JP2003222882A - 液晶表示パネルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 液晶表示パネルの面内のシールの線幅の安定
性を向上させ、パネルサイズに切断する際に、機械的ス
トレスにより上下基板を剥離しにくくする。 【解決手段】 一対の基板１が液晶封入用のシールを介
して対面した状態で設けられたセルに液晶を封入した液
晶表示パネルであって、パネル内に配置されたシールか
らなる本シールパターン２を波状に形成した。これによ
り、シール版のスキージからの応力を緩和でき、シール
版を構成するメッシュの物理的なねじれが極力少なくな
り、液晶パネル内の本シールパターン２の印刷精度、特
に線幅のばらつきが非常に小さく抑えられる。また、本
シールパターン２を従来の直線パターンの線幅で波状に
曲げて配置することにより、ガラスの単位面積当たりの
本シールパターン２の剥離荷重が向上し、貼り合わせガ
ラスをパネル個片サイズに切断する工程において、シー
ル剥離という重大欠陥を誘発しにくくなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、液晶表示パネル
およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶表示パネルにおいては、狭額縁設計
が主流であり、シール線幅も細線化が必要であるが、シ
ールを形成する際に、一般的にはスクリーン印刷が用い
られ、印刷に使用されるスクリーン版のパターン設計に
おいて、従来は液晶セル内の本パターンは、直線状に配
置することが一般的であった。

【０００３】図２は従来例の液晶表示パネル用基板の概
念的な平面図である。図２において、１はガラス基板、
２は本シールパターンである。液晶セル内の本シールパ
ターン２は直線状に配置している。しかしながら、直線
状の本シールパターンでは、スクリーン版のメッシュの
ねじれを発生させ、液晶セル内の本シールの線幅を不安
定にならしめるという欠点を有していた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
直線状の本パターンでは、メッシュ部分に印刷機のスキ
ージから過剰に圧力が加わり、メッシュのねじれを発生
させ、液晶セル内のシールの線幅を不安定にならしめる
という欠点を有していた。また、特に狭額縁設計の表示
パネルにおいては、カラーフィルター基板の遮光パター
ンであるブラックマトリックスと本シールパターン、ダ
ミーシール共に１００％オーバーラップする配置を取る
ことが多く、ガラスとシールとの密着強度が低下するこ
とが課題であった。

【０００５】したがって、この発明の目的は、狭額縁設
計のために液晶封入用シールの線幅が細い場合に、面内
のシール線幅のばらつきを少なくし、特に、多面付け機
種における、シール線幅を均一に形成すること及び貼り
合わせ済みガラスをパネルサイズに切断する際に、機械
的ストレスにより上下基板が剥離しにくい液晶表示パネ
ルおよびその製造方法を提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
にこの発明の請求項１記載の液晶表示パネルは、一対の
基板が液晶封入用のシールを介して対面した状態で設け
られたセルに液晶を封入した液晶表示パネルであって、
パネル内に配置された前記シールからなる本シールパタ
ーンを波状に形成した。

【０００７】このように、パネル内に配置されたシール
からなる本シールパターンを波状に形成したので、シー
ル版のスキージからの応力を緩和でき、シール版を構成
するメッシュの物理的なねじれが極力少なくなり、液晶
パネル内の本シールパターンの印刷精度、特に線幅のば
らつきが非常に小さく抑えられる。

【０００８】また、本シールパターンを従来の直線パタ
ーンの線幅で波状に曲げて配置することにより、ガラス
の単位面積当たりの本シールパターンの剥離荷重が向上
し、貼り合わせガラスをパネル個片サイズに切断する工
程において、シール剥離という重大欠陥を誘発しにくく
なるという効果も多大と成りうる。

【０００９】請求項２記載の液晶表示パネルは、請求項
１記載の液晶表示パネルにおいて、本シールパターン
は、凹凸を略等ピッチで配置した矩形波状とした。この
ように、本シールパターンは、凹凸を略等ピッチで配置
した矩形波状としたので、シール版の面内の押圧に対す
るねじれも、印刷時のスキージの応力を本シールパター
ンの長手方向に対して、その両側に分散させることで少
なくなり、液晶パネル内の本シールパターンの印刷精度
はさらに向上し、線幅のばらつきが非常に小さく抑えら
れる。

【００１０】請求項３記載の液晶表示パネルの製造方法
は、液晶表示パネルを構成する一対の基板の一方に液晶
封入用のシールを形成する際に、パネル内に配置される
前記シールからなる本シールパターンを波状に形成す
る。このように、液晶表示パネルを構成する一対の基板
の一方に液晶封入用のシールを形成する際に、パネル内
に配置されるシールからなる本シールパターンを波状に
形成するので、請求項１と同様にシール版のスキージか
らの応力を緩和でき、シール版を構成するメッシュの物
理的なねじれが極力少なくなり、液晶パネル内の本シー
ルパターンの印刷精度、特に線幅のばらつきが非常に小
さく抑えられる。このため、シール線幅を細くしても、
仕上がりのシール線幅は安定しており、高品位な液晶表
示パネルを製造することができる。

【００１１】また、表示パネルを形成する上で、機械的
ストレスの掛かる切断工程において、上下基板が剥離
し、本来目的の表示パネルが形成できなくなるという重
大不良を引き起こす可能性が極めて少なくなる。

【００１２】請求項４記載の液晶表示パネルの製造方法
は、請求項３記載の液晶表示パネルの製造方法におい
て、本シールパターンを矩形波状とし、矩形の凹凸を略
等ピッチで配置する。このように、本シールパターンを
矩形波状とし、矩形の凹凸を略等ピッチで配置するの
で、請求項２と同様にシール版の面内の押圧に対するね
じれも、印刷時のスキージの応力を本シールパターンの
長手方向に対して、その両側に分散させることで少なく
なり、液晶パネル内の本シールパターンの印刷精度はさ
らに向上し、線幅のばらつきが非常に小さく抑えられ
る。

【００１３】

【発明の実施の形態】この発明の実施の形態を図１に基
づいて説明する。図１はこの発明の実施の形態の液晶表
示パネル用基板の概念的な平面図である。なお、ガラス
基板、シール材等の形成状態を概念的にわかりやすくす
るため、実際の寸法とは異ならして図示している。

【００１４】この液晶表示パネルは、導電膜を有する一
対のガラス基板が液晶封入用のシールを介して対面した
状態で設けられたセルの対向する導電膜の間に液晶を封
入した構成において、図１に示すように、パネル内に配
置されたシールからなる本シールパターン２を波状に形
成した。この本シールパターン２の矩形波状の凹凸は略
等ピッチに配置されている。なお、本シールパターン２
の外側に必要に応じてダミーシールパターン４を設けて
もよい。

【００１５】この液晶表示パネルの製造方法について説
明する。基板１（カラーフィルタ基板）および、もう一
方の基板（例えば対向電極ガラス基板）を貼り合わせて
液晶表示パネルを形成する。このとき、一対の基板１の
一方に液晶封入用のシールを形成する際に、パネル内に
配置されるシールからなる本シールパターン２を矩形波
状に形成する。

【００１６】ここで、図２に示す従来の液晶セル内の本
シールパターンを直線状に配置したシール印刷版をスク
リーン印刷したサンプル（従来例）と、本実施の形態の
液晶セル内の本シールパターンを矩形状に配置したシー
ル印刷版をスクリーン印刷したサンプル（実施例）を作
製しそれぞれの液晶パネル内のシール本パターンの線幅
を測長器を用いて測定した結果を表１に示す。なお、こ
の際のシール線幅設計値は１ｍｍで、測定箇所は図１，
２中に示す〜の８点である。

【００１７】

【表１】

【００１８】この液晶表示パネルの製造方法によれば、
表１にも示されるように、液晶パネル内の本シールパタ
ーンの線幅の安定性を極めて向上させることが可能とな
り、高品質な液晶表示パネルを提供することが可能とな
る。

【００１９】次に、上記スクリーン印刷法により、シー
ルを形成し、対向ガラス基板と貼り合わせパネル個片サ
イズに切断した際に、試供パネルを強度試験器により、
共通電極基板と対向基板間に強制的に機械的ストレスを
付加させて、シールが剥離する際の荷重をプッシュプル
ゲージで読みとった結果を表２に示す。測定箇所は図
１，２中に示すＡ〜Ｄの４点である。

【００２０】

【表２】

【００２１】この液晶表示パネルの製造方法によれば、
表２にも示されるように、機械的ストレスに極めて強い
貼り合わせ済みガラスの作製が可能となり、高信頼性を
備えた液晶表示パネルを提供することが可能となる。

【００２２】以上のようにこの実施の形態によれば、本
シールを全て矩形波状に等ピッチで形成し、シール版メ
ッシュのねじれを極力少なくすることにより、最もシー
ル線幅安定性を必要とする液晶セル内の本シールパター
ンの線幅に悪影響を及ぼしにくく配慮した設計であり、
特に多面付け機種における各セル間のシール線幅のばら
つきは極めて少なくなる。本シールパターンの形状は、
方形波状が好ましいが正弦波状、鋸刃状でも形状が同周
期の繰り返しであれば、効果はある。

【００２３】

【発明の効果】この発明の請求項１記載の液晶表示パネ
ルによれば、パネル内に配置されたシールからなる本シ
ールパターンを波状に形成したので、シール版のスキー
ジからの応力を緩和でき、シール版を構成するメッシュ
の物理的なねじれが極力少なくなり、液晶パネル内の本
シールパターンの印刷精度、特に線幅のばらつきが非常
に小さく抑えられる。

【００２４】また、本シールパターンを従来の直線パタ
ーンの線幅で波状に曲げて配置することにより、ガラス
の単位面積当たりの本シールパターンの剥離荷重が向上
し、貼り合わせガラスをパネル個片サイズに切断する工
程において、シール剥離という重大欠陥を誘発しにくく
なるという効果も多大と成りうる。

【００２５】請求項２では、本シールパターンは、凹凸
を略等ピッチで配置した矩形波状としたので、シール版
の面内の押圧に対するねじれも、印刷時のスキージの応
力を本シールパターンの長手方向に対して、その両側に
分散させることで少なくなり、液晶パネル内の本シール
パターンの印刷精度はさらに向上し、線幅のばらつきが
非常に小さく抑えられる。

【００２６】この発明の請求項３記載の液晶表示パネル
の製造方法によれば、液晶表示パネルを構成する一対の
基板の一方に液晶封入用のシールを形成する際に、パネ
ル内に配置されるシールからなる本シールパターンを波
状に形成するので、請求項１と同様にシール版のスキー
ジからの応力を緩和でき、シール版を構成するメッシュ
の物理的なねじれが極力少なくなり、液晶パネル内の本
シールパターンの印刷精度、特に線幅のばらつきが非常
に小さく抑えられる。このため、シール線幅を細くして
も、仕上がりのシール線幅は安定しており、高品位な液
晶表示パネルを製造することができる。

【００２７】また、表示パネルを形成する上で、機械的
ストレスの掛かる切断工程において、上下基板が剥離
し、本来目的の表示パネルが形成できなくなるという重
大不良を引き起こす可能性が極めて少なくなる。

【００２８】請求項４では、本シールパターンを矩形波
状とし、矩形の凹凸を略等ピッチで配置するので、請求
項２と同様にシール版の面内の押圧に対するねじれも、
印刷時のスキージの応力を本シールパターンの長手方向
に対して、その両側に分散させることで少なくなり、液
晶パネル内の本シールパターンの印刷精度はさらに向上
し、線幅のばらつきが非常に小さく抑えられる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施の形態の液晶表示パネル用基板
の概念的な平面図

【図２】従来例の液晶表示パネル用基板の概念的な平面
図

【符号の説明】

１ 共通電極ガラス基板（カラーフィルタ基板） ２ 液晶セル内本シールパターン ３ 液晶セル内本シールパターン

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対の基板が液晶封入用のシールを介し
   て対面した状態で設けられたセルに液晶を封入した液晶
   表示パネルであって、前記パネル内に配置された前記シ
   ールからなる本シールパターンを波状に形成したことを
   特徴とする液晶表示パネル。
2. 【請求項２】 本シールパターンは、凹凸を略等ピッチ
   で配置した矩形波状とした請求項１記載の液晶表示パネ
   ル。
3. 【請求項３】 液晶表示パネルを構成する一対の基板の
   一方に液晶封入用のシールを形成する際に、前記パネル
   内に配置される前記シールからなる本シールパターンを
   波状に形成することを特徴とする液晶表示パネルの製造
   方法。
4. 【請求項４】 本シールパターンを矩形波状とし、矩形
   の凹凸を略等ピッチで配置する請求項３記載の液晶表示
   パネルの製造方法。