JP2003276026A - 筒状成形品の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】内面の一部にアンダーカット部を有する成形部
を備えた筒状成形品を高精度かつ高外観に成形すること
ができるとともに、生産性の向上を図ることができる筒
状成形品の成形方法を提供する。 【解決手段】 上記コア型挿入工程と成形材料加熱工程
とからなる生産初期工程と、成形工程と離型工程とから
なる生産後期工程とを、これら各工程のサイクルに合わ
せて必要数組み合わせ、同種もしくは異種の筒状成形品
を複数本並行して成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、筒状成形品の成形
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】樹脂配管材の端部に受口を形成する方法
としては、以下に述べるような方法が従来から行われて
いる。

【０００３】（１）筒状成形材料としての樹脂パイプ等
の受口形成部に外面が受口の内面形状に沿う形状をした
金型を圧入する方法（スリーブ方式） （２）筒状成形材料としての樹脂パイプ内にコア型を挿
入したのち、油圧でコア型の一部（シェル）を外側に押
し広げるように移動させてパイプを拡径し受口を成形す
る所謂花びらコアを用いる方法（油圧によるシェル拡径
方式） （３）特開平７−１５８０号公報、特開平７−１５８２
号公報等に開示されているように、筒状成形材料として
の樹脂パイプ内にコア型を挿入したのち、機械的にコア
型の一部（シェル）を外側に押し広げるように移動させ
てパイプを拡径し、受口を成形する所謂花びらコアを用
いる方法（機械的作用によるシェル拡径方式） （４）射出成形によりアンダーカット部のない受口類似
形状の成形品を成形したのち、この受口類似成形品を切
削することによりアンダーカット部を形成して受口を得
る方法 （５）厚肉のパイプまたは円柱のロッドを押出成形した
物を切削加工して受口形状にする方法 しかしながら、上記のような従来の方法は、それぞれ以
下に述べるような問題を備えている。

【０００４】上記（１）の方法の場合、型構造は簡単で
あるが、コア型を圧入する際あるいは引き抜く際に大き
な力が必要である。しかも、受口にゴム輪の嵌合溝等の
大きな凹凸のアンダーカット部を有する場合、成形後に
コア型が成形品から抜けなくなる恐れがある。

【０００５】上記（２）の方法の場合、シェルが拡径方
向に移動し樹脂パイプの内面に密着するようになってい
るため、得られた受口部分の内面に型痕が残り、外観不
良や受口に内嵌られるシール用ゴム輪の装着不良を招い
たりする恐れがある。また、シェルの構造上充填後に保
圧をかける場合に、装置の故障の恐れがあるため大きな
保圧をかけにくい。

【０００６】上記（３）の方法の場合、シェルの拡径機
構が複雑で、かつ、部品点数が多く故障の原因になりや
すい。また、金型の構造が複雑なので、小口径のものの
成形には不適であるとともに、金型の製作費が高くな
る。

【０００７】上記（４）、（５）の方法の場合、精度よ
く受口を成形することができるが、加工費用がかさむ。
また、直管では端部の切削加工が難しく、まず、切削加
工して得た継手を直管の端部に接着または融着する方法
を取らねばならず、二次加工費用がかさむ。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情に鑑みて、成形装置の構造が簡易で少なくとも内面
の一部にアンダーカット部を有する成形部を備えた筒状
成形品を高精度かつ高外観に成形することができるとと
もに、生産性の向上を図ることができる筒状成形品の成
形方法を提供することを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、請求項１に係る発明の筒状成形品の成形方法
は、アンダーカット部を有する成形部を少なくとも一部
に備える筒状成形品の成形方法であって、前記成形部内
面形状に略対応する外面形状を有するコア型を、内径が
このコア型の最大径部より大きな筒状成形材料の加工部
にコア型の軸方向に相対移動させて挿入するコア型挿入
工程と、筒状成形材料の少なくとも前記加工部を加熱し
て易変形状態にする成形材料加熱工程と、筒状成形材料
を固定しつつ、コア型の中心軸を成形すべき成形部の中
心軸に対して平行状態に保ちながら偏芯させつつ、コア
型を成形すべき成形部の中心軸周りに公転させて前記加
工部をコア型外面で筒状成形材料の外周方向に圧縮しつ
つ成形部を成形する成形工程と、成形部が成形された筒
状成形品をコア型の軸方向に相対移動させて離型する離
型工程とからなり、上記コア型挿入工程と成形材料加熱
工程とからなる生産初期工程と、成形工程と離型工程と
からなる生産後期工程とを、これらのサイクルに合わせ
て必要数組み合わせ、同種もしくは異種の筒状成形品を
複数本並行して成形することを特徴とする。

【００１０】請求項２に係る発明の筒状成形品の成形方
法は、コア型挿入工程と、成形材料加熱工程との間に、
少なくとも成形部の外面形状に略対応する内面形状を有
し、軸方向に２つ以上に分割された組み立て自在な分割
型からなる外型を組み立てて前記加工部を外型によって
囲繞する外型装着工程を備え、成形工程にあたり、外型
の内周面で加工部の外周面をクランプしつつ、コア型の
中心軸を成形すべき成形部の中心軸に対して平行状態に
保ちながら偏芯させつつ、コア型を成形すべき成形部の
中心軸周りに公転させて前記加工部をコア型外面で外型
の内面方向に圧縮しつつ成形部を成形することを特徴と
する。

【００１１】本発明の成形方法において使用される成形
材料の材質としては、高密度ポリエチレン等の結晶化度
が高く、収縮性の大きい樹脂が好適であるが、塩化ビニ
ル樹脂、ポリスチレン等の非結晶性樹脂も使用可能であ
る。

【００１２】本発明の成形方法において、筒状とは、断
面形状が真円状の筒形だけでなく、卵形や楕円状をして
いるのものであっても構わないものであり、表面に各種
形状の凸部が突設されていてもよい。

【００１３】本発明の成形方法において、成形材料加熱
工程は、コア型を加工部内に挿入する前でも後でも構わ
ない。

【００１４】易変形状態とは、加工部がコア型の偏芯公
転により容易に変形する状態をいい、このときの加熱温
度は、筒状成形材料を構成する材料の軟化点温度以上で
あるのが好ましく、特に結晶化温度以上、融点温度以下
が好ましい。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。

【００１６】図１は、本発明の筒状成形品の成形装置の
１つの実施の形態をあらわしている。

【００１７】図１に示すように、この成形装置１は、コ
ア型２と、外型３と、コア型偏芯公転機構４とを備え、
筒状成形品として図２（ａ）に示すようなシール用ゴム
輪（図示せず）が嵌合するリング状をしたゴム輪用凹溝
５２がアンダーカット部として内面に設けられた受口５
１を成形部として有する片受口付き直管５を成形するこ
とができるようになっている。

【００１８】コア型２は、その外面２１が受口５１内面
の縦断面凹凸形状と略同じ縦断面凹凸形状をした筒状を
していて、後で詳述するようにコア型偏芯機構４の軸部
本体４５２が一端から挿入され、軸部本体４５２に外嵌
されたベアリング６を介してコア型２の中心軸周りに回
転自在になっている。また、コア型２は、その最大径が
筒状成形材料である予め押出成形された樹脂パイプ５ａ
の内径より少し小径に形成されている。

【００１９】外型３は、その軸に沿って分割された２つ
の分割型３１、３１と支持板３２とを備え、成形部であ
る受口５１の外周面に沿う内面形状をしているととも
に、その最小径が樹脂パイプ５ａの外径と略同じになっ
ている。また、支持板３２は、両分割型３１、３１を離
接自在に動くように支持しているとともに、中央に後述
する軸部本体４５２の挿通孔３３が穿設されている。

【００２０】また、外型３は、その成形面に沿ってヒー
タ３４と冷媒が通る冷却管３５を備えている。

【００２１】図１に示すように、コア型偏芯公転機構４
は、ケーシング４１と、回転ケース４２と、進退部材
（押し引きアンギュラ）４３およびスライドブロック
（偏芯アンギュラ）４４と、コア型２を回転自在に支持
する軸部４５とを備えている。回転ケース４２は、軸受
け４６により支持されてケーシング４１内で回転自在な
っているとともに、スプロケット４７が外嵌されてい
る。

【００２２】そして、回転ケース４２は、電動機４８の
回転軸に設けられたギヤ４８１、チェーン４９およびこ
のスプロケット４７を介して電動機４８の回転駆動力が
伝達されケーシング４１内で回転するようになってい
る。

【００２３】進退部材４３は、断面略小判形をしてお
り、回転ケース４２内にコア型方向にスライド自在に挿
入されているとともに、その後端が油圧シリンダ（図示
せず）のロッド先端に回転自在に支持されていて、回転
ケース４２の回転に伴って回転するとともに、油圧シリ
ンダのロッドの伸縮によって回転ケース４２内をコア型
２方向に進退するようになっている。

【００２４】また、進退部材４３は、コア型２側の面
に、断面矩形をして進退部材４３のスライド軸に対して
傾斜するアンギュラピン４３１が突設されている。

【００２５】一方、スライドブロック４４は、コア型２
側の面に後述する軸部４５に連結される連結ピン４４１
を有し、進退部材４３側の面にアンギュラピン４３１と
同じ断面形状で同じ角度で傾斜するアンギュラ穴４４２
が穿設され、このアンギュラ穴４４２にアンギュラピン
４３１が摺動自在に挿入されている。

【００２６】すなわち、スライドブロック４４は、進退
部材４３がコア型２方向に前進後退することによって、
アンギュラピン４３１がアンギュラ穴４４２内に進退す
る。しかも、アンギュラ穴４４２およびアンギュラピン
４３１が進退部材４３の進退方向に対して傾斜して設け
られているので、アンギュラピン４３１のアンギュラ穴
４４２内への進退によってその中心軸をコア型２ａの中
心軸に直交する方向に回転ケース４２内でスライドする
ようになっている。また、進退部材４３が回転ケース４
２の回転に伴って回転すると、アンギュラピン４３１を
介してその回転力がスライドブロック４４にも伝達さ
れ、スライドブロック４４も進退部材４３とともに回転
するようになっている。

【００２７】軸部４５は、基台部４５１と、軸部本体４
５２とを備え、基台部４５１がその中心軸をスライドブ
ロック４４の中心軸に一致させるようにして連結ピン４
４１を介して固定されている。

【００２８】軸部本体４５２は、支持板３２に設けられ
た挿通孔３３を介して外型３内部を臨んだ状態で、コア
型２ａ内部に挿入され、コア型２ａがベアリング６を介
して着脱自在に支持されているとともに、軸部本体４５
２周りに回転自在になっている。

【００２９】また、軸部本体４５２内には、コア型２を
加熱するヒータ４５３およびコア型２ａを冷却する冷却
水の冷却管４５４が設けられている。

【００３０】なお、進退部材４３やスライドブロック４
４の材質としては、特に限定されないが、少なくとも進
退部材４３やスライドブロック４４の接触部を形成する
部分が耐衝撃性や耐じん性などを持つ材料で形成されて
いることが好ましく、強度の関係からマルエージング
鋼、クロム−モリブデン鋼（ＳＭＣ鋼）や工具鋼（ＳＫ
Ｄ鋼）がより好ましい。また、耐磨耗性や低摩擦化など
を考慮すれば、真空焼入れやタフトライドなどの表面熱
処理を施すことがさらに好ましい。

【００３１】さらに、このように構成された成形装置１
には、筒状成形材料の加工部を成形部に見合う厚肉部に
予め賦形するための厚肉部形成装置が設けられている。

【００３２】図３は、上記厚肉部形成装置の構成を示し
ている。

【００３３】この厚肉部形成装置７は、筒状成形材料で
ある樹脂パイプ５ａを回転可能に支持する回転支持手段
７１と、樹脂パイプ５ａの一端部５５１を必要長さ分加
熱する加熱手段７２と、一端部を本体部５５２側に押し
込む押込手段７３と、押込手段７３による押し込み作用
と相まって一端部５５１を成形部に見合う形状の加工部
５５に予め賦形する予備賦形手段７４とを備えている。

【００３４】回転支持手段７１は、樹脂パイプ５ａの本
体部５５２を保持する保持部材７１１と、該保持部材７
１１に保持した樹脂パイプ５ａを回転駆動させる駆動装
置７１４とで構成されている。

【００３５】保持部材７１１は、その中心部に樹脂パイ
プ５ａが挿通可能な保持孔７１２が形成されており、こ
の保持孔７１２内に樹脂パイプ５ａを配置可能なよう
に、一端部同士を中心に開閉自在に連結された２つの分
割部材で構成されている。この保持部材７１１は、樹脂
パイプ５ａの本体部５５２の長さに応じて複数個（図示
では２個）設けられており、取付部材７１３を介して装
置本体に取付けられている。

【００３６】駆動装置７１４は、保持部材７１１に保持
した樹脂パイプ５ａを一定方向に回転させるためのもの
で、樹脂パイプ５ａの下部を支持する支持ローラ７１５
と、この支持ローラ７１５を回転駆動させる駆動モータ
７１６とを備えている。具体的には、支持ローラ７１５
の回転軸７１５ａと駆動モータ７１６の出力軸７１６ａ
とがプーリ７１７ａ、７１７ｂ及びベルト７１７ｃとか
らなる伝達手段で連結されており、駆動モータ７１６に
より支持ローラ７１５を回転させることで、支持部材７
１１の保持孔７１２内に遊嵌保持された樹脂パイプ５ａ
を回転させるようにしている。

【００３７】加熱手段７２は、ヒータが内蔵され、樹脂
パイプ５ａの一端部５５１内に必要長さ挿入されるヒー
タ軸７２１と、樹脂パイプ５ａの一端部５５１の外周面
に配設された外部ヒータ７２２とで構成されている。

【００３８】ヒータ軸７２１と外部ヒータ７２２とは、
樹脂パイプ５ａの一端部５５１を内面側と外側とから加
熱するもので、具体的には上記一端部５５１を結晶化温
度以上、融点温度以下で加熱するのが好ましい。

【００３９】押込手段７３は、樹脂パイプ５ａの一端部
５５１が前記ヒータ軸７２１に挿入配置された際に当該
一端部５５１と当接するフランジ部７３１が形成された
筒状体に形成されており、前記ヒータ軸７２１の外周面
に当該ヒータ軸７２１の軸芯方向に摺動自在に嵌入され
ている。この押込手段７３には、伸縮シリンダ７３２の
伸縮ロッド端７３３が連結され、伸縮シリンダ７３２の
伸縮動作により押込手段７３を図示しないガイドレール
を介してヒータ軸７２１の外周面に沿ってその軸芯方向
に摺動させることで、フランジ部７３１により樹脂パイ
プ５ａの一端部５５１を本体部５５２側に押し込むよう
にしている。

【００４０】予備賦形手段７４は、樹脂パイプ５ａと所
定の間隔を隔てて並行に配置された水平ローラ７４１
と、樹脂パイプ５ａの本体部５５２側となる水平ローラ
７４１の一端側に設けられ、軸芯が傾斜して配置された
傾斜ローラ７４２とを備えている。

【００４１】これら水平ローラ７４１及び傾斜ローラ７
４２は、前記押込手段７３により樹脂パイプ５ａの一端
部５５１を押し込んだ際に、当該一端部５５１の外周面
を回転自在に支持しながら外方への膨出を規制するよう
にそれぞれ適数個設けられており、これにより成形部に
見合う形状に予備賦形するようにしている。

【００４２】次に、このように構成された厚肉部形成装
置７により樹脂パイプ５ａの一端部５５１を予め厚肉に
予備賦型する場合について説明する。

【００４３】まず、樹脂パイプ５ａの一端部５５１をヒ
ータ軸７２１に差し込んだ状態で、この樹脂パイプ５ａ
を保持部材７１１によって保持する。

【００４４】続いて、樹脂パイプ５ａを駆動装置７１４
により回転させながらヒータ軸７２１と外部ヒータ７２
２により一端部５５１をその内側と外側から同時に加熱
し、この一端部５５１を結晶化温度以上、融点温度以下
の状態にする。

【００４５】この後、押込手段７３を作動させて一端部
５５１を本体部５５２側に徐々に移動させる。これによ
り一端部５５１が傾斜ローラ７４２により図４（ａ）に
示す状態から図４（ｂ）に示すように徐々に厚肉に形成
され、最終的には傾斜ローラ７４２と水平ローラ７４１
とにより図４（ｃ）に示すような成形部に見合う加工部
５５（図３の二点鎖線、図５も参照）が厚肉に形成され
る。

【００４６】このように樹脂パイプ５ａを回転させなが
ら内側と外側とを同時に加熱することで均一な温度分布
をもたらすことができ、また一旦、一端部５５１を結晶
化温度以上、融点温度以下に加熱することで、一端部５
５１の樹脂構造を一度破壊するとともに、形状保持可能
な融点温度以下としているので、傾斜ローラ７４２と水
平ローラ７４１とより一端部５５１の外周面を成形部に
見合う形状に容易に予備賦形することができる。なお、
加工部５５の内周面はヒータ軸７２１によってそのまま
の内径形状に保持されている。つまり、ヒータ軸７２１
も予備賦形手段７４の一部を担っている。

【００４７】このようにして一端部５５１を予め成形部
に見合う形状の加工部５５に予備賦型した樹脂パイプ５
ａは、成形装置１を用いて後述する成形方法により受口
５１が形成された片受口付き直管５を成形することがで
きる。

【００４８】つぎに、図６及び図７によってこの成形装
置１を用いた本発明の成形方法を工程順に説明する。

【００４９】 図６（ａ）に示すように、外型３を２
つの分割型３１、３１が離れた状態にするとともに、コ
ア型２ａをその中心軸が支持板３２の挿通孔３３の中心
軸と一致した状態にしておく。

【００５０】 ヒータ３４、４５３によって外型３お
よびコア型２の成形面付近を樹脂パイプ５ａの易変形温
度まで加熱しておく。

【００５１】 厚肉部形成装置７により一端部５５１
を結晶化温度以上、融点温度以下に加熱して、当該一端
部５５１を予め成形部に見合う厚肉形状に予備賦型した
樹脂パイプ５ａの加工部５５をコア型２に外嵌する。

【００５２】 図６（ｂ）に示すように、２つの分割
型３１、３１を閉合して外型３によって加工部５５を囲
繞するように組み立てて外型３の最小径部で樹脂パイプ
５ａの外周面をクランプする。

【００５３】 図６（ｃ）に示すように、回転ケース
４２を回転させながら、徐々に進退部材４３をコア型２
ａ側に進出させてコア型２ａを偏芯させながら、樹脂パ
イプ５ａを外型３の型面方向に圧縮する。

【００５４】 図７（ａ）に示すように、回転ケース
４２を回転させながら、コア型２ａをさらに偏芯量を増
加させて外型３との間で全周にわたって均一に圧縮して
受口５１を成形する。

【００５５】 冷却管３５、４５４に冷却水を通して
外型３およびコア型２ａを冷却して樹脂を冷却固化させ
たのち、図７（ｂ）に示すように、コア型２ａを中立位
置まで戻すとともに、図７（ｃ）に示すように、外型３
の両分割型３１、３１をその最小径部が受口５１の最大
外径部より受口５１の中心軸より離れた位置にくるよう
に分離する。

【００５６】 図７（ｃ）に示すように、受口５１が
形成された片受口付き直管５をコア型２ａの軸方向に抜
き取り離型する。ただし、離型に支障が無ければ、必ず
しもコア型２ａを中立位置に戻す必要はない。

【００５７】なお、およびの工程は、順序が逆でも
構わない。

【００５８】このように、厚肉部形成装置７により加工
部５５を成形部に見合う形状の厚肉に予備賦形してお
き、この加工部５５を上述したように成形装置１によっ
て成形するため、図６（ｂ）に示すように外型３で樹脂
パイプ５ａをクランプした際には、加工部５５が予備賦
型によって外型３に略密着した状態になっており、この
状態から成形を行うことができるので、加工部５５を余
分に押し広げることがない。このため、成形時間を短く
できるとともに、しわなどの無い外観のよい成形品を得
ることができる。また、深さの深いアンダーカット部や
厚肉の異なる受口部でも、容易に成形することができ
る。

【００５９】しかも、コア型２が偏芯状態を保ちながら
公転し、当該コア型２の周面が加工部５５内面に沿って
スムーズに転動するので、加工部５５の樹脂を内部から
外型３の成形面に向かって垂直に均等に圧縮し、樹脂の
収縮力を均等に分散できるので、その形状を矯正すると
共に密度を高めることができる。すなわち、アンダーカ
ット形状の受口を備えた成形部であっても、均一な密度
を持ち、そりや変形、残留ひずみ等が少なく、収縮ムラ
のない高精度で外観の優れた筒状成形品を成形すること
ができる。

【００６０】ここで、本発明の成形方法においては、図
８に概略を示すように、例えば上述したような厚肉部形
成装置７に対して３台の成形装置１を組み合わせること
で、厚肉部形成装置７により一台の成形装置１に樹脂パ
イプ５ａを挿入して供給して、当該成形装置１によって
成形、冷却、離型する間に、厚肉部形成装置７により続
いて予備賦型した樹脂パイプ５ａを２台目、３台目の成
形装置１に順次供給することで、片受口付き直管５を複
数本同時に効率よく成形することができる。

【００６１】つまり、厚肉部形成装置７と３台の成形装
置１とをこれらのサイクルに合わせて必要数組み合わ
せ、コア型挿入工程と成形材料加熱工程とからなる生産
処理工程と、成形工程と離型工程とからなる生産後期工
程とを並行して行うことで、生産性の向上を図ることが
できる。

【００６２】例えば、図９（ａ）に示す生産初期工程と
生産後期工程とを順番に行う通常の成形に対して、図９
（ｂ）に示すように生産初期工程と生産後期工程と並行
して行うことで、生産性を約１．５倍に高めることがで
き、また、図９（ｃ）に示すように生産初期工程と２つ
の生産後期工程とを組み合わせて並行して行うことで生
産性を約３倍に高めることができる。

【００６３】また、種類の異なる成形装置を用いること
で、径の異なる成形品や、受口形状が異なる成形品を同
時に成形することもできる。

【００６４】なお、上述した実施形態は、あくまでも本
発明の好適な実施態様を示すものであって、本発明はこ
れに限定されることなく、その範囲内において種々設計
変更可能である。

【００６５】例えば生産初期工程ではここで説明した厚
肉部形成装置７を必ずしも使用する必要はなく、筒状成
形材料を成形装置１に供給する他の構成の供給装置であ
ってもよい。

【００６６】

【発明の効果】以上述べたように、本発明の筒状成形品
の成形方法によれば、アンダーカット形状の受口を備え
た成形部であっても、均一な密度を持ち、そりや変形、
残留ひずみ等が少なく、収縮ムラのない高精度で外観の
優れた筒状成形品を成形することができるとともに、生
産性の向上を飛躍的に図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる筒状成形品の成形装置の１つの
実施の形態をあらわす断面図である。

【図２】（ａ）は図１の成形装置を用いて成形される片
受口付き直管の断面図、（ｂ）が測定ポイントを示す図
である。

【図３】厚肉部形成装置の構成を示す側面図である。

【図４】厚肉部形成装置により厚肉部を予備賦型する際
の過程を示す概略図である。

【図５】予備賦型後の樹脂パイプの形状を示す斜視図で
ある。

【図６】図１の成形装置を用いた筒状成形品の成形方法
を工程順に説明する説明図である。

【図７】図６の工程の後工程を順に説明する説明図であ
る。

【図８】生産初期工程と生産後期工程との組み合わせを
説明するための説明図である。

【図９】生産初期工程と生産後期工程とを組み合わせた
場合の生産性を比較した図である。

【符号の説明】

１ 成形装置 ２ コア型 ３ 外型 ３１ 分割型 ４ コア型偏芯公転機構 ５ 片受口付き直管（筒状成形品） ５ａ 樹脂パイプ（筒状成形材料） ５１ 受口（成形部） ５２ ゴム輪用凹溝（アンダーカット部） ５５ 加工部 ７ 厚肉部形成装置 ７１ 回転支持手段 ７２ 加熱手段 ７３ 押込手段 ７４ 予備賦形手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 AG11 AG23 AG28 CA27 CK11 CK81 CN01 CN21 4F209 AG08 AG11 AG23 AG28 AH43 AH48 AH49 NA22 NB01 NM02 NM06 NM07 NM10 NM16 NN02 NP01

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アンダーカット部を有する成形部を少な
   くとも一部に備える筒状成形品の成形方法であって、 前記成形部内面形状に略対応する外面形状を有するコア
   型を、内径がこのコア型の最大径部より大きな筒状成形
   材料の加工部にコア型の軸方向に相対移動させて挿入す
   るコア型挿入工程と、 筒状成形材料の少なくとも前記加工部を加熱して易変形
   状態にする成形材料加熱工程と、 筒状成形材料を固定しつつ、コア型の中心軸を成形すべ
   き成形部の中心軸に対して平行状態に保ちながら偏芯さ
   せつつ、コア型を成形すべき成形部の中心軸周りに公転
   させて前記加工部をコア型外面で筒状成形材料の外周方
   向に圧縮しつつ成形部を成形する成形工程と、 成形部が成形された筒状成形品をコア型の軸方向に相対
   移動させて離型する離型工程とからなり、 上記コア型挿入工程と成形材料加熱工程とからなる生産
   初期工程と、成形工程と離型工程とからなる生産後期工
   程とを、これら各工程のサイクルに合わせて必要数組み
   合わせ、同種もしくは異種の筒状成形品を複数本並行し
   て成形することを特徴とする筒状成形品の成形方法。
2. 【請求項２】 コア型挿入工程と、成形材料加熱工程と
   の間に、 少なくとも成形部の外面形状に略対応する内面形状を有
   し、軸方向に２つ以上に分割された組み立て自在な分割
   型からなる外型を組み立てて前記加工部を外型によって
   囲繞する外型装着工程を備え、 成形工程にあたり、外型の内周面で加工部の外周面をク
   ランプしつつ、コア型の中心軸を成形すべき成形部の中
   心軸に対して平行状態に保ちながら偏芯させつつ、コア
   型を成形すべき成形部の中心軸周りに公転させて前記加
   工部をコア型外面で外型の内面方向に圧縮しつつ成形部
   を成形することを特徴とする請求項１記載の筒状成形品
   の成形方法。