JP2003261879A - 熱分解対象物の熱分解ガスからの燃料回収方法及び装置 - Google Patents
熱分解対象物の熱分解ガスからの燃料回収方法及び装置Info
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- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/20—Waste processing or separation
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- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Gas Separation By Absorption (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱分解ガスから低塩素濃度の熱分解オイルを
回収する。 【解決手段】 熱分解炉１のガス出口７ａに接続されて
いる熱分解ガス取出ライン１０をガス冷却塔１７に接続
し、高温の熱分解ガス５をガス冷却塔１７内に導入す
る。ガス冷却塔１７内で、熱分解ガス５に冷却水１８を
直接噴霧して冷却する。ガス冷却塔１７の排水ライン２
２，２８をデカンター２７に接続し、冷却により熱分解
ガス５から分離された液体成分をデカンター２７に移
す。デカンター２７で液体成分を油水分離し、熱分解オ
イル１２ａと凝縮水１２ｂに分けて、熱分解オイル１２
ａを回収する。
回収する。 【解決手段】 熱分解炉１のガス出口７ａに接続されて
いる熱分解ガス取出ライン１０をガス冷却塔１７に接続
し、高温の熱分解ガス５をガス冷却塔１７内に導入す
る。ガス冷却塔１７内で、熱分解ガス５に冷却水１８を
直接噴霧して冷却する。ガス冷却塔１７の排水ライン２
２，２８をデカンター２７に接続し、冷却により熱分解
ガス５から分離された液体成分をデカンター２７に移
す。デカンター２７で液体成分を油水分離し、熱分解オ
イル１２ａと凝縮水１２ｂに分けて、熱分解オイル１２
ａを回収する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は都市ごみ、廃プラス
チック、産業廃棄物等の廃棄物や固形燃料等（以下、熱
分解対象物という。）を還元性雰囲気下で加熱すること
により発生する熱分解ガスから高カロリーで塩素分が少
ない価値の高い熱分解オイルや可燃性ガスを燃料として
回収する方法及び装置に関するものである。
チック、産業廃棄物等の廃棄物や固形燃料等（以下、熱
分解対象物という。）を還元性雰囲気下で加熱すること
により発生する熱分解ガスから高カロリーで塩素分が少
ない価値の高い熱分解オイルや可燃性ガスを燃料として
回収する方法及び装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】廃棄物や固形燃料等の熱分解対象物を熱
分解処理するために用いられている熱分解炉１は、図４
にキルン型の一例の概略を示す如く、横向きに配置した
熱分解炉本体２の長手方向一端の入口に、廃棄物等の熱
分解対象物３を供給するための給じん機４を設けると共
に、熱分解炉本体２の長手方向他端の出口に、熱分解対
象物３を熱分解した後の熱分解ガス５と熱分解残渣６と
を分離して取り出す分離室７を設け、熱分解炉本体２を
低速で回転させた状態において、熱分解対象物３を給じ
ん機４によって熱分解炉本体２内に徐々に供給しつつ、
熱分解炉本体２を構成する加熱流路内に熱風を流通させ
ることにより、熱分解炉本体２内の熱分解対象物３を還
元性雰囲気下で外熱により間接的に加熱して、熱分解さ
せるようにしてある。
分解処理するために用いられている熱分解炉１は、図４
にキルン型の一例の概略を示す如く、横向きに配置した
熱分解炉本体２の長手方向一端の入口に、廃棄物等の熱
分解対象物３を供給するための給じん機４を設けると共
に、熱分解炉本体２の長手方向他端の出口に、熱分解対
象物３を熱分解した後の熱分解ガス５と熱分解残渣６と
を分離して取り出す分離室７を設け、熱分解炉本体２を
低速で回転させた状態において、熱分解対象物３を給じ
ん機４によって熱分解炉本体２内に徐々に供給しつつ、
熱分解炉本体２を構成する加熱流路内に熱風を流通させ
ることにより、熱分解炉本体２内の熱分解対象物３を還
元性雰囲気下で外熱により間接的に加熱して、熱分解さ
せるようにしてある。
【０００３】上記熱分解炉１で発生した熱分解ガス５は
高カロリーを有しているため、各種の燃料として用いら
れているが、従来、熱分解ガス５中から熱分解オイルを
燃料として回収することも行われている。
高カロリーを有しているため、各種の燃料として用いら
れているが、従来、熱分解ガス５中から熱分解オイルを
燃料として回収することも行われている。
【０００４】熱分解ガス５中からの熱分解オイルを回収
する従来方式としては、図４に一例を示す如く、空冷式
の熱交換部８を有するガス冷却器９に、上記熱分解炉１
の分離室７のガス出口７ａに接続された熱分解ガス取出
ライン１０を接続し、４００〜８００℃程度の温度で排
出された熱分解ガス５をガス冷却器９に導いて、熱交換
部８で間接的に常温の空気１１等で常温〜１３０℃程度
にまで冷却し、これにより、熱分解ガス５と熱分解オイ
ル１２ａ及び凝縮水１２ｂからなる液体成分１２とに分
離し、液体成分１２を油水分離器１３に導いて、熱分解
オイル１２ａと凝縮水１２ｂとに分離させることにより
熱分解オイル１２ａを回収させるようにしたものがあ
る。又、二点鎖線で示す如く、熱分解ガス取出ライン１
０の途中にガス改質炉１４を設けて、熱分解ガス５を高
温雰囲気で改質（低分子量化）させてからガス冷却器９
に導入させるようにしたものもある。なお、１５はガス
冷却器９への冷却用の空気供給ライン、１６は空気放出
ライン、１７は熱分解ガス排出ラインを示す。
する従来方式としては、図４に一例を示す如く、空冷式
の熱交換部８を有するガス冷却器９に、上記熱分解炉１
の分離室７のガス出口７ａに接続された熱分解ガス取出
ライン１０を接続し、４００〜８００℃程度の温度で排
出された熱分解ガス５をガス冷却器９に導いて、熱交換
部８で間接的に常温の空気１１等で常温〜１３０℃程度
にまで冷却し、これにより、熱分解ガス５と熱分解オイ
ル１２ａ及び凝縮水１２ｂからなる液体成分１２とに分
離し、液体成分１２を油水分離器１３に導いて、熱分解
オイル１２ａと凝縮水１２ｂとに分離させることにより
熱分解オイル１２ａを回収させるようにしたものがあ
る。又、二点鎖線で示す如く、熱分解ガス取出ライン１
０の途中にガス改質炉１４を設けて、熱分解ガス５を高
温雰囲気で改質（低分子量化）させてからガス冷却器９
に導入させるようにしたものもある。なお、１５はガス
冷却器９への冷却用の空気供給ライン、１６は空気放出
ライン、１７は熱分解ガス排出ラインを示す。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
熱分解オイル回収方式の場合、熱分解ガス５中に含まれ
る重質のタール成分や熱分解炉１から飛散されて熱分解
ガス５と共に運ばれてくるダストが、ガス冷却器９の熱
交換部８の内面で局所的に冷えた部分や流れの澱んだ部
分などに付着、堆積するため、冷却（伝熱）効率を悪化
させるという問題があり、又、場合によっては閉塞トラ
ブルを起すことがあるため、安定運転を阻害することに
なる。
熱分解オイル回収方式の場合、熱分解ガス５中に含まれ
る重質のタール成分や熱分解炉１から飛散されて熱分解
ガス５と共に運ばれてくるダストが、ガス冷却器９の熱
交換部８の内面で局所的に冷えた部分や流れの澱んだ部
分などに付着、堆積するため、冷却（伝熱）効率を悪化
させるという問題があり、又、場合によっては閉塞トラ
ブルを起すことがあるため、安定運転を阻害することに
なる。
【０００６】そこで、本発明は、熱分解ガス中のタール
成分やダストに起因するトラブルを起すことなく、熱分
解ガスから高カロリーで低塩素濃度の熱分解オイルや、
高カロリーで低塩化水素濃度の可燃性ガスを燃料として
回収することができるようにしようとするものである。
成分やダストに起因するトラブルを起すことなく、熱分
解ガスから高カロリーで低塩素濃度の熱分解オイルや、
高カロリーで低塩化水素濃度の可燃性ガスを燃料として
回収することができるようにしようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するために、熱分解対象物を還元性雰囲気下で加熱し
て熱分解し、熱分解により生じた高温の熱分解ガスを、
冷却水を直接噴霧することにより冷却して、常温熱分解
ガスと熱分解オイル及び凝縮水からなる液体成分とに分
離し、次に、該液体成分を熱分解オイルと凝縮水とに油
水分離して、熱分解オイルを燃料として回収する熱分解
対象物の熱分解ガスからの燃料回収方法及び装置とす
る。
決するために、熱分解対象物を還元性雰囲気下で加熱し
て熱分解し、熱分解により生じた高温の熱分解ガスを、
冷却水を直接噴霧することにより冷却して、常温熱分解
ガスと熱分解オイル及び凝縮水からなる液体成分とに分
離し、次に、該液体成分を熱分解オイルと凝縮水とに油
水分離して、熱分解オイルを燃料として回収する熱分解
対象物の熱分解ガスからの燃料回収方法及び装置とす
る。
【０００８】高温の熱分解ガスに冷却水を直接噴霧して
冷却すると、該熱分解ガスは、常温の熱分解ガスと液体
成分とに分離されるため、液体成分を油水分離すること
で熱分解オイルを回収することができる。この際、熱分
解ガス中に含まれていたタール分やダストは、常時、冷
却水により洗い流されるため閉塞トラブルを防止するこ
とができる。
冷却すると、該熱分解ガスは、常温の熱分解ガスと液体
成分とに分離されるため、液体成分を油水分離すること
で熱分解オイルを回収することができる。この際、熱分
解ガス中に含まれていたタール分やダストは、常時、冷
却水により洗い流されるため閉塞トラブルを防止するこ
とができる。
【０００９】又、冷却水に脱塩助剤を混入させるように
することにより、低塩素濃度の熱分解オイルを回収する
ことができると共に、凝縮水に含まれる塩素分を塩化物
として容易に処理できるようになる。
することにより、低塩素濃度の熱分解オイルを回収する
ことができると共に、凝縮水に含まれる塩素分を塩化物
として容易に処理できるようになる。
【００１０】更に、冷却水の直接の噴霧により冷却され
た熱分解ガスを、脱塩助剤を混入させた洗浄水を噴霧す
ることにより洗浄して、洗浄後の熱分解ガスを可燃性ガ
ス燃料として回収させるようにする熱分解対象物の熱分
解ガスからの燃料回収方法及び装置とすることにより、
常温の熱分解ガスが洗浄されるときに、脱塩助剤により
更に脱塩されるため、低塩化水素濃度の可燃性ガスを回
収することができる。
た熱分解ガスを、脱塩助剤を混入させた洗浄水を噴霧す
ることにより洗浄して、洗浄後の熱分解ガスを可燃性ガ
ス燃料として回収させるようにする熱分解対象物の熱分
解ガスからの燃料回収方法及び装置とすることにより、
常温の熱分解ガスが洗浄されるときに、脱塩助剤により
更に脱塩されるため、低塩化水素濃度の可燃性ガスを回
収することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。
を参照して説明する。
【００１２】図１は本発明の実施の一形態を示すもの
で、図４に示したものと同様な熱分解炉１の下流に、ガ
ス冷却塔１７を設置し、該ガス冷却塔１７の下側部に、
熱分解炉１の熱分解ガス取出ライン１０を接続して、ガ
ス冷却塔１７内に熱分解ガス５を導入できるようにす
る。上記ガス冷却塔１７は、頂部付近に、冷却水１８を
供給するための給水ライン１９を、又、底部付近に、苛
性ソーダ等の脱塩助剤２０を供給するための脱塩助剤供
給ライン２１をそれぞれ接続して、冷却水１８に脱塩助
剤２０を混入させるようにし、且つ底部に接続された排
水ライン２２を塔外に設置した冷却器２３の入口に接続
すると共に、該冷却器２３の出口に接続した冷却水噴霧
ライン２４の先端をガス冷却塔１７内の上部位置に導設
し、排水ライン２２の途中に設けた循環ポンプ２５の運
転により、ガス冷却塔１７内に供給されて脱塩助剤２０
が混ぜられた冷却水１８を、排水ライン２２、冷却器２
３を経て冷却水噴霧ライン２４により塔内に噴霧させる
ことにより循環させるようにしてあり、更に、冷却水１
８の噴霧により冷却させられた熱分解ガス５を、頂部に
接続された排ガスライン２６を通して排出させるように
してある。
で、図４に示したものと同様な熱分解炉１の下流に、ガ
ス冷却塔１７を設置し、該ガス冷却塔１７の下側部に、
熱分解炉１の熱分解ガス取出ライン１０を接続して、ガ
ス冷却塔１７内に熱分解ガス５を導入できるようにす
る。上記ガス冷却塔１７は、頂部付近に、冷却水１８を
供給するための給水ライン１９を、又、底部付近に、苛
性ソーダ等の脱塩助剤２０を供給するための脱塩助剤供
給ライン２１をそれぞれ接続して、冷却水１８に脱塩助
剤２０を混入させるようにし、且つ底部に接続された排
水ライン２２を塔外に設置した冷却器２３の入口に接続
すると共に、該冷却器２３の出口に接続した冷却水噴霧
ライン２４の先端をガス冷却塔１７内の上部位置に導設
し、排水ライン２２の途中に設けた循環ポンプ２５の運
転により、ガス冷却塔１７内に供給されて脱塩助剤２０
が混ぜられた冷却水１８を、排水ライン２２、冷却器２
３を経て冷却水噴霧ライン２４により塔内に噴霧させる
ことにより循環させるようにしてあり、更に、冷却水１
８の噴霧により冷却させられた熱分解ガス５を、頂部に
接続された排ガスライン２６を通して排出させるように
してある。
【００１３】又、上記ガス冷却塔１７の近傍に、油槽２
７ａと水槽２７ｂを有する比重差分離構造の油水分離器
としてのデカンター２７を設置し、該デカンター２７の
水槽２７ｂ内に、上記排水ライン２２の循環ポンプ２５
の下流位置から分岐させた排水ライン２８の先端を導入
して、ガス冷却塔１７内で熱分解ガス５の冷却に使用し
た後の冷却水１８を、排水ライン２２，２８を通してデ
カンター２７の水槽２７ｂ内に導入できるようにし、更
に、上記デカンター２７の油槽２７ａの底部に、途中に
輸送ポンプ２９を備えた熱分解オイル回収ライン３０を
接続すると共に、デカンター２７の水槽２７ｂの底部
に、途中に輸送ポンプ３１を備えた凝縮水回収ライン３
２を接続して、上記油槽２７ａ内に分離された熱分解オ
イル１２ａを熱分解オイル回収ライン３０を通して燃料
として回収できるようにし、又、熱分解オイル１２ａが
分離された後の凝縮水１２ｂを凝縮水回収ライン３２を
通して回収できるようにする。
７ａと水槽２７ｂを有する比重差分離構造の油水分離器
としてのデカンター２７を設置し、該デカンター２７の
水槽２７ｂ内に、上記排水ライン２２の循環ポンプ２５
の下流位置から分岐させた排水ライン２８の先端を導入
して、ガス冷却塔１７内で熱分解ガス５の冷却に使用し
た後の冷却水１８を、排水ライン２２，２８を通してデ
カンター２７の水槽２７ｂ内に導入できるようにし、更
に、上記デカンター２７の油槽２７ａの底部に、途中に
輸送ポンプ２９を備えた熱分解オイル回収ライン３０を
接続すると共に、デカンター２７の水槽２７ｂの底部
に、途中に輸送ポンプ３１を備えた凝縮水回収ライン３
２を接続して、上記油槽２７ａ内に分離された熱分解オ
イル１２ａを熱分解オイル回収ライン３０を通して燃料
として回収できるようにし、又、熱分解オイル１２ａが
分離された後の凝縮水１２ｂを凝縮水回収ライン３２を
通して回収できるようにする。
【００１４】熱分解ガス５から熱分解オイル１２ａを燃
料として回収する場合は、循環ポンプ２５を運転して、
ガス冷却塔１７内の脱塩助剤２０が混ぜられた冷却水１
８を、排水ライン２２から冷却器２３を通して冷却水噴
霧ライン２４によりガス冷却塔１７内に噴霧させている
状態において、熱分解炉１で発生した４００〜８００℃
程度の高温の熱分解ガス５を、改質することなくそのま
ま熱分解ガス取出ライン１０を通してガス冷却塔１７内
に導入させるようにする。ガス冷却塔１７内に導入され
た熱分解ガス５は、冷却水が直接噴霧されることによっ
て常温〜１３０℃程度にまで冷却され、この冷却によ
り、常温ガス成分で構成される常温の熱分解ガス５と、
熱分解オイル１２ａ及び凝縮水１２ｂからなる常温の液
体成分とに分離され、常温の熱分解ガス５は排ガスライ
ン２６を通って排出され、一方、常温の液体成分は、一
部は噴霧用に循環使用され、残りは排水ライン２２から
排水ライン２８を通ってデカンター２７の水槽２７ｂに
送られる。
料として回収する場合は、循環ポンプ２５を運転して、
ガス冷却塔１７内の脱塩助剤２０が混ぜられた冷却水１
８を、排水ライン２２から冷却器２３を通して冷却水噴
霧ライン２４によりガス冷却塔１７内に噴霧させている
状態において、熱分解炉１で発生した４００〜８００℃
程度の高温の熱分解ガス５を、改質することなくそのま
ま熱分解ガス取出ライン１０を通してガス冷却塔１７内
に導入させるようにする。ガス冷却塔１７内に導入され
た熱分解ガス５は、冷却水が直接噴霧されることによっ
て常温〜１３０℃程度にまで冷却され、この冷却によ
り、常温ガス成分で構成される常温の熱分解ガス５と、
熱分解オイル１２ａ及び凝縮水１２ｂからなる常温の液
体成分とに分離され、常温の熱分解ガス５は排ガスライ
ン２６を通って排出され、一方、常温の液体成分は、一
部は噴霧用に循環使用され、残りは排水ライン２２から
排水ライン２８を通ってデカンター２７の水槽２７ｂに
送られる。
【００１５】デカンター２７の水槽２７ｂに送られた液
体成分は、ここで、比重差により油水分離されて高カロ
リーで低塩素濃度の熱分解オイル１２ａが油槽２７ａに
移され、燃料として価値のない凝縮水１２ｂが水槽２７
ｂに残されることになる。したがって、油槽２７ａに接
続された熱分解オイル回収ライン３０を通して熱分解オ
イル１２ａを回収することができ、一方、水槽２７ｂに
接続された凝縮水回収ライン３２を通して凝縮水１２ｂ
を回収することができる。
体成分は、ここで、比重差により油水分離されて高カロ
リーで低塩素濃度の熱分解オイル１２ａが油槽２７ａに
移され、燃料として価値のない凝縮水１２ｂが水槽２７
ｂに残されることになる。したがって、油槽２７ａに接
続された熱分解オイル回収ライン３０を通して熱分解オ
イル１２ａを回収することができ、一方、水槽２７ｂに
接続された凝縮水回収ライン３２を通して凝縮水１２ｂ
を回収することができる。
【００１６】本発明においては、上記したように、熱分
解炉１で発生した高温の熱分解ガス５に対し、改質工程
を経ずに直接冷却水１８を噴霧することから、装置全体
として、機器の簡略化、コンパクト化を図ることがで
き、又、高温の熱分解ガス５が冷却水１８の噴霧により
冷却されて凝縮するときに、冷却水１８中に混入されて
いる脱塩助剤２０により脱塩作用を受けることから、回
収された熱分解オイル１２ａは低塩素濃度で価値の高い
燃料として利用することができる。一方、凝縮水１２ｂ
に含まれる塩素分は塩化物となるため容易に処理するこ
とができる。又、ガス冷却塔１７内に導入された熱分解
ガス５中のタール分やダスト分は、常時、冷却水１８に
より洗い流されるため閉塞トラブルを防止することがで
きる。
解炉１で発生した高温の熱分解ガス５に対し、改質工程
を経ずに直接冷却水１８を噴霧することから、装置全体
として、機器の簡略化、コンパクト化を図ることがで
き、又、高温の熱分解ガス５が冷却水１８の噴霧により
冷却されて凝縮するときに、冷却水１８中に混入されて
いる脱塩助剤２０により脱塩作用を受けることから、回
収された熱分解オイル１２ａは低塩素濃度で価値の高い
燃料として利用することができる。一方、凝縮水１２ｂ
に含まれる塩素分は塩化物となるため容易に処理するこ
とができる。又、ガス冷却塔１７内に導入された熱分解
ガス５中のタール分やダスト分は、常時、冷却水１８に
より洗い流されるため閉塞トラブルを防止することがで
きる。
【００１７】なお、上記図１の実施の形態では、ガス冷
却塔１７で噴霧する冷却水１８に、脱塩助剤供給ライン
２１を通して脱塩助剤２０を混入させるようにした場合
を示したが、脱塩助剤２０を混入させずに、冷却水１８
のみを噴霧させるようにしてもよく、その場合、熱分解
ガス５に含まれていた塩化水素は、主として凝縮水１２
ｂ中に塩酸の形として取り込まれることになるので、熱
分解オイル１２ａを、図１の実施の形態の場合と同様
に、低塩素濃度のものとして回収することができる。
却塔１７で噴霧する冷却水１８に、脱塩助剤供給ライン
２１を通して脱塩助剤２０を混入させるようにした場合
を示したが、脱塩助剤２０を混入させずに、冷却水１８
のみを噴霧させるようにしてもよく、その場合、熱分解
ガス５に含まれていた塩化水素は、主として凝縮水１２
ｂ中に塩酸の形として取り込まれることになるので、熱
分解オイル１２ａを、図１の実施の形態の場合と同様
に、低塩素濃度のものとして回収することができる。
【００１８】次に、図２は本発明の実施の他の形態を示
すもので、熱分解ガス５から高カロリーの熱分解オイル
１２ａを回収することに加えて、高カロリーの可燃ガス
５ａを燃料として回収できるようにしたものである。す
なわち、図１に示したものと同様な構成において、ガス
冷却塔１７の下流に、スクラバー３３を設置し、該スク
ラバー３３の下側部に、ガス冷却塔１７の排ガスライン
２６を接続して、スクラバー３３に常温の熱分解ガス５
を導入できるようにする。該スクラバー３３は、下側部
に、洗浄水３４を供給するための洗浄水供給ライン３５
を、又、底部付近に、苛性ソーダ等の脱塩助剤２０を供
給するための脱塩助剤供給ライン３６をそれぞれ接続し
て、洗浄水３４に脱塩助剤２０を混入させるようにし、
且つ底部に接続された排水ライン３７を冷却器３８の入
口に接続すると共に、該冷却器３８の出口に接続した洗
浄水噴霧ライン３９の先端をスクラバー３３内の上部位
置に導設し、排水ライン３７の途中に設けた循環ポンプ
４０の運転により、洗浄水３４を排水ライン３７から冷
却器３８を経て洗浄水噴霧ライン３９により噴霧させて
循環させるようにしてあり、更に、頂部のガス出口３３
ａに、途中に輸送ポンプ４１を備えた可燃性ガス回収ラ
イン４２を接続して、洗浄水３４の噴霧により洗浄され
た後の熱分解ガスである可燃性ガス５ａを燃料として回
収させるようにしてある。又、上記排水ライン３７の循
環ポンプ４０の下流位置から分岐させた排水ライン４３
を、ガス冷却塔１７側の排水ライン２８に合流させて、
使用後の洗浄水３４の一部をデカンター２７の水槽２７
ｂに導入できるようにしてある。その他の構成は図１に
示したものと同じであり、同一のものには同一符号が付
してある。なお、本実施の形態では、ガス冷却塔１７に
脱塩助剤供給ライン２１が接続されているが、脱塩助剤
供給ライン２１がない構成についても適用することがで
きる。
すもので、熱分解ガス５から高カロリーの熱分解オイル
１２ａを回収することに加えて、高カロリーの可燃ガス
５ａを燃料として回収できるようにしたものである。す
なわち、図１に示したものと同様な構成において、ガス
冷却塔１７の下流に、スクラバー３３を設置し、該スク
ラバー３３の下側部に、ガス冷却塔１７の排ガスライン
２６を接続して、スクラバー３３に常温の熱分解ガス５
を導入できるようにする。該スクラバー３３は、下側部
に、洗浄水３４を供給するための洗浄水供給ライン３５
を、又、底部付近に、苛性ソーダ等の脱塩助剤２０を供
給するための脱塩助剤供給ライン３６をそれぞれ接続し
て、洗浄水３４に脱塩助剤２０を混入させるようにし、
且つ底部に接続された排水ライン３７を冷却器３８の入
口に接続すると共に、該冷却器３８の出口に接続した洗
浄水噴霧ライン３９の先端をスクラバー３３内の上部位
置に導設し、排水ライン３７の途中に設けた循環ポンプ
４０の運転により、洗浄水３４を排水ライン３７から冷
却器３８を経て洗浄水噴霧ライン３９により噴霧させて
循環させるようにしてあり、更に、頂部のガス出口３３
ａに、途中に輸送ポンプ４１を備えた可燃性ガス回収ラ
イン４２を接続して、洗浄水３４の噴霧により洗浄され
た後の熱分解ガスである可燃性ガス５ａを燃料として回
収させるようにしてある。又、上記排水ライン３７の循
環ポンプ４０の下流位置から分岐させた排水ライン４３
を、ガス冷却塔１７側の排水ライン２８に合流させて、
使用後の洗浄水３４の一部をデカンター２７の水槽２７
ｂに導入できるようにしてある。その他の構成は図１に
示したものと同じであり、同一のものには同一符号が付
してある。なお、本実施の形態では、ガス冷却塔１７に
脱塩助剤供給ライン２１が接続されているが、脱塩助剤
供給ライン２１がない構成についても適用することがで
きる。
【００１９】図２の実施の形態の場合には、循環ポンプ
４０を運転して、スクラバー３３内の脱塩助剤２０が混
ぜられた洗浄水３４を、排水ライン３７から冷却器３８
を通して洗浄水噴霧ライン３９によりスクラバー３３内
に噴霧させている状態において、ガス冷却塔１７の排ガ
スライン２６に排出された常温の熱分解ガス５をスクラ
バー３３内に導入させるようにする。スクラバー３３内
に導入された熱分解ガス５は、洗浄水３４が噴霧される
ことにより洗浄され、低塩化水素濃度、高カロリーの可
燃性ガス５ａとなって可燃性ガス回収ライン４２を通
り、燃料として回収される。一方、熱分解ガス５を洗浄
した後の洗浄水３４の一部は冷却器３８を経て噴霧用に
循環使用され、残りは排水ライン３７から排水ライン４
３，２８を経由してデカンター２７の水槽２７ｂへ送ら
れる。
４０を運転して、スクラバー３３内の脱塩助剤２０が混
ぜられた洗浄水３４を、排水ライン３７から冷却器３８
を通して洗浄水噴霧ライン３９によりスクラバー３３内
に噴霧させている状態において、ガス冷却塔１７の排ガ
スライン２６に排出された常温の熱分解ガス５をスクラ
バー３３内に導入させるようにする。スクラバー３３内
に導入された熱分解ガス５は、洗浄水３４が噴霧される
ことにより洗浄され、低塩化水素濃度、高カロリーの可
燃性ガス５ａとなって可燃性ガス回収ライン４２を通
り、燃料として回収される。一方、熱分解ガス５を洗浄
した後の洗浄水３４の一部は冷却器３８を経て噴霧用に
循環使用され、残りは排水ライン３７から排水ライン４
３，２８を経由してデカンター２７の水槽２７ｂへ送ら
れる。
【００２０】図２の実施の形態によれば、常温ガス成分
で構成される熱分解ガス５は、スクラバー３３内で脱塩
助剤２０を含む洗浄水３４で洗浄されるため、熱分解ガ
ス５中の塩化水素濃度を数ｐｐｍ程度と極めて低くする
ことができ、低塩化水素濃度の高カロリーの可燃性ガス
５ａを燃料として回収することができ、たとえば、熱分
解炉１の加熱源などとして幅広く有効利用することがで
きる。スクラバー３３に導入された熱分解ガス５中に含
まれるタール成分やダスト分は、常時、洗浄水３４で洗
い流されるため、閉塞トラブル等の発生を未然に防止す
ることができ、安定した連続運転を行うことができる。
で構成される熱分解ガス５は、スクラバー３３内で脱塩
助剤２０を含む洗浄水３４で洗浄されるため、熱分解ガ
ス５中の塩化水素濃度を数ｐｐｍ程度と極めて低くする
ことができ、低塩化水素濃度の高カロリーの可燃性ガス
５ａを燃料として回収することができ、たとえば、熱分
解炉１の加熱源などとして幅広く有効利用することがで
きる。スクラバー３３に導入された熱分解ガス５中に含
まれるタール成分やダスト分は、常時、洗浄水３４で洗
い流されるため、閉塞トラブル等の発生を未然に防止す
ることができ、安定した連続運転を行うことができる。
【００２１】次いで、図３は本発明の実施の更に他の形
態を示すもので、図２に示したものと同様な構成におい
て、デカンター２７の凝縮水回収ライン３２上の輸送ポ
ンプ３１よりも下流部に分岐ライン４４を設け、該分岐
ライン４４を脱塩助剤供給ライン２１に接続して、ガス
冷却塔１７への脱塩助剤２０の供給を、凝縮水１２ｂを
戻すことにより行うようにし、更に、該分岐管４４より
延長させた調整弁４６付きの冷却水噴霧ライン４５をガ
ス冷却塔１７内に導設したものである。その他の構成は
図２に示したものと同じであり、同一のものには同一符
号が付してある。
態を示すもので、図２に示したものと同様な構成におい
て、デカンター２７の凝縮水回収ライン３２上の輸送ポ
ンプ３１よりも下流部に分岐ライン４４を設け、該分岐
ライン４４を脱塩助剤供給ライン２１に接続して、ガス
冷却塔１７への脱塩助剤２０の供給を、凝縮水１２ｂを
戻すことにより行うようにし、更に、該分岐管４４より
延長させた調整弁４６付きの冷却水噴霧ライン４５をガ
ス冷却塔１７内に導設したものである。その他の構成は
図２に示したものと同じであり、同一のものには同一符
号が付してある。
【００２２】図３の実施の形態の場合は、デカンター２
７の水槽２７ｂ内に送られた洗浄排水中に脱塩助剤２０
が含まれていることから、上記水槽２７ｂ内の凝縮水１
２ｂの一部を、凝縮水回収ライン３２から分岐ライン４
４を経て脱塩助剤供給ライン２１を通しガス冷却塔１７
内に供給することにより、脱塩助剤２０を無駄なく使用
することができ、凝縮水１２ｂ中に含まれる塩素分は塩
化物として抜き出すことができる。又、かかる運転状態
において、ガス冷却塔１７内で冷却される熱分解ガス５
の温度を更に低くするように調整する必要があるとき
は、調整弁４６を開くことにより、凝縮水１２ｂの一部
を、冷却水噴霧ライン４５を通して塔内に供給すること
ができる。
７の水槽２７ｂ内に送られた洗浄排水中に脱塩助剤２０
が含まれていることから、上記水槽２７ｂ内の凝縮水１
２ｂの一部を、凝縮水回収ライン３２から分岐ライン４
４を経て脱塩助剤供給ライン２１を通しガス冷却塔１７
内に供給することにより、脱塩助剤２０を無駄なく使用
することができ、凝縮水１２ｂ中に含まれる塩素分は塩
化物として抜き出すことができる。又、かかる運転状態
において、ガス冷却塔１７内で冷却される熱分解ガス５
の温度を更に低くするように調整する必要があるとき
は、調整弁４６を開くことにより、凝縮水１２ｂの一部
を、冷却水噴霧ライン４５を通して塔内に供給すること
ができる。
【００２３】なお、上記した各実施の形態では、キルン
型の熱分解炉１で発生した熱分解ガス５を対象とした
が、流動床式等の他の型式の熱分解炉で発生した熱分解
ガスであっても同様であること、脱塩助剤として苛性ソ
ーダを用いる場合を例示したが、苛性ソーダ以外のもの
でもよいこと、その他本発明の要旨を逸脱しない範囲内
において種々変更を加え得ることは勿論である。
型の熱分解炉１で発生した熱分解ガス５を対象とした
が、流動床式等の他の型式の熱分解炉で発生した熱分解
ガスであっても同様であること、脱塩助剤として苛性ソ
ーダを用いる場合を例示したが、苛性ソーダ以外のもの
でもよいこと、その他本発明の要旨を逸脱しない範囲内
において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００２４】
【発明の効果】以上述べた如く、本発明の熱分解対象物
の熱分解ガスからの燃料回収方法及び装置によれば、次
の如き優れた効果を発揮する。 (1)熱分解対象物を還元性雰囲気下で加熱して熱分解
し、熱分解により生じた高温の熱分解ガスを、冷却水を
直接噴霧することにより冷却して、常温熱分解ガスと熱
分解オイル及び凝縮水からなる液体成分とに分離し、次
に、該液体成分を熱分解オイルと凝縮水とに油水分離し
て、熱分解オイルを燃料として回収する熱分解対象物の
熱分解ガスからの燃料回収方法及び装置としてあるの
で、冷却水の直接噴霧方式の採用により、装置の簡略
化、コンパクト化を図ることができると共に、熱分解ガ
ス中に含まれるタール成分やダスト分を、常時水で洗い
流すことができることから、閉塞トラブル等の発生を防
止することができ、安定した連続運転が可能となる。 (2)冷却水に脱塩助剤を混入させるようにすることによ
り、熱分解オイルを、低塩素濃度で価値の高い燃料とし
て回収できると共に、凝縮水に含まれる塩素分を塩化物
として容易に処理することができる。 (3)冷却水の噴霧により冷却された熱分解ガスを、脱塩
助剤を混入させた洗浄水を噴霧することにより洗浄し
て、洗浄後の熱分解ガスである可燃性ガスを燃料として
回収するようにする熱分解対象物の熱分解ガスからの燃
料回収方法及び装置とすることにより、低塩化水素濃度
の高カロリーの可燃性ガスを燃料として回収することが
できる。
の熱分解ガスからの燃料回収方法及び装置によれば、次
の如き優れた効果を発揮する。 (1)熱分解対象物を還元性雰囲気下で加熱して熱分解
し、熱分解により生じた高温の熱分解ガスを、冷却水を
直接噴霧することにより冷却して、常温熱分解ガスと熱
分解オイル及び凝縮水からなる液体成分とに分離し、次
に、該液体成分を熱分解オイルと凝縮水とに油水分離し
て、熱分解オイルを燃料として回収する熱分解対象物の
熱分解ガスからの燃料回収方法及び装置としてあるの
で、冷却水の直接噴霧方式の採用により、装置の簡略
化、コンパクト化を図ることができると共に、熱分解ガ
ス中に含まれるタール成分やダスト分を、常時水で洗い
流すことができることから、閉塞トラブル等の発生を防
止することができ、安定した連続運転が可能となる。 (2)冷却水に脱塩助剤を混入させるようにすることによ
り、熱分解オイルを、低塩素濃度で価値の高い燃料とし
て回収できると共に、凝縮水に含まれる塩素分を塩化物
として容易に処理することができる。 (3)冷却水の噴霧により冷却された熱分解ガスを、脱塩
助剤を混入させた洗浄水を噴霧することにより洗浄し
て、洗浄後の熱分解ガスである可燃性ガスを燃料として
回収するようにする熱分解対象物の熱分解ガスからの燃
料回収方法及び装置とすることにより、低塩化水素濃度
の高カロリーの可燃性ガスを燃料として回収することが
できる。
【図１】本発明の熱分解対象物の熱分解ガスからの燃料
回収装置の実施の一形態を示す概略図である。
回収装置の実施の一形態を示す概略図である。
【図２】本発明の実施の他の形態を示す概略図である。
【図３】本発明の実施の更に他の形態を示す概略図であ
る。
る。
【図４】従来における熱分解ガスからの熱分解オイルの
回収方式を示す概略図である。
回収方式を示す概略図である。
１ 熱分解炉
３ 熱分解対象物
５ 熱分解ガス
５ａ 可燃性ガス
７ａ ガス出口
１０ 熱分解ガス取出ライン
１７ ガス冷却塔
２０ 脱塩助剤
２２ 排水ライン
２７ デカンター（油水分離器）
２７ａ 油槽
２８ 排水ライン
３０ 熱分解オイル回収ライン
３３ スクラバー
３３ａ ガス出口
４２ 可燃性ガス回収ライン
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ０９Ｂ 3/00 Ｂ０９Ｂ 3/00 ３０２Ｇ
ＺＡＢ Ｃ１０Ｊ 3/00 Ａ
Ｃ１０Ｊ 3/00 Ｂ０９Ｂ 3/00 ＺＡＢ
Ｃ１０Ｌ 3/00 Ｃ１０Ｌ 3/00 Ｚ
(72)発明者 茂木 幹夫
東京都江東区豊洲三丁目２番16号 石川島
播磨重工業株式会社東京エンジニアリング
センター内
(72)発明者 荘野 幹範
東京都江東区豊洲三丁目２番16号 石川島
播磨重工業株式会社東京エンジニアリング
センター内
Ｆターム(参考） 4D004 AA07 AA46 AB06 BA03 CA25
CA27 CB31
4D020 AA10 BA01 BA08 BB03 CB08
CB25 CC01
4H029 CA12 CA14
Claims (6)
- 【請求項１】 熱分解対象物を還元性雰囲気下で加熱し
て熱分解し、熱分解により生じた高温の熱分解ガスを、
冷却水を直接噴霧することにより冷却して、常温熱分解
ガスと熱分解オイル及び凝縮水からなる液体成分とに分
離し、次に、該液体成分を熱分解オイルと凝縮水とに油
水分離して、熱分解オイルを燃料として回収することを
特徴とする熱分解対象物の熱分解ガスからの燃料回収方
法。 - 【請求項２】 冷却水に脱塩助剤を混入させるようにす
る請求項１記載の熱分解対象物の熱分解ガスからの燃料
回収方法。 - 【請求項３】 冷却水の噴霧により冷却された熱分解ガ
スを、脱塩助剤を混入させた洗浄水を噴霧することによ
り洗浄して、洗浄後の熱分解ガスを可燃性ガス燃料とし
て回収するようにする請求項１又は２記載の熱分解対象
物の熱分解ガスからの燃料回収方法。 - 【請求項４】 熱分解炉のガス出口に接続された熱分解
ガス取出ラインを、冷却水を噴霧できるようにしてある
ガス冷却塔に接続し、該ガス冷却塔の排水ラインを、油
水分離器に接続し、該油水分離器の油槽に、熱分解オイ
ルを燃料として回収する熱分解オイル回収ラインを接続
した構成を有することを特徴とする熱分解対象物の熱分
解ガスからの燃料回収装置。 - 【請求項５】 ガス冷却塔に、冷却水に脱塩助剤を混入
させるための脱塩助剤供給ラインを接続した請求項４記
載の熱分解対象物の熱分解ガスからの燃料回収装置。 - 【請求項６】 ガス冷却塔の排ガスラインを、脱塩助剤
が混入された洗浄水を噴霧できるようにしてあるスクラ
バーに接続し、該スクラバーのガス出口に、可燃性ガス
を燃料として回収する可燃性ガス回収ラインを接続した
請求項４又は５記載の熱分解対象物の熱分解ガスからの
燃料回収装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002061265A JP2003261879A (ja) | 2002-03-07 | 2002-03-07 | 熱分解対象物の熱分解ガスからの燃料回収方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002061265A JP2003261879A (ja) | 2002-03-07 | 2002-03-07 | 熱分解対象物の熱分解ガスからの燃料回収方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003261879A true JP2003261879A (ja) | 2003-09-19 |
Family
ID=29195676
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002061265A Pending JP2003261879A (ja) | 2002-03-07 | 2002-03-07 | 熱分解対象物の熱分解ガスからの燃料回収方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003261879A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019094408A (ja) * | 2017-11-21 | 2019-06-20 | 株式会社綿谷製作所 | 廃プラスチックの油化装置 |
-
2002
- 2002-03-07 JP JP2002061265A patent/JP2003261879A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019094408A (ja) * | 2017-11-21 | 2019-06-20 | 株式会社綿谷製作所 | 廃プラスチックの油化装置 |
| JP7029723B2 (ja) | 2017-11-21 | 2022-03-04 | アグリ・キュルチュール軽井沢株式会社 | 廃プラスチックの油化装置 |
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