじれている。
【００１１】
工具本体２の内部には、回転軸線Ｏに沿って、好ましくは同軸上に、工具本体２の基端側（同図においては下方側）から切削ヘッド部５に向かって油孔２８が形成されている。この油孔２８は切削ヘッド部５に到達しない途中位置で２つに分岐され、各分岐油孔２８ａ，２８ａはそれぞれ外周側に延びて切削ヘッド部５近傍のランド部１０，１０の外周部に設けられた油溝２８ｂ，２８ｂに開口している。
【００１２】
図２に示すように、切削ヘッド部５において、各切屑排出溝６，６の回転方向（図中矢印Ｒで示す）を向く先端側の壁面と先端面７との各交差稜線部に一対の切刃８，８が形成されている。尚、切削ヘッド部５の外周部に設けられた凹面部５ｂ，５ｂは前記油溝２８ｂ，２８ｂの一部を構成するものである。
上述の基本構成を備えたドリル１は、図１に示すように、スローアウェイタイプの切削ヘッド部５に設けられた後述するキー溝１８及び軸部１５と、工具本体２に設けられた後述する本体キー部２４及び受け部２２とをそれぞれ嵌合させた状態で、工具本体２の受け部２２を２分するように設けられたスリット２６を締結ボルト３０によって弾性変形させることで、軸部１５を受け部２２で締め付けて工具本体２に切削ヘッド部５を堅固に固定している。
【００１３】
図３、図４に示すように、切削ヘッド部５は、回転軸線Ｏの両側に回転対称に形成された一対のヘッドランド部１０ａ，１０ａが設けられ、これらヘッドランド部１０ａ，１０ａに隣接して略凹曲面状の一対の凹側面６ａ，６ａが形成されている。ヘッドランド部１０ａ，１０ａは前記ランド部１０，１０の一部を構成しており、凹側面６ａ，６ａは切屑排出溝６，６の一部を構成している。
先端面７は回転軸線Ｏを中心とした概略テーパ状に形成され、回転軸線Ｏ付近から径方向外側に延びる一対の前記切刃８，８と、各切刃８の回転方向後方に順次設けられた逃げ面１１とシンニング面１２とを有している。尚、図３中矢印Ｒは回転方向を示す。
【００１４】
切削ヘッド部５の先端面７の反対側の面である基端面５ａには、基端面５ａから回転軸線Ｏと同軸上に突出する軸部１５が形成されると共に、一対のキー溝１８，１８が凹設されている（図４に示す）。各キー溝１８は、軸部１５より所定間隔を隔てた部位から切削ヘッド部５の外周面５ｃに至る部位に渡って形成され、つまり切削ヘッド部５の外周側の部位に設けられ、切削ヘッド部５周方向の幅が軸線Ｏを中心とした放射状に広がるように形成されている。すなわち、各キー溝１８の両側面１８ａ，１８ａが切削ヘッド部５の径方向に沿うように形成されている（図３に示す）。
ここで、各キー溝１８は、その底面１８ｂ側における両側面１８ａ，１８ａ間の幅よりも開口部１８ｃにおける両側面１８ａ，１８ａ間の幅が広くなるように形成されていると共に、各側面１８ａ及び底面１８ｂがなす角度θ１が鈍角となるように形成されている。尚、この実施の形態においては、各側面１８ａと基端面５ａとの稜線が切削ヘッド部５の径方向に沿うように形成されている。
また、軸部１５の周面の一部は凹側面６ａ，６ａで切除されており、その切除部分に隣接する軸部１５の周面を嵌合面１６，１６としている。
【００１５】
図５、図６に示すように、工具本体２の刃部４には、切屑排出溝６，６に隣接して、回転軸線Ｏの両側に回転対称に形成された一対の本体ランド部１０ｂ，１０ｂが設けられ、これら本体ランド部１０ｂ，１０ｂに隣接して略凹曲面状の一対の凹側面６ｂ，６ｂが形成されている。本体ランド部１０ｂ，１０ｂはヘッドランド部１０ａ，１０ａと共にランド部１０，１０を構成しており、凹側面６ｂ，６ｂは凹側面６ａ，６ａと共に切屑排出溝６，６を構成している。尚、図５中矢印Ｒは回転方向を示す。
【００１６】
工具本体２の先端面２ａには、前記軸部１５と嵌合可能な受け部２２が回転軸線Ｏと同軸上に形成されると共に、前記キー溝１８，１８と嵌合可能な一対の本体キー部２４，２４が凸設されている（図６に示す）。各本体キー部２４は、受け部２２より所定間隔を隔てた部位から工具本体２の外周面２ｃに至る部位に渡って形成され、つまり工具本体２の外周側の部位に設けられ、工具本体２周方向の幅が軸線Ｏを中心とした放射状に広がるように形成されている。すなわち、各本体キー部２４の両側面２４ａ，２４ａが工具本体２の径方向に沿うように形成されている（図５に示す）。
ここで、各本体キー部２４は、各キー溝１８に対応して、その先端部２４ｂにおける両側面２４ａ間の幅よりも基端部２４ｃにおける両側面２４ａ間の幅が広くなるように形成されていると共に、本体キー部２４の各側面２４ａと工具本体２の先端面２ａとの角度θ２が鈍角となるように形成されている。
また、受け部２２の周面の一部は凹側面６ｂ，６ｂで切除されており、その切除部分に隣接する受け部２２の内周面を、前記嵌合面１６，１６と整合する挟持面２３，２３としている。
【００１７】
さらに、受け部２２の底面２２ａには、挟持面２３，２３間であって工具本体２の先端部分をその径方向で略線対称に２分するように、つまり回転軸線Ｏ上にスリット２６が形成され、このスリット２６によって、工具本体２の先端部分は一対のハーフ部３２Ａ，３２Ｂに分割されている。
ハーフ部３２Ａには締結ボルト３０のヘッド受け部９ａを有する挿通孔９がスリット２６と回転軸線Ｏ付近で直交するように径方向で貫通形成され、ハーフ部３２Ｂには締結ボルト３０を締め込むためのねじ部２９が挿通孔９の延長線上に貫通形成されている。これらハーフ部３２Ａ，３２Ｂが、締結ボルト３０を締め込むことによってスリット２６の間隔を増減するように弾性変形可能とされている。そして、工具本体２に切削ヘッド部５を装着した状態で締結ボルト３０を締め込み、各ハーフ部３２Ａ，３２Ｂを弾性変形させると、軸部１５の嵌合面１６，１６を受け部２２の挟持面２３，２３で挟み込んで切削ヘッド部５を固定できるようになっている。
尚、スリット２６の下端側には、スリット２６の長さを短くすると共に弾性変形時の応力集中を避けるためのヌスミ部２６ａが形成されている。
【００１８】
この実施の形態によるドリル１は上述の構成を有しており、次にこのドリル１の工具本体２に切削ヘッド部５を固定する手順について説明する。
まず、工具本体２に切削ヘッド部を、各回転軸線Ｏをほぼ一致させるように装着すると、図７に示すように、切削ヘッド部５の軸部１５が工具本体２の受け部２２に嵌合して切削ヘッド部５と工具本体２との回転軸線Ｏが合致し、且つ、切削ヘッド部５の各キー溝１８が工具本体２の各本体キー部２４に嵌合して切削ヘッド部５と工具本体２との相対回転が規制された状態となる。このとき、切削ヘッド部５の基端面５ａと工具本体２の先端面２ａとは当接している。
この状態で、切削ヘッド部５のヘッドランド部１０ａ，１０ａは工具本体２の本体ランド部１０ｂ，１０ｂに精密に重なり、ドリル１として切屑排出溝６，６とランド部１０，１０とが工具本体２から切削ヘッド部５まで滑らかに螺旋状に連結されて一体化される。
【００１９】
次いで、図８に示すように、締結ボルト３０を工具本体２の挿通孔９側からねじ部２９に螺合させ締め付けると、ハーフ部３２Ａ，３２Ｂがスリット２６の下端側を固定端として工具本体２側の先端面２ａ側、つまりスリット２６の開放端側を互いに接近させるように弾性変形し、スリット２６の間隙を縮小させる。そして、切削ヘッド部５の軸部１５の各嵌合面１６が工具本体２の受け部２２の各挟持面２３によって締め付けられることで、工具本体２に切削ヘッド部５が堅固に固定される。
【００２０】
このドリル１を用いて孔加工を行う場合、図示しない工作機械のスピンドル軸を介して工具本体２に伝達された駆動力が、各本体キー部２４及び各キー溝１８を介して切削ヘッド部５に伝達されて、ドリル１が回転軸線Ｏ回りに一体回転し、切刃８，８によって被削材の孔加工が行われる。切刃８で生成された切屑は切屑排出溝６を通して基端側に排出される。
【００２１】
このとき、各キー溝１８，１８が切削ヘッド部５の外周側に設けられていると共に、各本体キー部２４，２４が工具本体２の外周側に設けられているため、軸半径の大きい部位でドライブ荷重（切削トルク）を伝達することができ、各キー溝１８及び各本体キー部２４に発生するせん断応力を軽減することができる。特に、各本体キー部２４が軸線Ｏを中心として放射状に広がって形成されているため、ドライブ荷重により本体キー部２４に発生する応力を軽減することができると共に、ドライブ荷重伝達面であるキー溝１８の側面１８ａと本体キー部２４の側面２４ａとが互いに径方向に沿って形成されているため、周方向、つまりドリル１の回転方向以外の方向に応力が発生することを抑えることができる。
【００２２】
また、各キー溝１８の内周側、つまり軸部１５とキー溝１８との間に基端面５ａの一部が形成され、本体キー部２４の内周側、つまり受け部２２と本体キー部２４との間に先端面２ａの一部が形成されることで、スラスト荷重を支持する面積が増加することとなり、切削ヘッド部５の基端面５ａと工具本体２の先端面２ａとの当接部分に発生する圧縮応力を軽減することができる。
【００２３】
さらに、各本体キー部２４は、先端部２４ｂの幅よりも基端部２４ｃの幅が広くなるように形成されているため、ドライブ荷重によって本体キー部２４の基端部２４ｃに発生するせん断応力を軽減することができる。このとき、キー溝１８の各側面１８ａと底面１８ｂとの角度θ１、及び本体キー部２４の各側面２４ａと工具本体２の先端面２ａとの角度θ２が各々鈍角となるように形成されているため、キー溝１８の各側面１８ａと底面１８ｂとの境界部分における応力集中、及び本体キー部２４の各側面２４ａと先端面２ａとの境界部分における応力集中を軽減することができる。
【００２４】
加工によって切刃８が摩耗したり欠損して交換が必要な場合には、上述の装着工程と逆の手順で切削ヘッド部５を取り外し、他の切削ヘッド部５を上述と同一の手順で装着すればよい。
【００２５】
上述のように、この実施の形態によれば、切削ヘッド部５を工具本体２に堅固に固定することができ、ドリル１による孔加工時に高い負荷が切刃８を通して切削ヘッド部５にかかっても切削ヘッド部５がずれたり外れたりすることがなく、振動を抑えて孔加工精度が精密である上に工具寿命を向上させることができる。また、スラスト荷重及びドライブ荷重による応力及び応力集中を軽減して、ドリル１の耐久性を向上させることができる。
【００２６】
次に、上記実施の形態の変形例を図９、図１０に基づいて説明する。
ここで、この変形例におけるドリル１０１は、切削ヘッド部１０５に前記本体キー部２４に相当するキー部１２４を設け、工具本体１０２に前記キー溝１８に相当する本体キー溝１１８を設けたものである。尚、以下の具体的な説明では、上記実施の形態と同一部分に同一符号を付して説明は省略する。
【００２７】
切削ヘッド部１０５の基端面１０５ａには一対のキー部１２４，１２４が凸設され、工具本体１０２の先端面１０２ａには各キー部１２４と嵌合可能な一対の本体キー溝１１８，１１８が凹設されている。
各キー部１２４は、軸部１５より所定間隔を隔てた部位から切削ヘッド部１０５の外周面１０５ｃに至る部位に渡って形成され、つまり切削ヘッド部１０５の外周側の部位に設けられ、切削ヘッド部１０５周方向の幅が軸線Ｏを中心として放射状に広がるように形成されている。すなわち、各キー部１２４の両側面１２４ａ，１２４ａが切削ヘッド部１０５の径方向に沿って形成されている。尚、各キー部１２４の基端面１０５ａからの突出高さは軸部１５のそれよりも低く、軸部１５の先端面はキー部１２４のキー先端面よりも工具本体２側に突出している。
また、各本体キー溝１１８，１１８は、受け部２２より所定間隔を隔てた部位から工具本体１０２の外周面１０２ｃに至る部位に渡って形成され、つまり工具本体１０２の外周側の部位に設けられ、工具本体１０２周方向の幅が軸線Ｏを中心として放射状に広がるように形成されている。すなわち、各本体キー溝の両側面１１８ａ，１１８ａが工具本体１０２の径方向に沿って形成されている。
【００２８】
各キー部１２４は、その先端部１２４ｂにおける両側面１２４ａ間の幅よりも基端部１２４ｃにおける両側面１２４ａ間の幅が広くなるように形成されていると共に、キー部１２４の各側面１２４ａと切削ヘッド部１０５の基端面１０５ａとの角度θ１’が鈍角となるように形成されている。また、各本体キー溝１１８は、各キー部１２４に対応して、その底面１１８ｂ側における両側面１１８ａ間の幅よりも開口部１１８ｃにおける両側面１１８ａ間の幅が広くなるように形成されていると共に、本体キー溝１１８の各側面１１８ａ及び底面１１８ｂがなす角度θ２’が鈍角となるように形成されている。
【００２９】
上記変形例におけるドリル１０１においても、切削ヘッド部１０５を工具本体１０２に堅固に固定することができ、切削ヘッド部１０５がずれたり外れたりすることがなく、振動を抑えて孔加工精度が精密である上に工具寿命を向上させることができる。また、スラスト荷重及びドライブ荷重による応力及び応力集中を軽減して、ドリル１０１の耐久性を向上させることができる。
【００３０】
尚、この発明は上記実施の形態に限られるものではなく、発明の主旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能であることはいうまでもない。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に記載した発明によれば、切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルにおいて、前記切削ヘッド部の基端面に、前記工具本体側に軸線上で突出する軸部と、該切削ヘッド部の外周側の部位に配設され切削ヘッド部周方向の幅が軸線を中心とした放射状に広がるように形成される一対のキー溝又はキー部とを設ける一方、前記工具本体の先端面に、前記軸部に嵌合する受け部と、これに連なるスリットと、前記一対のキー溝又はキー部と嵌合する一対の本体キー部又は本体キー溝とを設け、前記切削ヘッド部の軸部と前記工具本体の受け部とを嵌合させると共に、前記キー溝又はキー部と本体キー部又は本体キー溝とを嵌合させ、前記基端面と先端面とを当接させた状態で、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込んで前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定するようにしたため、工具本体に締結ボルトを締め込むと工具本体がスリットの間隙を縮小するように弾性変形し、軸部を受け部で締め付けて工具本体に切削ヘッド部を堅固に固定することが可能となり、孔加工時等に両者がずれたりすることがなく振動を抑えて高精度な加工を行えて長寿命が得られる。
【００３２】
また、切削ヘッド部の外周側の部位に配設される各キー溝又はキー部を、工具本体の各本体キー部又は本体キー溝に嵌合させ、各キー溝又はキー部が放射状に広がってドライブ荷重による応力を効果的に分散させると共にドライブ荷重伝達時のドリル回転方向以外の方向への分力の発生を抑えて、孔加工時のドライブ荷重を工具本体から切削ヘッド部へ伝達することが可能となるため、ドライブ荷重によるせん断応力を軽減してドリルの耐久性を向上させることができる。
さらに、切削ヘッド部の基端面及び工具本体の先端面が各々の内周側にも形成され、孔加工時のスラスト荷重を支持する面積が増加するため、圧縮応力を軽減してドリルの耐久性をより一層向上できる。
【００３３】
請求項２に記載した発明によれば、本体キー部又はキー部の基端部の面積を拡大することが可能となり、孔加工時のドライブ荷重によるせん断応力を軽減して耐久性をより一層向上できる。そして、本体キー部の側面と工具本体の先端面との角度、又はキー部の側面と切削ヘッド部の基端面との角度を鈍角とし、キー溝又は本体キー溝の側面及び底面がなす角度を鈍角とすることが可能となり、本体キー部又はキー部における応力集中、及びキー溝又は本体キー溝における応力集中を軽減し破損を防止してドリルの耐久性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態におけるスローアウェイ式ドリルの正面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】切削ヘッド部の平面図である。
【図４】図３の正面図である。
【図５】工具本体の先端部分の平面図である。
【図６】図５の正面図である。
【図７】工具本体に切削ヘッド部を装着した状態を示す平面図である。
【図８】図８の正面図である。
【図９】上記実施の形態の変形例を示す図７に相当する平面図である。
【図１０】図９の正面図である。
【符号の説明】
１，１０１ スローアウェイ式ドリル
２，１０２ 工具本体
２ａ，１０２ａ 先端面
５，１０５ 切削ヘッド部
５ａ，１０５ａ 基端面
１５ 軸部
１８ キー溝
１１８ 本体キー溝
２２ 受け部
２４ 本体キー部
１２４ キー部
２４ｂ，１２４ｂ 先端部
２４ｃ，１２４ｃ 基端部
２６ スリット
３０ 締結ボルト

Claims (2)

1. 切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルにおいて、
   前記切削ヘッド部の基端面に、前記工具本体側に軸線上で突出する軸部と、該切削ヘッド部の外周側の部位に配設され切削ヘッド部周方向の幅が軸線を中心とした放射状に広がるように形成される一対のキー溝又はキー部とを設ける一方、
   前記工具本体の先端面に、前記軸部に嵌合する受け部と、これに連なるスリットと、前記一対のキー溝又はキー部と嵌合する一対の本体キー部又は本体キー溝とを設け、
   前記切削ヘッド部の軸部と前記工具本体の受け部とを嵌合させると共に、前記キー溝又はキー部と本体キー部又は本体キー溝とを嵌合させ、前記基端面と先端面とを当接させた状態で、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込んで前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定することを特徴とするスローアウェイ式ドリル。
2. 前記本体キー部又はキー部の基端部が、その先端部よりも広く形成されていることを特徴とする請求項１に記載のスローアウェイ式ドリル。

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