JP2003247690A - 保温筒 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 管を被覆して保温する保温筒において、管と
保温筒との間に隙間ができやすく保温効力が低下する問
題、隙間に結露が発生しやすい問題、施工の際に接着剤
を塗布する余分な労力が必要である問題、狭小な場所で
は施工作業が困難である問題、保温筒の吸水性が高いた
めに保温効力が低下する問題などの解決を目的とする。 【解決手段】 保温筒１０は、丸管Ｐｃを被覆可能な内
径で円筒形に形成された円筒体１１と、この円筒体１１
を被覆可能な大きさでシート状に形成された表皮体１２
Ａ（１２Ｂ）とが溶着により重ね合わせられている。
表皮体１２Ａは、表面側の表基材と、その裏面側で表基
材を補強可能な裏打材とを重ね合わせた２層の複合材で
ある。 また、表皮体１２Ｂは、表面側の表基材と、そ
の裏面側で表基材を補強可能な補強材と、裏打材とを重
ね合わせた３層の複合材である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、管の外周を被覆可
能な発砲樹脂の筒体と、この筒体の外周を被覆可能なシ
ート状の表皮体とを重ね合わせて管を被覆することによ
り当該管の保温およびまたは保護をする保温筒に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】本発明に係る従来の技術としては、例え
ば、断熱装置に係る特許文献１、配管断熱カバーに係る
特許文献２、保温筒に係る特許文献３などに開示された
発明が知られている。 なお、これら従来の技術の以下
の説明においては、各特許文献に記載された符号をその
まま用いるために、相互の特許文献または本発明の符号
と一部重複するが、当該特許文献の符号は当該特許文献
の説明の欄のみに限定して適用するものである。

【０００３】最初の特許文献１の発明は解決しようとす
る課題が、任意長さの配管に対し施工作業が現場で簡単
にできるとともに、厚み方向に硬性を得て、支持物の圧
接による断熱効率の悪化を防ぐことを目的としている。
この目的を達成するために、特許文献１の断熱装置
は、その図１に示すように、帯状で金属箔状の外部皮体
１２と、この外部皮体１２上であってその斜め幅方向に
連続的に貼設され、丸型配管１１の外面に当てて螺旋状
に巻き付けられる繊維集合体製の複数の短冊片１３と、
外部皮体１２上を外側から接着する金属箔製の粘着テー
プ１４とから構成したものである。

【０００４】そして、丸型配管１１に断熱施工をする場
合には、先ず、工場で丸型配管１１を隠蔽できるだけの
長さで、外部皮体１２上に複数の短冊片１３，１３，・
・・を貼設したロール状原材を用意する。 断熱施工に
際しては、丸型配管１１に予め接着剤を塗布し、その接
着剤の上から上記ロール状原材を巻き付け、外部皮体１
２を粘着テープ１４で接着し、巻き付けられたロール状
原材の両端を丸型配管１１の寸法で切断するものであ
る。

【０００５】次いで、特許文献２の発明は解決しようと
する課題が、施工現場において高度な熟練を要すること
なく簡単に、かつ確実に防水防湿材を施すことを目的と
している。 この目的を達成するために、特許文献２の
配管断熱カバーは、その図１に示すように、水道管、給
湯管等または空調用の熱媒給送管等である配管１の外周
を、発砲断熱材からなる円筒体２で覆い、さらに、この
円筒体２の外側を断熱防水シート６で被覆したものであ
る。

【０００６】前記の円筒体２は、図２、図３に示すよう
に、発泡スチロール等からなる円筒体２を縦方向に２等
分した構造を有し、等分割した半割体７，７には、一方
の縦断面の内周部と外周部に突条９，９を設け、他方の
縦断面に前記突条９，９に嵌合する段部８，８を設けた
ものであり、分割した半割体７，７同士の突条９，９と
段部８，８の嵌合によって組み合せることにより円筒体
２が完成される。

【０００７】そして、配管断熱カバーの施工をする場合
には、予め、工場などで半割体７，７同士の突条９，９
と段部８，８の嵌合によって組み合せることにより円筒
体２を形成し、一方の半割体７の縦断面に沿って断熱防
水シート６の第１の両面接着テープ３１を貼る。 つぎ
に円筒体２の外周面に、断熱防水シート６を巻回して半
割体７，７の接合部分に跨って第２の両面接着テープ３
２を貼る。 さらに円筒体２の外周面に、断熱防水シー
ト６を巻回して他方の半割体７の縦断面に沿って第３の
両面接着テープ３３を貼り、図３に示す仮組立てをして
おく。

【０００８】施工現場においては、半割体７，７を開い
た状態から配管１を挟み閉じることにより円筒体２を形
成し、配管１の外周を被覆する。 つぎに第４の両面接
着テープ３４を囲むように全面に塩化ビニル樹脂系接着
剤４を塗布し、第４の両面接着テープ３４の剥離紙１３
を剥がして円筒体２外側の断熱防水シート６の表面に塩
化ビニル樹脂系接着剤４とともに貼り付ける。

【０００９】次いで、特許文献３の発明は解決しようと
する課題が、作業現場において筒状本体の外周面に接着
剤を塗布して表皮材を貼着し、先に取り付けてある別の
保温筒に接着テープで貼着するため、取付けの手間がか
かりコストアップとなることの改善を目的としている。
この目的を達成するために、特許文献３の保温筒は、
その図１〜図３に示すように、保温筒１は筒状本体２と
表皮材３および係止片４とからなり、管５の外周を包み
込む際に簡単に広げられるように、筒状本体２を軸方向
に切断したものである。

【００１０】前記の表皮材３は、接着剤により筒状本体
２の外周面に貼着され、外周方向端部を余り片３ａと
し、軸方向の一端を食み出し片３ｂとしている。 この
食み出し片３ｂの内面には、接着テープ６ｂが内周方向
に沿って設けられている。 また、表皮材３の余り片３
ａには、裏面に接着層を有する係止片４が軸方向に沿っ
て所定幅に接着されて、表皮材３の外周方向端部に延長
して附属している。

【００１１】そして、保温筒の施工をする場合には、管
５の外周を筒状本体２で包んだ後、筒状本体２の外周寸
法内で表皮材３の食み出した外周方向端部の裏面に接着
テープ６ａで表皮材３の反対側の端部を貼り合わせるこ
とで、筒状本体２を筒状に固定する。 表皮材３には、
係止片４が接着されているので、表皮材３の外周表面の
合わせ目上に係止片４を重ねて貼着して、外周方向を二
重に固定する。

【００１２】次いで、別の保温筒１の筒本体２により管
５を包んだ後、この別の保温筒１の軸方向に設けた食み
出し片３ｂを、先に取り付けてある保温筒１の表皮材３
の表面に重ねて接着テープ６ｂで貼着する。 その後、
先の保温筒１の施工と同様に、表皮材３の裏面に軸方向
に沿って設けた接着テープ６ａで外周方向の端部を貼り
合わせ、さらに外周方向の端部に延長して附属する係止
片４を表皮材３の外周表面の合わせ目上に重ねて貼着す
る。 このような作業を連続して行うことで、管５の全
体を保温筒１で覆う。

【００１３】

【特許文献１】特開平８−３２７１３０号公報 （第２
〜３頁、図１）

【特許文献２】特開２００１−５０４８１号公報 （第
２〜３頁、図１〜図３）

【特許文献３】特開２００２−１８１２８１号公報
（第２〜３頁、図１〜図３）

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特許文
献１に開示された発明の断熱装置は、外部皮体１２に貼
設された複数の短冊片１３，１３，・・・を丸型配管１
１の外面に当てて螺旋状に巻き付けるものであるから、
複数（多数）の短冊片１３の全てを丸型配管１１の外面
に密着させることは難しく、丸型配管１１と短冊片１３
との間に隙間ができる部分が生じる。 また、複数の短
冊片１３の軸方向相互隣接端面にも隙間が生じやすい。

【００１５】このように丸型配管１１と短冊片１３との
間、または、短冊片１３の軸方向相互隣接端面の間に隙
間ができると、保温効力が低下するばかりでなく、丸型
配管１１に環境温度よりも低温の流体を流通させる場合
には、丸型配管１１の外面に結露が発生しやすいという
問題があった。

【００１６】この問題を解決するためには、丸型配管１
１の外面に接着剤を塗布し、多数の短冊片１３を丸型配
管１１の外面に接着しなければならない。 しかしなが
ら、施工の際に接着剤を塗布する余分な労力が必要であ
るとともに、丸型配管１１に高温の流体を流通させる場
合には、接着剤が劣化しやすく密着が維持できないとい
う問題があった。

【００１７】また、長尺の外部皮体１２に貼着された複
数の短冊片１３，１３，・・・を螺旋状にぐるぐる巻回
する必要があり、かつ、巻回された始端面と終端面とを
軸直角に切断しなければならないので、多くの施工時間
を要するとともに、狭小な作業環境下においては施工作
業が困難であるという問題があった。

【００１８】次いで、特許文献２に開示された発明の配
管断熱カバーは、円筒体２が硬質の発泡スチロールであ
るため、背割が一箇所のみでは被覆しようとする配管１
の直径よりも大きく開口しない。 そして、被覆できる
ようにするためには、縦方向に２分割する必要がある。
この２分割した半割体７，７には、一方の縦断面の内
周部と外周部に突条９，９を設け、他方の縦断面に前記
突条９，９に嵌合する段部８，８を設けたものであっ
て、これらの段部を加工するための余分な加工工数を要
する問題があった。

【００１９】また、円筒体２が硬質の発泡スチロールで
あるため、配管１が少しでも曲がっていると、円筒体２
を配管１に密着して被覆できないので隙間が生じやす
い。このように円筒体２と配管１との間に隙間ができる
と、保温効力が低下するばかりでなく、配管１に環境温
度よりも低温の流体を流通させる場合には、配管１の外
面に結露が発生しやすいという問題があった。 さら
に、発泡スチロールは吸水性が高いので、円筒体２の発
泡内に滞留する水分により保温効力を低下させるという
問題があった。

【００２０】次いで、特許文献３に開示された発明の保
温筒は、次の保温筒１の施工に際して、先に取り付けた
保温筒１の表皮材３の表面に、次に取り付けた保温筒１
の食み出し片３ｂを重ねて接着テープ６ｂにより貼着す
る作業を要する。 ところが、先に取り付けた保温筒１
の表皮材３の外径と、次に取り付けた保温筒１の食み出
し片３ｂの内径とが近似しており、かつ、接着テープ６
ｂには粘着材が塗布されている。

【００２１】このため、先の保温筒１の筒状本体２と、
次の保温筒１の筒状本体２との軸方向の相互隣接端面を
密着させて施工することは困難である。 この作業性の
悪さにより、筒状本体２の軸方向の相互隣接端面に隙間
が生じやすく、隙間ができると、保温効力が低下するば
かりでなく、管５に環境温度よりも低温の流体を流通さ
せる場合には、管５の外面に結露が発生しやすいという
問題があった。

【００２２】また、筒状本体２がガラス繊維であるた
め、管５に環境温度よりも低温の流体を流通させる場合
には、ガラス繊維の繊維層の隙間に結露が発生しやす
く、吸水性も高いので、筒状本体２の繊維層内に滞留す
る水分により保温効力を低下させるという問題があっ
た。

【００２３】本発明は、このような問題点に鑑みてなさ
れたものであって、その目的とするところは、管と保温
筒との間に隙間ができやすく保温効力が低下する問題、
隙間に結露が発生しやすい問題、施工の際に接着剤を塗
布する余分な労力が必要である問題、狭小な場所では施
工作業が困難である問題、保温筒の吸水性が高いために
保温効力が低下する問題などを解決しようとするもので
ある。

【００２４】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明のうち請求項１に係る発明は、管の外周を被
覆可能な発砲樹脂の筒体と、この筒体の外周を被覆可能
なシート状の表皮体とを重ね合わせて管を被覆すること
により当該管の保温およびまたは保護をする保温筒であ
って、前記筒体はポリエチレンフォーム、ポリプロピレ
ンフォームなど軟質の熱可塑性発砲樹脂を用いて形成さ
れ、前記表皮体の裏面は熱可塑性樹脂の裏打材により裏
打ちされて、前記筒体の外周面と前記表皮体の裏打材と
の界面を加熱することで融合させて、相互が一体的に溶
着されているようにしたものである。

【００２５】この請求項１の発明によれば、筒体はガラ
ス転移点（結晶質を持たない樹脂をある温度まで加熱し
た場合に、硬いガラス状の脆い状態から軟らかいエラス
トマ状の粘稠な状態に変化する温度）や融点が比較的低
い、ポリエチレンフォーム（ガラス転移点；約−３０
℃、融点１４０℃）、ポリプロピレンフォーム（ガラス
転移点；約−１０℃、融点１８０℃）などの軟質の熱可
塑性発砲樹脂により形成されており、かつ、表皮体の裏
面は熱可塑性樹脂の裏打材により裏打ちされているの
で、筒体の外周面と表皮体の裏打材との界面を加熱する
ことで、筒体と表皮体とを一体的に溶着することが容易
にできる。

【００２６】また、ガラス転移点や融点が比較的低い軟
質の熱可塑性発砲樹脂により形成された筒体は、先に取
り付けた保温筒と、次に取り付けた保温筒との軸方向の
相互隣接端面を容易に溶着できるので、複数個の保温筒
を連ねても相互隣接端面に隙間が生じることなく保温施
工できるとともに、吸水性が低いために保温効力の向上
を図ることができる。

【００２７】また、筒体は軟質の熱可塑性発砲樹脂によ
り形成されているので、保温筒を装着する管が多少曲が
っていても、筒体が軟質であるために管の曲がり曲面に
なじんで密着しやすく、円筒体と管との間に隙間が生じ
にくく保温効力の向上と結露の防止を図ることができる
とともに、円筒体と管との間に接着剤を塗布するという
余分な労力を省くことができる。

【００２８】次いで、請求項２に係る発明の前記筒体に
は筒断面を軸方向に截断した背割部が設けられ、前記表
皮体は前記背割部の一方側から他方側へ一周して溶着さ
れているようにした保温筒である。

【００２９】この請求項２の発明によれば、筒体には筒
断面を軸方向に截断した背割部が設けられているので、
長尺の保温筒でも、背割部を開口させれば管に保温筒を
容易に装着することができるとともに、狭小な場所でも
容易に保温施工できる。 また、筒体の背割部の一方側
と他方側とは、筒体がポリエチレンフォーム、ポリプロ
ピレンフォームなど軟質の熱可塑性発砲樹脂であるから
容易に溶着でき、背割部に隙間が生じることなく保温効
力の向上を図ることができる。

【００３０】次いで、請求項３に係る発明は、前記表皮
体の幅は前記筒体の周長よりも大きく、前記筒体の背割
部の一方側から他方側へ一周した残余の余端部内面に
は、両面粘着テープの一面が接着されているようにした
ものである。 この請求項３の発明によれば、表皮体の
余端部内面には両面粘着テープの一面が接着されている
ので、狭小な場所でも、背割部に沿った表皮体の切れ目
を容易に封じることができる。

【００３１】次いで、請求項４に係る発明の前記表皮体
の層構成は表面側の表基材と、その裏面側で前記表基材
を補強可能な前記裏打材とを重ね合わせた複合材であっ
て、前記表基材はアルミ箔であり、かつ、前記裏打材は
メッシュ状の熱可塑性樹脂シートであるようにしたもの
である。 この請求項４の発明によれば、裏打材はメッ
シュ状の熱可塑性樹脂シートであるようにしたので、表
基材のアルミ箔を補強するとともに、保温筒と表皮体と
を容易に溶着することができる。

【００３２】次いで、請求項５に係る発明の前記表皮体
の層構成は表面側の表基材と、その裏面側で前記表基材
を補強可能な補強材と、前記裏打材とを重ね合わせた複
合材であって、前記表基材はアルミ箔であり、前記補強
材はガラスクロスシートであり、かつ、前記裏打材は熱
可塑性樹脂シートであるようにしたものである。 この
請求項５の発明によれば、補強材はガラスクロスシー
ト、かつ、裏打材は熱可塑性樹脂シートであるようにし
たので、表基材のアルミ箔を補強するとともに、保温筒
と表皮体とを容易に溶着することができる。

【００３３】なお、本発明の説明における用語の「保
温」は、管内を流通させる流体の温度が配管の環境温度
に対して、高温または低温のどちらの管内温度を保つ場
合にも一様に「保温」という。

【００３４】

【発明の実施の形態】本発明の保温筒に係る実施の形態
について説明する。

【００３５】保温筒は、管の外周を被覆可能な発砲樹脂
の筒体と、この筒体の外周を被覆可能なシート状の表皮
体とを重ね合わせて管を被覆することにより当該管の保
温およびまたは保護をするものである。 筒体は、ポリ
エチレンフォーム、ポリプロピレンフォームなど軟質の
熱可塑性発砲樹脂を素材にして、各実施例の形状にそれ
ぞれ形成されている。 表皮体の層構成は、表面側の表
基材と、その裏面側で表基材を補強可能な裏打材とを重
ね合わせた２層の複合材、または、表面側の表基材と、
その裏面側の補強材と、裏打材とを重ね合わせた３層の
複合材を用途により使い分ける。

【００３６】これらの実施例１〜４について、図１〜図
９を参照して以下のとおり説明する。 なお、実施例１
〜４の構成には相互に共通する事項があるので、実施例
２以降の説明では、相互に相違する事項およびその関連
事項についてのみ説明し、相互の共通事項については原
則的に省略する。 また、各図面の類似要素の符号末尾
は同一とし、１例毎に順次１０ずつを加算して付す（例
えば、保温筒の符号は、実施例１を１０とし、以降は１
例毎に順次１０を加算して実施例２は２０、実施例３は
３０、実施例４は４０とする）。

【００３７】〔実施例１〕 まず、実施例１について以
下のとおり説明する。

【００３８】図１は保温筒の筒体が円筒形である実施例
１を示す斜視図、図５は表皮体の層畳構成を示す部分断
面図で（ａ）は表皮体が２層の構成を示し（ｂ）は表皮
体が３層の構成を示す。 この実施例１の保温筒１０は
図１に示すように、丸管Ｐｃの外周に接して被覆可能な
内径で円筒形に形成された円筒体１１と、この円筒体１
１の外周を被覆可能な大きさでシート状に形成された表
皮体１２Ａ（１２Ｂ）とを溶着することにより重ね合わ
せられている。

【００３９】円筒体１１は、ポリエチレンフォーム、ポ
リプロピレンフォームなど軟質の熱可塑性発砲樹脂を用
いて所定形状の円筒に形成されているが、内径が７〜２
００ｍｍ程度、筒厚が５〜５０ｍｍ程度、長さが１〜２
ｍ程度のものであれば成形品が市販されているので、用
途によりこれらの中から選択して利用することがでる。
ただし、円筒体１１の内径は、丸管Ｐｃとの間に隙間
があると結露が発生しやすいので、丸管Ｐｃに挿通可能
な程度に丸管Ｐｃの外径よりも小径か、丸管Ｐｃの外径
と略同一径であることが好ましい。

【００４０】この円筒体１１を被覆する表皮体１２Ａは
図５（ａ）に示すように、表面側の表基材１２ｅと、そ
の裏面側で表基材１２ｅを補強可能な裏打材１２ｆとを
重ね合わせた２層の複合材であって、円筒体１１の外周
を被覆可能な大きさに形成されている。 この表皮体１
２Ａは、アルミ箔を裁断した表基材１２ｅの裏面に、メ
ッシュ状でポリエチレン、ポリプロピレンなど軟質の熱
可塑性樹脂シートを裁断した裏打材１２ｆを接合するこ
とにより形成されている。

【００４１】そして、表皮体１２Ａを用いた図１に示す
保温筒１０は、円筒体１１の外周面に、図５（ａ）に示
す表皮体１２Ａの裏打材１２ｆが接するように重ね合わ
せ、かつ、円筒体１１の外周面と、裏打材１２ｆとの界
面を融点以上の温度に加熱することで融合させて、相互
が一体的に溶着されている。 また、表皮体１２Ａの大
きさは、円筒体１１の外周を被覆可能な大きさ、すなわ
ち、円筒体１１の軸方向は両端と同一で、円周方向は円
筒体１１を１周して始端と終端との突合せ部１２ａで突
き合わされている。

【００４２】また、他の例の表皮体１２Ｂは図５（ｂ）
に示すように、表面側の表基材１２ｅと、その裏面側で
表基材１２ｅを補強可能な補強材１２ｈと、裏打材１２
ｉとを重ね合わせた３層の複合材であって、円筒体１１
の外周を被覆可能な大きさに形成されている。 この表
皮体１２Ｂは、アルミ箔を裁断した表基材１２ｅの裏面
に、ガラスクロスシートを裁断した補強材１２ｈと、こ
の補強材１２ｈの裏面に熱可塑性樹脂シートを裁断した
裏打材１２ｉとを各々接合することにより形成されてい
る。

【００４３】そして、他の例の表皮体１２Ｂを用いた図
１に示す保温筒１０は、円筒体１１の外周面に、図５
（ｂ）に示す表皮体１２Ｂの裏打材１２ｉが接するよう
に重ね合わせ、かつ、円筒体１１の外周面と、裏打材１
２ｉとの界面を融点以上の温度に加熱することで融合さ
せて、相互が一体的に溶着されている。 また、表皮体
１２Ｂの大きさは、表皮体１２Ａと同一の大きさに形成
されている。 なお、以下に説明する製造および保温施
工の手順は表皮体１２Ａを用いる場合も、表皮体１２Ｂ
を用いる場合も同じであるので、表皮体１２Ａ（１２
Ｂ）と表示して説明する。

【００４４】次いで、前記のような実施例１の円筒体１
１と、表皮体１２Ａ（１２Ｂ）とから保温筒１０を製造
する装置および手順について説明する。 図６は加熱ロ
ーラにより円筒体と表皮体とを溶着する装置の簡略図、
図７は熱風により円筒体と表皮体とを溶着する装置の簡
略図である。 まず前者の図６に示す加熱ローラによる
保温筒製造装置は、円筒体１１を駆動する一対の駆動ロ
ーラ３Ａ，３Ａと、円筒体１１を下方に付勢する加圧ロ
ーラ４Ａと、表皮体１２Ａ（１２Ｂ）を加熱する加熱ロ
ーラ５とが各々平行に支承されている。

【００４５】一対の駆動ローラ３Ａ，３Ａは、円筒体１
１を載置可能な下方に設けられ、図示しないモータによ
り回転駆動されることで、外接するように載置された円
筒体１１を図６の時計方向に回転させる。 加圧ローラ
４Ａは、その回転軸心が、図示しない直進作動機構の作
動により図６の矢印Ａｂに沿って上下移動し、図示の下
降位置で円筒体１１を下方へ付勢可能であり、かつ、回
転自在に設けられている。

【００４６】加熱ローラ５は、図示右側の駆動ローラ３
Ａの近傍で、その回転軸心が、図示しない直進作動機構
の作動により図６の矢印Ａａに沿って上下移動し、図示
の上昇位置で円筒体１１に重ねられた表皮体１２Ａ（１
２Ｂ）を付勢可能であり、かつ、回転自在に設けられて
いる。 この加熱ローラ５には、図示しない電気加熱器
が内蔵されており、図６の上昇位置において表皮体１２
Ａ（１２Ｂ）の裏打材１２ｆ（１２ｉ）と、その表皮体
１２Ａ（１２Ｂ）を介して円筒体１１を溶着可能な融解
温度に加熱する。

【００４７】この加熱ローラ５の電気加熱器は、円筒体
１１の外周面と、表皮体１２Ａ（１２Ｂ）の裏打材１２
ｆ（１２ｉ）との界面を各々の融点以上に加熱可能な設
定温度に加熱されている。 その設定温度は、円筒体１
１、裏打材１２ｆ（１２ｉ）の素材がポリエチレンの場
合には、その融点が約１４０℃であるから、加熱ローラ
５の表面温度を１４５〜１７５℃に加熱可能な温度が目
安となる。

【００４８】また、円筒体１１、裏打材１２ｆ（１２
ｉ）の素材がポリプロピレンの場合には、その融点が約
１８０℃であるから、加熱ローラ５の表面温度を１８５
〜２１５℃に加熱可能な温度が目安となる。 ここで、
円筒体１１の回転速度は、各素材の融点に対して加熱ロ
ーラ５の表面温度を高くするに従い、円筒体１１と裏打
材１２ｆ（１２ｉ）との界面を融点まで加熱する時間が
早くなるので、円筒体１１の回転速度を高速度化でき
る。

【００４９】このように構成された、図６の保温筒製造
装置により保温筒１０を製造する手順は、加圧ローラ４
Ａと加熱ローラ５とを、一対の駆動ローラ３Ａ，３Ａ上
に載置される円筒体１１と接触しないように、予め、加
圧ローラ４Ａを上方へ、また、設定温度に加熱された加
熱ローラ５を下方へ各々後退させておく。 そして、保
温対象の丸管Ｐｃに適合する円筒体１１を一対の駆動ロ
ーラ３Ａ，３Ａ上に載置して、加圧ローラ４Ａを下降さ
せて円筒体１１に当接させ下方へ付勢する。

【００５０】次に、表皮体１２Ａ（１２Ｂ）の始端部を
円筒体１１と加熱ローラ５とで挟入可能な位置まで繰出
す。 次に、加熱ローラ５を表皮体１２Ａ（１２Ｂ）の
始端部に当接する位置まで上昇させて付勢し、表皮体１
２Ａ（１２Ｂ）の裏打材１２ｆ（１２ｉ）と、裏打材１
２ｆ（１２ｉ）に接する円筒体１１の外周面とを融解温
度に加熱するとともに、一対の駆動ローラ３Ａ，３Ａを
回転させて、円筒体１１の外周面に表皮体１２Ａ（１２
Ｂ）を溶着する。

【００５１】そして、表皮体１２Ａ（１２Ｂ）の始端
が、円筒体１１の外周面を１周した回転位置で一対の駆
動ローラ３Ａ，３Ａを停止させ、加熱ローラ５を下降さ
せて表皮体１２Ａ（１２Ｂ）から隔離した後、図１に示
す表皮体１２Ａ（１２Ｂ）の始端と終端との突合せ部１
２ａで終端を切り離して、図１に示す保温筒１０を形成
し一対の駆動ローラ３Ａ，３Ａ上から取り出す。

【００５２】また、前記とは他の例で、熱風により保温
筒１０を製造する保温筒製造装置について図７を参照し
て説明する。 この装置は、円筒体１１を駆動する一対
の駆動ローラ３Ｂ，３Ｂと、円筒体１１を下方に付勢す
る加圧ローラ４Ｂとが各々平行に支承されているととも
に、円筒体１１の外周面と表皮体１２Ａ（１２Ｂ）の裏
打材１２ｆ（１２ｉ）とを加熱する図示しない加熱送風
機の加熱送風口６が図７に示す右側の駆動ローラ３Ｂの
近傍に設けられている。

【００５３】一対の駆動ローラ３Ｂ，３Ｂは図６の一対
の駆動ローラ３Ａ，３Ａと同様の構成であり、円筒体１
１を図７の時計方向に回転させる。 加圧ローラ４Ｂも
図６の加圧ローラ４Ａと同様の構成であり、図７の矢印
Ａｃに沿って上下移動する。加熱送風機は、図７に示す
右側の駆動ローラ３Ｂの近傍で、円筒体１１の外周面
と、表皮体１２Ａ（１２Ｂ）の裏打材１２ｆ（１２ｉ）
との界面を各々の融点以上に加熱可能な設定温度に加熱
された空気を加熱送風口６から送風可能に設けられてい
る。

【００５４】その加熱送風口６から送風される空気の設
定温度は、図６の前記加熱ローラによる装置と同様に、
ポリエチレンの場合には１４５〜１７５℃が目安にな
り、ポリプロピレンの場合には１８５〜２１５℃が目安
となる。 また、各素材の融点に対して加熱送風口６か
ら送風される空気の温度を高くするに従い、円筒体１１
の回転速度を高速度化できる。

【００５５】このように構成された、図７の保温筒製造
装置により保温筒１０を製造する手順は、加圧ローラ４
Ｂを、一対の駆動ローラ３Ｂ，３Ｂ上に載置される円筒
体１１と接触しないように、予め上方へ後退させてお
く。 そして、保温対象の丸管Ｐｃに適合する円筒体１
１を一対の駆動ローラ３Ｂ，３Ｂ上に載置して、加圧ロ
ーラ４Ｂを下降させて円筒体１１に当接させ、円筒体１
１を下方へ付勢する。

【００５６】次に、表皮体１２Ａ（１２Ｂ）の始端部を
円筒体１１と、図７に示す右側の駆動ローラ３Ｂとで挟
入可能な位置に位置決めする。 次に、加熱送風口６か
ら設定温度に加熱された空気を送風し、表皮体１２Ａ
（１２Ｂ）の裏打材１２ｆ（１２ｉ）と、裏打材１２ｆ
（１２ｉ）に接する円筒体１１の外周面とを融解温度に
加熱するとともに、一対の駆動ローラ３Ｂ，３Ｂを回転
させて、円筒体１１の外周面に表皮体１２Ａ（１２Ｂ）
を溶着する。

【００５７】そして、表皮体１２Ａ（１２Ｂ）の始端
が、円筒体１１の外周面を１周した回転位置で一対の駆
動ローラ３Ｂ，３Ｂを停止させ、加熱送風口６から排出
される加熱空気の送風を停止した後、図１に示す表皮体
１２Ａ（１２Ｂ）の始端と終端との突合せ部１２ａで終
端を切り離して、図１に示す保温筒１０を形成し一対の
駆動ローラ３Ｂ，３Ｂ上から取り出す。

【００５８】次いで、前記のように製造された実施例１
の保温筒１０を用いて保温施工する手順について説明す
る。 図８は保温筒を管に装着した接続部の断面図、図
９は保温筒を管に装着し接続部に接続テープを貼着した
接続部の断面図である。 この実施例１による保温筒１
０の円筒体１１は、筒断面に一端側から他端側までの軸
方向に截断した背割部がない。 したがって、図１に示
す丸管Ｐｃは、少なくとも一方端は開放されており、開
放された一方端から保温筒１０を挿入して被覆後に配管
するものである。 また、保温筒１０よりも丸管Ｐｃが
長尺の場合には、図８、図９に示す図示左右に保温筒１
０，１０を連接して保温する。

【００５９】図８に示す例は、図示左側の保温筒１０を
丸管Ｐｃに図示右側から挿入し、次に図示右側の保温筒
１０を挿入して円筒体１１，１１の接続部１１ｃを当接
させる。 次に接続部１１ｃの円筒体１１，１１の相互
間に、棒状工具を挟入して隙間を形成する。 その隙間
に、図示しない携帯用の加熱送風機により、円筒体１
１，１１を融解可能な加熱温度の空気を円周に沿って順
次送風し、円筒体１１，１１の接続部１１ｃを溶着して
封じる。 その加熱温度は、円筒体１１，１１がポリエ
チレンの場合には１４５〜１７５℃、または、ポリプロ
ピレンの場合には１８５〜２１５℃が各々目安である。

【００６０】また、図９に示す例は、図８の例と同様の
手順で保温筒１０，１０を丸管Ｐｃに挿入して円筒体１
１，１１の接続部１１ｃを当接させる。 次に接続部１
１ｃの円筒体１１，１１を被覆している表皮体１２Ａ，
１２Ａ（１２Ｂ，１２Ｂ）の外周に、接続テープ１４を
１周させて接着して封じる。 なお、上述した実施例１
の保温筒１０には、その円筒体１１に背割部がないの
で、円筒体１１が比較的長いと丸管Ｐｃへの挿入が難し
い場合がある。 このような場合には、後述する背割部
が形成されたものを使用することが好ましい。

【００６１】〔実施例２〕 引き続いて、実施例２につ
いて以下のとおり説明する。

【００６２】図２は円筒形の円筒体に背割部を設けた実
施例２を示す斜視図である。 この実施例２の保温筒２
０は図２に示すように、丸管Ｐｃの外周に接して被覆可
能な内径で円筒形に形成された円筒体２１と、この円筒
体２１の外周を被覆可能な大きさでシート状に形成され
た表皮体２２Ａ（２２Ｂ）とを溶着することにより重ね
合わせられている。

【００６３】保温筒２０の円筒体２１には背割部２１ａ
が形成されており、この背割部２１ａは、円筒体２１の
筒断面を一端側から他端側まで軸方向に截断したもので
ある。 この円筒体２１の素材は実施例１の円筒体１１
と同じ軟質の熱可塑性発砲樹脂であり、形状も背割部２
１ａを除いて同じであるので、詳細な説明は省略する。
この円筒体２１を被覆する表皮体２２Ａは図５（ａ）
に示すように、実施例１と同じ材質の表基材２２ｅと、
裏打材２２ｆとの２層の複合材であって、円筒体２１の
外周面と、裏打材２２ｆとの界面を融点以上の温度に加
熱することで融合させて、相互が一体的に溶着されてい
る。

【００６４】また、他の例の表皮体２２Ｂも図５（ｂ）
に示すように、実施例１と同じ材質の表基材２２ｅと、
補強材２２ｈと、裏打材２２ｉとの３層の複合材であっ
て、円筒体２１の外周面と、裏打材２２ｉとの界面を融
点以上の温度に加熱することで融合させて、相互が一体
的に溶着されている。 ただし、実施例２の円筒体２１
には背割部２１ａが形成されているので、表皮体２２Ａ
（２２Ｂ）が円筒体２１の外周を１周する円周方向の始
端と終端とが背割部２１ａと一致するように突合せ部２
２ａで突き合わされている。

【００６５】次いで、前記のような構成の円筒体２１
と、表皮体２２Ａ（２２Ｂ）とから保温筒２０を製造す
る手順について、図６、図７を参照して説明する。 図
６の保温筒製造装置により保温筒２０を製造する手順
は、まず、実施例１と同様に加圧ローラ４Ａと加熱ロー
ラ５とを予め後退させておく。 そして、保温対象の丸
管Ｐｃに適合する円筒体２１を図２に示す背割部２１ａ
が加熱ローラ５と接触可能な位置で、一対の駆動ローラ
３Ａ，３Ａ上に載置して、加圧ローラ４Ａを下降させて
円筒体２１に当接させ下方へ付勢する。

【００６６】次に、表皮体２２Ａ（２２Ｂ）の始端部を
円筒体２１と加熱ローラ５とで挟入可能な位置まで繰出
す。 次に、加熱ローラ５を表皮体２２Ａ（２２Ｂ）の
始端部に当接する位置まで上昇させて付勢し、表皮体２
２Ａ（２２Ｂ）の裏打材２２ｆ（２２ｉ）と、裏打材２
２ｆ（２２ｉ）に接する円筒体２１の外周面とを融解温
度に加熱するとともに、一対の駆動ローラ３Ａ，３Ａを
回転させて、円筒体２１の外周面に表皮体２２Ａ（２２
Ｂ）を溶着する。

【００６７】そして、表皮体２２Ａ（２２Ｂ）の始端
が、円筒体２１の外周面を１周した回転位置で一対の駆
動ローラ３Ａ，３Ａを停止させ、加熱ローラ５を下降さ
せて表皮体２２Ａ（２２Ｂ）から隔離した後、図２に示
す表皮体２２Ａ（２２Ｂ）の始端と終端とが突合せ部２
２ａと一致するように終端を切り離して、図２に示す保
温筒２０を形成し一対の駆動ローラ３Ａ，３Ａ上から取
り出す。

【００６８】また、前記とは他の例の熱風により保温筒
２０を製造する手順について説明する。 図７の保温筒
製造装置により保温筒２０を製造する手順は、まず、実
施例１と同様に加圧ローラ４Ｂを予め後退させておく。
そして、保温対象の丸管Ｐｃに適合する円筒体２１を
図２に示す背割部２１ａが図７に示す右側の駆動ローラ
３Ｂと接触可能な位置で、一対の駆動ローラ３Ｂ，３Ｂ
上に載置して、加圧ローラ４Ｂを下降させて円筒体２１
に当接させ下方へ付勢する。

【００６９】次に、表皮体２２Ａ（２２Ｂ）の始端部を
円筒体２１と、図７に示す右側の駆動ローラ３Ｂとで挟
入可能な位置に位置決めする。 次に、加熱送風口６か
ら設定温度に加熱された空気を送風し、表皮体２２Ａ
（２２Ｂ）の裏打材２２ｆ（２２ｉ）と、裏打材２２ｆ
（２２ｉ）に接する円筒体２１の外周面とを融解温度に
加熱するとともに、一対の駆動ローラ３Ｂ，３Ｂを回転
させて、円筒体２１の外周面に表皮体２２Ａ（２２Ｂ）
を溶着する。

【００７０】そして、表皮体２２Ａ（２２Ｂ）の始端
が、円筒体２１の外周面を１周した回転位置で一対の駆
動ローラ３Ｂ，３Ｂを停止させ、加熱送風口６から排出
される加熱空気の送風を停止した後、図２に示す表皮体
２２Ａ（２２Ｂ）の始端と終端とが突合せ部２２ａと一
致するように終端を切り離して、図２に示す保温筒２０
を形成し一対の駆動ローラ３Ａ，３Ａ上から取り出す。

【００７１】次いで、前記のように製造された実施例２
の保温筒２０を用いて保温施工する手順について、図
８、図９を参照して説明する。 この実施例２による保
温筒２０の円筒体２１は、筒断面に一端側から他端側ま
での軸方向に截断した背割部２１ａが形成されているの
で、この背割部２１ａを開口することで、保温筒２０
は、図２に示す丸管Ｐｃの側面から容易に被覆すること
ができる。 また、保温筒２０よりも角管Ｐｓが長尺の
場合には、図８、図９に示す図示左右に保温筒２０，２
０を連接して保温する。

【００７２】図８に示す例は、図示左側の保温筒２０を
丸管Ｐｃの側面から挿入し、図２に示す円筒体２１の背
割部２１ａの間に棒状工具を挟入して隙間を形成する。
その隙間に、図示しない携帯用の加熱送風機により、
背割部２１ａを融解可能な加熱温度の空気を一端側から
他端側まで軸方向に沿って順次送風し、背割部２１ａを
溶着して封じる。 その加熱温度は、実施例１で説明し
た円筒体１１，１１の接続部１１ｃの溶着と同一温度で
ある。

【００７３】次に図示右側の保温筒２０を図示左側の保
温筒２０と同手順で挿入し、かつ、その背割部２１ａを
溶着して封じる。 そして、円筒体２１，２１の接続部
２１ｃを当接させる。 次に実施例１と同一の手順で、
接続部２１ｃの円筒体２１，２１の相互間に、円筒体２
１，２１を融解可能な加熱温度の空気を順次送風し、円
筒体２１，２１の接続部２１ｃを溶着して封じる。 そ
の加熱温度も、実施例１と同じである。

【００７４】また、図９に示す例は、図８の例と同様の
手順で図示左右の保温筒２０を丸管Ｐｃの側面から挿入
し、かつ、円筒体２１，２１の各々の背割部２１ａを溶
着して封じる。 次に円筒体２１，２１の接続部２１ｃ
を当接させる。 次に接続部２１ｃの円筒体２１，２１
を被覆している表皮体２２Ａ，２２Ａ（２２Ｂ，２２
Ｂ）の外周に、接続テープ２４を１周させて接着して封
じる。 なお、円筒体２１，２１の接続部２１ｃは、図
８の例のように溶着し、さらに接続テープ２４で接着す
ることで保温効力をより高めることができる。

【００７５】〔実施例３〕 引き続いて、実施例３につ
いて以下のとおり説明する。

【００７６】図３は円筒形の円筒体を被覆する表皮体に
余端部を設けた実施例３を示す斜視図である。 この実
施例３の保温筒３０は図３に示すように、丸管Ｐｃの外
周に接して被覆可能な内径で円筒形に形成された円筒体
３１と、この円筒体３１の外周を被覆可能な大きさでシ
ート状に形成された表皮体３２Ａ（３２Ｂ）とを溶着す
ることにより重ね合わせられている。

【００７７】保温筒３０の円筒体３１には、実施例２で
説明した図２に示す保温筒２０の円筒体２１と同様に、
円筒体３１の筒断面を一端側から他端側まで軸方向に截
断した背割部３１ａが形成されている。 また、円筒体
３１の素材も実施例１，２の円筒体１１，２１と同じ軟
質の熱可塑性発砲樹脂であるので、詳細な説明は省略す
る。 この円筒体３１を被覆する表皮体３２Ａは図５
（ａ）に示すように、実施例１，２と同じ材質の表基材
３２ｅと、裏打材３２ｆとの２層の複合材であって、円
筒体３１の外周面と、裏打材３２ｆとの界面を融点以上
の温度に加熱することで融合させて、相互が一体的に溶
着されている。

【００７８】また、他の例の表皮体３２Ｂも図５（ｂ）
に示すように、実施例１，２と同じ材質の表基材３２ｅ
と、補強材３２ｈと、裏打材３２ｉとの３層の複合材で
あって、円筒体３１の外周面と、裏打材３２ｉとの界面
を融点以上の温度に加熱することで融合させて、相互が
一体的に溶着されている。 ただし、この実施例３の表
皮体３２Ａ（３２Ｂ）には、図３に示す余端部３２ｂが
他端側に形成されているので、表皮体３２Ａ（３２Ｂ）
の幅は、余端部３２ｂの分だけ円筒体３１の周長よりも
大きい。

【００７９】すなわち、表皮体３２Ａ（３２Ｂ）の一端
面３２ａは、実施例１，２と同様に円筒体３１の背割部
３１ａと一致するように溶着されているが、他端側は、
背割部３１ａから一周した周長よりも大きい残余の余端
部３２ｂが設けられている。そして、この余端部３２ｂ
の内面には、両面粘着テープ３５の一面が接着されてい
る。

【００８０】次いで、前記のような構成の円筒体３１
と、表皮体３２Ａ（３２Ｂ）とから保温筒３０を製造す
る手順について、図６、図７を参照して説明する。 図
６の保温筒製造装置により保温筒３０を製造する手順
は、まず、実施例１，２と同様の手順により表皮体３２
Ａ（３２Ｂ）の一端面３２ａを円筒体３１の背割部３１
ａと一致させて、かつ、円筒体３１の外周に表皮体３２
Ａ（３２Ｂ）を１周させて溶着する。

【００８１】次に、表皮体３２Ａ（３２Ｂ）が円筒体３
１の外周を１周した後に加熱ローラ５を下降させて表皮
体３２Ａ（３２Ｂ）から隔離し、図３に示す所定長の余
端部３２ｂが、すでに溶着された表皮体３２Ａ（３２
Ｂ）の上層に形成されるように終端を切り離して、図３
に示す保温筒３０を形成し一対の駆動ローラ３Ａ，３Ａ
上から取り出す。 そして、表皮体３２Ａ（３２Ｂ）の
余端部３２ｂ内面に両面粘着テープ３５の一面を接着す
る。

【００８２】また、前記とは他の例の熱風により保温筒
３０を製造する手順について説明する。 図７の保温筒
製造装置により保温筒３０を製造する手順は、まず、実
施例１，２と同様の手順により表皮体３２Ａ（３２Ｂ）
の一端面３２ａを円筒体３１の背割部３１ａと一致させ
て、かつ、円筒体３１の外周に表皮体３２Ａ（３２Ｂ）
を１周させて溶着する。

【００８３】次に、表皮体３２Ａ（３２Ｂ）が円筒体３
１の外周を１周した後に加熱送風口６から排出される加
熱空気の送風を停止し、図３に示す所定長の余端部３２
ｂが、すでに溶着された表皮体３２Ａ（３２Ｂ）の上層
に形成されるように終端を切り離して保温筒３０を形成
し、一対の駆動ローラ３Ｂ，３Ｂ上から取り出す。そし
て、表皮体３２Ａ（３２Ｂ）の余端部３２ｂ内面に両面
粘着テープ３５の一面を接着する。

【００８４】次いで、前記のように製造された実施例３
の保温筒３０を用いて保温施工する手順について、図
８、図９を参照して説明する。 この実施例３による保
温筒３０の円筒体３１は、上述した実施例２の円筒体２
１と同様に、筒断面に一端側から他端側までの軸方向に
截断した背割部３１ａが形成されているので、この背割
部３１ａを開口することで、保温筒３０は、図３に示す
丸管Ｐｃの側面から容易に被覆することができる。 ま
た、保温筒３０よりも角管Ｐｓが長尺の場合には、図
８、図９に示す図示左右に保温筒３０，３０を連接して
保温する。

【００８５】図８に示す例は、図示左側の保温筒３０を
丸管Ｐｃの側面から挿入し、図３に示す表皮体３２Ａ
（３２Ｂ）の余端部３２ｂを１周目の表皮体３２Ａ（３
２Ｂ）の上層に重ね合わせ、余端部３２ｂの内面に接着
された両面粘着テープ３５を表皮体３２Ａ（３２Ｂ）の
接着位置３２ｐに接着する。 この接着により、円筒体
３１の背割部３１ａと、表皮体３２Ａ（３２Ｂ）の一端
面３２ａ近傍とを封じる。

【００８６】次に図示右側の保温筒３０を図示左側の保
温筒３０と同手順で挿入し、かつ、図３に示す余端部３
２ｂの内面に接着された両面粘着テープ３５を表皮体３
２Ａ（３２Ｂ）の接着位置３２ｐに接着する。 そし
て、円筒体３１，３１の接続部３１ｃを当接させる。
次に実施例１，２と同一の手順で、接続部３１ｃの円筒
体３１，３１の相互間に、円筒体３１，３１を融解可能
な加熱温度の空気を順次送風し、円筒体３１，３１の接
続部３１ｃを溶着して封じる。 その加熱温度は、実施
例１，２と同じである。 なお、円筒体３１，３１の各
々の背割部３１ａは、実施例２のように溶着し、さらに
両面粘着テープ３５で接着することで保温効力をより高
めることができる。

【００８７】また、図９に示す例は、図８の例と同様の
手順で図示左右の保温筒３０，３０を丸管Ｐｃの側面か
ら挿入し、かつ、図３に示す両面粘着テープ３５を表皮
体３２Ａ，３２Ａ（３２Ｂ，３２Ｂ）の接着位置３２ｐ
に各々接着する。 そして、円筒体３１，３１の接続部
３１ｃを当接させる。 次に実施例１，２と同一の手順
で、接続部３１ｃの円筒体３１，３１を被覆している表
皮体３２Ａ，３２Ａ（３２Ｂ，３２Ｂ）の外周に、接続
テープ３４を１周させて接着して封じる。 なお、円筒
体３１，３１の接続部３１ｃは、図８の例のように溶着
し、さらに接続テープ３４で接着することで保温効力を
より高めることができる。

【００８８】〔実施例４〕 引き続いて、実施例４につ
いて以下のとおり説明する。

【００８９】図４は筒体が角筒形である実施例４を示す
斜視図である。 この実施例４の保温筒４０は図４に示
すように、角管Ｐｓの外周に接して被覆可能な内法で角
筒形に形成された角筒体４１と、この角筒体４１の外周
を被覆可能な大きさでシート状に形成された表皮体４２
Ａ（４２Ｂ）とを溶着することにより重ね合わせられて
いる。

【００９０】保温筒４０の角筒体４１には、実施例２，
３で説明した図２、図３に示す保温筒２０，３０の円筒
体２１，３１と同様に、角筒体４１の筒断面を一端側か
ら他端側まで軸方向に截断した背割部４１ａが形成され
ている。 また、角筒体４１の素材も実施例１，２，３
の円筒体１１，２１，３１と同じ軟質の熱可塑性発砲樹
脂であるので、詳細な説明は省略する。

【００９１】この角筒体４１を被覆する表皮体４２Ａは
図５（ａ）に示すように、実施例１，２，３と同じ材質
の表基材４２ｅと、裏打材４２ｆとの２層の複合材であ
って、角筒体４１の外周面と、裏打材４２ｆとの界面が
一体的に溶着されている。また、他の例の表皮体４２Ｂ
も図５（ｂ）に示すように、実施例１，２，３と同じ材
質の表基材４２ｅと、補強材４２ｈと、裏打材４２ｉと
の３層の複合材であって、角筒体４１の外周面と、裏打
材４２ｉとの界面が一体的に溶着されている。

【００９２】次いで、前記のような構成の角筒体４１
と、表皮体４２Ａ（４２Ｂ）とから保温筒４０を製造す
る手順について説明する。 角筒体４１は、軟質の熱可
塑性発砲樹脂を用いて、予め所定形状の角筒に形成され
た成形品を利用することができるが、角筒形の市販成形
品が少ないために利用することは困難である。 そこ
で、軟質の熱可塑性発砲樹脂を用いて所定の板厚（保温
施工後の角筒体４１としての筒厚になる）に成形加工さ
れて、容易に入手できる成形板材から角筒形の保温筒４
０を製造する手順について説明する。

【００９３】その成形板材はコイル状に巻回されている
ので、巻回軸方向の板幅が、保温施工する角管Ｐｓの施
工外周長または施工長に適合するように選択する。 次
に、回転可能に支承された図示しない芯金に成形板材の
始端部を巻き付けて、その成形板材の外周と、図６の図
示右側に示す駆動ローラ３Ａと同様で前記芯金の軸心に
向かって付勢された押圧ローラとで、表皮体４２Ａ（４
２Ｂ）の始端部を挟入可能な位置まで繰出す。

【００９４】次に、図６の加熱ローラ５と同様の加熱ロ
ーラを表皮体４２Ａ（４２Ｂ）の始端部に当接する位置
まで前進させて付勢し、表皮体４２Ａ（４２Ｂ）の裏打
材４２ｆ（４２ｉ）と、裏打材４２ｆ（４２ｉ）に接す
る成形板材の外周面とを融解温度に加熱するとともに、
前記芯金を回転させて、成形板材の外周面に表皮体４２
Ａ（４２Ｂ）を溶着し、所要長の板素材を芯金に巻回す
る。 この巻回された長尺板素材から、角管Ｐｓを被覆
可能な大きさに裁断して保温筒板素材を形成する。 そ
して、保温筒板素材は図４のように、保温施工により角
管Ｐｓを被覆することで角筒形の保温筒４０が形成され
る。

【００９５】また、前記とは他の例の熱風により保温筒
４０を製造する手順について説明する。 回転可能に支
承された図示しない芯金に成形板材の始端部を巻き付け
て、その成形板材の外周と、図７の図示右側に示す駆動
ローラ３Ｂと同様で前記芯金の軸心に向かって付勢され
た押圧ローラとで、表皮体４２Ａ（４２Ｂ）の始端部を
挟入可能な位置まで繰出す。

【００９６】次に、図７の加熱送風口６と同様の加熱送
風口から設定温度に加熱された空気を送風し、表皮体４
２Ａ（４２Ｂ）の裏打材４２ｆ（４２ｉ）と、裏打材４
２ｆ（４２ｉ）に接する成形板材の外周面とを融解温度
に加熱するとともに、前記芯金を回転させて、成形板材
の外周面に表皮体４２Ａ（４２Ｂ）を溶着し、所要長の
板素材を芯金に巻回する。 この巻回された長尺板素材
から、角管Ｐｓを被覆可能な大きさに裁断して保温筒板
素材を形成する。 そして、保温筒板素材は図４のよう
に、保温施工により角管Ｐｓを被覆することで角筒形の
保温筒４０が形成される。

【００９７】もちろん、角筒形の保温筒４０を構成する
角筒体４１は、前記成形板材を用いて製造する手段に限
定されるものではなく、予め所定形状に形成された角筒
成形品を利用し、その外周に表皮体４２Ａ（４２Ｂ）を
溶着することで容易に保温筒４０を製造することができ
る。 また、この第４実施例の成形板材に表皮体を溶着
した保温筒板素材は、先に説明した丸管Ｐｃの保温筒と
しても利用できることは明白である。

【００９８】次いで、前記のように製造された実施例４
の保温筒４０を用いて保温施工する手順について、図
８、図９を参照して説明する。 この実施例４による保
温筒４０は、成形板材に表皮体４２Ａ（４２Ｂ）を溶着
した保温筒板素材により、図４に示す角管Ｐｓの外周を
巻き付けることで被覆し、角筒状の保温筒４０を形成す
るものである。 また、保温筒４０よりも角管Ｐｓが長
尺の場合には、図８、図９に示す図示左右に保温筒４
０，４０を連接して保温する。

【００９９】図８に示す例は、図示左側の保温筒４０
（保温筒板素材）を角管Ｐｓの外周に巻き付け、図４に
示す角筒体４１の背割部４１ａの間に棒状工具を挟入し
て隙間を形成する。 その隙間に、図示しない携帯用の
加熱送風機により、背割部４１ａを融解可能な加熱温度
の空気を一端側から他端側まで軸方向に沿って順次送風
し、背割部４１ａを溶着して封じる。 その加熱温度
は、実施例１で説明した円筒体１１，１１の接続部１１
ｃの溶着と同一温度である。 なお、角筒体４１の背割
部４１ａは、図４に示す粘着テープ４６により封じるこ
ともできる。

【０１００】次に図示右側の保温筒４０を図示左側の保
温筒４０と同手順で巻き付け、かつ、その背割部４１ａ
を溶着して封じる。 そして、角筒体４１，４１の接続
部４１ｃを当接させる。 次に実施例１，２，３と同一
の手順で、接続部４１ｃの角筒体４１，４１の相互間
に、角筒体４１，４１を融解可能な加熱温度の空気を順
次送風し、角筒体４１，４１の接続部４１ｃを溶着して
封じる。 その加熱温度も、実施例１，２，３と同じで
ある。

【０１０１】また、図９に示す例は、図８の例と同様の
手順で図示左右の保温筒４０を角管Ｐｓに巻き付け、か
つ、角筒体４１，４１の各々の背割部４１ａを溶着して
封じる。 次に角筒体４１，４１の接続部４１ｃを当接
させる。 次に接続部４１ｃの角筒体４１，４１を被覆
している表皮体４２Ａ，４２Ａ（４２Ｂ，４２Ｂ）の外
周に、接続テープ４４を１周させて接着して封じる。
なお、角筒体４１，４１の接続部４１ｃは、図８の例の
ように溶着し、さらに接続テープ４４で接着することで
保温効力をより高めることができる。

【０１０２】なお、本発明に係る保温筒は、上述した実
施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨
を逸脱しない範囲においてさまざまな形態に構成するこ
とができる。 例えば、筒体の素材は、ポリエチレンフ
ォームまたはポリプロピレンフォームに限定されず、こ
れら以外の軟質の熱可塑性発砲樹脂も適用できる。ま
た、表皮体の層構成は、表基材、裏打材の２層の複合材
と、表基材、補強材、裏打材の３層の複合材とで説明し
たが、これは最小限必要な構成であって、補強材や裏打
材をさらに加層することは設計上の選択的事項である。

【０１０３】

【発明の効果】本発明は、上述のとおりであるので、以
下に記載するような効果を奏する。

【０１０４】請求項１の発明によれば、筒体はガラス転
移点や融点が比較的低い、ポリエチレンフォーム、ポリ
プロピレンフォームなどの軟質の熱可塑性発砲樹脂によ
り形成されており、かつ、表皮体の裏面は熱可塑性樹脂
の裏打材により裏打ちされているので、筒体の外周面と
表皮体の裏打材との界面を加熱することで相互を一体的
に溶着して、表皮体の剥離を防止することができる。

【０１０５】また、ガラス転移点や融点が比較的低い軟
質の熱可塑性発砲樹脂により形成された筒体は、先に取
り付けた保温筒と、次に取り付けた保温筒との軸方向の
相互隣接端面を容易に溶着できるので、複数個の保温筒
を連ねても相互隣接端面に隙間が生じることなく保温施
工できるとともに、吸水性が低いために保温効力の向上
を図ることができる効果を奏する。

【０１０６】また、筒体は軟質の熱可塑性発砲樹脂によ
り形成されているので、保温筒を装着する管が多少曲が
っていても、筒体が軟質であるために管の曲がり曲面に
なじんで密着しやすく、円筒体と管との間に隙間が生じ
にくく保温効力の向上と結露の防止を図ることができる
とともに、円筒体と管との間に接着剤を塗布するという
余分な労力を省くことができる。

【０１０７】次の請求項２の発明によれば、筒体には筒
断面を軸方向に截断した背割部が設けられているので、
長尺の保温筒でも、背割部を開口させれば管に保温筒を
容易に装着することができるとともに、狭小な場所でも
容易に保温施工できる。 また、筒体の背割部の一方側
と他方側とは、筒体がポリエチレンフォーム、ポリプロ
ピレンフォームなどであるから容易に溶着でき、背割部
に隙間が生じることなく保温効力の向上を図ることがで
きる効果を奏する。

【０１０８】次の請求項３の発明によれば、表皮体の余
端部内面には両面粘着テープの一面が接着されているの
で、狭小な場所でも、背割部に沿った表皮体の切れ目を
容易に封じることができる効果を奏する。

【０１０９】次の請求項４の発明によれば、裏打材はメ
ッシュ状の熱可塑性樹脂シートであるようにしたので、
表基材のアルミ箔を補強するとともに、保温筒と表皮体
とを容易に溶着することができる。

【０１１０】次の請求項５の発明によれば、補強材はガ
ラスクロスシート、かつ、裏打材は熱可塑性樹脂シート
であるようにしたので、表基材のアルミ箔を補強すると
ともに、保温筒と表皮体とを容易に溶着することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る保温筒の筒体が円筒形である実施
例１を示す説明図であって、その斜視図である。

【図２】同じく、円筒体に背割部を設けた実施例２を示
す説明図であって、その斜視図である。

【図３】同じく、円筒体を被覆する表皮体に余端部を設
けた実施例３を示す説明図であって、その斜視図であ
る。

【図４】同じく、保温筒の筒体が角筒形である実施例４
を示す説明図であって、その斜視図である。

【図５】同じく、表皮体の層畳構成を示す説明図であっ
て、（ａ）は表皮体が２層の部分断面図、（ｂ）は表皮
体が３層の部分断面図である。

【図６】同じく、保温筒を製造する装置の一例を示す説
明図であって、加熱ローラにより円筒体と表皮体と溶着
する簡略図である。

【図７】同じく、保温筒を製造する装置の他の例を示す
説明図であって、熱風により円筒体と表皮体と溶着する
簡略図である。

【図８】同じく、保温筒を管に装着した一例を示す説明
図であって、その接続部の断面図である。

【図９】同じく、保温筒を管に装着し接続部に接続テー
プを貼着した一例を示す説明図であって、その接続部の
断面図である。

【符号の説明】

１０ 保温筒 １１ 円筒体 １２Ａ、１２Ｂ 表皮体 １２ｅ 表基材 １２ｆ 裏打材 １２ｈ 補強材 １２ｉ 裏打材 ２０ 保温筒 ２１ 円筒体 ２１ａ 背割部 ２２Ａ、２２Ｂ 表皮体 ２２ｅ 表基材 ２２ｆ 裏打材 ２２ｈ 補強材 ２２ｉ 裏打材 ３０ 保温筒 ３１ 円筒体 ３１ａ 背割部 ３２Ａ、３２Ｂ 表皮体 ３２ｂ 余端部 ３２ｅ 表基材 ３２ｆ 裏打材 ３２ｈ 補強材 ３２ｉ 裏打材 ３５ 両面粘着テープ ４０ 保温筒 ４１ 角筒体 ４１ａ 背割部 ４２Ａ、４２Ｂ 表皮体 ４２ｅ 表基材 ４２ｆ 裏打材 ４２ｈ 補強材 ４２ｉ 裏打材 Ｐｃ 丸管 Ｐｓ 角管

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中武 万能 愛知県尾張旭市瀬戸川町１丁目317番地３ (72)発明者 村田 昌平 愛知県尾張旭市北山町北新田３番地の３ Ｆターム(参考） 3H036 AB18 AB25 AC02 AC03 AD09 AE03 AE04 4F100 AB10C AB33C AG00E AK01B AK01D AK04B AK07B AT00A AT00C BA03 BA04 BA05 BA07 BA10A BA10C DA11 DC16D DC21B DG11E DJ01B EC03 EC032 EJ42 EJ422 GB51 JB16B JB16D JJ02 JK13B JL02 JL07

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管の外周を被覆可能な発砲樹脂の筒体
   と、この筒体の外周を被覆可能なシート状の表皮体とを
   重ね合わせて管を被覆することにより当該管の保温およ
   びまたは保護をする保温筒であって、 前記筒体はポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォ
   ームなど軟質の熱可塑性発砲樹脂を用いて形成され、前
   記表皮体の裏面は熱可塑性樹脂の裏打材により裏打ちさ
   れて、前記筒体の外周面と前記表皮体の裏打材との界面
   を加熱することで融合させて、相互が一体的に溶着され
   ていることを特徴とする保温筒。
2. 【請求項２】 前記筒体には筒断面を軸方向に截断した
   背割部が設けられ、前記表皮体は前記背割部の一方側か
   ら他方側へ一周して溶着されていることを特徴とする請
   求項１に記載の保温筒。
3. 【請求項３】 前記表皮体の幅は前記筒体の周長よりも
   大きく、前記筒体の背割部の一方側から他方側へ一周し
   た残余の余端部内面には、両面粘着テープの一面が接着
   されていることを特徴とする請求項２に記載の保温筒。
4. 【請求項４】 前記表皮体の層構成は表面側の表基材
   と、その裏面側で前記表基材を補強可能な前記裏打材と
   を重ね合わせた複合材であって、前記表基材はアルミ箔
   であり、かつ、前記裏打材はメッシュ状の熱可塑性樹脂
   シートであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれ
   か１項に記載の保温筒。
5. 【請求項５】 前記表皮体の層構成は表面側の表基材
   と、その裏面側で前記表基材を補強可能な補強材と、前
   記裏打材とを重ね合わせた複合材であって、前記表基材
   はアルミ箔であり、前記補強材はガラスクロスシートで
   あり、かつ、前記裏打材は熱可塑性樹脂シートであるこ
   とを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の
   保温筒。