JP2003225717A - 打抜加工用金型及び打抜板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 打抜板の製造コストを大幅に増大させること
なく、外枠の低容積化が可能な打抜加工用金型及び打抜
板の製造方法を提供すること。 【解決手段】 本発明に係る打抜加工用金型３０は、上
型３２と下型６２とを備えている。上型３２の下端に取
り付けられたホルダ３６ａのスライドスペース３６ａａ
には、上型ストリッパー３８が遊挿される。また、上型
ストリッパー３８の両側面であって、下型６２に立設さ
れるガイドピン７４の下流側には、外枠切断ピン４６
ａ、４６ｂが設けられ、上型ストリッパー３８の先端面
中央には、外枠切断ピン４６ｃが設けられる。また、下
型６２に立設されるパンチ６４ａの側壁に沿って上下動
する下型ストリッパー６６には、外枠切断ピン４６ａ〜
４６ｃに対応する位置に、それぞれ、外枠切断ピン誘導
穴が設けられる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、打抜加工用金型及
び打抜板の製造方法に関し、更に詳しくは、金属板、樹
脂板等の種々の材料からなる母板から所定の形状を有す
る製品（以下、これを「打抜板」という。）を打ち抜く
ために用いられる打抜加工用金型及び打抜板の製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】打抜加工は、金属製のパンチとダイを用
いて、せん断力により板状材料（母板）から種々の形状
を有する製品（打抜板）を打ち抜く加工方法であり、各
種の金属製品や樹脂製品の製造に用いられている。

【０００３】例えば、各種電子機器に用いられるプリン
ト回路板に電子部品を装着するためのチップマウンター
や自動挿入機などの電子部品自動装着機（以下、これを
「自装機」という。）は、搬送の関係から、ワークの大
きさに上限と下限がある。また、自装機に使用するワー
クの外形は、実質的に長方形であること、すなわち、少
なくとも交差する一対の辺が直線であり、かつこれらが
直交していることが要求される。

【０００４】そのため、小型、かつ異形のプリント回路
板上に自装機を用いて電子部品を装着する場合には、自
装機で搬送可能な大きさ、形状を有する基板（以下、こ
れを「実装用基板」という。）に複数のプリント回路板
を作り込み、この状態で自装機に通す方法が用いられて
いる。

【０００５】このような実装用基板は、以下のような方
法により製造するのが一般的である。まず、図９（ａ）
に示すように、所定の回路パターン（図示せず）が形成
された樹脂製の母板１０（以下、これを「プリント配線
母板１０」という。）に、位置決め用のガイド穴１２、
１２…を形成する。次いで、ガイド穴１２、１２…を基
準としてプリント回路板１４、１４…のプッシュバック
加工を行い、プリント回路板１４、１４…がプリント配
線母板１０に仮止めされた状態とする。

【０００６】次に、同じくガイド穴１２、１２…を基準
として、順次、プリント配線母板１０を所定寸法の長方
形に打ち抜く。これにより、プリント配線母板１０は、
図９（ｂ）に示すように、所定個数のプリント回路板１
４、１４…を含む実装用基板（打抜板）１６、１６…
と、実装用基板１６、１６…が打ち抜かれた後に残った
外枠１０ａに分離する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】母板から打抜板を打ち
抜いた後に残る外枠は、そのままの状態で工場内に一旦
保管された後、運送業者により処理場まで運送され、そ
こで処理されるのが一般的である。

【０００８】しかしながら、外枠は、打ち抜かれる前の
母板の外形を保っているために、重量に比して容積が大
きいという特徴がある。そのため、廃材である外枠を保
管するためには、原材料である母板と同一のスペースが
必要になるという問題がある。また、外枠を処理場に運
送する際の運送費用は、通常、重量単位ではなく体積単
位で計算されるので、運送費用も増大するという問題が
ある。

【０００９】一方、この問題を解決するために、別工程
を設けて、外枠を低容積化することも考えられる。しか
しながら、この方法では、打抜板の製造に要する工数が
増し、打抜板の製造コストを大幅に増大させるという問
題がある。

【００１０】本発明が解決しようとする課題は、打抜板
の製造コストを大幅に増大させることなく、外枠の低容
積化が可能な打抜加工用金型及び打抜板の製造方法を提
供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明に係る打抜加工用金型は、母板から打抜板を打
ち抜くための打抜手段と、前記打抜板が打ち抜かれた後
に残る前記母板の外枠を切断するための切断手段とを備
えていることを要旨とする。

【００１２】この場合、前記切断手段は、上型又は下型
のいずれか一方に立設された１又は２以上の外枠切断ピ
ンと、他方に形成された前記外枠切断ピンを誘導するた
めの１又は２以上の外枠切断ピン誘導孔とを備えている
ことが望ましい。また、前記切断手段は、前記母板の位
置決めに用いられるガイドピンの下流側に設けられてい
ることが望ましい。

【００１３】また、前記切断手段は、前記外枠の内、横
枠部分の１箇所又は２箇所以上を切断するための横枠切
断手段、及び／又は、前記外枠の内、縦枠部分の１箇所
又は２箇所以上を切断するための縦枠切断手段を備えて
いることが望ましい。さらに、前記切断手段は、前記打
抜手段の周囲に隣接して設けられていても良く、あるい
は、前記母材の送り幅に相当する距離だけ、前記打抜手
段の下流側に設けられていても良い。

【００１４】本発明に係る打抜加工用金型は、切断手段
を備えているので、打抜板の打抜加工と同時に、外枠の
所定部分が切断される。そのため、外枠を単純形状を有
する小片に分断するのが容易化し、打抜板の製造コスト
を増大させることなく、外枠を低容積化することができ
る。

【００１５】また、本発明に係る打抜板の製造方法は、
母板から打抜板を打ち抜くための打抜工程と、前記打抜
板が打ち抜かれた後に残る前記母板の外枠を切断するた
めの切断工程とを備えていることを要旨とする。

【００１６】この場合、前記切断工程は、第１の打抜工
程による第１の打抜板の打ち抜きと同時に、前記外枠の
内、前記第１の打抜板に隣接する部分を切断するもので
あっても良い。あるいは、前記切断工程は、第１の打抜
工程により第１の打抜板を打ち抜き、次いで前記母板を
所定の送り幅で下流側に搬送した後、第２の打抜工程に
より第２の打抜板を打ち抜くと同時に、前記外枠の内、
前記第１の打抜板に隣接していた部分を切断するもので
あっても良い。

【００１７】さらに、前記切断工程は、前記外枠の内、
横枠部分の１箇所又は２箇所以上を切断する横枠切断工
程、及び／又は、前記外枠の内、縦枠部分の１箇所又は
２箇所以上を切断する縦枠切断工程を備えていることが
望ましい。

【００１８】本発明に係る打抜板の製造方法は、切断工
程を備えているので、打抜板の打抜加工と同時に、外枠
の所定部分が切断される。そのため、外枠を単純形状を
有する小片に分断するのが容易化し、打抜板の製造コス
トを増大させることなく、外枠を低容積化することがで
きる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら詳細に説明する。初めに、本発明
の第１の実施の形態に係る打抜加工用金型について説明
する。図１及び図２に、本実施の形態に係る打抜加工用
金型３０を示す。本実施の形態に係る打抜加工用金型３
０は、上型３２と下型６２とを備えている。

【００２０】上型３２は、図１（ａ）及び図１（ｂ）に
示すように、上型ベース板３４と、４つのホルダ３６ａ
〜３６ｄとを備えている。上型ベース板３４と、ホルダ
３６ａ〜３６ｄは、ノックピン（図示せず）により位置
決めした状態で重ね合わせ、締結ボルト（図示せず）に
より締結されている。

【００２１】最先端に位置するホルダ３６ａには、スラ
イドスペース３６ａａが設けられている。また、スライ
ドスペース３６ａａ内には、打ち抜かれる打抜板の外形
と同一形状を有する上型ストリッパー３８が遊挿されて
いる。さらに、上型ストリッパー３８は、ホルダ３６ｂ
の上から遊挿され、かつホルダ３６ｂ、３６ｃ内を上下
動可能な落下止めボルト４０により支持されている。す
なわち、上型ストリッパー３８は、上型３２から落下す
ることなく、スライドスペース３６ａａ内を上下動可能
となっている。

【００２２】また、上型ストリッパー３８の先端は、無
負荷状態において、ホルダ３６ａの下面から突出してい
ることが望ましい。無負荷状態における突出部分の長さ
は、スライドスペース３６ａａからの打抜板の排出を容
易に行える長さであれば良く、特に限定されるものでは
ない。

【００２３】また、ホルダ３６ａの四隅には、上型３２
を下型６２に誘導するためのポスト誘導穴４２、４２…
が形成されている。さらに、ホルダ３６ａの表面には、
後述する下型５２に立設されたガイドピンの先端を挿入
するための、ガイドピン誘導穴４４、４４が設けられて
いる。

【００２４】ホルダ３６ｂには、母板から打抜板を打ち
抜いた後に残る外枠を切断するための外枠切断ピン４６
ａ〜４６ｃが固定されている。本実施の形態において
は、上型ストリッパー３８の両側面に隣接して、２個の
外枠切断ピン４６ａ、４６ｂが設けられ、上型ストリッ
パー３８の先端面（母板の搬送方向に対して上流側の
面）の中央部分に隣接して、１個の外枠切断ピン４６ｃ
が設けられている。さらに、側面に設けられた外枠切断
ピン４６ａ、４６ｂは、ガイドピン誘導穴４４より母板
の搬送方向に対して下流側に設けられている。

【００２５】また、外枠切断ピン４６ａ〜４６ｃは、そ
の先端がホルダ３６ａの上面から突出するように、その
長さが定められる。突出部分の長さは、母板を傷つける
ことなく、母板の外枠部分を切断可能な長さであれば良
く、特に限定されるものではない。

【００２６】なお、本実施の形態においては、外枠切断
ピン４６ａ〜４６ｃと上型ストリッパー３８とを近接さ
せ、１回のプレスで外枠がほぼ完全に切断されるように
なっているが、両者の間に所定の隙間を設けても良い。
両者の間の隙間が大きくなると、プレス後も外枠全体が
繋がった状態となるが、このような場合であっても、外
枠に僅かな外力を加えるだけで、連結部分を容易に切断
することができる。

【００２７】但し、隙間の大きさが過大になると、外枠
の連結部分の切断が煩雑となるだけではなく、打抜板の
周囲に大きな突起が残る場合がある。実装用基板の場
合、その周囲に大きな突起が形成されると、自装機によ
る自動実装が困難となるので好ましくない。従って、１
回のプレスで外枠をほぼ完全に切断し、かつ打抜板の周
囲に大きな突起が形成されるのを防ぐためには、隙間の
大きさは、０．５ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましく
は、０．１ｍｍ以下である。

【００２８】また、打抜板に部品穴、窓等の貫通穴を設
ける必要がある場合には、上型３２に所定個数の貫通穴
形成ピンを設けても良い。本実施の形態においては、上
型３２に、合計２個の貫通穴形成ピン４８、４８が設け
られている。貫通穴形成ピン４８、４８は、その先端が
ホルダ３６ａの先端面とほぼ同一水平面上にくるよう
に、ホルダ３６ｂに固定されている。そのため、貫通穴
形成ピン４８、４８は、上型ストリッパー３８がホルダ
３６ａ内のスライドスペース３６ａａを上昇するに伴
い、上型ストリッパー３８の表面から突き出るようにな
っている。

【００２９】ホルダ３６ｂ、３６ｃ内には、押さえピン
５０、５０…が上下動可能となるように、上下方向に遊
挿されている。また、ホルダ３６ｄには、押さえ板可動
スペース３６ｄｄが設けられ、押さえ板可動スペース３
６ｄｄ内には、押さえ板５２が載置されている。さら
に、押さえ板５２の上には、上型ベース板３４に設けら
れた貫通穴から挿入されるノックピン５４、５４が載置
されている。

【００３０】押さえピン５０、５０…は、無負荷状態に
おいて、その下端が上型ストリッパー３８の上面に当接
し、その上端が押さえ板５２の下面に当接するように、
その長さが定められている。また、ノックピン５４、５
４は、無負荷状態において、その先端が上型ベース板３
４の上面から僅かに突出するように、その長さが定めら
れている。

【００３１】下型６２は、図２（ａ）〜図２（ｃ）に示
すように、下型ベース板６４と、下型ストリッパー６６
とを備えている。下型ベース板６４には、打抜板の形状
と同一形状を有するパンチ６４ａが凸設されている。パ
ンチ６４ａには、上型３２に設けられる貫通穴形成ピン
４８、４８に対応する位置に、下型ベース板６４を貫通
する貫通穴形成ピン誘導穴６４ｂ、６４ｂが設けられて
いる。

【００３２】また、下型ベース板６４には、ホルダ３６
ａに設けられたポスト誘導穴４２、４２…に対応する位
置に、ポスト６８、６８…が立設されている。ポスト６
８、６８は、無負荷状態において、その先端が下型スト
リッパー６６の上面から所定の長さだけ突き出すように
なっている。

【００３３】下型ストリッパー６６には、パンチ６４ａ
と同一形状の貫通穴が設けられており、パンチ６４ａの
側壁面に沿って下型ストリッパー６６が上下動可能にな
っている。下型ストリッパー６６は、下型ベース板６４
の下方から遊挿されるボルト７０、７０…によって上方
向への移動が規制され、かつ、下型ベース板６４と下型
ストリッパー６６の間に介挿されるウレタンゴム等から
なる弾性部材７２、７２…によって上方向に付勢されて
いる。

【００３４】下型ストリッパー６６の上面には、上型３
２に設けられたガイドピン誘導穴４４、４４に対応する
位置に、ガイドピン７４、７４が立設されている。ま
た、下型ストリッパー６６には、上型３２に設けられた
外枠切断ピン４６ａ〜４６ｃに対応する位置に、これら
を誘導するための外枠切断ピン誘導穴７６ａ〜７６ｄが
設けられている。さらに、下型ベース板６４には、外枠
切断ピン誘導穴７６ａ〜７６ｄに対応する位置に、それ
ぞれ、抜きカスを排出するための貫通孔（抜きカス排出
口）６４ｃ〜６４ｃが設けられている。

【００３５】次に、図１及び図２に示す打抜加工用金型
３０を用いた打抜板の製造方法について説明する。な
お、本実施の形態に係る打抜用金型３０及びこれを用い
た打抜板の製造方法は、種々の材料からなる母板に対し
て適用可能であるが、ここでは、プリント配線母板（母
板）１０から実装用基板（打抜板）１６を打ち抜く打抜
加工に適用した例について説明する。

【００３６】まず、図３（ａ）に示すように、下型６２
の上にプリント配線母板（母板）１０を載せる。この
時、プリント配線母板１０に予めガイド穴を形成してお
き、このガイド穴に、下型６２に立設されたガイドピン
７４、７４を挿入し、プリント配線母板１０の位置を固
定する。

【００３７】次に、上型３２を下降させると、やがて、
上型ストリッパー３８及びその周囲に隣接して設けられ
た外枠切断ピン４６ａ〜４６ｃが、プリント配線母板１
０の上面に接触する。上型３２をさらに下降させると、
図３（ｂ）に示すように、プリント配線母板１０の外枠
部分が、外枠切断ピン４６ａ〜４６ｃにより切断され
る。この時、抜きカス１１ａは、下型６２に形成された
抜きカス排出口６４ｃを通って下型６２の下方に排出さ
れる。

【００３８】上型３２をさらに下降させると、プリント
配線母板１０の中心部分は、パンチ６４ａの上面と上型
ストリッパー３８の下面と間に狭持された状態となる。
一方、プリント配線母板１０の外枠部分は、ホルダ３６
ａと下型ストリッパー６６により狭持された状態のま
ま、下方に押圧される。そのため、図３（ｃ）に示すよ
うに、プリント配線母板１０から実装用基板（打抜板）
１６が打ち抜かれ、これに伴い、上型ストリッパー３８
及び実装用基板１６は、スライドスペース３６ａａに沿
ってホルダ３６ａの内部に潜り込む。

【００３９】また、上型ストリッパー３８が上方に移動
するに伴い、上型ストリッパー３８の下面から貫通孔形
成ピン４８、４８の先端が突出するので、実装用基板１
６には、所定の形状及び個数を有する貫通穴が形成され
る。この時、抜きカス１１ｂは、貫通穴形成ピン誘導穴
６４ｂ、６４ｂを通って下型６２の下方に排出される。
また、弾性部材７２により上方に付勢されている下型ス
トリッパー６６は、ホルダ３６ａによって下方に押圧さ
れ、パンチ６４ａの側壁に沿って下方に移動する。

【００４０】実装用基板１６の打抜が終了した後、上型
３２を上昇させると、下型ストリッパー６６は、弾性部
材７２の付勢力によって、元の位置（図３（ａ）に示す
位置）まで自動的に復元する。

【００４１】一方、上型ストリッパー３８及び打ち抜か
れた実装用基板１６は、上型３２を上昇させた直後は、
当初はスライドスペース３６ａａ内に潜り込んだままで
ある。しかしながら、上型３２が上死点に近づくと、ノ
ックピン５４、５４が下方に押圧される。その結果、ノ
ックピン５４、５４が、押さえ板５２及び押さえピン５
０、５０を介して、上型ストリッパー３８が下方に押し
下げ、スライドスペース３６ａａから実装用基板１６が
排出される。また、ノックピン５４、５４が完全に押し
下げられると、上型ストリッパー３８は、元の位置（図
３（ａ）に示す位置）まで復元する。

【００４２】図４に、打抜加工前のプリント配線母板１
０、並びに、図１及び２に示す打抜加工用金型３０によ
り打ち抜かれた実装用基板１６及びプリント配線母板１
０から実装用基板１６を打ち抜いた後に残る外枠１０ａ
を示す。

【００４３】打抜加工前のプリント配線母板１０は、図
４（ａ）に示すように、外枠部分に位置決め用のガイド
穴１２_１〜１２_ｎが形成されている。また、中央部分に
は、プッシュバック加工により、所定の形状を有する所
定個数のプリント回路板１４、１４…が仮止めされた状
態になっている。

【００４４】このプリント配線母板１０に形成された１
列目のガイド穴１２_１、１２_１に打抜加工用金型３０の
ガイドピン７４、７４を挿入し、１回目の打抜加工を行
うと、図４（ｂ）に示すように、１個目の実装用基板１
６_１及び貫通穴１４ａ、１４ａが打ち抜かれる。また、
これと同時に、外枠１０ａの内、プリント配線母板１０
の搬送方向と平行になっている部分（以下、これを「縦
枠部分」）の２箇所が、外枠切断ピン４６ａ、４６ｂに
より切断され、搬送方向に対して垂直になっている部分
（以下、これを「横枠部分」という。）の１箇所が外枠
切断ピン４６ｃにより切断される。その結果、外枠１０
ａの前方部分が、２個のＬ字型片１０ｂ _１、１０ｂ_１と
して切り離される。

【００４５】次に、プリント配線母板１０を下流側に送
り、２列目のガイド穴１２_２、１２ _２にガイドピン７
４、７４を挿入し、２回目の打抜加工を行うと、図４
（ｂ）に示すように、２個目の実装用基板１６_２及び貫
通穴１４ａ、１４ａが打ち抜かれる。また、これと同時
に、縦枠部分の２箇所及び横枠部分の１箇所が新たに切
断される。その結果、外枠１０ａの前方部分が、２個の
Ｔ字型片１０ｂ_２、１０ｂ _２として新たに切り離され
る。

【００４６】以下、同様にして、プリント配線母板１０
を下流側にステップ送りしながら、最後（ｎ回目）の打
抜加工を行うと、図４（ｂ）に示すように、ｎ個目の実
装用基板１６_ｎ及び貫通穴１４ａ、１４ａが打ち抜かれ
る。また、これと同時に、縦枠部分の２箇所及び横枠部
分の１箇所が新たに切断される。その結果、残った外枠
１０ａが、２個のＴ字型片１０ｂ_ｎ、１０ｂ_ｎと、１個
のＣ字型片１０ｂ_{ｎ＋ １}に切り離される。

【００４７】次に、本実施の形態に係る打抜加工用金型
及び打抜板の製造方法の作用について説明する。本実施
の形態に係る打抜加工用金型３０は、スライドスペース
３６ａａを有するホルダ３６ａと、スライドスペース３
６ａａ内に遊挿された上型ストリッパー３８と、下型に
立設されるパンチ６４ａと、パンチ６４ａの側壁面を上
下動する下型ストリッパー６６とを備えた打抜手段に加
えて、上型３２に立設された外枠切断ピン４６ａ〜４６
ｂと、下型６２に形成された外枠切断ピン誘導穴７６ａ
〜７６ｃとを備えた切断手段を有しているので、実装用
基板１６の打ち抜きと同時に、外枠１０ａを小片に分断
することができる。

【００４８】そのため、外枠の容積が著しく小さくな
り、外枠の保管スペースを小さくすることができる。ま
た、外枠を廃棄処理する際の運送コストも大幅に削減す
ることができる。しかも、外枠を小容積化するための別
個の工程が不要であるので、打抜板の製造コストを大幅
に増大させることもない。

【００４９】また、外枠切断ピン４６ａ〜４６ｃが、ガ
イドピン７４、７４に対して母板の搬送方向の上流側に
設けられている場合には、外枠１０ａから切り離された
小片は、ガイドピン７４、７４に係止された状態とな
る。そのため、打抜加工を行う都度、作業者が小片を手
で排除する必要があり、作業が繁雑となる。

【００５０】これに対し、本実施の形態においては、外
枠切断ピン４６ａ〜４６ｃは、いずれも、ガイドピン７
４、７４に対して下流側に設けられているので、外枠１
０ａが切断されることにより形成された小片は、打抜加
工用金型３０のいずれの部分にも拘束されない状態とな
る。そのため、打ち抜き加工後に生じた小片を下型６２
表面から排除するのが極めて容易化する。

【００５１】次に、本発明の第２の実施の形態に係る打
抜加工用金型及び打抜板の製造方法について説明する。
本実施の形態に係る打抜加工用金型は、外枠切断ピン及
び外枠切断ピン誘導穴の個数及び配置が、上述した本発
明の第１の実施の形態に係る打抜加工用金型３０とは異
なっている。

【００５２】図５（ａ）に、本実施の形態に係る打抜加
工用金型８０に備えられる下型ストリッパー８２の平面
図を示す。本実施の形態において、下型ストリッパー８
２には、合計４個の外枠切断ピン誘導穴７６ａ、７６
ｂ、７６ｄ、７６ｅが設けられている。これらの内、外
枠切断ピン誘導穴７６ａ、７６ｂは、いずれも、ガイド
ピン７４、７４の下流側であって、パンチ６４ａの側面
に隣接して設けられている。一方、外枠切断ピン誘導穴
７６ｄ、７６ｅは、それぞれ、パンチ６４ａの先端面の
角部であって、パンチ６４ａに隣接して設けられてい
る。

【００５３】なお、図示はしないが、上型には、外枠切
断ピン誘導穴７６ａ、７６ｂ、７６ｄ、７６ｅに対応す
る位置に、それぞれ外枠切断ピンが設けられている。ま
た、その他の点については、第１の実施の形態に係る打
抜加工用金型３０と同一であるので、説明を省略する。

【００５４】次に、図５（ａ）に示す打抜加工用金型８
０を用いた打抜板の製造方法について説明する。外枠部
分にガイド穴１２_１〜１２_ｎが形成され、かつ中央部分
に所定個数のプリント回路板１４、１４…が仮止めされ
たプリント配線母板に対して、１列目のガイド穴１
２_１、１２_１を基準として、１回目の打抜加工を行う
と、図５（ｂ）に示すように、１個目の実装用基板１６
_１及び貫通孔１４ａ、１４ａが打ち抜かれる。

【００５５】また、これと同時に、外枠１０ａの内、縦
枠部分の２箇所及び横枠部分の２箇所が、それぞれ４個
の外枠切断ピン（図示せず）により切断される。その結
果、外枠１０ａの前方部分が、縦枠部分を構成していた
２個のＩ字型片（Ａ）１０ｃ _１、１０ｃ_１と、横枠部分
を構成していた１個のＩ字型片（Ｂ）１０ｄ_１として切
り離される。

【００５６】次に、プリント配線母板１０を下流側に送
り、２列目のガイド穴１２_２、１２ _２を基準として、２
回目の打抜加工を行うと、図５（ｂ）に示すように、２
個目の実装用基板１６_２及び貫通孔１４ａ、１４ａが打
ち抜かれる。また、これと同時に、縦枠部分の２箇所及
び横枠部分の２箇所が新たに切断される。その結果、外
枠１０ａの前方部分が、２個のＩ字型片（Ａ）１０
ｃ_２、１０ｃ_２と、１個のＩ字型片（Ｂ）１０ｄ_２とし
て新たに切り離される。

【００５７】以下、同様にして、プリント配線母板１０
を下流側にステップ送りしながら、最後（ｎ回目）の打
抜加工を行うと、図５（ｂ）に示すように、ｎ個目の実
装用基板１６_ｎ及び貫通孔１４ａ、１４ａが打ち抜かれ
る。また、これと同時に、縦枠部分の２箇所及び横枠部
分の２箇所が新たに切断される。その結果、残った外枠
１０ａは、２個のＩ字型片（Ａ）１０ｃ_ｎ、１０ｃ
_ｎと、１個のＩ字型片（Ｂ）１０ｄ_ｎと、１個のＣ字型
片１０ｄ_ｎ＋１に切り離される。

【００５８】以上のように、本実施の形態に係る打抜加
工用金型８０は、４個の外枠切断ピンを所定の位置に配
置しているので、外枠１０ａの大部分を、直線状の小片
に分断することができる。そのため、極めて低コストで
外枠１０ａを低容積化することができる。

【００５９】次に、本発明の第３の実施の形態に係る打
抜加工用金型及び打抜板の製造方法について説明する。
本実施の形態に係る打抜加工用金型は、外枠切断ピン及
び外枠切断ピン誘導穴の個数及び配置が、上述した本発
明の第１の実施の形態に係る打抜加工用金型３０とは異
なっている。

【００６０】図６（ａ）に、本実施の形態に係る打抜加
工用金型８４に備えられる下型ストリッパー８６の平面
図を示す。本実施の形態において、下型ストリッパー８
６には、合計２個の外枠切断ピン誘導穴７６ａ、７６ｂ
が設けられている。これらの外枠切断ピン誘導穴７６
ａ、７６ｂは、いずれも、ガイドピン７４、７４の下流
側であって、パンチ６４ａの側面に隣接して設けられて
いる。

【００６１】なお、図示はしないが、上型には、外枠切
断ピン誘導穴７６ａ、７６ｂに対応する位置に、それぞ
れ外枠切断ピンが設けられている。また、その他の点に
ついては、第１の実施の形態に係る打抜加工用金型３０
と同一であるので、説明を省略する。

【００６２】次に、図６（ａ）に示す打抜加工用金型８
４を用いた打抜板の製造方法について説明する。外枠部
分にガイド穴１２_１〜１２_ｎが形成され、かつ中央部分
に所定個数のプリント回路板１４、１４…が仮止めされ
たプリント配線母板に対して、１列目のガイド穴１
２_１、１２_１を基準として、１回目の打抜加工を行う
と、図６（ｂ）に示すように、１個目の実装用基板１６
_１及び貫通孔１４ａ、１４ａが打ち抜かれる。また、こ
れと同時に、外枠１０ａの内、縦枠部分の２箇所が、そ
れぞれ２個の外枠切断ピン（図示せず）により切断され
る。その結果、外枠１０ａの前方部分が、１個のＣ字型
片１０ｅ_１として切り離される。

【００６３】次に、プリント配線母板１０を下流側に送
り、２列目のガイド穴１２_２、１２ _２を基準として、２
回目の打抜加工を行うと、図６（ｂ）に示すように、２
個目の実装用基板１６_２及び貫通孔１４ａ、１４ａが打
ち抜かれる。また、これと同時に、外枠切断ピンによ
り、縦枠部分の２箇所が新たに切断される。その結果、
外枠１０ａの前方部分が、１個のＨ字型片１０ｅ_２とし
て新たに切り離される。

【００６４】以下、同様にして、プリント配線母板１０
を下流側にステップ送りしながら、最後（ｎ回目）の打
抜加工を行うと、図６（ｂ）に示すように、ｎ個目の実
装用基板１６_ｎ及び貫通孔１４ａ、１４ａが打ち抜かれ
る。また、これと同時に、縦枠部分の２箇所が新たに切
断される。その結果、残った外枠１０ａが、１個のＨ字
型片１０ｅ_ｎと、１個のＣ字型片１０ｅ_ｎ＋１に切り離
される。

【００６５】本実施の形態に係る打抜加工用金型８４
は、２個の外枠切断ピンを所定の位置に配置しているの
で、外枠１０ａの大部分を、Ｈ型の小片に分断すること
ができる。そのため、極めて低コストで外枠１０ａを低
容積化することができる。

【００６６】次に、本発明の第４の実施の形態に係る打
抜加工用金型及び打抜板の製造方法について説明する。
本実施の形態に係る打抜加工用金型は、外枠切断ピン及
び外枠切断ピン誘導穴の個数及び配置が、上述した本発
明の第１の実施の形態に係る打抜加工用金型３０とは異
なっている。

【００６７】図７（ａ）に、本実施の形態に係る打抜加
工用金型８８に備えられる下型ストリッパー９０の平面
図を示す。本実施の形態において、下型ストリッパー９
０には、１個の外枠切断ピン誘導穴７６ｃが設けられて
いる。この外枠切断ピン誘導穴７６ｃは、パンチ６４ａ
の先端面の中央部分に隣接して設けられている。

【００６８】なお、図示はしないが、上型には、外枠切
断ピン誘導穴７６ｃに対応する位置に、外枠切断ピンが
設けられている。また、その他の点については、第１の
実施の形態に係る打抜加工用金型３０と同一であるの
で、説明を省略する。

【００６９】次に、図７（ａ）に示す打抜加工用金型８
８を用いた打抜板の製造方法について説明する。外枠部
分にガイド穴１２_１〜１２_ｎが形成され、かつ中央部分
に所定個数のプリント回路板１４、１４…が仮止めされ
たプリント配線母板に対して、１列目のガイド穴１
２_１、１２_１を基準として、１回目の打抜加工を行う
と、図７（ｂ）に示すように、１個目の実装用基板１６
_１及び貫通孔１４ａ、１４ａが打ち抜かれる。また、こ
れと同時に、外枠１０ａの内、横枠部分の１箇所が、１
個の外枠切断ピン（図示せず）により切断される。

【００７０】次に、プリント配線母板１０を下流側に送
り、２列目のガイド穴１２_２、１２ _２を基準として、２
回目の打抜加工を行うと、図７（ｂ）に示すように、２
個目の実装用基板１６_２及び貫通孔１４ａ、１４ａが打
ち抜かれる。また、これと同時に、横枠部分の１箇所が
新たに切断される。

【００７１】以下、同様にして、プリント配線母板１０
を下流側にステップ送りしながら、最後（ｎ回目）の打
抜加工を行うと、図７（ｂ）に示すように、ｎ個目の実
装用基板１６_ｎ及び貫通孔１４ａ、１４ａが打ち抜かれ
る。また、これと同時に、横枠部分の１箇所が新たに切
断される。

【００７２】本実施の形態に係る打抜加工用金型８８
は、上述した第１〜第３の実施の形態に係る打抜加工用
金型と異なり、外枠１０ａが複数の小片に分断されるこ
とはない。しかしながら、外枠１０ａは、横枠部分の１
箇所で連結しているのみであるので、手作業により連結
部分を２個の櫛形片に容易に分断することができる。ま
た、縦枠部分の１箇所又は２箇所以上を手作業によりさ
らに分断すれば、比較的低コストで外枠１０ａを低容積
化することができる。

【００７３】次に、本発明の第５の実施の形態に係る打
抜加工用金型及び打抜板の製造方法について説明する。
本実施の形態に係る打抜加工用金型は、外枠切断ピン及
び外枠切断ピン誘導穴の配置が、上述した本発明の第１
の実施の形態に係る打抜加工用金型３０とは異なってい
る。

【００７４】図８（ａ）に、本実施の形態に係る打抜加
工用金型９２に備えられる下型ストリッパー９４の平面
図を示す。本実施の形態において、下型ストリッパー９
４は、第１の実施の形態に係る打抜加工用金型３０に備
えられる下型ストリッパー６６の約２倍の面積を有して
いる。パンチ６４ａ（打抜手段）は、下型ストリッパー
９４の内、母板の搬送方向に対して上流側に設けられて
いる。

【００７５】また、下型ストリッパー９４には、左右の
縦枠部分を切断するための２つの外枠切断ピン誘導穴７
６ｆ、７６ｇと、横枠部分の中央を切断するための１つ
の外枠切断ピン誘導穴７６ｈが設けられている。しかし
ながら、これらの外枠切断ピン誘導穴７６ｆ〜７６ｇ
は、パンチ６４ａの周囲に隣接して設けられているので
はなく、母板の送り幅に相当する距離だけ離れて、パン
チ６４ａの下流側に設けられている。この点が、上述し
た第１の実施の形態とは異なる。

【００７６】なお、図示はしないが、上型の先端面は、
下型ストリッパー９４とほぼ同一の面積を有している。
また、上型には、外枠切断ピン誘導穴７６ｆ〜７６ｈに
対応する位置に、合計３個の外枠切断ピンが設けられて
いる。その他の点については、第１の実施の形態に係る
打抜加工用金型３０と同一であるので、説明を省略す
る。

【００７７】次に、図８（ａ）に示す打抜加工用金型９
２を用いた打抜板の製造方法について説明する。外枠部
分にガイド穴１２_１、１２_２…が形成され、かつ中央部
分に所定個数のプリント回路板１４、１４…が仮止めさ
れたプリント配線母板１０に対して、１列目のガイド穴
１２_１、１２_１を基準として、１回目の打抜加工を行う
と、図８（ｂ）に示すように、１個目の実装用基板１６
_１及び貫通孔１４ａ、１４ａが打ち抜かれる。

【００７８】次に、プリント配線母板１０を下流側に送
り、２列目のガイド穴１２_２、１２ _２を基準として、２
回目の打抜加工を行うと、図７（ｃ）に示すように、２
個目の実装用基板１６_２及び貫通孔１４ａ、１４ａが打
ち抜かれる。また、これと同時に、外枠切断ピン誘導穴
７６ｆ〜７６ｈ及び外枠切断ピン（図示せず）により、
外枠の内、１個目の実装用基板１６_１が打ち抜かれた後
に残った縦枠部分の２箇所及び横枠部分の１箇所が切断
される。

【００７９】以下、同様にして、プリント配線母板１０
を下流側にステップ送りしながら、打抜加工を繰り返す
と、ｎ個目の実装用基板１６_ｎ（第２の打抜板）及び貫
通孔１４ａ、１４ａを打ち抜くと同時に、外枠の内、直
前の工程で打ち抜かれた（ｎ−１）個目の実装用基板１
６_ｎ−１（第１の打抜板）に隣接していた縦枠部分の２
箇所及び横枠部分の１箇所が新たに切断される。

【００８０】以上のように、本実施の形態に係る打抜加
工用金型９２は、３個の外枠切断ピンをパンチ６４ａに
対して下流側に配置したので、打抜板の打抜と同時に、
外枠を小片に分断することができる。そのため、極めて
低コストで外枠を低容積化することができる。

【００８１】また、打抜板が実装用基板であり、かつ実
装用基板の外周部に近接してプリント配線が形成されて
いる場合において、パンチ６４ａの周囲に隣接して外枠
切断ピンを配置すると、外枠を切断する際に発生する応
力によって、実装用基板の外周部近傍に形成された配線
を傷つけるおそれがある。しかしながら、本実施の形態
に係る打抜加工用金型９２は、パンチ６４ａに対して下
流側に外枠切断ピンが設けられているので、外枠切断時
に配線を傷つけることがない。

【００８２】以上、本発明の実施の形態について詳細に
説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定される
ものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々
の改変が可能である。

【００８３】例えば、上記実施の形態では、１個から４
個の外枠切断ピンが所定の位置に配置された打抜加工用
金型について説明したが、外枠切断ピンの個数及び配置
は、これに限定されるものではなく、母板の材質や形
状、打抜板の大きさ、金型の用途等に応じて、その個数
及び／又は配置を適宜選択することができる。

【００８４】例えば、外枠切断ピンの個数は、５個以上
であっても良い。また、横枠部分の２箇所のみが切断さ
れるように、２個の外枠切断ピンを配置しても良く、あ
るいは、横枠部分の１箇所及び縦枠部分の１箇所が切断
されるように、２個の外枠切断ピンを配置しても良い。

【００８５】また、上述した第４の実施の形態におい
て、横枠部分の１箇所のみを切断する外枠切断ピンを備
えた打抜加工用金型８８について説明したが、本発明に
係る打抜加工用金型は、左右いずれか一方の縦枠部分を
切断するための１個の外枠切断ピンを備えたものであっ
ても良い。この場合、他方の縦枠部分が連結したままと
なっているが、手作業により容易に２個以上の分断する
ことができるので、従来の方法に比して低コストで外枠
を低容積化することができる。

【００８６】また、上記実施の形態において、外枠切断
ピンは、いずれも上型に取り付けられる構造となってい
るが、外枠切断ピンを下型に立設し、上型には、外枠切
断ピンに対応する位置に外枠切断ピン誘導穴を設けるよ
うにしても良い。

【００８７】また、上記実施の形態においては、いずれ
も外枠切断ピンにより外枠がほぼ完全に切断される場合
について主に説明したが、外枠切断ピンにより外枠を部
分的に切断し、すべてのプレス終了後に連結部分を手作
業により完全に切断しても良い。あるいは、複数個の外
枠切断ピンの内、一部により外枠の該当部分をほぼ完全
に切断し、他の一部により外枠の該当部分を部分的に切
断しても良い。

【００８８】また、外枠を部分的に切断する場合におい
て、外枠切断ピンを上型に立設する時には、外枠切断ピ
ンの周囲に、ウレタンゴム等からなる弾性部材を配置す
るのが好ましい。この場合、弾性部材の先端面は、無負
荷状態において、外枠切断ピンの先端面とほぼ同一水平
面上にあることが望ましい。

【００８９】外枠切断ピンの周囲に弾性部材を配置する
と、プレス時に弾性部材の先端面から外枠切断ピンが突
き出すので、外枠を容易に部分切断することができる。
また、上型を上昇させるときには、弾性部材がその復元
力によって外枠を下方に押し下げるので、外枠切断ピン
の周囲に部分切断された外枠が引っかかることもない。
なお、外枠を部分的に切断する場合において、外枠切断
ピンを下型に立設するときには、このような弾性部材
は、必ずしも必要ではない。

【００９０】また、上記第１〜第４の実施の形態におい
て、外枠切断ピンは、いずれも上型ストリッパーの外側
に配置されているが、上型ストリッパーの周囲に浅い凹
溝を形成し、この凹溝に外枠切断ピンの側端部を遊挿し
ても良い。このような構成とすると、１回のプレスによ
って外枠を確実、かつ完全に切断することができる。

【００９１】また、上記実施の形態において、プッシュ
バック加工により異形のプリント回路板が仮止めされた
プリント配線母板から長方形の実装用基板を打ち抜く例
について説明したが、プリント回路板自身が自装機で搬
送可能な形状を有している場合には、プリント配線母板
から直接プリント回路板を打ち抜く製造工程に対して本
発明を適用することができる。さらに、本発明の適用範
囲は、樹脂製のプリント配線母板の打抜加工に限定され
るものではなく、金属板等、他の材料の打抜加工に対し
ても適用できる。

【００９２】

【発明の効果】本発明に係る打抜加工用金型は、母板か
ら打抜板を打ち抜いた後に残る外枠を切断するための切
断手段を備えているので、低コストで、外枠を低容積化
できるという効果がある。また、このような切断手段
を、母板の位置決めに用いるガイドピンの下流側に設け
た場合には、外枠が切断された後に残る小片の排除が容
易化し、作業効率が向上するという効果がある。

【００９３】また、外枠の内、縦枠部分の少なくとも１
箇所又は横枠部分の少なくとも１箇所を切断すれば、外
枠を容易に低容積化することができる。特に、縦枠部分
の２箇所以上及び／又は横枠部分の２箇所以上を切断す
る場合には、外枠を単純形状を有する小片に分断するの
が容易化するという効果がある。

【００９４】さらに、切断手段が打抜手段の周囲に隣接
して設けられている場合には、金型全体を小型化するこ
とができ、金型費用を削減できるという効果がある。一
方、切断手段が打抜手段の下流側に設けられている場合
には、外枠を切断する際に、打抜板の外周部分を傷つけ
るおそれがないという効果がある。

【００９５】そのため、本発明に係る打抜加工用金型を
打抜板の製造工程に適用すれば、外枠を低コストで低容
積化することができ、工場内における外枠の保管スペー
スを著しく縮小することができる。また、外枠を処理場
に輸送する際の運送費用を大幅に削減することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 図１（ｂ）は、本発明の第１の実施の形態に
係る打抜加工用金型の上型の底面図であり、図１（ａ）
は、そのＡ−Ａ’線断面図である。

【図２】 図２（ａ）は、本発明の第１の実施の形態に
係る打抜加工用金型の下型の平面図であり、図１（ｂ）
は、そのＢ−Ｂ’線断面図、図１（ｃ）は、そのＣ−
Ｃ’線断面図である。

【図３】 図１及び図２に示す打抜加工用金型を用いた
打抜板の製造方法を示す工程図である。

【図４】 図４（ａ）は、打抜加工前のプリント配線母
板の平面図であり、図４（ｂ）は、図１及び図２に示す
打抜加工用金型を用いた打抜加工後の実装用基板及び外
枠の状態を示す平面図である。

【図５】 図５（ａ）は、本発明の第２の実施の形態に
係る打抜加工用金型の下型ストリッパーの平面図であ
り、図５（ｂ）は、図５（ａ）に示す打抜加工用金型を
用いてプリント配線母板を打抜加工した後の実装用基板
及び外枠の状態を示す平面図である。

【図６】 図６（ａ）は、本発明の第３の実施の形態に
係る打抜加工用金型の下型ストリッパーの平面図であ
り、図６（ｂ）は、図６（ａ）に示す打抜加工用金型を
用いてプリント配線母板を打抜加工した後の実装用基板
及び外枠の状態を示す平面図である。

【図７】 図７（ａ）は、本発明の第４の実施の形態に
係る打抜加工用金型の下型ストリッパーの平面図であ
り、図７（ｂ）は、図７（ａ）に示す打抜加工用金型を
用いてプリント配線母板を打抜加工した後の実装用基板
及び外枠の状態を示す平面図である。

【図８】 図８（ａ）は、本発明の第５の実施の形態に
係る打抜加工用金型の下型ストリッパーの平面図であ
り、図８（ｂ）は、図８（ａ）に示す打抜加工用金型の
使用方法を説明する概略構成図である。

【図９】 図９（ａ）は、打抜加工前のプリント配線母
板の平面図であり、図９（ｂ）は、従来の方法を用いて
打抜加工した後の実装用基板及び外枠の状態を示す平面
図である。

【符号の説明】

１０ プリント配線母板（母板） １０ａ 外枠 １６ 実装用基板（打抜板） ３０ 打抜加工用金型 ３２ 上型 ３６ａ ホルダ（打抜手段） ３８ 上型ストリッパー（打抜手段） ４６ａ〜４６ｃ 外枠切断ピン（切断手段） ６２ 下型 ６４ａ パンチ（打抜手段） ６６ 下型ストリッパー（打抜手段） ７４ ガイドピン ７６ａ〜７６ｃ 外枠切断ピン誘導穴（切断手段）

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 母板から打抜板を打ち抜くための打抜手
   段と、 前記打抜板が打ち抜かれた後に残る前記母板の外枠を切
   断するための切断手段とを備えた打抜加工用金型。
2. 【請求項２】 前記切断手段は、上型又は下型のいずれ
   か一方に立設された１又は２以上の外枠切断ピンと、 他方に形成された前記外枠切断ピンを誘導するための１
   又は２以上の外枠切断ピン誘導孔とを備えている請求項
   １に記載の打抜加工用金型。
3. 【請求項３】 前記切断手段は、前記母板の位置決めに
   用いられるガイドピンの下流側に設けられている請求項
   １又は２に記載の打抜加工用金型。
4. 【請求項４】 前記切断手段は、前記外枠の内、横枠部
   分の１箇所又は２箇所以上を切断するための横枠切断手
   段を備えている請求項１から３までのいずれかに記載の
   打抜加工用金型。
5. 【請求項５】 前記切断手段は、前記外枠の内、縦枠部
   分の１箇所又は２箇所以上を切断するための縦枠切断手
   段を備えている請求項１から４までのいずれかに記載の
   打抜加工用金型。
6. 【請求項６】 前記切断手段は、前記打抜手段の周囲に
   隣接して設けられている請求項１から５までのいずれか
   に記載の打抜加工用金型。
7. 【請求項７】 前記切断手段は、前記母材の送り幅に相
   当する距離だけ、前記打抜手段の下流側に設けられてい
   る請求項１から５までのいずれかに記載の打抜加工用金
   型。
8. 【請求項８】 母板から打抜板を打ち抜くための打抜工
   程と、 前記打抜板が打ち抜かれた後に残る前記母板の外枠を切
   断するための切断工程とを備えた打抜板の製造方法。
9. 【請求項９】 前記切断工程は、第１の打抜工程による
   第１の打抜板の打ち抜きと同時に、前記外枠の内、前記
   第１の打抜板に隣接する部分を切断するものである請求
   項８に記載の打抜板の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記切断工程は、第１の打抜工程によ
    り第１の打抜板を打ち抜き、次いで前記母板を所定の送
    り幅で下流側に搬送した後、 第２の打抜工程により第２の打抜板を打ち抜くと同時
    に、前記外枠の内、前記第１の打抜板に隣接していた部
    分を切断するものである請求項８に記載の打抜板の製造
    方法。
11. 【請求項１１】 前記切断工程は、前記外枠の内、横枠
    部分の１箇所又は２箇所以上を切断する横枠切断工程を
    備えている請求項８から１０までのいずれかに記載の打
    抜板の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記切断手段は、前記外枠の内、縦枠
    部分の１箇所又は２箇所以上を切断する縦枠切断工程を
    備えている請求項８から１１までのいずれかに記載の打
    抜板の製造方法。