JP2003247093A - 表示用部材、表示用部材シートおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 微細電着パターンの集合体として模様等を表
現できる表示用部材を提供すること、および、このよう
な表示用部材の製造時、使用時における微細電着パター
ンの脱落を防止できる改良技術の提供すること。 【解決手段】 本発明に係る表示用部材は、多数の微細
電着パターンの集合体として形成されてなることを特徴
としている。ここで、上記微細電着パターンは互いに接
合してなるものであってもよく、また微細電着パターン
が互いに独立してなるものであってもよい。また、微細
電着パターン集合体の外周部に、輪郭形状の電着パター
ンが形成されてなり、微細電着パターンが輪郭形状の電
着パターンにより接合されてなるものであってもよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、各種電気製品、自
動車、時計用文字盤その他の製品に貼付される表示用部
材に関し、さらに詳しくはいわゆる電着画像法を応用し
た高品位の表示用部材およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】各種電気製品、自動車その他の製品にお
いては、当該製品のメーカー名、製品名を表すネームプ
レートとして、あるいは各種スイッチ類の機能を表示す
るために様々な表示用部材が用いられている。このよう
な表示用部材として、近年、電着画像あるいは電鋳品と
呼ばれる金属薄板の使用が拡大している。

【０００３】電着画像は、一般には次のように製造され
ている。すなわち、金属板の表面に目的画像の形成部以
外の部分にレジスト膜を形成することによって、金属板
の表面に目的画像の形状に沿った導電部を形成し、この
導電部の上に電着法により金属を析出させて電着画像を
形成し、この電着画像を接着剤を介して一旦フィルム等
の支持基材（アプリケーションフィルムともいう）に転
写して保持した後、この電着画像を支持基材から剥離す
ることで所望の電着画像を得ている。

【０００４】このような電着画像法によって得られる画
像の表面は極めて平滑性が高く、金属光沢を有する。と
ころで、上述したような表示用部材においては、装飾性
が要求されることがあり、金属光沢の電着画像のみでは
市場の要求を満足できない。このため、電着画像形成後
に画像表面にラビング処理を施したり、あるいは金型を
押し付けて模様を付与したりすることがある。しかし、
このような後処理は煩雑であり、また製品の品質が一定
しない場合もある。

【０００５】このため、電着画像の形成時に同時に模様
を形成することが検討される。たとえば、多数の微細な
電着パターンの集合体として電着画像（表示用部材）を
形成できれば、微細な電着パターンの組み合わせによっ
て、模様を表現でき、高い装飾性を有する電着画像が得
られる可能性がある。しかし、このような微細電着パタ
ーンであると、前述した従来法では、アプリケーション
フィルムへの転写時に、微細電着パターンの一部が脱落
するおそれがある。また、微細電着パターンは面積が著
しく小さく、したがって接着面積も微小であるため、被
着体への貼付後にも脱落のおそれがある。

【０００６】一方、本願出願人は、特開平７−３３１４
７９号公報、特開平８−２７５９７号公報等において、
電着画像法の改良を種々提案している。上記特開平７−
３３１４７９号公報においては、「金属板の表面に導電
性被膜を形成し、前記導電性被膜表面に電着画像を形成
し、粘着剤層を設けた支持基材の該粘着剤層に前記電着
画像を前記導電性被膜とともに金属板から剥離転写し、
前記導電性被膜を前記電着画像から剥離し、電着画像の
露出面に固定用接着剤層を形成し、前記支持基材から前
記電着画像を剥離しつつ、前記固定用接着剤層を介して
前記電着画像を被着物の表面に貼付けることを特徴とす
る電着画像の形成方法」を提案している。この方法によ
れば、電着画像を支持基材（アプリケーションフィル
ム）と導電性被膜とでサンドイッチしながら剥離してい
るため、電着画像の飛散、変形を防止できる。

【０００７】本発明者らは、上記特開平７−３３１４７
９号公報に記載の技術を応用することで、微細電着パタ
ーンの集合体からなる表示用部材であっても、アプリケ
ーションフィルムへの転写時における微細電着パターン
の脱落を防止できる可能性があり、また電着画像形成時
の電着条件を適宜に設定することで、被着体への貼付後
においても微細電着パターンの脱落を防止できる可能性
があることを見出し、鋭意検討を続けた結果、本発明を
完成するに至った。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、微細電着パ
ターンの集合体として模様等を表現できる表示用部材を
提供することを目的としている。また本発明は、このよ
うな表示用部材の製造時、使用時における微細電着パタ
ーンの脱落を防止できる改良技術の提供を目的としてい
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明に係る表示用部材
は、多数の微細電着パターンの集合体として形成されて
なることを特徴としている。ここで、上記微細電着パタ
ーンは互いに接合してなるものであってもよく、また微
細電着パターンが互いに独立してなるものであってもよ
い。また、微細電着パターン集合体の外周部に、輪郭形
状の電着パターンが形成されてなり、微細電着パターン
が輪郭形状の電着パターンにより接合されてなるもので
あってもよい。

【００１０】さらに、微細電着パターンの断面形状は、
長方体状、ドーム状、キノコ状あるいはネジ状である。
また、本発明に係る表示用部材シートは、上記表示用部
材と、該表示用部材の一方の面に形成された固定用接着
剤層と、該表示用部材の他方の面に貼着されたアプリケ
ーションフィルムと、該固定用接着剤層側に仮着された
剥離シートとからなる。

【００１１】本発明に係る表示用部材の製造方法は、 金属板の表面に導電性被膜を形成し、 前記導電性被膜表面に多数の微細電着パターンの集合体
からなる表示用部材を形成し、 支持基材上に粘着剤層を設けてなるアプリケーションフ
ィルムの該粘着剤層に前記表示用部材を貼着し、前記導
電性被膜とともに金属板から剥離し、 前記導電性被膜を前記表示用部材から剥離することで、
表示用部材をアプリケーションフィルム上に転写し、 表示用部材の露出面に固定用接着剤層を形成する工程を
含むことを特徴としている。

【００１２】上記製法において、金属板の表面に離型処
理を施した後に、電着によって導電性被膜を形成するこ
とが好ましい。また、導電性被膜表面の微細電着パター
ン対応面に予め離型処理を施した後に、電着を行って微
細電着パターンを形成することが好ましい。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る表示用部材お
よびその製造方法について、図面を参照しながら、さら
に具体的に説明する。本発明に係る表示用部材は、多数
の微細電着パターンの集合体として形成されてなる。こ
の表示用部材は、たとえば社名などを表示するネームプ
レートであってもよく、また数字、文字、記号、模様な
どであってもよく、その形状は特に限定されることはな
い。

【００１４】なお、表示用部材のすべてが、微細電着パ
ターンによって形成されている必要はなく、一部分のみ
が微細電着パターンの集合体によって形成されていても
よい。微細電着パターンは、それ自体では特段の意味を
有さず、他の微細電着パターンと集合体を形成すること
で数字、文字、記号、模様を構成し、情報伝達機能や装
飾機能を発揮する。この点で、従来の電着画像とは異な
るものである。微細電着パターンの形状は特に限定され
ず様々であり、線状、ドット状などの基本的な形状の
他、三角、四角、星型、十字型、格子型、破線状などで
あってもよい。その大きさは、特に数値化することはで
きないが、たとえば、線状、破線状の微細電着パターン
であれば、その線幅は５０〜３００μｍ程度であり、長
さは特に限定されない。ドット状、三角、四角、星型、
十字型の場合は、パターンひとつ当りの面積は０．１〜
０．５mm²程度である。またこれらのパターンが、その
端部において互いに接合しあう複合パターンであっても
よい。さらに、上記各パターンを任意に組み合わせても
良い。

【００１５】図１に、線状の微細電着パターン１の集合
体である円形の表示用部材２が被着体３に固着されてい
る状態を示す。各電着パターン１が全体として円形を表
示している状態である。各電着パターン１は、固定用接
着剤層４を介して被着体３に固定されている。線状の微
細電着パターン１の線幅は、上述したように５０〜３０
０μｍ程度であり、長さは特に限定されない。

【００１６】また、図２のように、大面積の電着画像５
と微細電着パターン１の集合体との組み合わせで本発明
の表示用部材を形成してもよく、本発明によればデザイ
ンバリエーションが非常に広くなる。微細電着パターン
は、後述するような製法により得られるものであり、そ
の断面形状は、電着条件に依存し、図３に示すように、
長方体状１１、ドーム状１２、キノコ状あるいはネジ状
１３であってもよい。長方体状１１あるいはドーム状１
２とすると、各微細電着パターンが独立して鮮明にな
り、得られる表示用部材もクリアなイメージになる。ま
た、キノコ状あるいはネジ状１３であっても、各微細電
着パターンが独立していれば、同様にクリアなイメージ
が得られる。各微細電着パターンが独立してなる場合、
そのパターン間の距離は１０〜５０μｍ程度が好まし
い。各パターン間の距離が上記程度であると尖鋭なイメ
ージの表示用部材が得られる。

【００１７】また、場合によっては、図４に示すよう
に、各パターンの一部あるいは全部が接合していてもよ
い。この場合であっても、各電着パターンが有する凹凸
によって、模様を認識できる。電着時間を比較的長くす
ることで、各パターンが成長し、その端部において互い
に接合することになる。このように各電着パターンを接
合することで、各電着パターンが一体化し、微細電着パ
ターン１の脱落を防止できる。

【００１８】さらに、図５に示すように、微細電着パタ
ーン１集合体の外周部に、表示用部材２の輪郭形状を有
する電着パターン６を形成し、微細電着パターン１と輪
郭形状の電着パターン６とが接合するような構成として
もよい。この結果、微細電着パターン１と輪郭形状の電
着パターン６とが一体化し、微細電着パターン１の脱落
を防止できる。

【００１９】本発明に係る表示用部材２は、上記構成を
有するものであり、通常は、固定用接着剤層４を介して
被着体３に固定される。この表示用部材２は、以下に説
明するようなシート形態で保管、搬送、販売されること
がある。すなわち、本発明に係る表示用部材シートは、
図６に示すように、上記表示用部材２と、該表示用部材
２の一方の面に形成された固定用接着剤層４と、該表示
用部材２の他方の面に貼着されたアプリケーションフィ
ルム８と、該固定用接着剤層４側に仮着された剥離シー
ト９とからなる。

【００２０】固定用接着剤層４は、表示用部材２を恒久
的に被着体３に固定するために用いられるものであり、
接着力が高い。アプリケーションフィルム８は、基材８
１と、該基材８１上に形成された粘着剤層８２とからな
る。基材８１としては、各種の合成樹脂フィルムが特に
制限されることなく用いられる。粘着剤層８２は、汎用
の粘着剤や、紫外線硬化型粘着剤が用いられる。汎用粘
着剤を使用する場合には、前記固定用接着剤４よりも弱
い接着力のものを用いる。紫外線硬化型粘着剤は、紫外
線照射前には充分な接着力を有し、紫外線照射後には接
着力が減少または喪失する特性を有する。なお、粘着剤
層８２を紫外線硬化型粘着剤により形成した場合には、
基材８１としては紫外線透過性の基材を用いる。

【００２１】剥離シート９は、保管、輸送等の間に固定
用接着剤層４を一時的に保護するために仮着されてお
り、汎用の剥離シートが特に制限されることなく用いら
れる。本発明の表示用部材２は、一般的には、上述した
ような積層構造のシート形態で保管、搬送、販売され
る。表示用部材２を所望の被着体３に貼付する際には、
まず剥離シート９を剥離して固定用接着剤層４を露出さ
せる。次に、固定用接着剤層４を介して、表示用部材２
を被着体３に押圧する。その後、アプリケーションフィ
ルム８を剥離する。固定用接着剤層４の接着力は、アプ
リケーションフィルム８の接着力よりも大きくなるよう
に選択されているので、アプリケーションフィルム８を
剥離すると、表示用部材２が被着体３に残着し、被着体
３への転写が行われる。

【００２２】また、アプリケーションフィルム８の粘着
剤層８２を紫外線硬化型粘着剤により構成した場合に
は、紫外線照射により粘着剤層８２の接着力を減少ある
いは喪失させることができるので、表示用部材２の表面
に粘着剤が残留することもなくなる。紫外線照射は、表
示用部材２を被着体に押圧する前であっても後であって
もよい。

【００２３】次に本発明に係る表示用部材の製造方法に
ついて説明する。本発明の表示用部材は、基本的には、
特開平07-331479号公報に記載の方法に準じて製造でき
る。以下、線状の微細電着パターンの集合体により形成
された円形の表示用部材の製造を例にとって説明する
が、微細電着パターンの形状および表示用部材の形状が
これらに限定されないのは上述したとおりである。

【００２４】まず、図７に示すように、ステンレス鋼等
の金属板２１の表面に導電性被膜２２を形成する。導電
性被膜２２は、導電性を有する可撓性の薄膜である。こ
のような導電性被膜２２としては、電解メッキ（電着）
または無電解メッキによって形成される導電性金属薄
膜、導電性塗料被膜、導電性高分子薄膜等が用いられ、
好ましくは電着による導電性金属薄膜が用いられる。導
電性被膜２２の膜厚は特に限定はされないが、通常は１
０〜５０μｍ、好ましくは２０〜３０μｍ程度である。

【００２５】導電性被膜２２は、後の工程において、金
属板２１の表面から剥離される。したがって、導電性被
膜２２の剥離を容易にするために、導電性被膜２２の形
成に先立って、金属板２１の表面に離型処理を施してお
くことが好ましい。離型処理は、たとえば陽極電解によ
る表面酸化、界面活性剤等で金属板２１の表面を処理す
ることにより行なわれる。また金属板２１の表面に予め
メッキ層を形成しておいてもよい。メッキ層を形成する
ことで、金属板表面の平滑性を向上できる。メッキ層形
成後に上記の手順で導電性被膜２２を形成してもよい。

【００２６】次いで、導電性被膜２２の表面に微細電着
パターンの集合体を形成する。先ず、図８に示すよう
に、必要とするネガまたはポジの電着パターン用フォト
マスクフィルム２３を写真や印刷等によって作成する。
同図に示すものは、ポジフィルムであり、このフィルム
２３には、微細電着パターン１を構成する目標画像パタ
ーン２４と、この目標画像パターン２４の周囲を囲撓す
る矩形枠状のガイド用パターン２５とが黒インク等で描
かれているとともに、このガイド用パターン２５内部の
所定の位置にガイドマーク２６が白抜きで描かれてい
る。目標画像パターン２４の線幅は、所望の微細電着パ
ターン１の線幅と等しいか、あるいはこれよりやや細
い。

【００２７】一方、導電性被膜２２の上面に、液レジス
ト、ドライフィルムレジストまたは印刷用レジストイン
ク等のフォトレジスト２７を塗布し、焼き付けを行った
ものを用意しておく。そして、前記導電性被膜２２の上
にフォトレジスト２７を挟んで前記フィルム２３を乗
せ、この状態で露光機等による露光を行う。

【００２８】この露光後に現像を行って、露光されなか
ったフォトレジスト２７を除去し、これによって、図９
に示すように、導電性被膜２２の表面に前記目標画像パ
ターン２４及びガイド用パターン２５の形状に沿った形
状の導電部２８（電着画像対応面とも言う）を形成す
る。次いで、必要に応じて導電部２８の表面（電着画像
対応面）に離型処理を施す。離型処理を施しておくと、
後に形成される電着画像を、導電性被膜２２から容易に
剥離できるようになる。この離型処理は前記と同様の手
法によって行なわれる。

【００２９】次に、図１０に示すように、前記導電部２
８の上に電着法（電着画像法）によって金属を析出させ
て、前記目標画像パターン２４の形状に沿った形状の微
細電着パターン１と、ガイド用パターン２５の形状に沿
ったガイド用電着３０とを形成する。なお、電着時間を
適宜に設定することで、図３に示すように、微細電着パ
ターンの断面形状をコントロールできる。電着時間が比
較的短い場合には、図３の長方体状１１あるいはドーム
状１２の断面形状を有する微細電着パターンが得られ
る。一方、電着時間を長くすると、析出金属がレジスト
上にまで延び（オーバーハング）、キノコ状あるいはネ
ジ状１３の断面形状を有する微細電着パターンが得られ
る。さらに電着時間を長くすると、オーバーハング部が
互いに接合し、図４に示すように、各電着パターンが一
体化する。

【００３０】ここに、前記電着パターンを形成する金属
として、例えばニッケルを使用した場合には、ワット液
として硫酸ニッケル液を使用することにより、導電部２
８の上にニッケルを電着させるのであり、この時の電着
条件としては、例えば１５０ｍｍ×１５０ｍｍの電着有
効面積に対して、３Ａ／ｄｍ² の電流を流すことによ
り、３時間で１００μｍ±１０μｍの電着画像を得るこ
とができる。

【００３１】なお、前記ニッケルの他に、金、銀、銅、
鉄または合金等の任意の金属を導電部２８上に析出させ
て、電着画像を形成しても良いことは勿論であり、また
電着条件を変えることにより、例えば２０〜３００μｍ
位の範囲で、任意の肉厚の電着画像を得ることができ
る。次に、必要に応じ、溶液に浸漬させて導電性被膜２
２上のフォトレジスト２７を除去する。また、必要に応
じて、電着パターンの表面処理としての金属メッキや、
電着塗装、スプレー塗装、印刷、静電塗装或いは真空蒸
着等の装飾（着色）を施すことができる。

【００３２】このようにして、電着法によって導電性被
膜２２の表面に多数の微細電着パターン１を形成した
後、この電着パターンをアプリケーションフィルム８に
転写するのであるが、この時、導電性被膜２２を同時に
剥離する。すなわち、導電性被膜２２と金属板２１との
界面で剥離を行い、電着パターンを導電性被膜２２と支
持アプリケーションフィルム８とで挟み込みながら剥離
する（図１１）。なお、図１１ではフォトレジスト２７
を除去した場合を示した。この結果、電着パターンの散
乱・脱落が防止されるため、高品位の表示用部材２を歩
留り良く製造することができる。また、電着パターンお
よび金属板を殆ど変形することなく剥離することができ
るため、電着パターン内に応力が残留せず、被着物に貼
付後も変形が起こることはない。さらに金属板を繰り返
し使用できるという利点もある。また、導電性被膜２２
として表面平滑性の高い膜、たとえば電解メッキ膜（電
着膜）等を使用すると、フォトレジストも密着するた
め、バリの発生を防止することができ、良質の電着パタ
ーンが得られる。

【００３３】次に、導電性被膜２２を、アプリケーショ
ンフィルム８から剥離する。電着パターンは、アプリケ
ーションフィルム８上の粘着剤層８２により保持されて
いるため、電着パターンはアプリケーションフィルム８
上に転写される。次に、マスク等を介して電着パターン
の露出面（後に被着物に貼付される面）に固定用接着剤
層４を形成する。次いでマスクを除去し、図６に示すよ
うに固定用接着剤層４側に剥離シート９を仮着し、本発
明の表示用部材シート１０が得られる。なお、表示用部
材の製造と、被着体への貼付を連続して行う場合には、
剥離シート９を仮着することなく、そのまま直接、表示
用部材２を被着体に固着してもよいことは勿論である。

【００３４】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、微
細電着パターンの集合体として模様等を表現できる表示
用部材が提供され、また表示用部材の製造時、使用時に
おける微細電着パターンの脱落を防止できる改良技術が
提供される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る表示用部材が被着体に固着された
状態を示す。

【図２】本発明に係る表示用部材が被着体に固着された
状態を示す。

【図３】微細電着パターンの断面形状を示す。

【図４】微細電着パターン集合体の断面形状の一例を示
す。

【図５】本発明に係る表示用部材が被着体に固着された
状態を示す。

【図６】本発明に係る表示用部材シートの断面図を示
す。

【図７】本発明に係る製造方法の１工程の概略を示す。

【図８】本発明に係る製造方法の１工程の概略を示す。

【図９】本発明に係る製造方法の１工程の概略を示す。

【図１０】本発明に係る製造方法の１工程の概略を示
す。

【図１１】本発明に係る製造方法の１工程の概略を示
す。

【符号の説明】

１…微細電着パターン ２…表示用部材 ３…被着体 ４…固定用接着剤 ５…大面積の電着画像 ６…輪郭形状の電着パターン ８…アプリケーションフィルム ８１…アプリケーションフィルムの基材 ８２…アプリケーションフィルムの粘着剤層 ９…剥離シート ２１…金属板 ２２…導電性被膜 ２３…電着パターン用フォトマスクフィルム ２４…目標画像パターン ２５…ガイド用パターン ２７…フォトレジスト ２８…導電部

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 多数の微細電着パターンの集合体として
   形成されてなることを特徴とする表示用部材。
2. 【請求項２】 多数の微細電着パターンが互いに接合し
   てなることを特徴とする請求項１に記載の表示用部材。
3. 【請求項３】 多数の微細電着パターンが互いに独立し
   てなることを特徴とする請求項１に記載の表示用部材。
4. 【請求項４】 微細電着パターン集合体の外周部に、輪
   郭形状の電着パターンが形成されてなり、微細電着パタ
   ーンが輪郭形状の電着パターンにより接合されてなるこ
   とを特徴とする請求項３に記載の表示用部材。
5. 【請求項５】 微細電着パターンの断面形状が、長方体
   状、ドーム状、キノコ状あるいはネジ状であることを特
   徴とする請求項１〜４の何れかに記載の表示用部材。
6. 【請求項６】 請求項１〜５に記載の表示用部材と、該
   表示用部材の一方の面に形成された固定用接着剤層と、
   該表示用部材の他方の面に貼着されたアプリケーション
   フィルムと、該固定用接着剤層側に仮着された剥離シー
   トとからなる表示用部材シート。
7. 【請求項７】 金属板の表面に導電性被膜を形成し、 前記導電性被膜表面に多数の微細電着パターンの集合体
   からなる表示用部材を形成し、 支持基材上に粘着剤層を設けてなるアプリケーションフ
   ィルムの該粘着剤層に前記表示用部材を貼着し、前記導
   電性被膜とともに金属板から剥離し、 前記導電性被膜を前記表示用部材から剥離することで、
   表示用部材をアプリケーションフィルム上に転写し、 表示用部材の露出面に固定用接着剤層を形成する工程を
   含むことを特徴とする表示用部材の製造方法。
8. 【請求項８】 前記金属板の表面に離型処理を施した後
   に、電着によって導電性被膜を形成することを特徴とす
   る請求項７に記載の表示用部材の製造方法。
9. 【請求項９】 前記導電性被膜表面の微細電着パターン
   対応面に予め離型処理を施した後に、電着を行って微細
   電着パターンを形成することを特徴とする請求項７また
   は８に記載の表示用部材の製造方法。