JP2003255291A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】液晶駆動用のドライバーが取付けられるガラス
基板の単板部の厚さをばらつきなく一定にすることがで
き、液晶駆動用のドライバーを確実に接続できる液晶表
示装置の製造方法を提供すること。 【解決手段】一対のガラス基板を備えた液晶セルの縦横
寸法を製品サイズに加工した後に液晶セルを薄型に研磨
する液晶表示装置の製造方法において、液晶駆動用ドラ
イバー８が装着される一方のガラス基板２上にスペーサ
部材５を設けて、液晶セル１０を研磨する。
基板の単板部の厚さをばらつきなく一定にすることがで
き、液晶駆動用のドライバーを確実に接続できる液晶表
示装置の製造方法を提供すること。 【解決手段】一対のガラス基板を備えた液晶セルの縦横
寸法を製品サイズに加工した後に液晶セルを薄型に研磨
する液晶表示装置の製造方法において、液晶駆動用ドラ
イバー８が装着される一方のガラス基板２上にスペーサ
部材５を設けて、液晶セル１０を研磨する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、ガラス基板を有
する液晶表示装置の製造方法に関する。
する液晶表示装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】 従来の液晶表示装置の製造方法として
は、例えば、米国のＩＢＭ社の発行する公開技報である
ＴＤＢ（Technical Disclosure Bulletin）のＪＰ８２
００００１３３に示すものがある。この液晶表示装置の
製造方法は、図９のフローチャートに示すように、その
製造工程を大きく分けて、ガラス貼り合わせ工程９０、
切断工程９１、液晶注入工程９２、研磨工程９３、偏光
板貼付／検査工程９４で構成されるものである。
は、例えば、米国のＩＢＭ社の発行する公開技報である
ＴＤＢ（Technical Disclosure Bulletin）のＪＰ８２
００００１３３に示すものがある。この液晶表示装置の
製造方法は、図９のフローチャートに示すように、その
製造工程を大きく分けて、ガラス貼り合わせ工程９０、
切断工程９１、液晶注入工程９２、研磨工程９３、偏光
板貼付／検査工程９４で構成されるものである。
【０００３】初めのガラス貼り合わせ工程９０では、配
向／ラビング工程（いずれも液晶の向きを整えるための
処理）で液晶を封入するガラス面の処理を行い、シール
塗布／組立工程、及び、封着工程で一対のガラス基板が
液晶を入れる空間を設けて貼り合わされる（これを液晶
セルと呼ぶ）。そして、切断工程９１では、一対のガラ
ス基板の縦横寸法が製品サイズに切断される。
向／ラビング工程（いずれも液晶の向きを整えるための
処理）で液晶を封入するガラス面の処理を行い、シール
塗布／組立工程、及び、封着工程で一対のガラス基板が
液晶を入れる空間を設けて貼り合わされる（これを液晶
セルと呼ぶ）。そして、切断工程９１では、一対のガラ
ス基板の縦横寸法が製品サイズに切断される。
【０００４】なお、一対のガラス基板（液晶セル）は、
例えばノート型のパーソナルコンピュータの液晶表示パ
ネルとして用いられる対角線の長さが１４インチなどの
長方形をなし、カラーの液晶表示装置の場合、上側にＣ
Ｆ（カラーフィルター）基板、下側にＴＦＴ（薄膜トラ
ンジスタ）基板が用いられることが多い。この場合、図
１０に示すように、上側のＣＦ基板１よりも下側のＴＦ
Ｔ基板２の長方形の２辺が少し大きく（例えば数ｍｍ）
形成され、この少し大きく形成されてＣＦ基板１からは
み出した部分２１（以下、単板部または額縁と呼ぶ）
に、液晶駆動用のドライバー８（半導体）がＸ方向、Ｙ
方向に複数個取付けられる。
例えばノート型のパーソナルコンピュータの液晶表示パ
ネルとして用いられる対角線の長さが１４インチなどの
長方形をなし、カラーの液晶表示装置の場合、上側にＣ
Ｆ（カラーフィルター）基板、下側にＴＦＴ（薄膜トラ
ンジスタ）基板が用いられることが多い。この場合、図
１０に示すように、上側のＣＦ基板１よりも下側のＴＦ
Ｔ基板２の長方形の２辺が少し大きく（例えば数ｍｍ）
形成され、この少し大きく形成されてＣＦ基板１からは
み出した部分２１（以下、単板部または額縁と呼ぶ）
に、液晶駆動用のドライバー８（半導体）がＸ方向、Ｙ
方向に複数個取付けられる。
【０００５】液晶注入工程９２では、アニール工程（ガ
ラス基板の内面に付着した不純物のガス抜き）、液晶３
の注入工程、封止工程（液晶注入口を封止する）、洗浄
／アニール工程、面取工程（切断したガラス基板の角部
の加工）などが行われる。次に、研磨工程９３では、単
板部２１に載せられたドライバー８を保護する保護膜の
塗布工程、研磨装置１５０により一対のガラス基板を薄
く研磨する薄型研磨工程（例えば、液晶セルの厚さ１．
４ｍｍのものを０．８ｍｍにする）、保護膜の剥離工程
などが行われる。そして、偏光板貼付工程９４で偏光板
（一方向のみに振動する光を通すフィルム）が貼り付け
られ、最後に検査工程９５に通して完了する。
ラス基板の内面に付着した不純物のガス抜き）、液晶３
の注入工程、封止工程（液晶注入口を封止する）、洗浄
／アニール工程、面取工程（切断したガラス基板の角部
の加工）などが行われる。次に、研磨工程９３では、単
板部２１に載せられたドライバー８を保護する保護膜の
塗布工程、研磨装置１５０により一対のガラス基板を薄
く研磨する薄型研磨工程（例えば、液晶セルの厚さ１．
４ｍｍのものを０．８ｍｍにする）、保護膜の剥離工程
などが行われる。そして、偏光板貼付工程９４で偏光板
（一方向のみに振動する光を通すフィルム）が貼り付け
られ、最後に検査工程９５に通して完了する。
【０００６】この従来の液晶表示装置の製造方法では、
研磨工程９３で研磨装置に取付けるまでの工程、及び、
各工程間の移動が研磨前のセル厚さが厚い状態で行われ
るので、移動用治具の変更（段取り替え）をする必要が
なく、また、破損の心配も少ないので、研磨工程を先に
行うような他の従来の製造方法（例えば液晶の注入前に
研磨工程を行う方法）に比べて有利なものとなってい
る。
研磨工程９３で研磨装置に取付けるまでの工程、及び、
各工程間の移動が研磨前のセル厚さが厚い状態で行われ
るので、移動用治具の変更（段取り替え）をする必要が
なく、また、破損の心配も少ないので、研磨工程を先に
行うような他の従来の製造方法（例えば液晶の注入前に
研磨工程を行う方法）に比べて有利なものとなってい
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】 図９、１０に示した
従来の液晶表示装置の製造方法では、研磨工程９３にお
いて単板部２１で研磨荷重が逃げることにより、単板部
２１の厚さがばらつきやすい。特に、単板部２１の角部
２２で研磨荷重が逃げやすいために、ｔ１＞ｔ２＞ｔ
３、及び、ｔ１＞ｔ４＞ｔ５のようになる傾向がある。
この単板部２１にはドライバー８が取付けられるが、そ
の取付の際に液晶につながっているＴＦＴ基板２側の端
子とドライバー８の端子とを接続する必要がある。この
接続方法としては、この業界でＡＣＦ（Anisotropic Co
nductive Film）呼ばれる異方導電性のある接着テープ
を用いたＡＣＦ接続が多く実施されている。
従来の液晶表示装置の製造方法では、研磨工程９３にお
いて単板部２１で研磨荷重が逃げることにより、単板部
２１の厚さがばらつきやすい。特に、単板部２１の角部
２２で研磨荷重が逃げやすいために、ｔ１＞ｔ２＞ｔ
３、及び、ｔ１＞ｔ４＞ｔ５のようになる傾向がある。
この単板部２１にはドライバー８が取付けられるが、そ
の取付の際に液晶につながっているＴＦＴ基板２側の端
子とドライバー８の端子とを接続する必要がある。この
接続方法としては、この業界でＡＣＦ（Anisotropic Co
nductive Film）呼ばれる異方導電性のある接着テープ
を用いたＡＣＦ接続が多く実施されている。
【０００８】しかし、単板部２１の厚さがばらつくと、
ＡＣＦ接続する際の荷重を均等にかけにくくなり、ＡＣ
Ｆ接着層中の導電粒子が均一に変形せず、電気接続の信
頼性が低下する。すなわち、ＡＣＦ接続が困難な場合が
多くなり、ドライバー８の接続に不良を発生する可能性
が高くなるという問題がある。
ＡＣＦ接続する際の荷重を均等にかけにくくなり、ＡＣ
Ｆ接着層中の導電粒子が均一に変形せず、電気接続の信
頼性が低下する。すなわち、ＡＣＦ接続が困難な場合が
多くなり、ドライバー８の接続に不良を発生する可能性
が高くなるという問題がある。
【０００９】本発明は、このような問題点を考慮してな
されたもので、液晶駆動用のドライバーが取付けられる
ガラス基板の単板部の厚さをばらつきなく一定にするこ
とができ、液晶駆動用のドライバーを確実に接続できる
液晶表示装置の製造方法を提供することを主な課題とす
る。
されたもので、液晶駆動用のドライバーが取付けられる
ガラス基板の単板部の厚さをばらつきなく一定にするこ
とができ、液晶駆動用のドライバーを確実に接続できる
液晶表示装置の製造方法を提供することを主な課題とす
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】 前述の課題を解決する
ため、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、次のよ
うな手段を採用する。
ため、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、次のよ
うな手段を採用する。
【００１１】即ち、請求項１に記載のように、一対のガ
ラス基板を備えた液晶セルの縦横寸法を製品サイズに加
工した後に液晶セルを薄型に研磨する液晶表示装置の製
造方法において、液晶駆動用ドライバーが装着される一
方のガラス基板上にスペーサ部材を設けて、液晶セルを
研磨することを特徴とする。
ラス基板を備えた液晶セルの縦横寸法を製品サイズに加
工した後に液晶セルを薄型に研磨する液晶表示装置の製
造方法において、液晶駆動用ドライバーが装着される一
方のガラス基板上にスペーサ部材を設けて、液晶セルを
研磨することを特徴とする。
【００１２】この手段では、製品サイズに加工された液
晶セルの一方のガラス基板上にスペーサ部材が設けられ
てガラス基板と共に研磨され、研磨荷重がスペーサ部材
を介して一方のガラス基板に伝えられる。
晶セルの一方のガラス基板上にスペーサ部材が設けられ
てガラス基板と共に研磨され、研磨荷重がスペーサ部材
を介して一方のガラス基板に伝えられる。
【００１３】また、請求項２に記載のように、請求項１
記載の液晶表示装置の製造方法において、スペーサ部材
は液晶セルの角部に設けられることを特徴とする。
記載の液晶表示装置の製造方法において、スペーサ部材
は液晶セルの角部に設けられることを特徴とする。
【００１４】この手段では、スペーサ部材は、研磨荷重
の最も逃げやすい液晶セルの角部に設けられる。
の最も逃げやすい液晶セルの角部に設けられる。
【００１５】また、請求項３に記載のように、請求項１
記載の液晶表示装置の製造方法において、スペーサ部材
の厚さは、スペーサ部材を設けない方のガラス基板の厚
さとほぼ同等とすることを特徴とする。
記載の液晶表示装置の製造方法において、スペーサ部材
の厚さは、スペーサ部材を設けない方のガラス基板の厚
さとほぼ同等とすることを特徴とする。
【００１６】この手段では、他の場所の研磨荷重と同じ
大きさの研磨荷重がスペーサ部材を介して一方のガラス
基板に伝えられ、スペーサ部材は、スペーサ部材を設け
ない方のガラス基板と同じように研磨される。
大きさの研磨荷重がスペーサ部材を介して一方のガラス
基板に伝えられ、スペーサ部材は、スペーサ部材を設け
ない方のガラス基板と同じように研磨される。
【００１７】また、請求項４に記載のように、請求項１
〜３のいずれか記載の液晶表示装置の製造方法におい
て、スペーサ部材はガラス基板と同じ材料、若しくは同
等の研磨特性を備えた材料とすることを特徴とする。
〜３のいずれか記載の液晶表示装置の製造方法におい
て、スペーサ部材はガラス基板と同じ材料、若しくは同
等の研磨特性を備えた材料とすることを特徴とする。
【００１８】この手段では、スペーサ部材は、ガラス基
板と同じ速度で研磨される。
板と同じ速度で研磨される。
【００１９】また、請求項５に記載のように、請求項１
〜４のいずれか記載の液晶表示装置の製造方法におい
て、スペーサ部材は両面テープまたは接着剤でガラス基
板に取付けられることを特徴とする。
〜４のいずれか記載の液晶表示装置の製造方法におい
て、スペーサ部材は両面テープまたは接着剤でガラス基
板に取付けられることを特徴とする。
【００２０】この手段では、スペーサ部材はガラス基板
に固定され、研磨工程において取付位置が安定する。
に固定され、研磨工程において取付位置が安定する。
【００２１】
【発明の実施の形態】 以下、本発明に係る液晶表示装
置の製造方法の形態を図面に基づいて説明する。
置の製造方法の形態を図面に基づいて説明する。
【００２２】図１〜図５は、本発明に係る液晶表示装置
の製造方法の実施の形態（１）を示すものである。
の製造方法の実施の形態（１）を示すものである。
【００２３】この実施の形態では、一対のガラス基板
１、２が貼り合わされ、縦横寸法が製品サイズに加工さ
れ、液晶３が封入された後の研磨工程について、主にそ
の製造方法を示している。
１、２が貼り合わされ、縦横寸法が製品サイズに加工さ
れ、液晶３が封入された後の研磨工程について、主にそ
の製造方法を示している。
【００２４】この実施の形態の液晶表示装置の製造方法
では、両面研磨装置１００が使用される。この両面研磨
装置１００は、上定盤１０１と、上定盤駆動軸１０２
と、下定盤１１１と、下定盤駆動軸１１２と、図示しな
い下定盤の支持台と、上定盤の上下動機構と、荷重付加
装置などから構成される。そして、上定盤１０１と下定
盤１１０は逆方向に回転し、その間に挟み込んだ加工対
象物、ここでは液晶セル１０を研磨するものである。通
常、下定盤１１０の上には大型の遊星歯車機構が設けら
れ、遊星歯車機構のキャリアの上に複数個の加工対象物
が置かれるタイプのものが使用されることが多い。
では、両面研磨装置１００が使用される。この両面研磨
装置１００は、上定盤１０１と、上定盤駆動軸１０２
と、下定盤１１１と、下定盤駆動軸１１２と、図示しな
い下定盤の支持台と、上定盤の上下動機構と、荷重付加
装置などから構成される。そして、上定盤１０１と下定
盤１１０は逆方向に回転し、その間に挟み込んだ加工対
象物、ここでは液晶セル１０を研磨するものである。通
常、下定盤１１０の上には大型の遊星歯車機構が設けら
れ、遊星歯車機構のキャリアの上に複数個の加工対象物
が置かれるタイプのものが使用されることが多い。
【００２５】液晶セル１０は、一対のガラス基板１、２
を備えており、カラーの液晶表示装置を構成する上側の
ガラス基板であるＣＦ基板１と、ＣＦ基板１よりやや大
きな下側のガラス基板であるＴＦＴ基板２と、これらの
基板の間に設けられた僅かな隙間（数ミクロン程度）に
注入された液晶３と、液晶３を封止し両基板を接着する
シール４とからなっている。
を備えており、カラーの液晶表示装置を構成する上側の
ガラス基板であるＣＦ基板１と、ＣＦ基板１よりやや大
きな下側のガラス基板であるＴＦＴ基板２と、これらの
基板の間に設けられた僅かな隙間（数ミクロン程度）に
注入された液晶３と、液晶３を封止し両基板を接着する
シール４とからなっている。
【００２６】また、ＴＦＴ基板２のＣＦ基板１からはみ
出した単板部２１に、液晶を駆動するドライバー８がＸ
方向、Ｙ方向に複数個取付けられている。
出した単板部２１に、液晶を駆動するドライバー８がＸ
方向、Ｙ方向に複数個取付けられている。
【００２７】そして、この単板部２１の角部２２には、
研磨のためのスペーサ部材５が設けられる。スペーサ部
材５は、Ｘ方向に長さＬ１、幅Ｌ２の辺を、Ｙ方向に長
さＬ３、幅Ｌ４の辺を有する平面視Ｌ字型のブロック材
であり、スペーサ部材５が設けられない方のガラス基板
であるＣＦ基板１の厚さｔｃｆとほぼ同等の厚さｔｓを
有している。なお、長さＬ１、Ｌ３はドライバー８にか
からない範囲とし、幅Ｌ２、Ｌ４は単板部２１の幅Ａ、
Ｂの半分以上であれば構わない。また、スペーサ部材５
は両面テープまたは接着剤にてＴＦＴ基板２の単板部２
１に取付けられる。
研磨のためのスペーサ部材５が設けられる。スペーサ部
材５は、Ｘ方向に長さＬ１、幅Ｌ２の辺を、Ｙ方向に長
さＬ３、幅Ｌ４の辺を有する平面視Ｌ字型のブロック材
であり、スペーサ部材５が設けられない方のガラス基板
であるＣＦ基板１の厚さｔｃｆとほぼ同等の厚さｔｓを
有している。なお、長さＬ１、Ｌ３はドライバー８にか
からない範囲とし、幅Ｌ２、Ｌ４は単板部２１の幅Ａ、
Ｂの半分以上であれば構わない。また、スペーサ部材５
は両面テープまたは接着剤にてＴＦＴ基板２の単板部２
１に取付けられる。
【００２８】なお、スペーサ部材５の材料は、ガラス基
板１または２と同じ材料が望ましいが、ガラス基板１ま
たは２に用いられるガラス材と同等の研磨特性（研磨に
より削れる速度）を備えた材料、例えば他の種類のガラ
ス材、ガラス繊維含浸エポキシ材、金属（ステンレス
材、アルミ材）などでも構わない。
板１または２と同じ材料が望ましいが、ガラス基板１ま
たは２に用いられるガラス材と同等の研磨特性（研磨に
より削れる速度）を備えた材料、例えば他の種類のガラ
ス材、ガラス繊維含浸エポキシ材、金属（ステンレス
材、アルミ材）などでも構わない。
【００２９】以上の構成による液晶表示装置の製造方法
について以下に説明する。
について以下に説明する。
【００３０】一対のガラス基板１、２が貼り合わされ
（工程９０）、縦横寸法が製品サイズに切断加工されて
（工程９１）、液晶が封入された（工程９２）液晶セル
１０は、研磨工程１１へと進む。
（工程９０）、縦横寸法が製品サイズに切断加工されて
（工程９１）、液晶が封入された（工程９２）液晶セル
１０は、研磨工程１１へと進む。
【００３１】研磨工程１１では、初めに保護膜の塗布工
程１２で、ドライバー８が研磨液などで不具合を起こさ
ないようにドライバー８の上から保護膜が塗布される。
そして、スペーサ部材５がＴＦＴ基板２の単板部２１の
角部２２に取付けられて（スペーサ部材の取付工程１
３）、両面研磨装置１００の上定盤１０１と下定盤１１
１の間に保護膜が塗布された液晶セル１０がセットさ
れ、研磨剤を含んだ研磨液が両面研磨装置１００に流し
込まれる。
程１２で、ドライバー８が研磨液などで不具合を起こさ
ないようにドライバー８の上から保護膜が塗布される。
そして、スペーサ部材５がＴＦＴ基板２の単板部２１の
角部２２に取付けられて（スペーサ部材の取付工程１
３）、両面研磨装置１００の上定盤１０１と下定盤１１
１の間に保護膜が塗布された液晶セル１０がセットさ
れ、研磨剤を含んだ研磨液が両面研磨装置１００に流し
込まれる。
【００３２】液晶セル１０の下面２３は下定盤１１１の
上面１１３で支持され、液晶セル１０の上面２４は上定
盤１０１の下面１０３に押し付けられるとともに、上定
盤１０１の下面１０３でスペーサ部材５を押し付けなが
ら上定盤１０１と下定盤１１０は逆方向に回転するの
で、液晶セル１０の上下面２３、２４研磨され、薄型化
される。
上面１１３で支持され、液晶セル１０の上面２４は上定
盤１０１の下面１０３に押し付けられるとともに、上定
盤１０１の下面１０３でスペーサ部材５を押し付けなが
ら上定盤１０１と下定盤１１０は逆方向に回転するの
で、液晶セル１０の上下面２３、２４研磨され、薄型化
される。
【００３３】このとき、上定盤１０１の荷重は、ＣＦ基
板１とＴＦＴ基板２が重なっている部分に均一に作用す
ることは当然ながら、ＴＦＴ基板２の単板部２１の角部
２２に対してもスペーサ部材５を介して上定盤１０１の
荷重が作用する。ここで、単板部２１の飛び出し長さ
Ａ、Ｂは２ｍｍ程度で、一般に液晶セル１０の縦寸法、
横寸法に比べ１／１００程度と小さいため、Ｘ方向、Ｙ
方向が重なり合う角部２２（荷重の逃げが最も大きくな
ると考えられる場所）にスペーサ部材５を設けるだけ
で、単板部２１全体に上定盤１０１の荷重をほぼ均一に
作用させることが可能となる。これにより、Ｘ方向、Ｙ
方向における単板部２１の厚さのばらつき（Ｘ方向につ
いては図５のｔ１〜ｔ７の厚さのばらつき）をほとんど
なくすことが可能となる。
板１とＴＦＴ基板２が重なっている部分に均一に作用す
ることは当然ながら、ＴＦＴ基板２の単板部２１の角部
２２に対してもスペーサ部材５を介して上定盤１０１の
荷重が作用する。ここで、単板部２１の飛び出し長さ
Ａ、Ｂは２ｍｍ程度で、一般に液晶セル１０の縦寸法、
横寸法に比べ１／１００程度と小さいため、Ｘ方向、Ｙ
方向が重なり合う角部２２（荷重の逃げが最も大きくな
ると考えられる場所）にスペーサ部材５を設けるだけ
で、単板部２１全体に上定盤１０１の荷重をほぼ均一に
作用させることが可能となる。これにより、Ｘ方向、Ｙ
方向における単板部２１の厚さのばらつき（Ｘ方向につ
いては図５のｔ１〜ｔ７の厚さのばらつき）をほとんど
なくすことが可能となる。
【００３４】これにより、単板部２１の厚さがばらつき
がなくなるので、ドライバー８１〜８７の取付状態にお
いて、ＡＣＦ接続の荷重が均等にかけられ、ＡＣＦ接着
層中の導電粒子が均一に変形して、電気接続の信頼性が
高まる。すなわち、ＡＣＦ接続が確実に行われ、ドライ
バー８の接続に不良を発生する可能性がなくなる。
がなくなるので、ドライバー８１〜８７の取付状態にお
いて、ＡＣＦ接続の荷重が均等にかけられ、ＡＣＦ接着
層中の導電粒子が均一に変形して、電気接続の信頼性が
高まる。すなわち、ＡＣＦ接続が確実に行われ、ドライ
バー８の接続に不良を発生する可能性がなくなる。
【００３５】液晶セル１０の厚さｔｃ（＝ＣＦ基板の厚
さｔｃｆ＋ＴＦＴ基板の厚さｔｔｆ）が研磨工程１１で
目標とする厚さまで薄型化されれば、スペーサ部材の除
去工程１５でスペーサ部材５を除去し、保護膜の剥離工
程１６でドライバー８の保護をしていた保護膜の剥離な
どが行われ、偏光板貼付工程９４で偏光板が貼り付けら
れ、検査工程９５を経て終了となる。
さｔｃｆ＋ＴＦＴ基板の厚さｔｔｆ）が研磨工程１１で
目標とする厚さまで薄型化されれば、スペーサ部材の除
去工程１５でスペーサ部材５を除去し、保護膜の剥離工
程１６でドライバー８の保護をしていた保護膜の剥離な
どが行われ、偏光板貼付工程９４で偏光板が貼り付けら
れ、検査工程９５を経て終了となる。
【００３６】この実施の形態によれば、製品サイズに加
工された液晶セル１０の一方のガラス基板２上にスペー
サ部材５が設けられてガラス基板１と共に研磨され、研
磨荷重がスペーサ部材５を介して一方のガラス基板２に
伝えられるようにしたので、液晶駆動用のドライバー８
が取付けられるガラス基板２の単板部２１の厚さをばら
つきなく一定にすることができる。
工された液晶セル１０の一方のガラス基板２上にスペー
サ部材５が設けられてガラス基板１と共に研磨され、研
磨荷重がスペーサ部材５を介して一方のガラス基板２に
伝えられるようにしたので、液晶駆動用のドライバー８
が取付けられるガラス基板２の単板部２１の厚さをばら
つきなく一定にすることができる。
【００３７】また、スペーサ部材５は、研磨荷重の最も
逃げやすい液晶セル１０の角部２２に設けられるように
したので、小さなスペーサ部材５を設けるだけでガラス
基板２の単板部２１の厚さをばらつきなく一定にするこ
とができる。
逃げやすい液晶セル１０の角部２２に設けられるように
したので、小さなスペーサ部材５を設けるだけでガラス
基板２の単板部２１の厚さをばらつきなく一定にするこ
とができる。
【００３８】なお、この形態では両面研磨装置１００を
使用したが、これに限定されるものではなく、片面研磨
装置（図示しない）を用いて片面ずつ研磨することも可
能である。
使用したが、これに限定されるものではなく、片面研磨
装置（図示しない）を用いて片面ずつ研磨することも可
能である。
【００３９】また、液晶セル１０はカラーの液晶表示装
置としたが、白黒の液晶表示装置にも適用可能なことは
当然である。
置としたが、白黒の液晶表示装置にも適用可能なことは
当然である。
【００４０】図６は、本発明に係る液晶表示装置の製造
方法の実施の形態（２）を示すものである。
方法の実施の形態（２）を示すものである。
【００４１】この液晶表示装置の製造方法は、実施の形
態（１）に対し、スペーサ部材５の形状を変更したもの
である。その他は同様としている。
態（１）に対し、スペーサ部材５の形状を変更したもの
である。その他は同様としている。
【００４２】このスペーサ部材５は、実施の形態（１）
の平面視Ｌ字型のブロック材を直方体とし、実施の形態
（１）と同様にＴＦＴ基板２の単板部２１の角部２２に
取付けたものである。スペーサ部材５の幅Ｌ１、長さＬ
２は角部２２をほぼ覆うものであればよい。このように
直方体のスペーサを設けるだけでもほとんど実施の形態
（１）と同様に単板部２１の厚さのばらつきをなくすこ
とができる。
の平面視Ｌ字型のブロック材を直方体とし、実施の形態
（１）と同様にＴＦＴ基板２の単板部２１の角部２２に
取付けたものである。スペーサ部材５の幅Ｌ１、長さＬ
２は角部２２をほぼ覆うものであればよい。このように
直方体のスペーサを設けるだけでもほとんど実施の形態
（１）と同様に単板部２１の厚さのばらつきをなくすこ
とができる。
【００４３】この実施の形態によると、前述の実施の形
態（１）とほぼ同様の作用、効果が奏される。
態（１）とほぼ同様の作用、効果が奏される。
【００４４】図７は、本発明に係る液晶表示装置の製造
方法の実施の形態（３）を示すものである。
方法の実施の形態（３）を示すものである。
【００４５】この液晶表示装置の製造方法は、実施の形
態（１）に対し、スペーサ部材５の形状を変更したもの
である。その他は同様としている。
態（１）に対し、スペーサ部材５の形状を変更したもの
である。その他は同様としている。
【００４６】このスペーサ部材５は、実施の形態（１）
のＬ字型のブロック材の２つの辺（長さＬ１、Ｌ３）を
単板部２１のほぼ全体に延ばしている。なお、この２つ
の辺の幅Ｌ３、Ｌ４は単板部２１の幅の半分以上あれば
構わない。これにより、ほぼ完全に単板部２１に上定盤
１０１の荷重を均一に作用させることが可能となり、単
板部２１の厚さのばらつきをよりなくすことができる。
また、このスペーサ部材５はドライバー８を下に敷いて
いるが、通常の研磨における上定盤１０１の荷重が作用
してもドライバー８に問題を起こす心配はない。
のＬ字型のブロック材の２つの辺（長さＬ１、Ｌ３）を
単板部２１のほぼ全体に延ばしている。なお、この２つ
の辺の幅Ｌ３、Ｌ４は単板部２１の幅の半分以上あれば
構わない。これにより、ほぼ完全に単板部２１に上定盤
１０１の荷重を均一に作用させることが可能となり、単
板部２１の厚さのばらつきをよりなくすことができる。
また、このスペーサ部材５はドライバー８を下に敷いて
いるが、通常の研磨における上定盤１０１の荷重が作用
してもドライバー８に問題を起こす心配はない。
【００４７】この実施の形態によると、前述の実施の形
態（１）と同様の作用、効果がより高く奏される。
態（１）と同様の作用、効果がより高く奏される。
【００４８】なお、スペーサ部材５は、上記各形態に示
したような形状に限定されるものではなく、例えば円形
などの形状でもよく、取付ける位置、数についても、例
えば角部２２を避けて複数個取付けることでも所定の効
果を得られるものである。
したような形状に限定されるものではなく、例えば円形
などの形状でもよく、取付ける位置、数についても、例
えば角部２２を避けて複数個取付けることでも所定の効
果を得られるものである。
【００４９】
【実施例】スペーサ部材５を設けない場合（従来の研磨
工程９３）と設けた場合（研磨工程１１）で研磨を行
い、ＴＦＴ基板２の単板部２１の厚さのばらつきを、Ｘ
方向、及び、Ｙ方向について比較した。なお、液晶セル
１０などの各部寸法は、横２５４ｍｍ、縦１９１．９ｍ
ｍ、ＣＦ基板の厚さ０．７ｍｍ（初期）、ＴＦＴ基板の
厚さ０．７ｍｍ（初期）、単板部２１の幅Ａ、Ｂ＝２ｍ
ｍ、スペーサ部材５の大きさ：Ｌ１＝５ｍｍ、Ｌ３＝１
５ｍｍ、Ｌ２＝Ｌ４＝２ｍｍ、スペーサ部材５の厚さ
０．７ｍｍ（初期）とした。そして、研磨により液晶セ
ルの厚さを０．８ｍｍ（片側０．４ｍｍ）まで薄くし
た。また、ばらつきの比較は、Ｘ方向では、図５に示す
ように、単板部２１の角部２２から順にドライバー８１
の位置をＸ１、ドライバー８２の位置をＸ２、…、ドラ
イバー８７の位置をＸ７とし、単板部２１の厚さの差
を、（ｔ１−ｔ２）、（ｔ２−ｔ３）…のように、各ド
ライバー８１〜８７の両側の位置における厚さの差分で
測定した。また、Ｙ方向についても位置Ｙ１〜位置Ｙ３
までを差分で測定した。
工程９３）と設けた場合（研磨工程１１）で研磨を行
い、ＴＦＴ基板２の単板部２１の厚さのばらつきを、Ｘ
方向、及び、Ｙ方向について比較した。なお、液晶セル
１０などの各部寸法は、横２５４ｍｍ、縦１９１．９ｍ
ｍ、ＣＦ基板の厚さ０．７ｍｍ（初期）、ＴＦＴ基板の
厚さ０．７ｍｍ（初期）、単板部２１の幅Ａ、Ｂ＝２ｍ
ｍ、スペーサ部材５の大きさ：Ｌ１＝５ｍｍ、Ｌ３＝１
５ｍｍ、Ｌ２＝Ｌ４＝２ｍｍ、スペーサ部材５の厚さ
０．７ｍｍ（初期）とした。そして、研磨により液晶セ
ルの厚さを０．８ｍｍ（片側０．４ｍｍ）まで薄くし
た。また、ばらつきの比較は、Ｘ方向では、図５に示す
ように、単板部２１の角部２２から順にドライバー８１
の位置をＸ１、ドライバー８２の位置をＸ２、…、ドラ
イバー８７の位置をＸ７とし、単板部２１の厚さの差
を、（ｔ１−ｔ２）、（ｔ２−ｔ３）…のように、各ド
ライバー８１〜８７の両側の位置における厚さの差分で
測定した。また、Ｙ方向についても位置Ｙ１〜位置Ｙ３
までを差分で測定した。
【００５０】その結果を図８に示す。この図から明らか
なように、Ｘ方向では、単板部２１の角部２２に最も近
い位置Ｘ１で厚さの差がＣに示すように大きく低減され
ているのが分かる。また、Ｙ方向でも、単板部２１の角
部２２に最も近い位置Ｙ１で厚さの差がＤに示すように
大きく低減されているのが分かる。これにより、単板部
２１の角部２２にスペーサ部材５を設けることで、単板
部２１の厚さのばらつきを大きく低減できることが分か
る。
なように、Ｘ方向では、単板部２１の角部２２に最も近
い位置Ｘ１で厚さの差がＣに示すように大きく低減され
ているのが分かる。また、Ｙ方向でも、単板部２１の角
部２２に最も近い位置Ｙ１で厚さの差がＤに示すように
大きく低減されているのが分かる。これにより、単板部
２１の角部２２にスペーサ部材５を設けることで、単板
部２１の厚さのばらつきを大きく低減できることが分か
る。
【００５１】
【発明の効果】 以上のように、本発明に係る液晶表示
装置の製造方法は、製品サイズに加工された液晶セルの
一方のガラス基板上にスペーサ部材が設けられてガラス
基板と共に研磨され、研磨荷重がスペーサ部材を介して
一方のガラス基板に伝えられるようにしたので、液晶駆
動用のドライバーが取付けられるガラス基板の単板部の
厚さをばらつきなく一定にすることができる。これによ
り、液晶駆動用のドライバーを確実に接続することが可
能となるという効果がある。
装置の製造方法は、製品サイズに加工された液晶セルの
一方のガラス基板上にスペーサ部材が設けられてガラス
基板と共に研磨され、研磨荷重がスペーサ部材を介して
一方のガラス基板に伝えられるようにしたので、液晶駆
動用のドライバーが取付けられるガラス基板の単板部の
厚さをばらつきなく一定にすることができる。これによ
り、液晶駆動用のドライバーを確実に接続することが可
能となるという効果がある。
【図１】 本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施
の形態（１）を示す斜視図である。
の形態（１）を示す斜視図である。
【図２】 図１のＵ−Ｕ線断面図であり、左上図は部分
拡大図である。
拡大図である。
【図３】 本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施
の形態（１）を示すフローチャートである。
の形態（１）を示すフローチャートである。
【図４】 本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施
の形態（１）を示す主要部品の斜視図である。
の形態（１）を示す主要部品の斜視図である。
【図５】 図１のＶ矢視図である。
【図６】 本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施
の形態（２）を示す主要部品の斜視図である。
の形態（２）を示す主要部品の斜視図である。
【図７】 本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施
の形態（３）を示す主要部品の斜視図である。
の形態（３）を示す主要部品の斜視図である。
【図８】 本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施
例による効果を示すグラフである。
例による効果を示すグラフである。
【図９】 従来の液晶表示装置の製造方法を示すフロー
チャートである。
チャートである。
【図１０】 従来の液晶表示装置の製造方法を示す図で
あり、（ａ）は正面断面図、（ｂ）は主要部の斜視図で
ある。
あり、（ａ）は正面断面図、（ｂ）は主要部の斜視図で
ある。
１ ガラス基板（ＣＦ基板）
２ ガラス基板（ＴＦＴ基板）
３ 液晶
４ シール
５ スペーサ部材
８ ドライバー
１０ 液晶セル
１１ 研磨工程
１２ 保護膜の塗布工程
１３ スペーサ部材の取付工程
１４ 薄型研磨工程
１５ 保護膜の剥離工程
２１ 単板部
２２ 角部
２３ 下面
２４ 上面
８１〜８７ ドライバー
９０ ガラス貼り合わせ工程
９１ 切断工程
９２ 液晶注入工程
９３ 研磨工程
９４ 偏光板貼付／検査工程
１００ 両面研磨装置
１０１ 上定盤
１０２ 上定盤駆動軸
１０３ 下面
１１１ 下定盤
１１２ 下定盤駆動軸
１１３ 上面
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｇ０９Ｆ 9/35 Ｇ０９Ｆ 9/35
(72)発明者 藤田 祐蔵
滋賀県野州郡野州町市三宅800番地 日本
アイ・ビー・エム株式会社内
(72)発明者 城内 智人
滋賀県野州郡野州町市三宅800番地 日本
アイ・ビー・エム株式会社内
(72)発明者 牧 勇男
長野県須坂市大字八重森２−２ 株式会社
ニットー内
(72)発明者 牧 恵一郎
長野県須坂市大字八重森２−２ 株式会社
ニットー内
(72)発明者 村石 光男
長野県須坂市大字八重森２−２ 株式会社
ニットー内
Ｆターム(参考） 2H088 FA19 FA20 FA23 FA30 HA01
HA05 MA20
2H090 JA09 JA13 JB02 JC01 JD13
LA02
4G059 AA08 AB03 AC03
5C094 AA55 BA43 DA09 EB02 GB10
5G435 AA06 BB12 KK05
Claims (5)
- 【請求項１】 一対のガラス基板を備えた液晶セルの縦
横寸法を製品サイズに加工した後に液晶セルを薄型に研
磨する液晶表示装置の製造方法において、液晶駆動用ド
ライバーが装着される一方のガラス基板上にスペーサ部
材を設けて、液晶セルを研磨することを特徴とする液晶
表示装置の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の液晶表示装置の製造方法
において、スペーサ部材は液晶セルの角部に設けられる
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１記載の液晶表示装置の製造方法
において、スペーサ部材の厚さは、スペーサ部材を設け
ない方のガラス基板の厚さとほぼ同等とすることを特徴
とする液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか記載の液晶表示
装置の製造方法において、スペーサ部材はガラス基板と
同じ材料、若しくは同等の研磨特性を備えた材料とする
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか記載の液晶表示
装置の製造方法において、スペーサ部材は両面テープま
たは接着剤でガラス基板に取付けられることを特徴とす
る液晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002052056A JP4053315B2 (ja) | 2002-02-27 | 2002-02-27 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002052056A JP4053315B2 (ja) | 2002-02-27 | 2002-02-27 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003255291A true JP2003255291A (ja) | 2003-09-10 |
| JP4053315B2 JP4053315B2 (ja) | 2008-02-27 |
Family
ID=28663863
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002052056A Expired - Fee Related JP4053315B2 (ja) | 2002-02-27 | 2002-02-27 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4053315B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007025200A (ja) * | 2005-07-15 | 2007-02-01 | Toshiba Matsushita Display Technology Co Ltd | 液晶表示素子及びその製造方法 |
| US7214124B2 (en) | 2005-09-14 | 2007-05-08 | Okamoto Machine Tool Works Ltd. | Equipment and method for polishing both sides of a rectangular substrate |
| JP2008083144A (ja) * | 2006-09-26 | 2008-04-10 | Sony Corp | 液晶パネルの製造方法 |
-
2002
- 2002-02-27 JP JP2002052056A patent/JP4053315B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007025200A (ja) * | 2005-07-15 | 2007-02-01 | Toshiba Matsushita Display Technology Co Ltd | 液晶表示素子及びその製造方法 |
| US7214124B2 (en) | 2005-09-14 | 2007-05-08 | Okamoto Machine Tool Works Ltd. | Equipment and method for polishing both sides of a rectangular substrate |
| JP2008083144A (ja) * | 2006-09-26 | 2008-04-10 | Sony Corp | 液晶パネルの製造方法 |
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|---|---|
| JP4053315B2 (ja) | 2008-02-27 |
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