JP2003253871A - ＆＃９；クッションフローリング材の製造方法 - Google Patents
＆＃９；クッションフローリング材の製造方法Info
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- JP2003253871A JP2003253871A JP2002056433A JP2002056433A JP2003253871A JP 2003253871 A JP2003253871 A JP 2003253871A JP 2002056433 A JP2002056433 A JP 2002056433A JP 2002056433 A JP2002056433 A JP 2002056433A JP 2003253871 A JP2003253871 A JP 2003253871A
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- flooring
- polyolefin
- adhesive
- manufacturing
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】接着剤を使用せず、クッション性にすぐれ、か
つ車椅子の走行も可能なクッションフローリング材の製
造方法を提供する。 【解決手段】ポリオレフィン及び無機充填材よりなる面
材と、架橋発泡ポリオレフィンよりなるクッション材を
熱融着により貼り合わせる。
つ車椅子の走行も可能なクッションフローリング材の製
造方法を提供する。 【解決手段】ポリオレフィン及び無機充填材よりなる面
材と、架橋発泡ポリオレフィンよりなるクッション材を
熱融着により貼り合わせる。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、クッションフロー
リング材の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】近年、高齢化社会の到来にともない、P
タイルや木質フロアーなどの通常のフローリングに代わ
って、老人や子供が転んだときも安心できるよう、転倒
時衝撃を和らげるためにクッション性のあるフロアーが
好まれつつある。従来は、塩化ビニル等の樹脂に炭酸カ
ルシウム等の無機充填材を練りこんだ面材の下にクッシ
ョン材をはり合わせることにより、クッションフロアー
を製造していた。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】老人用に提供するフロ
アーは、同時に車椅子での走行を可能としなくてはいけ
ない。しかしながら、従来のクッションフロアーは、接
着層を有するため、上から荷重がかかったときに接着層
が剥がれる可能性が高かった。接着剤からのVOCの問題
や、接着層が長期の間に劣化して剥離するという可能性
もあった。接着性を上げるためには、シートに接着性を
よくする加工をしたり、接着性に優れるエポキシ接着剤
などを使用する必要性があるが、いずれにしても、製造
工程を複雑にしていた。 【０００４】 【課題を解決するための手段】発明者らは、鋭意研究の
結果、請求項１に示すポリオレフィン及び無機充填材よ
りなる面材と架橋発泡ポリオレフィンよりなるクッショ
ン材を熱融着により貼り合わせてわせてなる柔軟なフロ
ーリング材の製造方法を編み出した。その方法として
は、加圧型ニーダーによりポリエチレン等のポリオレフ
ィンと無機充填材を混練し、これをカレンダーロールに
よりシーティングして、ポリオレフィン及び無機充填材
よりなる面材を得る。 【０００５】次に、発泡剤および過酸化物架橋剤および
ポリオレフィン樹脂を混合シーティングし、加熱発泡す
ることにより、架橋発泡ポリオレフィンを得る。面材と
架橋発泡ポリオレフィンよりなるクッション材のそれぞ
れのシートを突合せ、その間に熱風を吹き込みながら、
ロールで圧着することにより、熱融着する。 【０００６】これは、面材と発泡体はどちらもポリオレ
フィンで親和性があることから、その融点以上で加熱し
圧着すると、熔融してお互いに熔け合うことによる。熱
風としては通常は２８０℃から３５０℃の間が適当であ
る。熱風の温度が高すぎると材料を変形させてしまう。
逆に低すぎると、充分に熱融着せず、またライン速度が
遅くなることにつながる。 【０００７】本発明で使用する無機充填材としては、炭
酸カルシウム、タルク、カオリン、硫酸バリウム、水酸
化アルミニウムなど種々のものが使用可能である。本発
明でいうポリオレフィンとは、ポリエチレン即ち、高、
中、低圧法により製造されたポリエチレン、およびエチ
レンと他のモノマーとの共重合体即ち、エチレンプロピ
レン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン
プロピレンジエン三元共重合体およびポリプロピレンな
どである。 【０００８】 【実施例】実施例1 、低密度ポリエチレン樹脂100重量
部に対して炭酸カルシウム100重量部、発泡剤としてア
ゾジカルボンアミド6重量部、酸化亜鉛2重量部、および
架橋剤として1，3ビス（ｔ-ブチルパーオキシイソプロ
ピル）ベンゼン1重量部をロールにより混練及びシーテ
ィングし、厚さ3mmのシート状物を得た。このシートを
金型内部に入れ、170℃で6分間、加圧した後、解圧して
厚さ6mmの発泡体を得た。 【０００９】次に、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂100
重量部に対して炭酸カルシウム200重量部を加圧型ニー
ダーにより混練し、これをカレンダーロールによりシー
ティングして、厚さ１ｍｍの面材を得た。得られた発泡
体の上に面材を積層し、それぞれのシートを突合せ、そ
の間に電熱ヒーターを備えたノズルを当て、２８０℃の
熱風を吹き込みながら、ロールで圧着し、熱融着し、ク
ッションフローリングを得た。 【００１０】比較例1、実施例１と同様にして製造した
発泡体に塩化ビニル樹脂でできた厚み1mmのシートをエ
ポキシ接着剤を用いてはりあわせ、クッションフローリ
ングを得た。 【００１１】実施例1及び比較例1で得られたクッション
フローリングの面材側に対して、JISA 1453に準拠し、
磨耗紙S-42荷重5.19Nで耐磨耗性試験を行った。1000回
転後、実施例1、比較例1とも、表面性及び模様に異常は
見られなかった。次に、実施例1及び比較例1で得られた
発泡体を７０℃の温水に１週間浸漬した。実施例1のフ
ローリングは異常がみられなかったが、比較例1のフロ
ーリングは、接着面で剥離が見られた。 【００１２】 【発明の効果】本発明により、接着剤を用いることなく
クッション性のあるフローリング材を製造することがで
きた。それゆえ、製造期間が短縮される他、接着剤から
のVOCの問題や、接着層が長期の間に劣化して剥離する
という問題もない。接着剤の硬化により、クッション性
が損なわれることもなく、柔軟なクッションフローリン
グが得られた。
リング材の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】近年、高齢化社会の到来にともない、P
タイルや木質フロアーなどの通常のフローリングに代わ
って、老人や子供が転んだときも安心できるよう、転倒
時衝撃を和らげるためにクッション性のあるフロアーが
好まれつつある。従来は、塩化ビニル等の樹脂に炭酸カ
ルシウム等の無機充填材を練りこんだ面材の下にクッシ
ョン材をはり合わせることにより、クッションフロアー
を製造していた。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】老人用に提供するフロ
アーは、同時に車椅子での走行を可能としなくてはいけ
ない。しかしながら、従来のクッションフロアーは、接
着層を有するため、上から荷重がかかったときに接着層
が剥がれる可能性が高かった。接着剤からのVOCの問題
や、接着層が長期の間に劣化して剥離するという可能性
もあった。接着性を上げるためには、シートに接着性を
よくする加工をしたり、接着性に優れるエポキシ接着剤
などを使用する必要性があるが、いずれにしても、製造
工程を複雑にしていた。 【０００４】 【課題を解決するための手段】発明者らは、鋭意研究の
結果、請求項１に示すポリオレフィン及び無機充填材よ
りなる面材と架橋発泡ポリオレフィンよりなるクッショ
ン材を熱融着により貼り合わせてわせてなる柔軟なフロ
ーリング材の製造方法を編み出した。その方法として
は、加圧型ニーダーによりポリエチレン等のポリオレフ
ィンと無機充填材を混練し、これをカレンダーロールに
よりシーティングして、ポリオレフィン及び無機充填材
よりなる面材を得る。 【０００５】次に、発泡剤および過酸化物架橋剤および
ポリオレフィン樹脂を混合シーティングし、加熱発泡す
ることにより、架橋発泡ポリオレフィンを得る。面材と
架橋発泡ポリオレフィンよりなるクッション材のそれぞ
れのシートを突合せ、その間に熱風を吹き込みながら、
ロールで圧着することにより、熱融着する。 【０００６】これは、面材と発泡体はどちらもポリオレ
フィンで親和性があることから、その融点以上で加熱し
圧着すると、熔融してお互いに熔け合うことによる。熱
風としては通常は２８０℃から３５０℃の間が適当であ
る。熱風の温度が高すぎると材料を変形させてしまう。
逆に低すぎると、充分に熱融着せず、またライン速度が
遅くなることにつながる。 【０００７】本発明で使用する無機充填材としては、炭
酸カルシウム、タルク、カオリン、硫酸バリウム、水酸
化アルミニウムなど種々のものが使用可能である。本発
明でいうポリオレフィンとは、ポリエチレン即ち、高、
中、低圧法により製造されたポリエチレン、およびエチ
レンと他のモノマーとの共重合体即ち、エチレンプロピ
レン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン
プロピレンジエン三元共重合体およびポリプロピレンな
どである。 【０００８】 【実施例】実施例1 、低密度ポリエチレン樹脂100重量
部に対して炭酸カルシウム100重量部、発泡剤としてア
ゾジカルボンアミド6重量部、酸化亜鉛2重量部、および
架橋剤として1，3ビス（ｔ-ブチルパーオキシイソプロ
ピル）ベンゼン1重量部をロールにより混練及びシーテ
ィングし、厚さ3mmのシート状物を得た。このシートを
金型内部に入れ、170℃で6分間、加圧した後、解圧して
厚さ6mmの発泡体を得た。 【０００９】次に、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂100
重量部に対して炭酸カルシウム200重量部を加圧型ニー
ダーにより混練し、これをカレンダーロールによりシー
ティングして、厚さ１ｍｍの面材を得た。得られた発泡
体の上に面材を積層し、それぞれのシートを突合せ、そ
の間に電熱ヒーターを備えたノズルを当て、２８０℃の
熱風を吹き込みながら、ロールで圧着し、熱融着し、ク
ッションフローリングを得た。 【００１０】比較例1、実施例１と同様にして製造した
発泡体に塩化ビニル樹脂でできた厚み1mmのシートをエ
ポキシ接着剤を用いてはりあわせ、クッションフローリ
ングを得た。 【００１１】実施例1及び比較例1で得られたクッション
フローリングの面材側に対して、JISA 1453に準拠し、
磨耗紙S-42荷重5.19Nで耐磨耗性試験を行った。1000回
転後、実施例1、比較例1とも、表面性及び模様に異常は
見られなかった。次に、実施例1及び比較例1で得られた
発泡体を７０℃の温水に１週間浸漬した。実施例1のフ
ローリングは異常がみられなかったが、比較例1のフロ
ーリングは、接着面で剥離が見られた。 【００１２】 【発明の効果】本発明により、接着剤を用いることなく
クッション性のあるフローリング材を製造することがで
きた。それゆえ、製造期間が短縮される他、接着剤から
のVOCの問題や、接着層が長期の間に劣化して剥離する
という問題もない。接着剤の硬化により、クッション性
が損なわれることもなく、柔軟なクッションフローリン
グが得られた。
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ０８Ｌ 23/00 Ｃ０８Ｌ 23/00
Ｆターム(参考） 2E220 AA14 AA44 AC01 BA01 FA01
GA02X GA07X GA22X GB11X
GB33X
4F100 AA01A AA08 AA25 AC00A
AD00A AE00A AK03A AK03B
AK06 AL05A BA02 CA01
CA02 CA23A DJ01B EC032
EJ05B GB07 JK17 JL02
4J002 BB031 BB061 BB151 DE146
DG046 DJ046 GF00 GL01
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項1】ポリオレフィン及び無機充填材よりなる面
材と架橋発泡ポリオレフィンよりなるクッション材を熱
融着により貼り合わせてなるフローリング材の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002056433A JP2003253871A (ja) | 2002-03-01 | 2002-03-01 | ＆＃９；クッションフローリング材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002056433A JP2003253871A (ja) | 2002-03-01 | 2002-03-01 | ＆＃９；クッションフローリング材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003253871A true JP2003253871A (ja) | 2003-09-10 |
Family
ID=28667009
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002056433A Pending JP2003253871A (ja) | 2002-03-01 | 2002-03-01 | ＆＃９；クッションフローリング材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003253871A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2017217519A1 (ja) * | 2016-06-15 | 2019-04-11 | 大日本印刷株式会社 | 化粧材及び化粧材の製造方法 |
-
2002
- 2002-03-01 JP JP2002056433A patent/JP2003253871A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2017217519A1 (ja) * | 2016-06-15 | 2019-04-11 | 大日本印刷株式会社 | 化粧材及び化粧材の製造方法 |
| JP7116681B2 (ja) | 2016-06-15 | 2022-08-10 | 大日本印刷株式会社 | 化粧材及び化粧材の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050225 |
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061220 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070109 |
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| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20070522 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |