JP2003231041A - 等高線加工方法および等高線加工装置 - Google Patents
等高線加工方法および等高線加工装置Info
- Publication number
- JP2003231041A JP2003231041A JP2002034190A JP2002034190A JP2003231041A JP 2003231041 A JP2003231041 A JP 2003231041A JP 2002034190 A JP2002034190 A JP 2002034190A JP 2002034190 A JP2002034190 A JP 2002034190A JP 2003231041 A JP2003231041 A JP 2003231041A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tool
- machining
- locus
- contour line
- tool locus
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Numerical Control (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 金型の製品部荒加工の全行程を、より効率的
に加工し、金型の製品部荒加工に要する時間を短縮す
る。 【解決手段】 ステップｉにおいて、加工条件記憶手段
に記憶された加工条件に基き、Ｎ段目の等高線に係る加
工形状に対し、一種類の工具による工具軌跡を複数種類
作成する。ステップiiにおいて、ステップｉで計算した
複数の種類の工具軌跡の、工具軌跡点数を比較する。ス
テップiiiにおいて、工具軌跡点数の最も少ない工具軌
跡を選択する。選択された工具軌跡を、Ｎ段目の最適工
具軌跡として記憶する。上記作業を繰返すことで（ステ
ップiv）、荒加工の全行程に係る加工データを構成す
る。多段の工具軌跡の全てを、最短の加工時間となる最
適工具軌跡で構成し、金型の製品部荒加工の全行程の加
工効率を高める。
に加工し、金型の製品部荒加工に要する時間を短縮す
る。 【解決手段】 ステップｉにおいて、加工条件記憶手段
に記憶された加工条件に基き、Ｎ段目の等高線に係る加
工形状に対し、一種類の工具による工具軌跡を複数種類
作成する。ステップiiにおいて、ステップｉで計算した
複数の種類の工具軌跡の、工具軌跡点数を比較する。ス
テップiiiにおいて、工具軌跡点数の最も少ない工具軌
跡を選択する。選択された工具軌跡を、Ｎ段目の最適工
具軌跡として記憶する。上記作業を繰返すことで（ステ
ップiv）、荒加工の全行程に係る加工データを構成す
る。多段の工具軌跡の全てを、最短の加工時間となる最
適工具軌跡で構成し、金型の製品部荒加工の全行程の加
工効率を高める。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金型の製品部荒加
工を行うための方法および装置に関するものである。
工を行うための方法および装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】金型の製品部荒加工工程は、一般的に、
図９に側面図を示す金型素材Ｗ（六面体）から、等高線
加工方法によって必要な金型形状Ｆを削り出すものであ
る。そして、かかる等高線加工方法には、往復加工方法
と、輪郭加工方法とが含まれる。
図９に側面図を示す金型素材Ｗ（六面体）から、等高線
加工方法によって必要な金型形状Ｆを削り出すものであ
る。そして、かかる等高線加工方法には、往復加工方法
と、輪郭加工方法とが含まれる。
【０００３】図10（ａ）には、金型素材Ｗを上方から見
たときの、往復加工の工具軌跡を概略的に示している。
往復加工方法は、Ｎ段目の等高線に係る加工形状（Ｎは
１以上の整数）を、六面体である金型素材Ｗの側面に沿
って工具を往復移動させることにより、切削する方法で
ある。この往復加工方法によれば、図９の等高線Ａに係
る加工（加工の初期段階）では、等高線Ａを通る平面と
必要な金型形状Ｆとが交差しないので、等高線Ａに係る
工具軌跡ＣＬAは、等高線Ａを通る平面の全範囲を、一
定の高さで往復するものとなる。一方、加工が進み、図
９の等高線Ｂに係る加工を行う場合には、等高線Ｂを通
る平面と必要な金型形状Ｆとが交差して、切削により素
材を除去すべき面積が減少する。よって、等高線Ｂに係
る工具軌跡ＣＬBは、等高線Ｂを通る平面から必要な金
型形状Ｆが突出する部分を避けた範囲を、一定の高さで
往復するものとなる。さらに加工が進み、図９の等高線
Ｃに係る加工を行う場合には、切削により素材を除去す
べき面積は更に減少する。よって、等高線Ｃに係る工具
軌跡ＣＬCは、等高線Ｃを通る平面から必要な金型形状
Ｆを避けた、ごく狭い範囲を、一定の高さで往復するも
のとなる。
たときの、往復加工の工具軌跡を概略的に示している。
往復加工方法は、Ｎ段目の等高線に係る加工形状（Ｎは
１以上の整数）を、六面体である金型素材Ｗの側面に沿
って工具を往復移動させることにより、切削する方法で
ある。この往復加工方法によれば、図９の等高線Ａに係
る加工（加工の初期段階）では、等高線Ａを通る平面と
必要な金型形状Ｆとが交差しないので、等高線Ａに係る
工具軌跡ＣＬAは、等高線Ａを通る平面の全範囲を、一
定の高さで往復するものとなる。一方、加工が進み、図
９の等高線Ｂに係る加工を行う場合には、等高線Ｂを通
る平面と必要な金型形状Ｆとが交差して、切削により素
材を除去すべき面積が減少する。よって、等高線Ｂに係
る工具軌跡ＣＬBは、等高線Ｂを通る平面から必要な金
型形状Ｆが突出する部分を避けた範囲を、一定の高さで
往復するものとなる。さらに加工が進み、図９の等高線
Ｃに係る加工を行う場合には、切削により素材を除去す
べき面積は更に減少する。よって、等高線Ｃに係る工具
軌跡ＣＬCは、等高線Ｃを通る平面から必要な金型形状
Ｆを避けた、ごく狭い範囲を、一定の高さで往復するも
のとなる。
【０００４】一方、図10（ｂ）の輪郭加工方法は、各段
の加工断面形状、例えば、図９に示す等高線Ａ、Ｂ、Ｃ
を通る平面と、必要な金型形状Ｆとが交差して形成され
る断面形状に沿って、工具を移動させることにより、必
要な形状を切削する方法である。この輪郭加工方法によ
れば、図９の等高線Ａに係る加工（加工の初期段階）で
は、工具軌跡ＣＬAは、等高線Ａを通る平面の全範囲
を、同心状に移動するものとなる。また、図９の等高線
Ｂに係る加工を行う場合には、工具軌跡ＣＬBは、等高
線Ｂを通る平面から必要な金型形状Ｆが突出する部分を
避けた範囲を、一定の高さで同心状に移動するものとな
る。さらに、図９の等高線Ｃに係る加工を行う場合に
は、工具軌跡ＣＬCは、等高線Ｃを通る平面から必要な
金型形状Ｆを避けた、ごく狭い範囲を、一定の高さで同
心状に移動するものとなる。
の加工断面形状、例えば、図９に示す等高線Ａ、Ｂ、Ｃ
を通る平面と、必要な金型形状Ｆとが交差して形成され
る断面形状に沿って、工具を移動させることにより、必
要な形状を切削する方法である。この輪郭加工方法によ
れば、図９の等高線Ａに係る加工（加工の初期段階）で
は、工具軌跡ＣＬAは、等高線Ａを通る平面の全範囲
を、同心状に移動するものとなる。また、図９の等高線
Ｂに係る加工を行う場合には、工具軌跡ＣＬBは、等高
線Ｂを通る平面から必要な金型形状Ｆが突出する部分を
避けた範囲を、一定の高さで同心状に移動するものとな
る。さらに、図９の等高線Ｃに係る加工を行う場合に
は、工具軌跡ＣＬCは、等高線Ｃを通る平面から必要な
金型形状Ｆを避けた、ごく狭い範囲を、一定の高さで同
心状に移動するものとなる。
【０００５】そして、図10（ａ）、（ｂ）に示す工具軌
跡（ＣＬ）と、工具軌跡の始点および終点Ｐ（以下、
「工具軌跡点」、「ＣＬ点」ともいう。）の数は、切削
により素材を除去すべき面積が広い、加工の初期段階で
は、往復加工方法による方が少なくなる。一方、加工が
進行して切削により素材を除去すべき面積が減少する
と、輪郭加工による方が少なくなるという傾向がある。
なお、工具軌跡点Ｐの数は、加工に要する時間と密接に
関係しており、その数が増加すると加工時間は増大し、
その数が減少すると加工時間も減少することとなる。
跡（ＣＬ）と、工具軌跡の始点および終点Ｐ（以下、
「工具軌跡点」、「ＣＬ点」ともいう。）の数は、切削
により素材を除去すべき面積が広い、加工の初期段階で
は、往復加工方法による方が少なくなる。一方、加工が
進行して切削により素材を除去すべき面積が減少する
と、輪郭加工による方が少なくなるという傾向がある。
なお、工具軌跡点Ｐの数は、加工に要する時間と密接に
関係しており、その数が増加すると加工時間は増大し、
その数が減少すると加工時間も減少することとなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来は、金型の製品部
荒加工を行う際には、輪郭加工方法を用いることが一般
的であった。しかしながら、輪郭加工方法によると、加
工の初期段階では、工具軌跡点Ｐの数が多くなるといっ
た欠点があることから、従来の金型の製品部荒加工工程
は、特に加工開始から一定の間は、効率的に加工を行う
ことができなかった。一方、往復加工方法を用いた場合
には、加工の初期段階では、工具軌跡点Ｐの数を、輪郭
加工方法による場合よりも少なくすることができるが、
加工が進んだ段階では、輪郭加工方法に比べ工具軌跡点
Ｐの数が多くなり、特に加工工程が進んだ時点で、効率
的な加工を行うことができないこととなった。
荒加工を行う際には、輪郭加工方法を用いることが一般
的であった。しかしながら、輪郭加工方法によると、加
工の初期段階では、工具軌跡点Ｐの数が多くなるといっ
た欠点があることから、従来の金型の製品部荒加工工程
は、特に加工開始から一定の間は、効率的に加工を行う
ことができなかった。一方、往復加工方法を用いた場合
には、加工の初期段階では、工具軌跡点Ｐの数を、輪郭
加工方法による場合よりも少なくすることができるが、
加工が進んだ段階では、輪郭加工方法に比べ工具軌跡点
Ｐの数が多くなり、特に加工工程が進んだ時点で、効率
的な加工を行うことができないこととなった。
【０００７】本発明は、上記課題に鑑みてなされたもの
であり、その目的とするところは、金型の製品部荒加工
の全行程を、より効率的に加工し、金型の製品部荒加工
に要する時間を短縮することにある。そして、金型製作
コストを低減することを目的とする。
であり、その目的とするところは、金型の製品部荒加工
の全行程を、より効率的に加工し、金型の製品部荒加工
に要する時間を短縮することにある。そして、金型製作
コストを低減することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の、本発明の請求項１に係る等高線加工方法は、等高線
加工方法による金型の製品部荒加工工程において、Ｎ段
目の等高線に係る加工形状に対し、一種類の工具による
工具軌跡を複数種類作成し、そのうち最短の加工時間と
なる工具軌跡を選択し、Ｎ段目の最適工具軌跡として特
定するステップを繰返して、荒加工の全行程に係る加工
データを作成し、当該加工データに基き加工を行うこと
を特徴とするものである。本発明によれば、荒加工の全
行程に係る、多段の工具軌跡の全てを、最短の加工時間
となる最適工具軌跡とすることで、金型の製品部荒加工
の全行程の加工効率を高めることができる。
の、本発明の請求項１に係る等高線加工方法は、等高線
加工方法による金型の製品部荒加工工程において、Ｎ段
目の等高線に係る加工形状に対し、一種類の工具による
工具軌跡を複数種類作成し、そのうち最短の加工時間と
なる工具軌跡を選択し、Ｎ段目の最適工具軌跡として特
定するステップを繰返して、荒加工の全行程に係る加工
データを作成し、当該加工データに基き加工を行うこと
を特徴とするものである。本発明によれば、荒加工の全
行程に係る、多段の工具軌跡の全てを、最短の加工時間
となる最適工具軌跡とすることで、金型の製品部荒加工
の全行程の加工効率を高めることができる。
【０００９】また、本発明の請求項２に係る等高線加工
方法は、請求項１記載の等高線加工方法において、前記
最短の加工時間となる工具軌跡を選択するステップで
は、工具軌跡点数の最も少ない工具軌跡を選択するもの
である。本発明によれば、工具軌跡点数を比較すること
によって、一義的に最短の加工時間となる工具軌跡を選
択する。そして、最短の加工時間となる最適工具軌跡に
より、荒加工の全行程に係る加工データを作成すること
で、金型の製品部荒加工の全行程の加工効率を高める。
方法は、請求項１記載の等高線加工方法において、前記
最短の加工時間となる工具軌跡を選択するステップで
は、工具軌跡点数の最も少ない工具軌跡を選択するもの
である。本発明によれば、工具軌跡点数を比較すること
によって、一義的に最短の加工時間となる工具軌跡を選
択する。そして、最短の加工時間となる最適工具軌跡に
より、荒加工の全行程に係る加工データを作成すること
で、金型の製品部荒加工の全行程の加工効率を高める。
【００１０】また、本発明の請求項３に係る等高線加工
方法は、請求項１または２記載の等高線加工方法におい
て、前記最短の加工時間となる工具軌跡を選択するステ
ップでは、離間する複数の領域に工具軌跡が跨る場合
に、各領域毎に工具軌跡を選択するものである。本発明
によれば、工具軌跡が離間する複数の領域に跨る場合
に、各領域毎に工具軌跡を選択することにより、一つの
段の工具軌跡を最適工具軌跡のみで形成し、一つの段の
加工時間を最も短くすることができる。
方法は、請求項１または２記載の等高線加工方法におい
て、前記最短の加工時間となる工具軌跡を選択するステ
ップでは、離間する複数の領域に工具軌跡が跨る場合
に、各領域毎に工具軌跡を選択するものである。本発明
によれば、工具軌跡が離間する複数の領域に跨る場合
に、各領域毎に工具軌跡を選択することにより、一つの
段の工具軌跡を最適工具軌跡のみで形成し、一つの段の
加工時間を最も短くすることができる。
【００１１】また、本発明の請求項４に係る等高線加工
方法は、請求項１から３のいずれか１項記載の等高線加
工方法において、前記一種類の工具による工具軌跡を作
成するステップでは、作成される複数種類の工具軌跡に
は、往復加工の工具軌跡と輪郭加工の工具軌跡とを含む
ものである。本発明では、往復加工の工具軌跡と輪郭加
工の工具軌跡から、最短の加工時間となる工具軌跡を選
択して、最適工具軌跡を特定することとなる。
方法は、請求項１から３のいずれか１項記載の等高線加
工方法において、前記一種類の工具による工具軌跡を作
成するステップでは、作成される複数種類の工具軌跡に
は、往復加工の工具軌跡と輪郭加工の工具軌跡とを含む
ものである。本発明では、往復加工の工具軌跡と輪郭加
工の工具軌跡から、最短の加工時間となる工具軌跡を選
択して、最適工具軌跡を特定することとなる。
【００１２】また、本発明の請求項５に係る等高線加工
方法は、請求項４記載の等高線加工方法において、等高
線と必要な金型形状とが交差しない加工の初期段階で
は、前記一種類の工具による工具軌跡を作成するステッ
プで、往復加工の工具軌跡のみ作成し、当該往復加工の
工具軌跡を最適工具軌跡として特定するものである。本
発明では、等高線と必要な金型形状とが交差しない加工
の初期段階では、工具軌跡点数が少ない往復加工の工具
軌跡のみ作成することとして、工具軌跡の作成作業の軽
減を図り、かつ、最適工具軌跡の選択作業を不要とす
る。
方法は、請求項４記載の等高線加工方法において、等高
線と必要な金型形状とが交差しない加工の初期段階で
は、前記一種類の工具による工具軌跡を作成するステッ
プで、往復加工の工具軌跡のみ作成し、当該往復加工の
工具軌跡を最適工具軌跡として特定するものである。本
発明では、等高線と必要な金型形状とが交差しない加工
の初期段階では、工具軌跡点数が少ない往復加工の工具
軌跡のみ作成することとして、工具軌跡の作成作業の軽
減を図り、かつ、最適工具軌跡の選択作業を不要とす
る。
【００１３】また、本発明の請求項６に係る等高線加工
方法は、請求項４または５記載の等高線加工方法におい
て、輪郭加工の工具軌跡のみからなる最適工具軌跡が作
成された後は、前記一種類の工具による工具軌跡を作成
するステップで、輪郭加工の工具軌跡のみ作成し、当該
輪郭加工の工具軌跡を最適工具軌跡として特定するもの
である。本発明では、輪郭加工の工具軌跡のみからなる
最適工具軌跡が作成された時点では、加工が進行して切
削により素材を除去すべき面積が減少しており、それ以
降の加工にあたっては、輪郭加工による方が往復加工の
工具軌跡による場合よりも工具軌跡点が少なくなるとし
て、一義的に輪郭加工方法を選択することにより、工具
軌跡の作成作業の軽減を図り、かつ、最適工具軌跡の選
択作業を不要とする。
方法は、請求項４または５記載の等高線加工方法におい
て、輪郭加工の工具軌跡のみからなる最適工具軌跡が作
成された後は、前記一種類の工具による工具軌跡を作成
するステップで、輪郭加工の工具軌跡のみ作成し、当該
輪郭加工の工具軌跡を最適工具軌跡として特定するもの
である。本発明では、輪郭加工の工具軌跡のみからなる
最適工具軌跡が作成された時点では、加工が進行して切
削により素材を除去すべき面積が減少しており、それ以
降の加工にあたっては、輪郭加工による方が往復加工の
工具軌跡による場合よりも工具軌跡点が少なくなるとし
て、一義的に輪郭加工方法を選択することにより、工具
軌跡の作成作業の軽減を図り、かつ、最適工具軌跡の選
択作業を不要とする。
【００１４】また、上記課題を解決するための本発明の
請求項７に係る等高線加工装置は、等高線加工装置であ
って、加工条件記憶手段と、記憶された加工条件に基
き、Ｎ段目の等高線に係る加工形状に対し一種類の工具
による工具軌跡を複数種類作成可能な工具軌跡作成手段
と、作成された工具軌跡から最短の加工時間となる工具
軌跡を選択する選択手段と、選択された工具軌跡をＮ段
目の最適工具軌跡として記憶する記憶手段とを備えるこ
とを特徴とするものである。本発明によれば、前記加工
条件記憶手段に記憶された加工条件に基き、前記工具軌
跡作成手段においてＮ段目の等高線に係る加工形状に対
し一種類の工具による工具軌跡を複数種類作成する。ま
た、前記選択手段によって、前記工具軌跡作成手段で作
成された工具軌跡から、最短の加工時間となる工具軌跡
を選択する。そして、前記記憶手段によって、前記記憶
手段で選択された工具軌跡をＮ段目の最適工具軌跡とし
て記憶する。以上の各手段による作業を繰返すことで、
荒加工の全行程に係る加工データを最適工具軌跡のみで
構成し、金型の製品部荒加工の全行程の加工効率を高め
ることができる。
請求項７に係る等高線加工装置は、等高線加工装置であ
って、加工条件記憶手段と、記憶された加工条件に基
き、Ｎ段目の等高線に係る加工形状に対し一種類の工具
による工具軌跡を複数種類作成可能な工具軌跡作成手段
と、作成された工具軌跡から最短の加工時間となる工具
軌跡を選択する選択手段と、選択された工具軌跡をＮ段
目の最適工具軌跡として記憶する記憶手段とを備えるこ
とを特徴とするものである。本発明によれば、前記加工
条件記憶手段に記憶された加工条件に基き、前記工具軌
跡作成手段においてＮ段目の等高線に係る加工形状に対
し一種類の工具による工具軌跡を複数種類作成する。ま
た、前記選択手段によって、前記工具軌跡作成手段で作
成された工具軌跡から、最短の加工時間となる工具軌跡
を選択する。そして、前記記憶手段によって、前記記憶
手段で選択された工具軌跡をＮ段目の最適工具軌跡とし
て記憶する。以上の各手段による作業を繰返すことで、
荒加工の全行程に係る加工データを最適工具軌跡のみで
構成し、金型の製品部荒加工の全行程の加工効率を高め
ることができる。
【００１５】また、本発明の請求項８に係る等高線加工
装置は、請求項７記載の等高線加工装置において、前記
選択手段は、作成された工具軌跡の工具軌跡点数を比較
する比較手段を備えるものである。本発明によれば、前
記比較手段において、工具軌跡点数を比較することによ
って、一義的に最短の加工時間となる工具軌跡を選択
し、荒加工の全行程に係る加工データを作成すること
で、金型の製品部荒加工の全行程の加工効率を高めるこ
とができる。
装置は、請求項７記載の等高線加工装置において、前記
選択手段は、作成された工具軌跡の工具軌跡点数を比較
する比較手段を備えるものである。本発明によれば、前
記比較手段において、工具軌跡点数を比較することによ
って、一義的に最短の加工時間となる工具軌跡を選択
し、荒加工の全行程に係る加工データを作成すること
で、金型の製品部荒加工の全行程の加工効率を高めるこ
とができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。ここで、従来技術と同一部分
及び相当する部分については同一符号で示し、詳しい説
明は省略する。
図面に基づいて説明する。ここで、従来技術と同一部分
及び相当する部分については同一符号で示し、詳しい説
明は省略する。
【００１７】図１には、本発明の実施の形態に係る等高
線加工方法において、金型の製品部荒加工の全行程に係
る加工データを作成する手順を、フローチャートで示し
ている。また、図２には、図１に示す加工データ作成手
順を実現するためのプログラム構成を、ブロック図で示
している。さらに、図３〜図８には、図１のフローチャ
ートに沿って作成された加工データに基き、金型の製品
部荒加工を行う工程を示している。
線加工方法において、金型の製品部荒加工の全行程に係
る加工データを作成する手順を、フローチャートで示し
ている。また、図２には、図１に示す加工データ作成手
順を実現するためのプログラム構成を、ブロック図で示
している。さらに、図３〜図８には、図１のフローチャ
ートに沿って作成された加工データに基き、金型の製品
部荒加工を行う工程を示している。
【００１８】本発明の実施の形態に係る等高線加工装置
の、演算処理装置に含まれるメインプログラム１は、入
力プログラム２（加工条件記憶手段）と、往復加工の工
具軌跡（ＣＬ）計算プログラム３および輪郭加工のＣＬ
計算プログラム４（工具軌跡作成手段）と、工具軌跡点
数の比較プログラム５（比較手段、選択手段）と、ＣＬ
登録プログラム６（記憶手段）と、ＣＬ表示プログラム
７を含むものである。ここで、図１〜図３を参照しなが
ら、金型の製品部荒加工の全行程に係る加工データを作
成する手順を説明する。
の、演算処理装置に含まれるメインプログラム１は、入
力プログラム２（加工条件記憶手段）と、往復加工の工
具軌跡（ＣＬ）計算プログラム３および輪郭加工のＣＬ
計算プログラム４（工具軌跡作成手段）と、工具軌跡点
数の比較プログラム５（比較手段、選択手段）と、ＣＬ
登録プログラム６（記憶手段）と、ＣＬ表示プログラム
７を含むものである。ここで、図１〜図３を参照しなが
ら、金型の製品部荒加工の全行程に係る加工データを作
成する手順を説明する。
【００１９】（ステップｉ）図３に示すＮ（Ｎは１以上
の整数）段目の等高線に係る加工形状に対し、往復加工
及び輪郭加工の工具軌跡ＣＬを求める。この際、入力プ
ログラム２に沿って、金型素材Ｗの形状、必要な金型形
状Ｆ、工具形状（一種類）、一段当りの切込み量、工具
の回転数、工具の移動速度等、必要な加工条件を入力す
る。そして、これらの加工条件に基き、往復加工のＣＬ
計算プログラム３により、往復加工のＣＬを計算する。
また、輪郭加工のＣＬ計算プログラム４により、輪郭加
工のＣＬを計算する。 （ステップii）続いて、工具軌跡点数の比較プログラム
５に沿って、ステップｉで計算した、往復加工のＣＬと
輪郭加工のＣＬの、ＣＬ点数（工具軌跡点数）を比較す
る。
の整数）段目の等高線に係る加工形状に対し、往復加工
及び輪郭加工の工具軌跡ＣＬを求める。この際、入力プ
ログラム２に沿って、金型素材Ｗの形状、必要な金型形
状Ｆ、工具形状（一種類）、一段当りの切込み量、工具
の回転数、工具の移動速度等、必要な加工条件を入力す
る。そして、これらの加工条件に基き、往復加工のＣＬ
計算プログラム３により、往復加工のＣＬを計算する。
また、輪郭加工のＣＬ計算プログラム４により、輪郭加
工のＣＬを計算する。 （ステップii）続いて、工具軌跡点数の比較プログラム
５に沿って、ステップｉで計算した、往復加工のＣＬと
輪郭加工のＣＬの、ＣＬ点数（工具軌跡点数）を比較す
る。
【００２０】（ステップiii）そして、ＣＬ点数が少な
い方の工具軌跡を選択し、Ｎ段目の等高線に係る最適工
具軌跡として特定する。そして、ＣＬ登録プログラム６
に沿って、Ｎ段目の最適工具軌跡を記憶する。ここで、
一段の等高線に係る工具軌跡が、離間する複数の領域に
跨る場合には、各領域毎に工具軌跡を選択する。よっ
て、離間する複数の領域に工具軌跡が跨る場合であって
も、一つの段の工具軌跡を最適工具軌跡のみで形成する
ことが可能である。また、前述の如く、加工の初期段階
の等高線に係る工具軌跡は、輪郭加工方法を用いるより
も往復加工方法を用いた方が、一般的にＣＬ点数が少な
くなるので、通常は、加工の初期段階では往復加工方法
を最適工具軌跡として特定する。一方、加工の終盤で
は、往復加工方法を用いるよりも輪郭加工方法を用いた
方が、一般的にＣＬ点数が少なくなるので、通常は、加
工の終盤では往復加工方法を最適工具軌跡として特定す
る。
い方の工具軌跡を選択し、Ｎ段目の等高線に係る最適工
具軌跡として特定する。そして、ＣＬ登録プログラム６
に沿って、Ｎ段目の最適工具軌跡を記憶する。ここで、
一段の等高線に係る工具軌跡が、離間する複数の領域に
跨る場合には、各領域毎に工具軌跡を選択する。よっ
て、離間する複数の領域に工具軌跡が跨る場合であって
も、一つの段の工具軌跡を最適工具軌跡のみで形成する
ことが可能である。また、前述の如く、加工の初期段階
の等高線に係る工具軌跡は、輪郭加工方法を用いるより
も往復加工方法を用いた方が、一般的にＣＬ点数が少な
くなるので、通常は、加工の初期段階では往復加工方法
を最適工具軌跡として特定する。一方、加工の終盤で
は、往復加工方法を用いるよりも輪郭加工方法を用いた
方が、一般的にＣＬ点数が少なくなるので、通常は、加
工の終盤では往復加工方法を最適工具軌跡として特定す
る。
【００２１】（ステップiv）ステップiiおよびステップ
iiiを、荒加工の全行程にわたって行ったか否かを判断
し、全行程について完了していない場合には、ステップ
iiおよびステップiiiを繰返す。一方、全行程について
完了している場合には、金型の製品部荒加工の全行程に
係る加工データの作成を修了する。なお、必要に応じ
て、往復加工のＣＬと輪郭加工のＣＬ、ＣＬ点数、選択
された最適工具軌跡等を、ＣＬ表示プログラム７に沿っ
て、ディスプレーに表示することができる。
iiiを、荒加工の全行程にわたって行ったか否かを判断
し、全行程について完了していない場合には、ステップ
iiおよびステップiiiを繰返す。一方、全行程について
完了している場合には、金型の製品部荒加工の全行程に
係る加工データの作成を修了する。なお、必要に応じ
て、往復加工のＣＬと輪郭加工のＣＬ、ＣＬ点数、選択
された最適工具軌跡等を、ＣＬ表示プログラム７に沿っ
て、ディスプレーに表示することができる。
【００２２】本発明の実施の形態に係る等高線加工装置
は、以上の手順により作成した金型の製品部荒加工の全
行程に係る加工データに基き、図３〜図８に示す手順
で、加工を行う。本発明の実施の形態においても、金型
の製品部荒加工は、図４に示す金型素材Ｗ（六面体）か
ら切削を開始するものである。
は、以上の手順により作成した金型の製品部荒加工の全
行程に係る加工データに基き、図３〜図８に示す手順
で、加工を行う。本発明の実施の形態においても、金型
の製品部荒加工は、図４に示す金型素材Ｗ（六面体）か
ら切削を開始するものである。
【００２３】まず最初に、図３に示すように、工具Ｔを
１段目の等高線にかかる最適工具軌跡に沿って移動さ
せ、１段目の加工を完了させる。１段目の加工が完了す
ると、続いて２段目以降の加工を順次行っていく。前述
の如く、加工の初期段階で、往復加工方法が最適工具軌
跡として特定された場合には、図５に示すように、往復
加工の工具軌跡ＣＬ1に沿って、切削加工が行われる。
１段目の等高線にかかる最適工具軌跡に沿って移動さ
せ、１段目の加工を完了させる。１段目の加工が完了す
ると、続いて２段目以降の加工を順次行っていく。前述
の如く、加工の初期段階で、往復加工方法が最適工具軌
跡として特定された場合には、図５に示すように、往復
加工の工具軌跡ＣＬ1に沿って、切削加工が行われる。
【００２４】加工が進み、Ｎ段目の等高線を通る平面と
必要な金型形状Ｆとが交差すると、図６、図７に示すよ
うに、離間する複数の領域に工具軌跡ＣＬ2が跨る場合
がある。かかる場合には、前述の如く、各領域毎に工具
軌跡が選択されていることから、図６に示すように、何
れの領域も往復加工の工具軌跡となる場合や、図７に示
すように、各領域毎に往復加工の工具軌跡若しくは輪郭
加工の工具軌跡が選択されている場合がある。また、図
示は省略するが、何れの領域も輪郭加工の工具軌跡が選
択される場合もある。
必要な金型形状Ｆとが交差すると、図６、図７に示すよ
うに、離間する複数の領域に工具軌跡ＣＬ2が跨る場合
がある。かかる場合には、前述の如く、各領域毎に工具
軌跡が選択されていることから、図６に示すように、何
れの領域も往復加工の工具軌跡となる場合や、図７に示
すように、各領域毎に往復加工の工具軌跡若しくは輪郭
加工の工具軌跡が選択されている場合がある。また、図
示は省略するが、何れの領域も輪郭加工の工具軌跡が選
択される場合もある。
【００２５】そして、加工が終盤に差し掛かり、切削に
より素材を除去すべき面積が更に減少する場合には、輪
郭加工方法が最適工具軌跡として特定されている。よっ
て、図８に示すように、輪郭加工の工具軌跡ＣＬ3に沿
って、切削加工が行われる。
より素材を除去すべき面積が更に減少する場合には、輪
郭加工方法が最適工具軌跡として特定されている。よっ
て、図８に示すように、輪郭加工の工具軌跡ＣＬ3に沿
って、切削加工が行われる。
【００２６】上記構成をなす本発明の実施の形態によれ
ば、以下のような作用効果を得ることができる。上述の
ように、本発明の実施の形態に係る等高線加工装置は、
加工条件記憶手段としての入力プログラム２と、記憶さ
れた加工条件に基き、Ｎ段目の等高線に係る加工形状に
対し一種類の工具による工具軌跡を複数種類作成可能な
工具軌跡作成手段としての、往復加工のＣＬ計算プログ
ラム３および輪郭加工のＣＬ計算プログラム４と、作成
された工具軌跡から最短の加工時間となる工具軌跡を選
択する選択手段としての比較プログラム５と、選択され
た工具軌跡をＮ段目の最適工具軌跡として記憶する記憶
手段としてのＣＬ登録プログラム６とを、備えるもので
ある。また、比較プログラム５は、作成された工具軌跡
のＣＬ点数を比較する、比較手段として機能するもので
ある。
ば、以下のような作用効果を得ることができる。上述の
ように、本発明の実施の形態に係る等高線加工装置は、
加工条件記憶手段としての入力プログラム２と、記憶さ
れた加工条件に基き、Ｎ段目の等高線に係る加工形状に
対し一種類の工具による工具軌跡を複数種類作成可能な
工具軌跡作成手段としての、往復加工のＣＬ計算プログ
ラム３および輪郭加工のＣＬ計算プログラム４と、作成
された工具軌跡から最短の加工時間となる工具軌跡を選
択する選択手段としての比較プログラム５と、選択され
た工具軌跡をＮ段目の最適工具軌跡として記憶する記憶
手段としてのＣＬ登録プログラム６とを、備えるもので
ある。また、比較プログラム５は、作成された工具軌跡
のＣＬ点数を比較する、比較手段として機能するもので
ある。
【００２７】そして、金型の製品部荒加工の全行程に係
る加工データを作成する手順は、ステップｉにおいて、
前記加工条件記憶手段（入力プログラム２）に記憶され
た加工条件に基き、前記工具軌跡作成手段（ＣＬ計算プ
ログラム３、４）においてＮ段目の等高線に係る加工形
状に対し一種類の工具による工具軌跡を複数種類作成す
る。本発明の実施の形態では、往復加工の工具軌跡と輪
郭加工の工具軌跡とが作成される。
る加工データを作成する手順は、ステップｉにおいて、
前記加工条件記憶手段（入力プログラム２）に記憶され
た加工条件に基き、前記工具軌跡作成手段（ＣＬ計算プ
ログラム３、４）においてＮ段目の等高線に係る加工形
状に対し一種類の工具による工具軌跡を複数種類作成す
る。本発明の実施の形態では、往復加工の工具軌跡と輪
郭加工の工具軌跡とが作成される。
【００２８】続いて、ステップiiにおいて、ステップｉ
で計算した、往復加工のＣＬと輪郭加工のＣＬ点数（工
具軌跡点数）を比較し、ステップiiiにおいて、前記選
択手段（比較プログラム５）により往復加工の工具軌跡
と輪郭加工の工具軌跡いずれか一方を、最短の加工時間
となる最適工具軌跡として選択する。本発明の実施の形
態では、ＣＬ点数の少ない方の工具軌跡を選択する。こ
のように、ＣＬ点数を比較することによって、一義的に
最短の加工時間となる工具軌跡を選択することができ
る。しかも、離間する複数の領域に工具軌跡が跨る場合
に、各領域毎に工具軌跡を選択することにより、一つの
段の工具軌跡を最適工具軌跡のみで形成し、一つの段の
加工時間を最も短くすることができる。そして、前記記
憶手段（ＣＬ登録プログラム６）によって、前記記憶手
段で選択された工具軌跡をＮ段目の最適工具軌跡として
記憶する。
で計算した、往復加工のＣＬと輪郭加工のＣＬ点数（工
具軌跡点数）を比較し、ステップiiiにおいて、前記選
択手段（比較プログラム５）により往復加工の工具軌跡
と輪郭加工の工具軌跡いずれか一方を、最短の加工時間
となる最適工具軌跡として選択する。本発明の実施の形
態では、ＣＬ点数の少ない方の工具軌跡を選択する。こ
のように、ＣＬ点数を比較することによって、一義的に
最短の加工時間となる工具軌跡を選択することができ
る。しかも、離間する複数の領域に工具軌跡が跨る場合
に、各領域毎に工具軌跡を選択することにより、一つの
段の工具軌跡を最適工具軌跡のみで形成し、一つの段の
加工時間を最も短くすることができる。そして、前記記
憶手段（ＣＬ登録プログラム６）によって、前記記憶手
段で選択された工具軌跡をＮ段目の最適工具軌跡として
記憶する。
【００２９】以上の各手段による作業を繰返すことで
（ステップii〜ステップiv）、荒加工の全行程に係る加
工データを構成する。よって、多段の工具軌跡の全て
を、最短の加工時間となる最適工具軌跡とすることが可
能となり、金型の製品部荒加工の全行程の加工効率を高
めることができる。そして、当該加工データに基き加工
を行う（図３〜図８）ことにより、金型の製品部荒加工
の全行程を、より効率的に加工し、金型の製品部荒加工
に要する時間を短縮することが可能となる。その結果と
して、金型製作コストの低減を図ることができるもので
ある。
（ステップii〜ステップiv）、荒加工の全行程に係る加
工データを構成する。よって、多段の工具軌跡の全て
を、最短の加工時間となる最適工具軌跡とすることが可
能となり、金型の製品部荒加工の全行程の加工効率を高
めることができる。そして、当該加工データに基き加工
を行う（図３〜図８）ことにより、金型の製品部荒加工
の全行程を、より効率的に加工し、金型の製品部荒加工
に要する時間を短縮することが可能となる。その結果と
して、金型製作コストの低減を図ることができるもので
ある。
【００３０】なお、ステップｉにおいて作成する工具軌
跡は、往復加工の工具軌跡と輪郭加工の工具軌跡に限定
されるものではなく、さらに別の工具軌跡も作成して、
それらの中から最適工具軌跡を特定することとしても良
い。また、本発明の実施の形態では、上記作用効果を維
持しつつ、図１にフローチャートで示した、金型の製品
部荒加工の全行程に係る加工データを作成する手順を、
更に簡略化することも可能である。
跡は、往復加工の工具軌跡と輪郭加工の工具軌跡に限定
されるものではなく、さらに別の工具軌跡も作成して、
それらの中から最適工具軌跡を特定することとしても良
い。また、本発明の実施の形態では、上記作用効果を維
持しつつ、図１にフローチャートで示した、金型の製品
部荒加工の全行程に係る加工データを作成する手順を、
更に簡略化することも可能である。
【００３１】例えば、等高線と必要な金型形状とが交差
しない加工の初期段階では、一種類の工具による工具軌
跡を作成するステップｉで、往復加工の工具軌跡のみ作
成し、ステップiiにおいて複数の工具軌跡のＣＬ点数の
比較をすることなく、往復加工の工具軌跡を最適工具軌
跡として特定することとしても良い。かかる手順は、等
高線と必要な金型形状とが交差しない加工の初期段階で
は、往復加工の工具軌跡の方が工具軌跡点数が少なくな
ることを考慮して、加工の初期段階における工具軌跡の
作成作業の軽減を図り、かつ、最適工具軌跡の選択作業
を不要としたものである。
しない加工の初期段階では、一種類の工具による工具軌
跡を作成するステップｉで、往復加工の工具軌跡のみ作
成し、ステップiiにおいて複数の工具軌跡のＣＬ点数の
比較をすることなく、往復加工の工具軌跡を最適工具軌
跡として特定することとしても良い。かかる手順は、等
高線と必要な金型形状とが交差しない加工の初期段階で
は、往復加工の工具軌跡の方が工具軌跡点数が少なくな
ることを考慮して、加工の初期段階における工具軌跡の
作成作業の軽減を図り、かつ、最適工具軌跡の選択作業
を不要としたものである。
【００３２】また、一段の等高線に関し、輪郭加工の工
具軌跡のみからなる最適工具軌跡が作成された後は、一
種類の工具による工具軌跡を作成するステップｉで、輪
郭加工の工具軌跡のみ作成し、ステップiiにおいて複数
の工具軌跡のＣＬ点数の比較をすることなく、輪郭加工
の工具軌跡を最適工具軌跡として特定することとしても
良い。かかる手順は、輪郭加工の工具軌跡のみからなる
最適工具軌跡が作成された時点では、加工が進行して切
削により素材を除去すべき面積が減少しており、それ以
降の加工にあたっては、輪郭加工による方が往復加工の
工具軌跡による場合よりも工具軌跡点が少なくなるとし
て、一義的に輪郭加工方法を選択することにより、工具
軌跡の作成作業の軽減を図り、かつ、最適工具軌跡の選
択作業を不要したものである。
具軌跡のみからなる最適工具軌跡が作成された後は、一
種類の工具による工具軌跡を作成するステップｉで、輪
郭加工の工具軌跡のみ作成し、ステップiiにおいて複数
の工具軌跡のＣＬ点数の比較をすることなく、輪郭加工
の工具軌跡を最適工具軌跡として特定することとしても
良い。かかる手順は、輪郭加工の工具軌跡のみからなる
最適工具軌跡が作成された時点では、加工が進行して切
削により素材を除去すべき面積が減少しており、それ以
降の加工にあたっては、輪郭加工による方が往復加工の
工具軌跡による場合よりも工具軌跡点が少なくなるとし
て、一義的に輪郭加工方法を選択することにより、工具
軌跡の作成作業の軽減を図り、かつ、最適工具軌跡の選
択作業を不要したものである。
【００３３】
【発明の効果】本発明はこのように構成したので、金型
の製品部荒加工の全行程を、より効率的に加工し、金型
の製品部荒加工に要する時間を短縮することが可能とな
る。そして、金型製作コストの低減を実現することがで
きる。
の製品部荒加工の全行程を、より効率的に加工し、金型
の製品部荒加工に要する時間を短縮することが可能とな
る。そして、金型製作コストの低減を実現することがで
きる。
【図１】本発明の実施の形態に係る等高線加工方法にお
いて、金型の製品部荒加工の全行程に係る加工データを
作成する手順を示すフローチャートである。
いて、金型の製品部荒加工の全行程に係る加工データを
作成する手順を示すフローチャートである。
【図２】図１に示す加工データ作成手順を実現するため
のプログラム構成を示すブロック図である。
のプログラム構成を示すブロック図である。
【図３】図１のフローチャートに沿って作成された加工
データに基き、金型の製品部荒加工を行う工程を示す説
明図である。
データに基き、金型の製品部荒加工を行う工程を示す説
明図である。
【図４】金型の製品部荒加工に係る金型素材を示す斜視
図である。
図である。
【図５】加工の初期段階における工具軌跡と、金型素材
の形状とを示す斜視図である。
の形状とを示す斜視図である。
【図６】加工の中間段階における工具軌跡と、金型素材
の形状とを示す斜視図である。
の形状とを示す斜視図である。
【図７】加工の中間段階における工具軌跡の別例と、金
型素材の形状とを示す斜視図である。
型素材の形状とを示す斜視図である。
【図８】加工の終盤における工具軌跡の別例と、金型素
材の形状とを示す斜視図である。
材の形状とを示す斜視図である。
【図９】金型素材の形状と、必要な金型形状と、等高線
加工方法に係る等高線との関係を示す説明図である。
加工方法に係る等高線との関係を示す説明図である。
【図１０】（ａ）は、図９に示す金型素材を上方から見
たときの、往復加工の工具軌跡を示す概略図であり、
（ｂ）は、同じく金型素材を上方から見たときの、輪郭
加工の工具軌跡を示す概略図である。
たときの、往復加工の工具軌跡を示す概略図であり、
（ｂ）は、同じく金型素材を上方から見たときの、輪郭
加工の工具軌跡を示す概略図である。
ｉ 往復加工及び輪郭加工の工具軌跡点を求めるステッ
プ ii 工具軌跡点の数を比較するステップ iii Ｎ段目の最適工具軌跡を特定するステップ ２ 入力プログラム ３ 往復加工の工具軌跡計算プログラム ４ 輪郭加工の工具軌跡計算プログラム ５ 工具軌跡点数の比較プログラム ６ 工具軌跡登録プログラム
プ ii 工具軌跡点の数を比較するステップ iii Ｎ段目の最適工具軌跡を特定するステップ ２ 入力プログラム ３ 往復加工の工具軌跡計算プログラム ４ 輪郭加工の工具軌跡計算プログラム ５ 工具軌跡点数の比較プログラム ６ 工具軌跡登録プログラム
Claims (8)
- 【請求項１】 等高線加工方法による金型の製品部荒加
工工程において、Ｎ段目の等高線に係る加工形状に対
し、一種類の工具による工具軌跡を複数種類作成し、そ
のうち最短の加工時間となる工具軌跡を選択し、Ｎ段目
の最適工具軌跡として特定するステップを繰返して、荒
加工の全行程に係る加工データを作成し、当該加工デー
タに基き加工を行うことを特徴とする等高線加工方法。 - 【請求項２】 前記最短の加工時間となる工具軌跡を選
択するステップでは、工具軌跡点数の最も少ない工具軌
跡を選択することを特徴とする請求項１記載の等高線加
工方法。 - 【請求項３】 前記最短の加工時間となる工具軌跡を選
択するステップでは、離間する複数の領域に工具軌跡が
跨る場合に、各領域毎に工具軌跡を選択することを特徴
とする請求項１または２記載の等高線加工方法。 - 【請求項４】 前記一種類の工具による工具軌跡を作成
するステップでは、作成される複数種類の工具軌跡に
は、往復加工の工具軌跡と輪郭加工の工具軌跡とを含む
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の
等高線加工方法。 - 【請求項５】 等高線と必要な金型形状とが交差しない
加工の初期段階では、前記一種類の工具による工具軌跡
を作成するステップで、往復加工の工具軌跡のみ作成
し、当該往復加工の工具軌跡を最適工具軌跡として特定
することを特徴とする請求項４記載の等高線加工方法。 - 【請求項６】 輪郭加工の工具軌跡のみからなる最適工
具軌跡が作成された後は、前記一種類の工具による工具
軌跡を作成するステップで、輪郭加工の工具軌跡のみ作
成し、当該輪郭加工の工具軌跡を最適工具軌跡として特
定することを特徴とする請求項４または５記載の等高線
加工方法。 - 【請求項７】 等高線加工装置であって、加工条件記憶
手段と、記憶された加工条件に基き、Ｎ段目の等高線に
係る加工形状に対し一種類の工具による工具軌跡を複数
種類作成可能な工具軌跡作成手段と、作成された工具軌
跡から最短の加工時間となる工具軌跡を選択する選択手
段と、選択された工具軌跡をＮ段目の最適工具軌跡とし
て記憶する記憶手段とを備えることを特徴とする等高線
加工装置。 - 【請求項８】 前記選択手段は、作成された工具軌跡の
工具軌跡点数を比較する比較手段を備えることを特徴と
する請求項７記載の等高線加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002034190A JP3951112B2 (ja) | 2002-02-12 | 2002-02-12 | 等高線加工方法および等高線加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002034190A JP3951112B2 (ja) | 2002-02-12 | 2002-02-12 | 等高線加工方法および等高線加工装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003231041A true JP2003231041A (ja) | 2003-08-19 |
| JP3951112B2 JP3951112B2 (ja) | 2007-08-01 |
Family
ID=27776768
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002034190A Expired - Fee Related JP3951112B2 (ja) | 2002-02-12 | 2002-02-12 | 等高線加工方法および等高線加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3951112B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9581992B2 (en) | 2012-12-25 | 2017-02-28 | Mitsubishi Hitachi Power Systems, Ltd. | Method and apparatus for a cutting process automatic generation tool of CAM |
-
2002
- 2002-02-12 JP JP2002034190A patent/JP3951112B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9581992B2 (en) | 2012-12-25 | 2017-02-28 | Mitsubishi Hitachi Power Systems, Ltd. | Method and apparatus for a cutting process automatic generation tool of CAM |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3951112B2 (ja) | 2007-08-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2011153710A (ja) | 複数の歯を備えた歯車と歯車を作る鍛造型の製法 | |
| CN105911956A (zh) | 机床 | |
| EP3356896A1 (en) | System and method for machining blades, blisks and aerofoils | |
| CN109767486B (zh) | 一种异形工件切割建模方法、电子设备、存储介质及系统 | |
| US6791055B1 (en) | Method and apparatus for electrodischarge machining | |
| CN1289988C (zh) | 用于生成加工数据的方法和装置 | |
| JP3913352B2 (ja) | 加工工程の決定方法 | |
| JP2003231041A (ja) | 等高線加工方法および等高線加工装置 | |
| JPH0631590A (ja) | Ｎｃ加工用工具移動経路の作成方法 | |
| JP6055620B2 (ja) | 自動プログラミング装置及びその方法および加工システム | |
| JP4748049B2 (ja) | 加工工程の決定方法 | |
| JP3378445B2 (ja) | ３次元切削加工機の数値制御装置 | |
| TWI810756B (zh) | 應用知識圖譜的排程系統及其方法 | |
| JP2892028B2 (ja) | 放電加工装置 | |
| JPH08252746A (ja) | 加工条件決定装置 | |
| JPH0811017A (ja) | 放電加工機用電極製作データ及び放電加工機制御データの生成方法及び生成装置 | |
| CN111026028B (zh) | 针对加工工件实现二维平面化网格划分处理的方法 | |
| JP2000003212A (ja) | 曲線補間方法 | |
| JP2003316407A (ja) | 座面加工用工具軌跡の作成方法 | |
| JPH0271954A (ja) | 領域切削における下穴加工方法 | |
| CN117207375A (zh) | 一种提高晶圆划切效率的方法及系统 | |
| JPH0788744A (ja) | 加工順序の決定方法 | |
| JP2003117774A (ja) | 加工データ作成装置および加工データ作成方法 | |
| JP2002328709A (ja) | 工具経路作成方法 | |
| JP4443174B2 (ja) | 対話式加工プログラム作成装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20041021 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20060605 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20060607 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060803 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070110 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070301 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070328 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070410 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 4 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110511 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110511 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 5 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120511 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120511 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130511 Year of fee payment: 6 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |