JP2003261692A

JP2003261692A - 樹脂組成物成形品及びその成形法

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Publication number: JP2003261692A
Application number: JP2002060780A
Authority: JP
Inventors: Norihiko Furuya; 紀彦古谷; Kazuya Noda; 和弥野田; Masato Kuramitsu; 匡人倉光
Original assignee: Asahi Kasei Corp
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 2002-03-06
Filing date: 2002-03-06
Publication date: 2003-09-19

Abstract

(57)【要約】【課題】ガラス繊維により強化されたポリアミド系樹
脂（以下「ＰＡ系樹脂組成物」とする）を射出成形する
際に、樹脂温度、金型温度を必要以上に高くすることな
く、溶融状態のポリアミド系樹脂組成物を金型キャビテ
ィへ容易に充填することを可能とし、より高精度、より
薄肉、より複雑な形状であるポリアミド系樹脂組成物に
よる射出成形品を得ること。【解決手段】（Ａ）ポリアミド系樹脂と（Ｂ）ガラス
繊維からなり、該（Ａ）成分と（Ｂ）成分の界面に、
（Ｂ）成分１００重量部に対し（Ｃ）グラフト化ポリア
ミド樹脂層０．０１重量部以上、０．１０重量部未満を
有するポリアミド系樹脂組成物であって、溶融状態にあ
る該ポリアミド系樹脂組成物と大気圧以上に加圧された
二酸化炭素を混合させた後、金型キャビティへ充填する
ことにより得られることを特徴とするポリアミド系樹脂
組成物成形品。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス繊維により
強化されたポリアミド系樹脂による成形品とその射出成
形方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ポリアミド系樹脂（以下「ＰＡ系
樹脂」とする）は、引張強度、曲げ強度、衝撃強度など
機械的物性が高く、また、ＰＡ系樹脂の融点が高い、耐
熱性が高いといった優れた特長を有するため、その用途
は拡大傾向にある。また、ガラス繊維、カーボン繊維に
代表される、無機系、有機系の充填剤により強化させた
結晶性樹脂（以下「繊維強化樹脂」とする）は、非強化
樹脂と比較して、高い剛性と高い耐熱温度を有する反
面、溶融時の粘度が高いため、流動性が低下することが
一般的であり、薄肉成形品、精密成形品への応用は困難
なことが多い。

【０００３】このため、薄肉部を有する成形品、複雑な
形状である成形品など、射出成形が困難な形状である成
形品を射出成形法により得る場合には、流動性の良好な
結晶性樹脂を用いることが多く、繊維強化樹脂を用いる
ことは少ない。一方、繊維強化樹脂は、ベースとなる熱
可塑性樹脂と比較して、溶融時の粘度が高いため、金型
キャビティへ充填する際に発生する樹脂圧（以下「充填
圧」とする）が高くなる。これは成形品に歪みを多く、
不均一に残留させる結果となる。この成形品に残留する
成形歪は、「残留歪み」ともいわれる。この残留歪は成
形後、徐々に緩和するが、これは、成形品の変形、収縮
を伴うことが多い。これは、金型構造、成形条件などが
適切ではない場合にも見られる。

【０００４】また、金型キャビティ内に充填された樹脂
の圧力は均一であることが好ましいが、ゲート付近と流
動末端部では圧力分布が不均一であることが多い。これ
は、流動末端部分へ十分な圧力が伝達しにくいことを意
味し、流動末端部分の外観不良、ボイドの発生、ヒケの
発生、成形収縮の拡大や不均一などの原因となる。従っ
て、樹脂を金型キャビティへ充填する際には、残留歪が
残りにくい適度な圧力が、キャビティ全体に均一に伝達
することが好ましい。

【０００５】残留歪みが少なく、寸法精度を向上させる
射出成形方法としては、射出成形時の樹脂温度設定を高
くして樹脂の溶融粘度を低下させることが考えられる。
通常、結晶性樹脂を成形する際の樹脂温度の設定幅は、
非晶性樹脂のそれより狭い。通常は融点より５〜３０℃
高い範囲、多くは融点より１０〜２０℃高い範囲で実施
される。これは、融点より５℃程度高い温度領域までは
樹脂の粘度が高いため、充填が困難であるほか、樹脂の
溶融が十分ではなく、溶融部分と未溶融部分が混在しや
すい温度領域といえる。成形品中に未溶融部分が混入し
た場合には、強度低下などの不具合が懸念される。一
方、成形時の樹脂温度が融点より３０℃以上高い温度領
域では、樹脂の分解を促し、成形品表面にシルバー（ま
たは「銀条痕」）と呼ばれる外観不良、成形品自体の変
色が発生する恐れがあるほか、発生した分解ガスにより
金型の汚れが発生しやすくなる。

【０００６】このため、高い温度範囲での射出成形は樹
脂の劣化不具合の発生が心配されるほか、作業環境の悪
化、金型の分解掃除作業の発生など、作業性の低下を招
くため好ましくない。従って、粘度の高い結晶性樹脂の
流動性を向上させるために樹脂温度を高くする方法に
は、限界があるといえる。また、樹脂温度設定を高くす
ることにより、冷却固化する際に樹脂自体の容積変化量
が大きくなるため、ヒケ、ボイドなどの発生原因になり
やすいし、樹脂の冷却に時間を要する。このため、生産
性の低下が懸念される。

【０００７】一方、金型温度を高くすることにより、金
型キャビティ内での樹脂温度の低下、粘度の上昇を抑え
ることができる。しかし、金型温度を高くした場合に
は、金型の温度調節に用いる媒体として水が使用できな
いため、水蒸気またはオイルが使用されることが多く、
取り扱いが煩雑になるほか、金型内に充填された樹脂の
冷却時間が長くなるため、必然的に成形サイクル時間が
長くなるほか、取り出し時の成形品寸法が小さくなると
いった問題が発生しやすい。また、金型温度を高めた射
出成形で、冷却時間が十分でなく、樹脂の冷却が不十分
である場合には、取り出し時の成形品温度が高い状態に
ある。このため、金型から成形品を取り出した後、成形
品自体の温度が雰囲気温度まで徐々に下がるまでの間
に、体積収縮や、自重による変形を発生する恐れがあ
る。これは寸法精度を悪化させる原因となり、好ましく
ない。

【０００８】一方、金型設計を工夫することによって、
高い寸法精度を有する成形品を得る方法としては、ゲー
ト点数を増やすことが考えられる。流動末端部までの流
動距離を短くすることによって、金型キャビティ内に充
填しやすく、また、充填された樹脂全体に圧力がかかり
やすい状態をつくるためである。しかし、ゲート点数を
増やすことは、金型を製作する際の工程の増加を招き、
金型構造も複雑になる。また、スプルー、ランナー部分
の容積を増加させることを意味し、その結果、成形サイ
クル毎に製品にならない部分を増やすため、製造時にお
ける効率を考慮すると好ましくない。また、ゲート点数
が多い場合にはゲートバランスが崩れやすく、これはゲ
ートによって樹脂充填時、保圧時に実際に樹脂に加わる
圧力が不均一になる。

【０００９】一方、結晶性樹脂の射出成形において、成
形後の寸法安定性を確保する方法としては、金型温度を
高くして成形直後の収縮量を大きくしてその後の寸法変
化量が小さくなるようにする、冷却時間を長く採り、金
型内で十分収縮させた後に取り出す、成形後にアニール
処理を行うことにより、短時間で結晶化を促進させ体積
を収縮させるなどの手法が採用されている。金型温度を
高くする、冷却時間を長くする手法は成形サイクルが長
くなるといった不具合を生じ、アニール処理は、成形後
の後処理であるため成形工程の増加を招くほか、アニー
ル処理自体がばらつきを生じた場合、成形品寸法のばら
つきの原因となることが懸念される。

【００１０】樹脂を金型キャビティへ充填時のみ、金型
の表面温度を極端に高くする射出成形方法としては、特
開昭６２−５８２８７号公報「ゴム強化ポリスチレン樹
脂の射出成形方法」、特開昭６２−５８２８８号公報
「ＡＢＳ樹脂の射出成形方法」でそれぞれ公開されてい
る。これらは、共に金型を開いた状態で金型間にインダ
クターを挿入し、金型表面を加熱することによって、表
面が滑らかであり、金型転写性良好な結晶性樹脂成形品
を得る射出成形法である。

【００１１】これらの射出成形法では、成形サイクル中
に、金型間にインダクターまたは高周波誘導加熱コイル
を挿入し、金型表面を加熱し、金型間からインダクター
または高周波誘導加熱コイルを引き出す工程が必要であ
る。この射出成形法をポリアミド系樹脂に応用する場
合、金型温度を１．８２ＭＰａ荷重時の熱変形温度（ポ
リアミド６−６樹脂では概ね７０℃）以上、好ましくは
融点以上（ポリアミド６−６樹脂では概ね２５５〜２６
５℃）まで加熱する必要がある。また、金型表面を加熱
する工程を有するため成形サイクルが伸び、生産性に問
題があるほか、高周波誘導加熱の際には電気の消費量が
過大であり、省エネルギーの観点から好ましくない。ま
た、金型表面を加熱した後、金型温度は加熱される前の
温度まで徐々に低下するが、この際の温度低下速度を予
想することが困難であるため、充填された樹脂の流動予
測が困難となる。比較的平坦な形状の成形品に限定され
る点も、成形品の製品デザインの自由度を限定するため
好ましくない。

【００１２】一方、高速射出成形法、ガスアシスト成形
法等の新たな成形方法が、寸法精度と寸法安定性を向上
させた結晶性樹脂の射出成形方法として提案されてい
る。高速射出成形法は、結晶性樹脂を高速で射出するこ
とにより、金型からの冷却による溶融粘度上昇を防ぐと
共に、高いせん断力で溶融粘度を低下させ、キャビティ
内の圧力差を小さくする効果がある。また、射出時間の
減少効果も得られ、生産性も向上する。しかし、せん断
発熱による樹脂の劣化、高速射出によるバリの発生、金
型キャビティ端部のガス溜まりでの断熱圧縮による樹脂
ヤケの発生などに留意する必要がある。

【００１３】ガスアシスト成形法は、一般的には樹脂中
に圧縮されたガスを注入することにより、成形品内に中
空部を形成する。この圧縮ガスにより成形品内部から保
圧効果を持たせ、成形品のヒケの発生を抑える効果があ
る。圧縮ガスによる保圧効果は、通常の射出成形法にお
ける保圧と比較して低圧であるほか、流動末端部分まで
が保圧の効果が期待できる。このため、残留歪みが少な
く、反りなど成形品の変形も低減でき、寸法精度が向上
することが期待できる。しかし、成形品の形状によって
は、ガスの注入口の設置場所に制限を受ける場合があ
り、その効果を十分に発揮できない場合がある。

【００１４】一方、Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃ
ｉ．，Ｖｏｌ．３０，２６３３（１９８５）など、多く
の文献に示されるように、二酸化炭素を樹脂に吸収させ
ると、樹脂の可塑剤として働き、ガラス転移温度を低下
させることが知られているが、樹脂の成形加工に広く応
用されるには至っていない。特開平５−３１８５４１号
公報には、二酸化炭素や窒素などのガスを熱可塑性樹脂
中に含ませ、キャビティ内のガスを除去しながら該樹脂
をキャビティに充填することで、熱可塑性樹脂の流動性
を向上させ、強度や外観低下のない成形品を得る方法が
示されている。しかし、この方法は、ガスに二酸化炭素
を使用した場合、最大でも約０．１８重量％と樹脂中に
含まれるガスの量が少なく、十分な流動性向上の効果を
得ることは難しいといえる。

【００１５】また、ＷＯ９８／５２７３４号公報には、
熱可塑性樹脂の射出成形において、二酸化炭素を０．２
重量％以上溶解して粘度を低下させた溶融樹脂を、あら
かじめ溶融樹脂のフローフロントで発泡が起きない圧力
以上に二酸化炭素などのガスにより加圧状態に保った金
型キャビティに充填する方法が示されている。これは、
分子量が大きすぎることなどにより、流動性が悪いため
射出成形には不向きである熱可塑性樹脂に効果的であ
り、型表面の再現性、光沢度の向上、ウエルドラインが
目立たなくなる、型表面のシャープエッジの再現性、微
細な型表面の凹凸の再現性などに対して効果的であるこ
とが記載されている。

【００１６】しかし、ＰＡ系樹脂に、二酸化炭素を吸収
または溶解させて射出成形した場合、二酸化炭素による
粘度低下効果は他の熱可塑性樹脂に比べて小さい傾向に
ある。通常、射出成形に用いられるＰＡ系樹脂は溶融粘
度が低いため、流動性に起因する成形不良の発生頻度は
高くないが、ガラス繊維強化ＰＡ系樹脂、特に、ガラス
繊維の含有量が多いガラス繊維強化ＰＡ系樹脂を、より
低い樹脂圧で、かつ、樹脂温度、金型温度を高くするこ
となく薄肉成形品、複雑な形状を有する成形品を得る射
出成形方法は確立されていなかった。

【００１７】従って、ガラス繊維強化ＰＡ系樹脂を射出
成形する際の粘度を低下させる方法、もしくは、ガラス
繊維強化ＰＡ系樹脂を射出成形する際の粘度を低下させ
る方法と組み合わせることによって、より顕著に粘度低
下効果を発現するガラス繊維強化ＰＡ系樹脂の組成の確
立が待たれていた。

【００１８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
問題を解決し、ガラス繊維により強化されたポリアミド
系樹脂（以下「ＰＡ系樹脂組成物」とする）を射出成形
する際に、樹脂温度、金型温度を必要以上に高くするこ
となく、溶融状態のポリアミド系樹脂組成物を金型キャ
ビティへ容易に充填することを可能とし、より高精度、
より薄肉、より複雑な形状であるポリアミド系樹脂組成
物による射出成形品を得ることを目的とする。

【００１９】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記課題
を解決すべく、検討した結果、ポリアミド系樹脂組成物
が、少なくとも（Ａ）ポリアミド系樹脂と、（Ｂ）ガラ
ス繊維とにより構成され、かつ、（Ａ）ポリアミド系樹
脂と（Ｂ）ガラス繊維との界面領域には、（Ｂ）ガラス
繊維１００重量部に対して、０．０１重量部以上、０．
１０重量部未満である（Ｃ）グラフト化ポリアミド樹脂
層を有するポリアミド系樹脂組成物であって、溶融状態
にある該ポリアミド系樹脂組成物と大気圧以上に加圧さ
れた二酸化炭素を混合させることにより、金型キャビテ
ィへ充填することを容易にする。また、一般的にポリア
ミド系樹脂成形品に求められている精度を向上させるこ
と、より薄肉、より複雑な形状である射出成形品の製造
時に発生しやすい不具合を解決することを見いだし、本
発明を完成するに至った。

【００２０】即ち、本発明は、１．（Ａ）ポリアミド系樹脂と（Ｂ）ガラス繊維からな
り、該（Ａ）成分と（Ｂ）成分の界面に、（Ｂ）成分１
００重量部に対し（Ｃ）グラフト化ポリアミド樹脂層
０．０１重量部以上、０．１０重量部未満であるポリア
ミド系樹脂組成物であって、溶融状態にある該ポリアミ
ド系樹脂組成物と大気圧以上に加圧された二酸化炭素を
混合させた後、金型キャビティへ充填することにより得
られることを特徴とするポリアミド系樹脂組成物成形
品、２．ポリアミド系樹脂組成物が、少なくとも（Ａ）ポリ
アミド系樹脂４０〜９０重量％と、（Ｂ）ガラス繊維１
０〜６０重量％とにより構成されたポリアミド系樹脂組
成物であることを特徴とする、上記１に記載のポリアミ
ド系樹脂組成物成形品、３．（Ｂ）ガラス繊維が、少なくとも収束剤によって表
面処理されていることを特徴とする、上記１または２に
記載のポリアミド系樹脂組成物成形品、４．（Ｂ）ガラス繊維が、少なくともシラン系カップリ
ング剤および収束剤によって表面処理されていることを
特徴とする、上記１から３のいずれかに記載のポリアミ
ド系樹脂組成物成形品、

【００２１】５．（Ｂ）ガラス繊維が、少なくともアミ
ノシラン系カップリング剤およびウレタン系収束剤によ
って表面処理されていることを特徴とする、上記１から
４のいずれかに記載のポリアミド系樹脂組成物成形品、６．（Ｂ）ガラス繊維の数平均繊維長さが、１００μｍ
以上、アスペクト比が１０以上であるガラス繊維である
ことを特徴とする、上記１から５のいずれかに記載のポ
リアミド系樹脂組成物成形品、７．（Ｂ）ガラス繊維の数平均繊維長さが、２００μｍ
以上、アスペクト比が２０以上であるガラス繊維である
ことを特徴とする、上記１から６のいずれかに記載のポ
リアミド系樹脂組成物成形品、８．ポリアミド系樹脂組成物成形品が、内部に発泡部分
を有し、かつ、該成形品の表層部には実質的に発泡して
いない非発泡層を有することを特徴とする、上記１から
７のいずれかに記載ポリアミド系樹脂組成物成形品、９．ポリアミド系樹脂組成物成形品が、該成形品の表層
部に５００μｍ以上の厚さである非発泡層を有すること
を特徴とする、上記８に記載のポリアミド系樹脂成形
品、

【００２２】１０．ポリアミド系樹脂組成物成形品のみ
かけ比重が、該ポリアミド系樹脂組成物の有する比重よ
り小さいことを特徴とする、上記１から９のいずれかに
記載のポリアミド系樹脂組成物成形品、１１．射出成形機の加熱筒内に大気圧以上に加圧された
二酸化炭素を供給することによって、溶融状態にある該
ポリアミド系樹脂組成物と二酸化炭素を混合させた後、
金型キャビティへ充填する工程を有することを特徴とす
る上記１から１０のいずれかに記載のポリアミド系樹脂
組成物成形品の射出成形方法、１２．射出成形機の加熱筒内に大気圧を越え、かつ、臨
界圧力を超えない範囲に圧力調整された二酸化炭素を供
給することによって、溶融状態にある該ポリアミド系樹
脂組成物と二酸化炭素を混合させた後、金型キャビティ
へ充填する工程を有することを特徴とする上記１から１
０のいずれかに記載のポリアミド系樹脂組成物成形品の
射出成形方法、１３．ポリアミド系樹脂組成物と二酸化炭素の混合物
を、加圧されたガスにより大気圧以上に調節または保持
された金型キャビティへ充填することにより得られるこ
とを特徴とする上記１１または１２に記載のポリアミド
系樹脂組成物成形品の射出成形方法、１４．ポリアミド系樹脂組成物と二酸化炭素の混合物を
金型キャビティへ充填させた後、充填圧の３０％以上で
ある圧力により、一定時間、加圧保持する工程を有する
ことを特徴とする上記１１から１３のいずれかに記載の
ポリアミド系樹脂組成物成形品の射出成形方法、１５．ポリアミド系樹脂組成物と二酸化炭素の混合物を
金型キャビティへ充填させた後、充填圧の１５０％以下
である圧力により、一定時間、加圧保持する工程を有す
ることを特徴とする上記１１から１４のいずれかに記載
のポリアミド系樹脂組成物成形品の射出成形方法、であ
る。

【００２３】本発明について、以下具体的に説明する。
本発明に用いられるポリアミド（以下、ＰＡと略するこ
ともある）系樹脂組成物は、少なくとも（Ａ）ＰＡ系樹
脂と、（Ｂ）ガラス繊維とにより構成されていることを
特徴とする。（Ａ）ＰＡ系樹脂に、（Ｂ）ガラス繊維を
添加したＰＡ系樹脂組成物は、（Ｂ）ガラス繊維を含ま
ない一般的なＰＡ系樹脂と比較して、引張強度、引張弾
性率、曲げ強度、曲げ弾性率、衝撃強度、耐熱温度が高
い。このため、優れた樹脂成形品を得ることができ、よ
り幅広い用途へ展開することが可能である。

【００２４】（Ａ）ＰＡ系樹脂は、ポリマー主鎖にアミ
ド結合｛−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）−｝を有するものであれ
ば、いずれも使用することができる。一般に（Ａ）ＰＡ
系樹脂は、ラクタム類の開環重合、ジアミンとジカルボ
ン酸の重縮合、アミノカルボン酸の重縮合などによって
得られるが、これらに限定されるものではない。ラクタ
ム類としては、具体的にはε−カプロラクタム、エナン
トラクタム、ω−ラウロラクタムなどが挙げられる。

【００２５】ジアミンとしては大別して脂肪族、脂環式
および芳香族ジアミンが挙げられ、具体例としては、テ
トラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ウン
デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、トリ
デカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサ
メチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチ
レンジアミン、５−メチルナノメチレンジアミン、１，
３−ビスアミノメチルシクロヘキサン、１，４−ビスア
ミノメチルシクロヘキサン、ｍ−フェニレンジアミン、
ｐ−フェニレンジアミン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ
−キシリレンジアミンが挙げられる。

【００２６】ジカルボン酸としては、大別して脂肪族、
脂環式および芳香族ジカルボン酸が挙げられ、具体例と
しては、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバ
シン酸、ドデカン二酸、１，１，３−トリデカン二酸、
１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、テレフタル酸、
イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ダイマー酸な
どが挙げられる。また、アミノカルボン酸としては、具
体的にはε−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン
酸、８−アミノオクタン酸、９−アミノナノン酸、１１
−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、１３
−アミノトリデカン酸などが挙げられる。

【００２７】本発明においては、これらラクタム類、ジ
アミン、ジカルボン酸、アミノカルボン酸を、単独ある
いは二種以上の混合物にして重縮合を行って得られる共
重合ＰＡ類はいずれも使用することができる。また、こ
れらラクタム類、ジアミン、ジカルボン酸、アミノカル
ボン酸を重合反応機内で低分子量のオリゴマーの段階ま
で重合し、押出機等で高分子量化したものも好適に使用
することができる。

【００２８】特に本発明で有用に用いることのできる
（Ａ）ＰＡ系樹脂としては、ＰＡ６、ＰＡ６−６、ＰＡ
４−６、ＰＡ１１、ＰＡ１２、ＰＡ６−１０、ＰＡ６−
１２、ＰＡ−ＭＸＤ、ＰＡ６Ｉ、ＰＡ６Ｔ、ＰＡ６／６
−６、ＰＡ６／６−１２、ＰＡ６／ＭＸＤ、ＰＡ６Ｔ、
ＰＡ６Ｉ、ＰＡ６／６Ｔ、ＰＡ６／６Ｉ、ＰＡ６−６／
６Ｔ、ＰＡ６−６／６Ｉ、ＰＡ６／６Ｔ／６Ｉ、ＰＡ６
−６／６Ｔ／６Ｉ、ＰＡ６／１２／６Ｔ、ＰＡ６−６／
１２／６Ｔ、ＰＡ６／１２／６Ｉ、ＰＡ６−６／１２／
６Ｉなどが挙げられ、複数のＰＡ系樹脂を押出機等で共
重合化したＰＡ系樹脂類も使用することができるが、好
ましいのは、ＰＡ６、ＰＡ６−６、およびそれらの混合
物である。

【００２９】ここで、ＰＡ６Ｉとはヘキサメチレンジア
ミンとイソフタル酸より得られる脂肪族−芳香族ＰＡで
あり、ＰＡ６Ｔとはヘキサメチレンジアミンとテレフタ
ル酸より得られる脂肪族−芳香族ＰＡを指す。また、Ｐ
Ａ−ＭＸＤとはメタキシリレンジアミンとアジピン酸と
の重縮合により得られるＰＡであり、具体的には、ＰＡ
−ＭＸＤ６などが挙げられる。本発明では、耐熱性、機
械的強度の点でより優れることから、ナイロン６−６、
ナイロン６、ナイロン６−６／６、ナイロン６−６／６
Ｉが特に好ましく用いられる。

【００３０】ＰＡ系樹脂の末端基濃度差｛[ＮＨ₂]−[Ｃ
ＯＯＨ]｝（ミリグラム当量／キログラム）は、特に限
定されないが、成形品の耐久性および成形加工性の面か
ら−５０〜１００であることがより好ましい。ＰＡ系樹
脂の末端アミノ基濃度の調整方法としては、種々の方法
がある。例えば、ＰＡ重合時に、ＰＡ形成モノマー中に
過剰のジアミンまたはモノアミンを添加する方法、ＰＡ
系樹脂とガラス繊維を配合する際に、ジアミンまたはモ
ノアミンを添加して押出機で混練する方法があるが、こ
れらのいずれでもよい。

【００３１】ＰＡ系樹脂の重合度については、特に限定
されないが、通常の射出成形加工性の面から、ＪＩＳ
Ｋ６８１０による９８％硫酸２５ｍｌに対して、樹脂
０．２５ｇの濃度になるように試料溶液を調整後、２５
℃で測定される相対粘度が２．０以上であることがより
好ましい。本発明に用いるＰＡ系樹脂の重合方法は特に
限定されず、溶融重合、界面重合、溶液重合、塊状重
合、固相重合、および、これらを組み合わせた方法のい
ずれでもよい。これらの中では、溶融重合がより好まし
く用いられる。

【００３２】また、本発明に用いられる（Ａ）ＰＡ系樹
脂は、本発明の目的を損なわない範囲において、１種ま
たは２種以上の添加物、例えば、特性の異なった樹脂、
無機充填剤、有機充填剤、安定剤および禁止剤（酸化劣
化、熱劣化、紫外線劣化に対する）、滑剤および離形
剤、着色剤（染料および顔料を含む）、核形成剤、可塑
剤、発泡剤、難燃剤、帯電防止剤、抗菌剤、防カビ剤な
どを目的に応じて適宜加えたものを含む。（Ａ）ＰＡ系
樹脂と混合して用いることのできる特性の異なった樹脂
は、該主成分となる（Ａ）ＰＡ系樹脂と、ブレンド、ア
ロイ化することが可能であれば特に制限はない。例え
ば、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポ
リブチレンテレフタレート、各種ポリエチレン、ポリエ
ーテルエーテルケトン、ポリプロピレン、ポリスチレ
ン、アクリロニトリル／スチレン共重合体（以下ＡＳ樹
脂とする）、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン
共重合体（以下ＡＢＳ樹脂とする）、ポリ塩化ビニルが
挙げられる。

【００３３】また、ポリカーボネート、ポリフェニレン
エーテル（以下「ＰＰＥ」とする）、変性ＰＰＥ、ポリ
フェニレンスルフィド、ポリイミド、ポリアミドイミ
ド、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリサルフ
ォン、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルエーテル
ケトン、液晶ポリマー、ポリテトラフルオロエチレン、
熱可塑性エラストマー、ポリ四フッ化エチレン、ポリビ
ニルアルコールなどを挙げることができる。

【００３４】特に、少なくとも（Ａ）ＰＡ系樹脂とＰＰ
Ｅ系樹脂により構成されているＰＡ／ＰＰＥ系ポリマー
・アロイは、ＰＡ系樹脂と比較して比重が小さい、高い
耐熱性を有する、非ハロゲン系難燃剤などによる難燃化
が容易であるといった特徴を有するため好ましい。ここ
で、ＰＰＥ系樹脂とは、ＰＰＥ樹脂単体のほか、ＰＰＥ
系樹脂をスチレン系化合物、ゴム状重合体などにより変
性させた樹脂組成物を指すものであり、スチレン系化合
物とは、具体的には、ポリスチレン、ゴム強化ポリスチ
レン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、その他のスチレン共重合
体などを挙げることができる。また、（Ａ）ＰＡ系樹脂
の耐熱安定性を向上させる目的で、熱安定剤、耐熱性改
良剤を使用することができる。

【００３５】金属系安定剤の具体例としては、銅化合
物、例えばヨウ化銅、臭化第一銅、臭化第二銅、塩化第
一銅、酢酸銅、プロピオン酸銅、安息香酸銅、アジピン
酸銅、テレフタル酸銅、イソフタル酸銅、ヨウ化カリウ
ム、などが挙げられる。なかでもヨウ化銅が耐熱性の向
上により効果的であり、特に好ましい。また、キレート
剤に配位した銅錯塩等も好ましい。これらの銅化合物
は、単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いても
よい。

【００３６】金属系安定剤の好ましい配合量は（Ａ）Ｐ
Ａ系樹脂１００重量部に対して、０．００１〜１重量部
である。耐熱性改良剤の具体例としては、ハロゲン化ア
ルカリを挙げることができる。より具体的には、ヨウ化
カリウム、臭化カリウム、塩化カリウム、塩化ナトリウ
ム、ステアリン酸セリウムを用いることが好ましい。こ
れらのハロゲン化アルカリは単独で用いてもよく、また
併用してもよい。

【００３７】本発明におけるＰＡ系樹脂組成物は、少な
くとも（Ａ）ＰＡ系樹脂と、（Ｂ）ガラス繊維とにより
構成されたポリアミド系樹脂組成物であることを特徴と
するが、（Ｂ）ガラス繊維は通常ＰＡ系樹脂に用いられ
るものでよい。従って、（Ｂ）ガラス繊維の数平均繊維
長さ（以下Ｌとする）、数平均繊維径（以下Ｄとす
る）、アスペクト比（＝Ｌ／Ｄ）は特に限定されるもの
ではなく、当業者には明らかであるような公知の形状で
あるガラス繊維を用いることができる。

【００３８】ＰＡ系樹脂組成物が、ガラス繊維を添加す
ることにより剛性を高めるためには、該ＰＡ系樹脂組成
物中の（Ｂ）ガラス繊維は、Ｌが１００μｍ以上であっ
て、アスペクト比が１０以上であることが好ましく、さ
らに好ましくは、Ｌが２００μｍ以上であって、アスペ
クト比が２０以上であることである。本発明におけるＰ
Ａ系樹脂組成物は、少なくとも（Ａ）ＰＡ系樹脂と、
（Ｂ）ガラス繊維とにより構成されたポリアミド系樹脂
組成物であることを特徴とするが、（Ｂ）ガラス繊維の
添加量は限定されるものではない。しかし、（Ｂ）ガラ
ス繊維を添加することにより、機械的強度が向上する効
果と、比重が増加すること、成形品の外観が悪くなる恐
れがあること、また、（Ｂ）ガラス繊維が（Ａ）ＰＡ樹
脂中へ均一に分散しやすいことなどを考慮すると、
（Ｂ）ガラス繊維の添加量は、１０〜６０重量％の範囲
にあることが好ましい。

【００３９】本発明のＰＡ系樹脂組成物は、少なくとも
（Ａ）ポリアミド系樹脂と、（Ｂ）ガラス繊維とにより
構成され、かつ、（Ａ）ＰＡ系樹脂と（Ｂ）ガラス繊維
との界面領域には、（Ｃ）グラフト化ポリアミド樹脂層
を有するポリアミド系樹脂組成物であることを特徴とす
るが、（Ｃ）グラフト化ポリアミド樹脂層を形成するグ
ラフト化ポリアミド樹脂の種類は限定されるものではな
い。本発明において、（Ａ）ＰＡ系樹脂と（Ｂ）ガラス
繊維との界面領域に存在するグラフト化ポリアミド樹脂
層とは、ＰＡ系樹脂組成物または成形品をＰＡ系樹脂の
溶媒に浸し、（Ａ）ＰＡ系樹脂を溶出させ（Ｂ）ガラス
繊維を析出させた時、溶媒中に溶出せず（Ｂ）ガラス繊
維表面に残るポリアミド系樹脂のことをいい、赤外吸収
スペクトル、熱分解ガスクロマトグラフ分析から確認で
きるものをいう。

【００４０】具体例として、ガラス繊維強化ポリアミド
６−６樹脂を例に挙げて説明すると、まず、ガラス繊維
強化ポリアミド６−６樹脂ペレットまたは成形品をフェ
ノールで溶解しガラス繊維を取り出す。このガラス繊維
をフェノールでポリアミド６−６が溶出しなくなるまで
数回フェノールで洗浄する。そして、ガラス繊維表面の
フェノールを除去するためにエタノールで数回洗浄後、
エタノールを乾燥して除去する。この様にして得られた
ガラス繊維の表面には有機物の存在が確認でき、赤外吸
収スペクトル、熱分解ガスクロマトグラフ／マススペク
トル分析の結果から、この有機物がポリアミド６−６樹
脂であることが確認できる。

【００４１】本発明に言う、ポリアミド系樹脂とガラス
繊維との界面領域に存在するグラフト化ポリアミド樹脂
層の量（グラフト化量）は、上記の様にして取り出した
ガラス繊維をＪＩＳＲ３４２０（強熱減量）に従って
重量減少量から求めることができる。本発明において、
この界面に存在するグラフト化ポリアミド樹脂層の量
は、ガラス繊維１００重量部あたり０．０１以上０．１
０未満であることを特徴とする。

【００４２】グラフト化ポリアミド樹脂層の量が、ガラ
ス繊維１００重量部あたり０．１０重量部以上である場
合には、（Ａ）ＰＡ樹脂と（Ｂ）ガラス繊維の界面の接
着性が強固であるため、ＰＡ系樹脂組成物中に大気圧以
上に加圧された二酸化炭素が、（Ａ）ＰＡ樹脂と（Ｂ）
ガラス繊維の界面領域に効果的に分散しにくく、射出成
形時の流動性が向上しないため好ましくない。グラフト
化ポリアミド樹脂層の量が、ガラス繊維１００重量部あ
たり０．０１以上０．１０重量部未満であること、さら
に好ましくは、０．０３〜０．０９重量部の範囲にある
ことにより、（Ａ）ＰＡ樹脂と（Ｂ）ガラス繊維の界面
の接着性が適度であるため、ＰＡ系樹脂組成物中に大気
圧以上に加圧された二酸化炭素が（Ａ）ＰＡ樹脂と
（Ｂ）ガラス繊維の界面領域に効果的に分散しやすく、
この結果、射出成形時の流動性が向上すると考えられ
る。

【００４３】本発明におけるＰＡ系樹脂組成物の製造方
法としては、（Ａ）ＰＡ系樹脂、（Ｂ）ガラス繊維、必
要に応じて添加剤などを加えて、押出し機等を用いて溶
融混練して得ることが一般的である。このため、（Ａ）
ＰＡ系樹脂と、カップリング剤および／または収束剤に
より表面処理された（Ｂ）ガラス繊維とを溶融混練する
ことによって、カップリング剤および／または収束剤と
（Ａ）ＰＡ系樹脂とが化学的に結合することにより、
（Ｃ）グラフト化ポリアミド樹脂を生成する。

【００４４】このとき、カップリング剤および／または
収束剤は（Ａ）ＰＡ系樹脂と（Ｂ）ガラス繊維の界面領
域に多く存在するため、（Ｃ）グラフト化ポリアミド樹
脂は（Ａ）ＰＡ系樹脂と（Ｂ）ガラス繊維の界面領域に
生成しやすい。また、カップリング剤および／または収
束剤の種類と（Ｂ）ガラス繊維との混合比により、
（Ｃ）グラフト化ポリアミド樹脂の種類と、生成量を制
御することができる。従って、本発明に用いる（Ｂ）ガ
ラス繊維は、カップリング剤および／または収束剤によ
って表面処理されていることが好ましい。カップリング
剤、収束剤の種類、表面処理の方法は限定されるもので
はないが、（Ａ）ＰＡ系樹脂と、（Ｂ）ガラス繊維の界
面領域に、大気圧以上に加圧された二酸化炭素が効果的
に分散しやすい（Ｃ）グラフト化ポリアミド樹脂層を形
成することが好ましい。

【００４５】シラン系カップリング剤としては、エポキ
シ系、メルカプト系、ウレイド系、イソシアナト系、ア
ミノ系、クロル系、および、カチオン系シランカップリ
ング剤などが好ましく用いられる。その具体例として
は、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ
−グリシドキシプロピルトリエトキシシシラン、β−
（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキ
シシランなどのエポキシ基含有アルコキシシラン化合
物、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−
メルカプトプロピルトリエトキシシランなどのメルカプ
ト基含有アルコキシシラン化合物が挙げられる。

【００４６】また、γ−ウレイドプロピルトリエトキシ
シラン、γ−ウレイドプロピルトリメトキシシシラン、
γ−（２−ウレイドエチル）アミノプロピルトリメトキ
シシランなどのウレイド基含有アルコキシシラン化合
物、γ−イソシアナトプロピルトリエトキシシラン、γ
−イソシアナトプロピルトリメトキシシラン、γ−イソ
シアナトプロピルメチルジメトキシシラン、γ−イソシ
アナトプロピルメチルジエトキシシラン、γ−イソシア
ナトプロピルエチルジメトキシシラン、γ−イソシアナ
トプロピルエチルジエトキシシラン、γ−イソシアナト
プロピルトリクロロシランなどのイソシアナト基含有ア
ルコキシシラン化合物が挙げられる。

【００４７】さらにまた、γ−（２−アミノエチル）ア
ミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（２−アミ
ノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−ア
ミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ基含有ア
ルコキシシラン化合物、γ−ヒドロキシプロピルトリメ
トキシシラン、γ−ヒドロキシプロピルトリエトキシシ
ランなどの水酸基含有アルコキシシラン化合物、γ−メ
タクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリ
メトキシシラン、Ｎ−−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエ
チル）−−アミノプロピルトリメトキシシラン・塩酸塩
等の炭素炭素不飽和基含有アルコキシシラン化合物など
が挙げられる。

【００４８】さらに好ましくは、アミノシラン系カップ
リング剤であるγ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメ
チルジメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミ
ノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルト
リメトキシシランが好ましく用いられる。一方、収束剤
としては、ポリ酢酸ビニル系、エポキシ系、ポリエステ
ル系、カルボン酸無水物系、ウレタン系、アクリロニト
リル系、フェノール系、ポリフェニレンエーテル系、ポ
リフェニレンスルフィド系、ポリエーテルスルフォン
系、ポリアミド系、ポリオレフィン系、スチレン系、ア
クリル系、ポリビニルアルコール系、イソプレン、ポリ
ブタジエン、ＳＢＳ、ＳＥＢＳ等の各種エラストマー系
重合体、および、これらの共重合体や混合物などが好ま
しく用いられる。特に、ウレタン系収束剤を用いること
が好ましい。

【００４９】本発明では、（Ｂ）ガラス繊維の表面処理
剤として、シラン系カップリング剤と収束剤とを併用す
ること、さらに詳しくは、アミノシラン系カップリング
剤とウレタン系収束剤とを併用することによって、ＰＡ
系樹脂組成物と混合される大気圧以上に加圧された二酸
化炭素が、該ＰＡ系樹脂組成物中に効果的に分散しやす
いグラフト化ポリアミド樹脂層を形成するため好まし
い。本発明において、ＰＡ樹脂組成物成形品は、溶融状
態にあるＰＡ系樹脂組成物と大気圧以上に加圧された二
酸化炭素とを混合させた後、金型キャビティへ充填する
ことにより得られることを特徴とする。

【００５０】これは、ＰＡ系樹脂組成物と大気圧以上に
加圧された二酸化炭素を混合させることにより、該ＰＡ
系樹脂組成物の粘度が低下するためである。このことに
より、金型キャビティへ充填する際の流動性が向上する
ためである。二酸化炭素を（Ａ）ＰＡ系樹脂と（Ｂ）ガ
ラス繊維の界面領域に存在する（Ｃ）グラフト化ポリア
ミド樹脂層に溶解および分散させることにより、二酸化
炭素が（Ａ）ＰＡ系樹脂と（Ｂ）ガラス繊維の界面領域
でずり効果を促進するためと推察される。この結果、従
来のＰＡ系樹脂組成物の成形法と比較して金型キャビテ
ィへの充填が容易になる。このため、ＰＡ系樹脂組成物
成形品に求められている、より薄肉、より複雑な形状で
ある射出成形品の製造時に発生しやすい不具合を解決す
るための解決手段として、樹脂温度を高くする必要がな
いので、樹脂の熱分解、劣化などの心配がないほか、金
型温度を必要以上に高くする必要がないため好ましい。

【００５１】また、金型キャビティへ該ＰＡ系樹脂組成
物を充填する際の充填圧が低下することにより、反りな
ど成形後に発生する成形品の変形が従来の成形方法と比
較して少ない。これは、金型キャビティ内へ充填の際の
充填圧が従来の成形方法より低いため、成形品内に残留
ひずみが残りにくい状況にあると考えられる。このこと
により、溶融時の粘度が高いＰＡ系樹脂組成物による射
出成形が容易になるほか、成形品の品質が向上する、製
品デザインの自由度が増す、溶融時の粘度が高いために
現在まで実現できなかったＰＡ系樹脂組成物、特に高分
子量であるＰＡ樹脂を用いたＰＡ系樹脂組成物による射
出成形品の実現が期待できる。

【００５２】また、本発明におけるＰＡ樹脂組成物成形
品は、大気圧以上に加圧された二酸化炭素を溶融状態に
あるＰＡ系樹脂組成物に混合させた後、金型キャビティ
へ充填することにより得られることを特徴とするが、二
酸化炭素による粘度の低下効果を大きくしつつ、引張強
度など機械的性質を低下させないことが肝要である。具
体的には、４ＭＰａを越え、臨界圧力を超えない範囲に
圧力調節された二酸化炭素を溶融状態にあるＰＡ樹脂組
成物に混合させることが好ましい。また、ＰＡ系樹脂組
成物に二酸化炭素を混合、溶解および分散させる量は限
定されるものではない。

【００５３】大気圧以上に加圧された二酸化炭素を溶融
状態にあるＰＡ系樹脂組成物に溶解および分散させる方
法は、限定されるものではないが、二酸化炭素を溶融状
態にあるＰＡ系樹脂組成物に均一に分散させやすいこ
と、短時間で溶解および分散させやすいこと、吸収量ま
たは溶解量の調整が容易であること、成形前の段取りが
煩雑でないこと、成形機ホッパー部などを耐圧構造とす
る必要がないことを考慮すると、射出成形機の加熱筒
内、成形機のノズル部、成形機のノズル部と金型の間の
いずれかの位置に二酸化炭素供給のための設備を設ける
ことによって、溶融状態にある該ＰＡ樹脂組成物に二酸
化炭素を溶解および分散させる方法が好ましい。

【００５４】射出成形機の加熱筒内、成形機のノズル
部、成形機のノズル部と金型の間のいずれかの位置にお
いて、溶融状態にあるＰＡ系樹脂組成物に二酸化炭素を
溶解および分散させる方法としては、成形機のスクリュ
ーの中間部や先端部や、加熱筒から溶融状態にあるＰＡ
樹脂組成物に大気圧以上に加圧された二酸化炭素を供給
させる方法が考えられる。成形機のスクリューや加熱筒
の中間部から二酸化炭素を供給する場合には、ベントタ
イプ・スクリューのベント部のように、二酸化炭素供給
部付近のスクリュー溝の深さを深くして、加熱筒内の樹
脂圧が低くなるようにし、樹脂移送を飢餓状態にするこ
とが好ましい。また、二酸化炭素を供給後、ＰＡ系樹脂
組成物に均一に溶解または吸収、分散させるために、ス
クリューにダルメージや、混練ピンなどミキシング機構
を設けること、樹脂流路にスタティック・ミキサーを設
けることなどが考えられる。

【００５５】本発明において、ＰＡ樹脂組成物成形品
は、内部に発泡部分を有することを特徴とするが、該発
泡部分は、成形品断面を光学顕微鏡などにより１０〜２
０倍に拡大、観察した際に、発泡によるボイドまたは、
白化現象が確認される部分を指すものである。本発明に
おけるＰＡ樹脂組成物成形品は、内部に発泡部分を有す
ることによって、製品肉厚に対して樹脂部分の実質的な
肉厚が薄くなり、体積収縮量が減少するために、成形品
の長期寸法精度、寸法安定性が優れると考えられる。ま
た、該ＰＡ樹脂の体積収縮分が、該成形品の内部に発泡
部分が形成されることにより、成形品の内部から補われ
るため、成形品表面にヒケが発生することを抑えられて
いると思われる。

【００５６】本発明においてＰＡ樹脂組成物成形品は、
内部に発泡部分を有し、かつ、成形品表層部には５００
μｍ以上の厚さである非発泡層を有することを特徴とす
るが、該非発泡層の厚さが５００μｍ未満である場合に
は、成形品表面に膨れ現象が発生する恐れがあるほか、
機械的強度の低下を招く恐れがあるため好ましくない。
該非発泡層の厚さは、保圧力、保圧時間により調整でき
る。保圧力が高いほど、また、保圧時間が長いほど、該
非発泡層は厚くなる傾向にある。しかし、保圧力が高す
ぎる場合、保圧時間が長すぎる場合には、金型キャビテ
ィ内でＰＡ系樹脂組成物が冷却、固化する際に、ＰＡ系
樹脂組成物中に溶解および分散している二酸化炭素が、
成形品内部に発泡部分を形成しにくく、成形品表面にヒ
ケを生じる恐れがあるため好ましくない。

【００５７】これは、ＰＡ樹脂に二酸化炭素を溶解およ
び分散させた後、金型キャビティへ充填することによ
り、金型キャビティ内でＰＡ系樹脂組成物が冷却、固化
し体積収縮を起こす際に、ＰＡ系樹脂組成物中に溶解お
よび分散している二酸化炭素が、適度に発泡することに
より形成されるためである。ＰＡ樹脂組成物成形品内部
に発泡部分を有することにより、より肉厚である成形品
への熱可塑性樹脂組成物による成形品への応用が可能と
なり、製品デザインの自由度が増すことが期待できる。

【００５８】通常、射出成形法では、樹脂を金型キャビ
ティへ充填した後、さらにキャビティ内の樹脂を加圧保
持する工程を有する。この工程を「保圧工程」、その圧
力の程度を「保圧力」とするが、本発明によるＰＡ系樹
脂組成物の射出成形方法においては、該ＰＡ系樹脂組成
物を金型キャビティへ充填した後、充填圧の３０％以上
に相当する圧力により、金型キャビティ内の樹脂を加圧
保持することが好ましい。

【００５９】本発明において、保圧力が充填圧の３０％
未満であると、成形品表層に形成される非発泡層の厚さ
が薄くなり、任意断面において発泡部分の占める割合が
大きくなるため、機械的強度の低下が懸念される。ここ
で充填圧とは、溶融状態の樹脂を金型キャビティへ充填
する際に生じる樹脂圧を指す。具体的には、インライン
・スクリュー式射出成形機ではスクリュー位置、プリプ
ラ式射出成形機ではプランジャー位置が、計量位置から
Ｖ−Ｐ（保圧）切り替え位置まで移動した際に生じる樹
脂圧の最大値を指す。

【００６０】また、保圧時間は限定されるものではない
が、極端に保圧時間が短い場合には、金型キャビティへ
充填する以前に結晶性樹脂に溶解または吸収させた二酸
化炭素が膨張することにより、成形品に膨れ現象が発生
する恐れがあるため好ましくない。具体的には、保圧時
間は３秒以上であることが好ましく、５秒以上であるこ
とがさらに好ましく、７秒以上であることが最も好まし
い。

【００６１】本発明におけるＰＡ樹脂組成物成形品の見
かけ比重は、該ＰＡ系樹脂組成物が有する比重より小さ
いことが好ましい。結晶性樹脂による射出成形品は、成
形後、樹脂の冷却や結晶化の進行によって体積が収縮す
る。成形品表面に発生するヒケは、この体積収縮が原因
である。しかし、本発明による射出成形品が内部に発泡
部分を形成することによって、体積収縮分を内部から補
うことにより射出成形品の表面にヒケが発生することを
抑えることができるためである。

【００６２】具体的には、該ＰＡ系樹脂組成物が有する
比重の９５〜９９．５％の範囲であることが好ましく、
９６〜９９．５％の範囲であることがさらに好ましく、
９８〜９９．５％の範囲であることが最も好ましい。こ
れは、該成形品の見かけ比重が、該ＰＡ系樹脂組成物の
比重の９５％以下であるとすることは、成形品内部にお
いて発泡部分が占める割合が大きすぎることを意味し、
該成形品の強度低下が無視できないため、好ましくな
い。

【００６３】また、該見かけ比重が、該ＰＡ樹脂の比重
の９９．５％を超える場合には、成形品内部に発泡部分
が十分に形成されていないことを意味し、成形品表面に
ヒケが発生するなど、内部の発泡部分が効果的に存在し
ていないと思われる。本発明における該ＰＡ樹脂組成物
成形品の見かけ比重が、用いられるＰＡ系樹脂組成物が
有する比重の９５〜９９．５％の範囲であることは、成
形品内部に適度に発泡部分が存在する、見かけ比重の範
囲であると考えられる。

【００６４】ＰＡ樹脂組成物成形品内部に発泡部分を有
することにより、より肉厚である成形品へのＰＡ樹脂組
成物成形品への応用が可能となり、製品デザインの自由
度が増すことが期待できる。本発明のＰＡ樹脂組成物成
形品の射出成形方法においては、二酸化炭素を溶解およ
び分散したＰＡ系樹脂組成物を金型キャビティへ充填す
る際、二酸化炭素の溶解量または吸収量が一定値以上で
ある場合、成形品表面に発泡模様が発生する恐れがあ
る。

【００６５】成形品表面に発泡模様が発生することを抑
えるためには、該ＰＡ系樹脂組成物のフローフロントで
発泡が発生しない圧力以上に、金型キャビティ内を加圧
ガスによって調節または保持されていることが必要であ
る。該加圧ガスの圧力は、成形品表面の発泡模様が消え
る最低圧力であればよく、成形サイクル中に使用するガ
スの量を最小限に抑え、金型キャビティのシールやガス
供給装置の構造を簡略化するためにもガス圧は低い方が
好ましい。ガス圧が１５ＭＰａを超えると、ガス圧によ
り金型が開く恐れがあるほか、金型キャビティのシール
が困難になるなどの問題が生じやすい。従って、金型キ
ャビティを加圧するガスの圧力は、大気圧以上、１５Ｍ
Ｐａ以下であることが好ましいといえる。

【００６６】この際、金型キャビティ内を一定圧力に調
節または保持するガスは、ＰＡ系樹脂組成物に対して不
活性な各種ガスの単体あるいは混合物が使用できる。Ｐ
Ａ系樹脂組成物への溶解度が高い二酸化炭素、炭化水素
およびその一部水素をフッ素で置換したガスなどが好ま
しい。また、ＰＡ系樹脂組成物への溶解度は低いもの
の、比較的安価に純度の高いガスが得られやすい点を考
慮すると、窒素ガスによる実施も可能である。

【００６７】本発明においてＰＡ樹脂組成物の射出成形
方法とは、通常行われている熱可塑性樹脂の成形加工方
法であって、最も一般的な射出成形法のほか、中空射出
成形法、ガスアシスト成形法、ブロー成形法、射出・圧
縮成形法などが含まれる。本発明のＰＡ樹脂組成物成形
品とは、該ＰＡ系樹脂組成物により構成されている最小
単位の成形品、部品、製品であり、自動車、電子製品、
容器、日用雑貨、電機製品、一般機械、配管部品、精密
機械、工具、工業部品、輸送機器などに用いられるＰＡ
系樹脂による最小単位の成形品、部品、製品を指すほ
か、シート、板など、２次加工を必要とする成形品、製
品を含む。

【００６８】具体的には、より薄肉、より複雑な形状で
ある射出成形品への応用が可能となるため、コイルボビ
ン、電子制御部品等に好適である。また、アジャスタ
ー、プラ束、天井釣り具等の住宅用構造部品、エアコン
ファン等の家電部品、椅子の脚、座、背等のＯＡ、家具
部品、電気電子部品コネクターへの適用も期待できる。
また、低圧成形が可能となるため、ＩＣなど高圧環境下
で破壊しやすい部品をインサート成形することができ
る。具体的には、センサー部品を内部に埋め込んだイン
サート成形品を挙げることができ、自動車、家電機器、
ＯＡ機器に用いられるセンサー類が考えられる。

【００６９】

【発明の実施の形態】以下、実施例によって本発明を具
体的に説明するが、本発明は以下に限定されるものでは
ない。実施例、比較例に使用した樹脂はＰＡ系樹脂組成
物であり、ＰＡ−Ａ樹脂または、ＰＡ−Ｂ樹脂をベース
・ポリマーとし、ガラス繊維を添加した「組成物Ａ」、
「同Ｂ」、「同Ｃ」、「同Ｄ」、「同Ｅ」、「同Ｆ」、
「同Ｇ」、「同Ｈ」の８種類と、ガラス繊維が添加され
ていないＰＡ６−６系樹脂組成物（旭化成（株）社製
「レオナ１４０２Ｓ」）の合計９種類である。いずれ
も射出成形前はペレット状である。

【００７０】ベース・ポリマーとして用いたＰＡ−Ａ樹
脂は、４００Ｌのオートクレーブ中に、４０％ＡＨ塩
（アジピン酸／ヘキサメチレンジアミンの等モル塩）水
溶液を仕込み、１．８ＭＰａ加圧下で加熱溶融重合を行
い、冷却固化、造粒することにより、ポリアミド６−６
樹脂ペレットを得た。ベース・ポリマーとして用いたＰ
Ａ−Ｂ樹脂は、４００Ｌのオートクレーブ中に表１の成
分組成になるように、４０％ＡＨ塩（アジピン酸／ヘキ
サメチレンジアミンの等モル塩）水溶液、ヨウ化カリウ
ム、ヨウ化銅を仕込み、１．８ＭＰａ加圧下で加熱溶融
重合を行い、冷却固化、造粒することによりポリアミド
６−６樹脂ペレットを得た。

【００７１】ＰＡ−Ａ樹脂、ＰＡ−Ｂ樹脂の組成を表１
に示す。組成物Ａは、ＰＡ−Ａ樹脂ペレット１００重量
部と、ガラス繊維（繊維径１０μｍ×長さ３ｍｍのチョ
ップドストランドをＮ−（２−アミノエチル）−３−ア
ミノプロピルトリメトキシシラン（チッソ（株）製サラ
イエースＳ３２０）からなるシランカップリング剤とイ
ソホロンジイソシアネート−エステルの共重合体からな
るウレタン系収束剤との混合物で表面処理したガラス繊
維）５０重量部とを２９０℃の温度で２軸押出し機（東
芝機械（株）社製「ＴＥＭ３５」）を用いて溶融混練
してガラス繊維濃度３３重量％のＰＡ６−６系樹脂組成
物である。

【００７２】組成物Ｂは、ＰＡ−Ｂ樹脂をベース・ポリ
マーとした以外は組成物Ａと同様にして、ガラス繊維濃
度３３重量％のＰＡ６−６系樹脂組成物である。組成物
Ｃは、ＰＡ−Ｂ樹脂ペレット１００重量部と、ガラス繊
維（繊維径１０μｍ×長さ３ｍｍのチョップドストラン
ドをＮ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルト
リメトキシシラン（チッソ（株）製サライエースＳ３２
０）からなるカップリング剤とイソホロンジイソシアネ
ート−エステルの共重合体とアクリル酸−メタクリル酸
の共重合体からなる収束剤との混合物で表面処理したガ
ラス繊維）５０重量部とを組成物Ａと同様の同様の条件
により溶融混練することにより得られた、ガラス繊維濃
度３３重量％のＰＡ６−６系樹脂組成物である。

【００７３】組成物Ｄは、ＰＡ−Ａ樹脂ペレット１００
重量部と、ガラス繊維（繊維径１０μｍ×長さ３ｍｍの
チョップドストランドをイソホロンジイソシアネート−
エステルの共重合体からなるウレタン系収束剤で表面処
理したガラス繊維）５０重量部とを組成物Ａと同様の条
件により溶融混練することにより得られた、ガラス繊維
濃度３３重量％のＰＡ６−６系樹脂組成物である。

【００７４】組成物Ｅは、ＰＡ−Ａ樹脂ペレット１００
重量部と、ガラス繊維（繊維径１０μｍ×長さ３ｍｍの
チョップドストランドをＮ−（２−アミノエチル）−３
−アミノプロピルトリメトキシシラン（チッソ（株）製
サライエースＳ３２０）からなるカップリング剤で表面
処理したガラス繊維）５０重量部とを組成物Ａと同様の
条件により溶融混練することにより得られた、ガラス繊
維濃度３３重量％のＰＡ６−６系樹脂組成物である。

【００７５】組成物Ｆは、ＰＡ−Ａ樹脂ペレット１００
重量部と、ガラス繊維（繊維径１０μｍ×長さ３ｍｍ、
表面処理なし）５０重量部とを組成物Ａと同様の条件に
より溶融混練することにより得られた、ガラス繊維濃度
３３重量％のＰＡ６−６系樹脂組成物である。

【００７６】組成物Ｇは、ＰＡ−Ｂ樹脂ペレット１００
重量部と、ガラス繊維（繊維径１０μｍ×長さ３ｍｍの
チョップドストランドをＮ−（２−アミノエチル）−３
−アミノプロピルトリメトキシシラン（チッソ（株）製
サライエースＳ３２０）からなるシランカップリング剤
とアクリル酸−メタクリル酸の共重合体からなる収束剤
との混合物で表面処理したガラス繊維）５０重量部とを
組成物Ａと同様の条件により溶融混練することにより得
られた、ガラス繊維濃度３３重量％のＰＡ６−６系樹脂
組成物である。

【００７７】組成物Ｈは、ＰＡ−Ｂ樹脂ペレット１００
重量部と、ガラス繊維（繊維径１０μｍ×長さ３ｍｍの
チョップドストランドをＮ−（２−アミノエチル）−３
−アミノプロピルトリメトキシシラン（チッソ（株）製
サライエースＳ３２０）からなるカップリング剤とイソ
ホロンジイソシアネート−エステルの共重合体とアクリ
ル酸−メタクリル酸の共重合体からなる収束剤との混合
物で表面処理したガラス繊維）５０重量部とを組成物Ａ
と同様の条件により溶融混練することにより得られた、
ガラス繊維濃度３３重量％のＰＡ６−６系樹脂組成物で
ある。

【００７８】組成物Ａ〜Ｈの各組成物については、下記
に示した測定方法によりグラフト化ポリアミド樹脂層の
量の測定を行った。各組成物の組成とグラフト化ポリア
ミド樹脂層の量の測定結果を表２に示す。

【００７９】＜グラフト化ポリアミド樹脂層の量の測定
方法＞ＧＦ強化ポリアミド系樹脂組成物または、その成
形品約５ｇを９０％フェノール１００ｍｌに溶解させる
（４０℃、２時間攪拌）。静置するとガラス繊維は沈殿
するので、上澄みのポリアミド−フェノール溶液を除去
する。残ったガラス繊維に９０％フェノール１００ｍｌ
を加えてガラス繊維を洗浄する（４０℃、２時間攪
拌）。静置するとガラス繊維は沈殿するので上澄みの溶
液を除去する。この操作を３回繰り返した後、９９．５
％エタノール１００ｍｌを加えてフェノールを取り除く
（４０℃、２時間攪拌）。静置するとガラス繊維は沈殿
するので上澄みの溶液を除去する。この操作を３回繰り
返した後、エタノールを除去するために窒素フロー乾燥
機で８０℃、２昼夜乾燥する。

【００８０】このようにして得られたガラス繊維を、
「ＪＩＳＲ３４２０」に準じて測定することにより、
グラフト化量を求めた。具体的には、ガラス繊維を１ｇ
以上採りその質量を量る。次に１１０±５℃で１時間以
上乾燥した後、デシケーターに入れて室温まで放冷して
その質量を量る（ｍ１）。これを６２５±２０℃に保っ
た電気炉で恒量になるまで（１５分間）加熱した後取り
出し、デシケーターに入れて室温まで放冷してその質量
を量る（ｍ２）。次式１に従って強熱減量（重量部）を
算出し、グラフト化量を求める。グラフト化量（重量
％）＝｛（ｍ１−ｍ２）／ｍ２｝×１００ …（式
１)また、射出成形機は、（株）ソディックプラステ
ック社製「ＴＵＰＡＬＴＲ５０Ｓ２」を用いた。ま
た、射出成形機の加熱筒の温度は２８５℃、金型の温度
調節は媒体温度を８０℃とすることによって行った。

【００８１】

【実施例１、２】図１に示した形状である成形品を射出
成形できる金型を用意した。これは、ＪＩＳＫ７１６
２−１９９４（ＩＳＯ５２７−２）に準じた引張試験
片であって、厚さ２ｍｍである規格外の引張試験片と、
規格に指定された厚さ４ｍｍである引張試験片を成形で
きる金型である。４．２、６．０ＭＰａに圧力調整し、
５０℃に温度調整した二酸化炭素を射出成形機の加熱筒
中央部から加熱筒内部の溶融状態にある「組成物Ａ」に
供給することにより混合させた後、該混合物を射出速度
５０ｍｍ／ｓｅｃで金型キャビティへ充填することによ
り、図１に示したＩＳＯ規格引張試験片を得た。

【００８２】このとき、射出成形機のモニターに表示さ
れた最高充填圧の値を記録し、射出成形１０回分の平均
値を算出し、これを充填圧とした。なお、厚さが２ｍｍ
である引張試験片を射出成形した際の充填圧を充填圧
（１）とし、同４ｍｍの際の充填圧を充填圧（２）とし
た。また、保圧の設定は、上記充填圧の７０％に相当す
る圧力値とし、保圧時間は７秒とした。得られた成形品
について、以下の評価を行った。結果を表３に示す。

【００８３】（引張強度）引張試験片を射出成形後、室
温２３℃、湿度５０％ＲＨに調節された恒温恒湿室にお
いて、７日間状態調節した後、ＪＩＳＫ７１６１−
１９９４（ＩＳＯ５２７−１）に準じた試験法により、
引張試験を５回実施し、この平均値を引張強度とした。

【００８４】（衝撃強度）引張試験片を射出成形後、室
温２３℃、湿度５０％ＲＨｎ調節された恒温恒湿室にお
いて２４時間状態調節した。状態調節後、該引張試験片
の中央並行部分を切り出し、中央にノッチ（切り込み）
を切削加工し、再度、恒温恒湿室において６日間状態調
整した後、ＪＩＳＫ７１１１−１９９６（ＩＳＯ１
７９）に準じた試験方法によりシャルピー衝撃試験を５
回実施し、この平均値を衝撃強度とした。

【００８５】（発泡部分の有無及び非発泡層の厚さ）上
記シャルピー衝撃試験を行った後の試験片について、破
断面を走査型電子顕微鏡で観察し、発泡部分の有無を確
認した。発泡部分が確認されたものについては、非発泡
層の厚さを測定した。

【００８６】（熱変形温度）引張試験片を射出成形後、
室温２３℃、湿度５０％ＲＨｎ調節された恒温恒湿室に
おいて２４時間状態調節した。状態調節後、該引張試験
片の中央並行部分を切り出し、再度、恒温恒湿室におい
て６日間状態調整した後、ＪＩＳＫ７１９１−１９９
６（ＩＳＯ７５−１）に準じた試験方法により荷重た
わみ温度の測定試験を３回実施し、この平均値を熱変形
温度とした。

【００８７】

【実施例３、４】４．０、６．２ＭＰａに圧力調整し、
５０℃に温度調整した二酸化炭素を射出成形機の加熱筒
中央部から加熱筒内部の溶融状態にある組成物Ｂに供給
することにより混合させた後、該混合物を射出速度５０
ｍｍ／ｓｅｃで金型キャビティへ充填することにより、
図１に示したＩＳＯ規格引張試験片を得た。得られた成
形品について、実施例１、２と同様の評価を行った。結
果を表３に示す。

【００８８】

【比較例１〜３】「組成物Ａ」、「同Ｂ」、「レオナ
１４０２Ｓ」について、二酸化炭素を射出成形機の加熱
筒中央部から供給を行わない、通常の射出成形法の工程
に従って、射出速度５０ｍｍ／ｓｅｃで金型キャビティ
へ充填することにより、図１に示したＩＳＯ規格引張試
験片を得た。得られた成形品について、実施例１、２と
同様の評価を行った。結果を表３に示す。

【００８９】

【比較例４】４．０ＭＰａに圧力調整し、５０℃に温度
調整した二酸化炭素を射出成形機の加熱筒中央部から加
熱筒内部の溶融状態にある「レオナ１４０２Ｓ」に供
給することにより混合させた後、該混合物を射出速度５
０ｍｍ／ｓｅｃで金型キャビティへ充填することによ
り、図１に示したＩＳＯ規格引張試験片を得た。得られ
た成形品について、実施例１、２と同様の評価を行っ
た。結果を表３に示す。

【００９０】

【実施例５〜８】実施例１、２と同様の金型を用意し
た。これは、ＪＩＳＫ７１６２−１９９４（ＩＳＯ
５２７−２）に準じた引張試験片であって、規格に指定
された厚さ４ｍｍである引張試験片を成形できる金型で
ある。７．２ＭＰａに圧力調整し、５０℃に温度調整し
た二酸化炭素を射出成形機の加熱筒中央部から加熱筒内
部の溶融状態にある「組成物Ａ」、「同Ｂ」、「同
Ｃ」、「同Ｄ」に供給することにより混合させた後、該
混合物を射出速度５０ｍｍ／ｓｅｃで金型キャビティへ
充填することにより、図１に示したＩＳＯ規格引張試験
片を得た。

【００９１】このとき、射出成形機のモニターに表示さ
れた最高充填圧の値を記録し、射出成形１０回分の平均
値を算出し、これを充填圧とした。また、保圧の設定
は、上記充填圧の７０％に相当する圧力値とし、保圧時
間は７秒とした。得られた成形品について、結果を表４
に示す。

【００９２】（ヒケ量）引張試験片を射出成形後、室温
２３℃、湿度５０％ＲＨに調節された恒温恒湿室におい
て、７日間状態調節した後、該引張試験片の流動末端部
分を、表面粗さ形状測定機（（株）東京精密社製「サー
フコム５７０Ａ」）を用いて、測定距離１０ｍｍにお
けるＲｍａｘ値を５回測定し、この平均値をヒケ量とし
た。

【００９３】

【比較例５〜８】７．２ＭＰａに圧力調整し、５０℃に
温度調整した二酸化炭素を射出成形機の加熱筒中央部か
ら加熱筒内部の溶融状態にある組成物Ｅ〜Ｈに供給する
ことにより混合させた後、該混合物を射出速度５０ｍｍ
／ｓｅｃで金型キャビティへ充填することにより、図１
に示したＩＳＯ規格引張試験片を得た。得られた成形品
について、実施例５〜８と同様の評価を行った。結果を
表４に示す。

【００９４】

【実施例９〜１２】図２に示したスパイラル・フロー成
形品２を射出成形することができるスパイラル・フロー
金型を用意した。この金型はスプルーの向きを回転させ
ることにより、スパイラル部３の厚さを０．５ｍｍ、
０．７ｍｍ、１ｍｍに切り替えることができる。また、
このスパイラル部３の幅は５ｍｍである。７．２ＭＰａ
に圧力調整し、５０℃に温度調整した二酸化炭素を射出
成形機の加熱筒中央部から加熱筒内部の溶融状態にある
組成物Ａ〜Ｄに供給することにより混合させた後、１次
充填にて、ゲート部４まで上記組成物二酸化炭素の混合
物を充填した後、２００ＭＰａの圧力を５秒間加えるこ
とによりスパイラル・フロー成形品を得た。

【００９５】得られた成形品について、以下の評価を行
った。結果を表５に示す。流動長は、ゲート中心部か
ら、スパイラル部先端までの距離を測定した。このと
き、スパイラル部３の厚さが０．５ｍｍの流動長を「流
動長（１）」とし、同０．７ｍｍの流動長を「流動長
（２）、」同１ｍｍの流動長を「流動長（３）」とし、
それぞれ５回の試験を行い、その平均値を流動長とし
た。

【００９６】

【比較例９〜１２】７．２ＭＰａに圧力調整し、５０℃
に温度調整した二酸化炭素を射出成形機の加熱筒中央部
から加熱筒内部の溶融状態にある組成物Ｅ〜Ｈに供給す
ることにより混合させた後、１次充填にて、ゲート部４
まで上記組成物二酸化炭素の混合物を充填した後、２０
０ＭＰａの圧力を５秒間加えることによりスパイラル・
フロー成形品を得た。得られた成形品について、実施例
９〜１２と同様の評価を行った。結果を表５に示す。

【００９７】

【表１】

【００９８】

【表２】

【００９９】

【表３】

【０１００】

【表４】

【０１０１】

【表５】

【０１０２】

【発明の効果】以上の説明のように、本発明によれば、
ガラス繊維により強化されたポリアミド系樹脂を射出成
形する際に、樹脂温度、金型温度を必要以上に高くする
ことなく、溶融状態のポリアミド系樹脂組成物を金型キ
ャビティへ容易に充填することを可能とし、より高精
度、より薄肉、より複雑な形状であるポリアミド系樹脂
組成物による射出成形品を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ＩＳＯ規格引張試験片の模式図を示す。

【図２】スパイラル・フロー成形品の模式図を示す。

【符号の説明】

１ＩＳＯ規格引張試験片２スパイラル・フロー成形品３スパイラル部４ゲート部

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｋ 105:12 Ｂ２９Ｋ 105:12 Ｃ０８Ｌ 77:00 Ｃ０８Ｌ 77:00 Ｆターム(参考） 4F072 AA04 AA08 AB09 AB14 AB15 AB22 AC05 AD44 AG04 AK03 AK15 AL02 AL04 AL14 AL16 4F074 AA71 AC34 AE04 AF03 AG01 BA32 CA26 CC04Y DA19 DA35 DA45 DA47 4F206 AA29 AB02 AB16 AB25 JA07 JF02 JF04 JF12 JL02 JN22

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（Ａ）ポリアミド系樹脂と（Ｂ）ガラス
繊維からなり、該（Ａ）成分と（Ｂ）成分の界面に、
（Ｂ）成分１００重量部に対し（Ｃ）グラフト化ポリア
ミド樹脂層０．０１重量部以上、０．１０重量部未満で
あるポリアミド系樹脂組成物であって、溶融状態にある
該ポリアミド系樹脂組成物と大気圧以上に加圧された二
酸化炭素を混合させた後、金型キャビティへ充填するこ
とにより得られることを特徴とするポリアミド系樹脂組
成物成形品。
【請求項２】ポリアミド系樹脂組成物が、少なくとも
（Ａ）ポリアミド系樹脂４０〜９０重量％と、（Ｂ）ガ
ラス繊維１０〜６０重量％とにより構成されたポリアミ
ド系樹脂組成物であることを特徴とする、請求項１に記
載のポリアミド系樹脂組成物成形品。
【請求項３】（Ｂ）ガラス繊維が、少なくとも収束剤
によって表面処理されていることを特徴とする、請求項
１または２に記載のポリアミド系樹脂組成物成形品。
【請求項４】（Ｂ）ガラス繊維が、少なくともシラン
系カップリング剤および収束剤によって表面処理されて
いることを特徴とする、請求項１から３のいずれかに記
載のポリアミド系樹脂組成物成形品。
【請求項５】（Ｂ）ガラス繊維が、少なくともアミノ
シラン系カップリング剤およびウレタン系収束剤によっ
て表面処理されていることを特徴とする、請求項１から
４のいずれかに記載のポリアミド系樹脂組成物成形品。
【請求項６】（Ｂ）ガラス繊維の数平均繊維長さが、
１００μｍ以上、アスペクト比が１０以上であるガラス
繊維であることを特徴とする、請求項１から５のいずれ
かに記載のポリアミド系樹脂組成物成形品。
【請求項７】（Ｂ）ガラス繊維の数平均繊維長さが、
２００μｍ以上、アスペクト比が２０以上であるガラス
繊維であることを特徴とする、請求項１から６のいずれ
かに記載のポリアミド系樹脂組成物成形品。
【請求項８】ポリアミド系樹脂組成物成形品が、内部
に発泡部分を有し、かつ、該成形品の表層部には実質的
に発泡していない非発泡層を有することを特徴とする、
請求項１から７のいずれかに記載のポリアミド系樹脂組
成物成形品。
【請求項９】ポリアミド系樹脂組成物成形品が、該成
形品の表層部に５００μｍ以上の厚さである非発泡層を
有することを特徴とする、請求項８に記載のポリアミド
系樹脂成形品。
【請求項１０】ポリアミド系樹脂組成物成形品のみか
け比重が、該ポリアミド系樹脂組成物の有する比重より
小さいことを特徴とする、請求項１から９のいずれかに
記載のポリアミド系樹脂組成物成形品。
【請求項１１】射出成形機の加熱筒内に大気圧以上に
加圧された二酸化炭素を供給することによって、溶融状
態にある該ポリアミド系樹脂組成物と二酸化炭素を混合
させた後、金型キャビティへ充填する工程を有すること
を特徴とする請求項１から１０のいずれかに記載のポリ
アミド系樹脂組成物成形品の射出成形方法。
【請求項１２】射出成形機の加熱筒内に大気圧を越
え、かつ、臨界圧力を超えない範囲に圧力調整された二
酸化炭素を供給することによって、溶融状態にある該ポ
リアミド系樹脂組成物と二酸化炭素を混合させた後、金
型キャビティへ充填する工程を有することを特徴とする
請求項１から１０のいずれかに記載のポリアミド系樹脂
組成物成形品の射出成形方法。
【請求項１３】ポリアミド系樹脂組成物と二酸化炭素
の混合物を、加圧されたガスにより大気圧以上に調節ま
たは保持された金型キャビティへ充填することにより得
られることを特徴とする請求項１１または１２に記載の
ポリアミド系樹脂組成物成形品の射出成形方法。
【請求項１４】ポリアミド系樹脂組成物と二酸化炭素
の混合物を金型キャビティへ充填させた後、充填圧の３
０％以上である圧力により、一定時間、加圧保持する工
程を有することを特徴とする請求項１１から１３のいず
れかに記載のポリアミド系樹脂組成物成形品の射出成形
方法。
【請求項１５】ポリアミド系樹脂組成物と二酸化炭素
の混合物を金型キャビティへ充填させた後、充填圧の１
５０％以下である圧力により、一定時間、加圧保持する
工程を有することを特徴とする請求項１１から１４のい
ずれかに記載のポリアミド系樹脂組成物成形品の射出成
形方法。