JP2003211510A - 発泡体の製造方法、およびこの方法により製造された発泡体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表面外観に優れるとともに、手軽に製造で
きる発泡体の製造方法、およびこの方法で製造された発
泡体を提供すること。 【解決手段】発泡剤を含有しないポリプロピレン１０を
ポリプロピレン１０の結晶化温度以上に設定された金型
１２内に射出成形する。次に、雌型１２１の可動部の温
度をヒータ装置により結晶化温度以上で融点近傍温度以
下まで昇温し、ポリプロピレン１０の比容積が増加する
まで保持する。この際、ポリプロピレン１０の比容積の
増加に応じて、可動部を外部側へ後退させる。次に、金
型１２を結晶化温度未満まで降温し、ポリプロピレン１
０を冷却して硬化させる。このような射出成形品におけ
る可動部の対応部分では、その表面を外観性の高いスキ
ン層にでき、コア層には微細で均一なセルを形成でき
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、発泡体の製造方
法、およびこの方法によって製造された発泡体に関す
る。

【０００２】

【背景技術】従来、電子機器、雑貨、および自動車用の
部品等は、強度や耐衝撃性などの物性の維持・改善に加
えて、軽量化が求められている。このため、各部品等を
構成する素材には、化学発泡方式やマイクロセルラー方
式等の各種手段によって、樹脂内にセルと呼ばれる空隙
が形成され、軽量化された発泡体が開発されている。こ
こで、例えば、化学発泡方式とは、所定の発泡剤と熱可
塑性樹脂とを含有する樹脂組成物を用いて形成する方法
である。また、マイクロセルラー方式とは、熱可塑性樹
脂に超臨界ガスを浸透させた後に、この超臨界ガスを脱
ガスすることによって形成する方法である。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
場合には、発泡によって、表面にシルバストリークと称
する銀白色のすじ状のものが生じて、一般の射出成形品
等に比べると外観表面が良くないという問題があった。
その上、成形品内に形成されるセルが大きくなりすぎ
て、得られた成形品の強度が低下するという問題もあっ
た。このような外観不良を回避するために、前者の方法
に加えてカウンタープレッシャー法を併用することも考
えられるが、この場合には、製造設備やこの設備の制御
が複雑になって、手軽に製造できないという問題があっ
た。一方、後者の場合には、成形品内部に形成されるセ
ルが比較的小さくなるため、得られた成形品が十分な強
度を有するものの、前述の化学発泡の場合と同様にシル
バストリーク等による外観不良が発生しやすいという問
題があった。

【０００４】本発明の目的は、表面外観に優れるととも
に、手軽に製造できる発泡体の製造方法、およびこの方
法で製造された発泡体を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明に係る発泡体の製
造方法は、コア層にセルを有する発泡体を製造する発泡
体の製造方法であって、発泡剤を含有しない結晶性熱可
塑性樹脂を、金型温度がこの樹脂の結晶化温度Ｔｃ以上
に設定された金型内に射出成形する成形工程と、この成
形工程の後に、金型温度を樹脂の結晶化温度Ｔｃ以上
で、かつ融点近傍温度Ｔｍ’以下まで昇温して、樹脂の
比容積が増加するまで保持する保持工程と、この樹脂の
比容積の増加に応じて、金型内の容積を増加させる金型
容積増加工程と、この金型容積増加工程の後に、金型を
樹脂の結晶化温度Ｔｃ未満まで降温して、樹脂を冷却し
て硬化させる硬化工程とを備えることを特徴とする。な
お、融点近傍温度Ｔｍ’とは、結晶性熱可塑性樹脂の融
点Ｔｍ±５℃の範囲内の温度のことである。

【０００６】ここで、結晶性熱可塑性樹脂としては、ポ
リエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリア
ミド（６Ｎｙ、６，６Ｎｙ等；ＰＡ）、ポリアセタール
（ＰＯＭ）、フッ素樹脂、ポリエチレンテレフタレート
（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、
シンジオタクチック・ポリスチレン(ＳＰＳ）、ポリフ
ェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテ
ルケトン(ＰＥＥＫ)、液晶ポリマー(ＬＣＰ)、ポリエー
テルニトリル(ＰＥＮ）等を採用できる。また、前記ポ
リプロピレン（ＰＰ）には、ポリプロピレンのホモポリ
マー、ランダムコポリマー、及びこれらの混合物や多層
複合物が含まれる。また、前記フッ素樹脂には、ポリテ
トラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレ
ン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、テトラ
フルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体
等が含まれる。なお、以下の発明においても同じであ
る。

【０００７】発泡剤を含有しない結晶性熱可塑性樹脂と
は、前述した結晶性熱可塑性樹脂に対して、所定の化学
発泡剤や、結晶水を含む無機・有機フィラーのように樹
脂内部を膨張させるもの、または、超臨界ガス等のよう
に脱ガスすることで樹脂内にセルを発生させる機能を持
つもの等が含有されていないものである。なお、これら
の発泡剤が十分に発泡しない程度の量のみ含有されてい
る場合も、「発泡剤を含有しない結晶性熱可塑性樹脂」
に該当する。なお、以下の発明においても同じである。

【０００８】金型の温度を制御する手段としては、例え
ば、エチレングリコール等の媒体を使用して、この媒体
を加熱してポンプ等で金型内を循環させ、金型の温度を
調整または保持するような調温装置を採用できる。な
お、金型の温度を制御する手段における加熱方法として
は、スチームや、高周波加熱、カートリッジヒーター、
熱媒等の既存の温調システムを採用できる。なお、以下
の発明においても同じである。

【０００９】本発明の発泡体の製造方法では、相互に進
退自在に構成された２つ以上の型を有する金型を備えた
所定の射出成形機を用いて、例えば、以下の手順で行わ
れる。すなわち、(1)成形工程において、発泡剤を含有
しない結晶性熱可塑性樹脂を、樹脂の結晶化温度Ｔｃ以
上に設定された金型内に射出成形する。（2）保持工程
において、この金型内に射出成形された樹脂を、樹脂の
結晶化温度Ｔｃ以上で、かつ融点近傍温度Ｔｍ’以下に
設定した金型で樹脂の比容積が増加するまで保持する。
(3)金型容積増加工程において、樹脂の比容積の増加に
応じて、金型における一方の型を他方の型から後退させ
ることにより、金型内の容積を増加させる。(4)硬化工
程において、金型を樹脂の結晶化温度Ｔｃ未満に設定し
て、金型内の樹脂を冷却して硬化させる。

【００１０】このような本発明において、保持工程で
は、樹脂の比容積が増加するまで保持するが、この際、
樹脂は、表面部分はそのままの状態でありながら、内部
（非晶部）のみが徐々に膨張するため、発泡体（成形
品）全体としても膨張する。このため、結果として、樹
脂全体の比容積が増加する。なお、実際に膨張するの
は、金型容積増加工程を実施して膨張用のスペースを確
保した後である。

【００１１】ここで、前記金型容積増加工程では、前述
したように、２つの型からなる金型を用意し、これら金
型の一方の型を他方の型から後退させて、２つの型間の
空間の容積を増加させる構成を採用できる。なお、成形
品である発泡体内部のセル径としては、成形品の強度を
確保するために、平均長径が５０μｍ以下であることが
好ましい。

【００１２】また、このような発泡体の製造方法におい
て、成形工程は、金型温度を樹脂の結晶化温度Ｔｃ以上
で、かつ融点近傍温度Ｔｍ’以下に設定して射出成形
し、保持工程は、この成形工程における温度を維持した
状態で、樹脂の比容積が増加するまで保持することが好
ましい。

【００１３】以上のような本発明において、成形工程に
おける金型温度を樹脂の結晶化温度Ｔｃ未満とすると、
発泡体の表面転写性が改良されず、また、結晶化度も高
くならないため、表面の光沢性および耐傷付性が改良さ
れ難いという欠点がある。また、成形工程における金型
温度を樹脂の融点近傍温度Ｔｍ’よりも高くすると、発
泡体の表面が溶融して十分な外観性を確保できない上、
結晶化度もあまり高くできないという欠点がある。

【００１４】以上より、本発明によれば、非晶部・欠陥
部が空隙となり射出成形品である発泡体において、その
表面を外観性の高いスキン層にできるとともに、内部の
コア層を微細で均一なセルを有する成形品にできる。ま
た、本発明を実施するにあたり、既存の射出成形機を用
いて金型温度を制御するだけでよいから、手軽に発泡体
を製造できる。

【００１５】ここで、成形工程では、金型温度を樹脂の
結晶化温度Ｔｃ以上で、かつ融点近傍温度Ｔｍ’未満に
設定し、保持工程では、金型温度を樹脂の融点近傍温度
Ｔｍ’に設定することが好ましい。このような場合にお
いて、成形工程から保持工程への移行時に金型を加温す
るため、この温度上昇に応じて、樹脂全体の結晶化度が
進行し、樹脂の融点Ｔｍが少なくとも５℃程度上昇する
ことになる。このため、樹脂の融点＋５℃（融点近傍温
度Ｔｍ’の上限）まで金型温度を上昇させても、この樹
脂の溶融のおそれが少ない上、より高い温度とすること
により樹脂の結晶化度も高くできる。

【００１６】ここで、温度設定される金型は、該金型の
一部であってもよい。このような場合には、成形品の一
部分だけを発泡体とすることができ、用途や目的に合わ
せた多種多様な成形品を簡単に形成できる。

【００１７】本発明に係る発泡体の製造方法は、コア層
にセルを有する発泡体を製造する発泡体の製造方法であ
って、発泡剤を含有しない結晶性熱可塑性樹脂をパリソ
ンとして押し出すとともに、このパリソン内の気圧を高
めて、この樹脂を、金型温度がこの樹脂の結晶化温度Ｔ
ｃ以上に設定された金型の内面に沿って中空成形する成
形工程と、この成形工程の後に、金型温度を樹脂の結晶
化温度Ｔｃ以上で、かつ融点近傍温度Ｔｍ’以下まで昇
温して、樹脂の比容積が増加するまで保持する保持工程
と、樹脂の比容積の増加に応じて、パリソン内の気圧を
減少させる減圧工程と、この減圧工程の後に、金型を樹
脂の結晶化温度Ｔｃ未満まで降温して、樹脂を冷却して
硬化させる硬化工程とを備えることを特徴とする。

【００１８】この減圧工程では、前記射出成形における
金型内容積増加工程と同様の役割を果たすものであり、
パリソン内側の中空部分を減圧することにより、樹脂が
中空部分の中心側に向かって徐々に膨張するため、発泡
体（成形品）全体としても内側に膨張して、結果とし
て、樹脂全体の比容積が増加することになる。この後、
硬化工程において樹脂の温度も樹脂の結晶化温度Ｔｃ未
満とするため、樹脂に収縮が生じて、内部に微細なセル
が発生することになる。

【００１９】ここで、成形工程は、金型温度を樹脂の結
晶化温度Ｔｃ以上で、かつ融点近傍温度Ｔｍ’以下に設
定して中空成形し、保持工程は、この成形工程における
温度を維持した状態で、樹脂の比容積が増加するまで保
持することが好ましい。

【００２０】以上のような本発明において、成形工程で
の金型温度を樹脂の結晶化温度Ｔｃ未満とすると、前述
の射出成形等の場合と同様に、発泡体の表面転写性が改
良されず、また、結晶化度も高くならないため、表面の
光沢性および耐傷付性が改良され難いという欠点があ
る。一方、成形工程での金型温度を樹脂の融点近傍温度
Ｔｍ’よりも高くすると、前述同様に、発泡体表面の十
分な外観性を確保できず、また、結晶化度もあまり高く
できないという欠点がある。

【００２１】以上より、本発明によれば、非晶部・欠陥
部が空隙となり中空成形品である発泡体において、その
表面を外観性の高いスキン層にできるとともに、内部の
コア層を微細で均一なセルを有する成形品にできる。ま
た、本発明を実施するにあたり、既存のブロー成形機を
用いて金型温度を制御するだけでよいから、手軽に発泡
体を製造できる。

【００２２】ここで、成形工程では、金型温度を樹脂の
結晶化温度Ｔｃ以上で、かつ融点近傍温度Ｔｍ’未満に
設定し、保持工程では、金型温度を樹脂の融点近傍温度
Ｔｍ’に設定することが好ましい。このような場合にお
いて、成形工程から保持工程への金型の加温の際に、樹
脂全体の結晶化度が進行し、樹脂の融点Ｔｍが５℃程度
上昇するため、樹脂の融点＋５℃（融点近傍温度の上
限）まで金型温度を加温することにより、樹脂の溶融を
抑えた上で、樹脂の結晶化度を非常に高くできる。

【００２３】また、温度設定される金型は、該金型の一
部であってもよい。このような場合には、成形品の一部
分だけを発泡体とすることができ、用途や目的に合わせ
た多種多様な成形品を簡単に形成できる。

【００２４】本発明に係る発泡体の製造方法は、コア層
にセルを有する発泡体を製造する発泡体の製造方法であ
って、発泡剤を含有しない結晶性熱可塑性樹脂を押出成
形機のダイからシート状に押出し、ロール表面の温度が
この樹脂の結晶化温度Ｔｃ以上に設定された第１ロール
を当接させ、樹脂を成形する成形工程と、この成形工程
の後に、ロール表面の温度が樹脂の結晶化温度Ｔｃ以上
で、かつ融点近傍温度Ｔｍ’以下に設定された第２ロー
ルを当接させ、樹脂の比容積を増加させる比容積増加工
程と、この比容積増加工程の後に、ロール表面の温度が
樹脂の結晶化温度Ｔｃ未満に設定された第３ロールを当
接させ、樹脂を冷却して硬化させる硬化工程とを備える
ことを特徴とするものである。

【００２５】本発明において、第１ロールの表面温度を
樹脂の結晶化温度Ｔｃ未満とすると、前述の射出成形等
の場合と同様に、発泡体の表面転写性が改良されず、ま
た、結晶化度も高くならないため、表面の光沢性および
耐傷付性が改良され難いという欠点がある。このような
本発明によれば、押出成形品である発泡体において、そ
の表面を外観性の高いスキン層にできるとともに、内部
のコア層を微細で均一なセルを有する成形品にできる。
また、本発明を実施するにあたり、既存の押出成形機を
用いて、各ロール温度を制御するだけでよいから、手軽
に発泡体を製造できる。

【００２６】ここで、成形工程では、第１ロールの表面
温度を樹脂の結晶化温度Ｔｃ以上で、かつ融点近傍温度
Ｔｍ’未満に設定し、保持工程では、第２ロールの表面
温度を樹脂の融点近傍温度Ｔｍ’に設定することが好ま
しい。このような場合において、成形工程から保持工程
への間におけるロール温度の上昇によって、樹脂全体の
結晶化度が進行し、樹脂の融点Ｔｍが５℃程度上昇する
ため、樹脂の融点＋５℃（融点近傍温度の上限）まで加
温することになり、樹脂の溶融を抑えた上で、樹脂の結
晶化度を非常に高くできる。

【００２７】本発明に係る発泡体の製造方法は、コア層
にセルを有する発泡体を製造する発泡体の製造方法であ
って、発泡剤を含有しない結晶性熱可塑性樹脂を押出成
形機のダイからシート状に押出し、ロール表面の温度が
この樹脂の結晶化温度Ｔｃ以上で、かつ融点近傍温度Ｔ
ｍ’以下に設定された第１ロールを当接させ、樹脂を成
形し、樹脂の比容積を増加させる成形工程と、この成形
工程の後に、ロール表面の温度が樹脂の結晶化温度Ｔｃ
未満に設定された第２ロールを当接させ、樹脂を冷却し
て硬化させる硬化工程とを備えることを特徴とするもの
である。

【００２８】本発明において、第１ロールの表面温度を
樹脂の結晶化温度Ｔｃ未満とすると、前述の射出成形等
の場合と同様に、発泡体の表面転写性が改良されず、ま
た、結晶化度も高くならないため、表面の光沢性および
耐傷付性が改良され難いという欠点がある。一方、成形
工程での第１ロールの表面温度を樹脂の融点近傍温度Ｔ
ｍ’よりも高くすると、前述同様に、発泡体表面の十分
な外観性を確保できず、また、結晶化度もあまり高くで
きないという欠点がある。このような本発明によれば、
押出成形品である発泡体において、その表面を外観性の
高いスキン層にできるとともに、内部のコア層を微細で
均一なセルを有する成形品にできる。また、本発明を実
施するにあたり、既存の押出成形機を用いて各ロール温
度を制御するだけでよいから、手軽に発泡体を製造でき
る。

【００２９】以上のような発泡体の製造方法において、
第１ロールは、ロール表面の一部が結晶性熱可塑性樹脂
の結晶化温度Ｔｃ以上に設定されていてもよい。このよ
うな場合には、前述同様に、用途や目的等に合わせた多
種多様な発泡体を簡単に形成できる。

【００３０】本発明に係る発泡体は、以上のような発泡
体の製造方法によって製造されることを特徴とするもの
である。このような場合には、前述の発泡体の製造方法
と同様の作用効果を享受でき、表面外観に優れた成形品
を簡単に製造できる。

【００３１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。 ［第１実施形態]図１および図２は、本発明の発泡体を
製造するための射出成形機１を示す図である。この射出
成形機１は、図１，２に示すように、発泡剤を含有しな
い結晶性熱可塑性樹脂であるポリプロピレン（ＰＰ）１
０を原料として、所定形状の射出成形品を製造する機械
であり、射出成形機本体１１と、金型１２とを備える。

【００３２】ポリプロピレン１０は、ペレット状に形成
されたものであり、例えば、結晶化温度Ｔｃが１０５℃
で、融点Ｔｍが１６１℃のもの等がある。この場合に
は、融点近傍温度Ｔｍ’は、１５６℃〜１６６℃の範囲
内となる。ここで、図３は、ポリプロピレン１０におけ
る温度と比容積との関係を示すグラフである。ポリプロ
ピレン１０は、図３に示すように、温度の上昇に伴って
比容積も増加し、特に、結晶化温度Ｔｃ〜融点Ｔｍ（融
点近傍温度）において結晶化が進行し、比容積が劇的に
増加している。なお、図３中の符号であるＴｇはガラス
転移温度、Ｔｃは結晶化温度、Ｔｍは融点である。

【００３３】図１に戻って、射出成形機本体１１は、投
入されるポリプロピレン１０を可塑化して金型１２内に
射出するものであり、熱伝達媒体を利用するヒータ１１
１Ａを有するシリンダ１１１と、このシリンダ１１１内
に配置されるスクリュ１１２と、シリンダ１１１内にポ
リプロピレン１０を投入するホッパ１１３と、スクリュ
１１２を回転させる油圧装置１１４と、シリンダ１１１
および金型１２を繋ぐノズル１１５とを備える。

【００３４】このような射出成形機本体１１において、
ホッパ１１３から投入されたペレット状のポリプロピレ
ン１０は、シリンダ１１１のヒータ１１１Ａによって加
熱されて、油圧装置１１４によって回転するスクリュ１
１２によって、可塑化されながら、先端のノズル１１５
側へと移動し、ノズル１１５を介して、金型１２内へと
高圧で射出される。

【００３５】金型１２は、射出成形機本体１１から射出
された可塑化ポリプロピレン１０を所定形状の内部側の
間隙に充填し、この充填したポリプロピレン１０を間隙
形状に成形するものであり、雌型１２１と、雄型１２２
と、これらの型１２１，１２２を加熱・冷却する図示し
ない調温装置とを備える。

【００３６】雌型１２１は、ノズル１１５と繋がった状
態で固定配置されている。雄型１２２は、図示しない型
締装置により、雌型１２１に対して進退可能に構成さ
れ、この進退機構により、充填したポリプロピレン１０
の発泡ができるとともに、硬化後の射出成形品が取り出
せるようになっている。

【００３７】以上のような射出成形機１を用いて、発泡
体としての部分を有する射出成形品を製造する手順につ
いて説明する。 <1-1>まず、事前準備として、ヒータ１１１Ａによりシ
リンダ１１１を予熱した上で、前記調温装置により、金
型１２の温度を１１０℃等のＴｃ以上でＴｍ’未満の温
度に設定しておく。次いで、油圧装置１１４を作動させ
てスクリュ１１２を回転させる。

【００３８】<1-2>この状態で、ペレット状のポリプロ
ピレン１０を、ホッパ１１３を介して、シリンダ１１１
内に投入する。この投入されたポリプロピレン１０を、
シリンダ１１１の熱およびスクリュ１１２からの圧力に
よって可塑化する。この可塑化されたポリプロピレン１
０をスクリュ１１２の回転によって移動させ、ノズル１
１５を介して、金型１２内の間隙において射出成形する
（成形工程）。

【００３９】<1-3>次に、金型１２内に射出成形された
射出成形品１００を図示しない調温装置を用いて加温す
る。具体的には、金型１２を融点近傍温度Ｔｍ’に設定
して射出成形品１００を加温し、射出成形品１００にお
けるポリプロピレン１０の比容積が増加するまで保持す
る（保持工程）。

【００４０】<1-4>このような保持工程の途中で、ポリ
プロピレン１０の比容積の増加に合わせて、雄型１２２
を外部側（図２中の矢印方向）へ後退させる（金型容積
増加工程）。具体的には、射出成形品１００の厚さ寸法
分だけ後退させる。

【００４１】<1-5>次に、前記調温装置により、金型１
２全体の温度を結晶化温度Ｔｃ未満の温度に設定して、
射出成形品１００を冷却して硬化する（硬化工程）。 <1-6>最後に、雄型１２２を雌型１２１から後退させ
て、金型１２から取り出すことにより、図２に示すポリ
プロピレン１０製の射出成形品１００を得る。このよう
な射出成形品１００は、図２に示すように、内部のコア
層に所定寸法のセルが形成された発泡体となっている。

【００４２】以上のような本実施形態によれば、以下の
ような効果がある。 (１) 雄型１２２を温度調整に合わせて後退させるの
で、表面が外観性の高いスキン層であって、内部のコア
層が微細で均一なセルを有する射出成形品１００を製造
できる。

【００４３】(２) 既存の射出成形機１を用いた上で、
温度調整を行うだけの構成としたので、設備改良のため
の投資や労力等を少なくでき、発泡体を手軽に製造でき
る。

【００４４】(３) 雄型１２２の後退量を、成形品の寸
法と同程度としたので、発泡体内のセル径が適度な大き
さとなり、成形品の強度を十分に確保できる。

【００４５】(４)成形工程において、金型１２の温度を
結晶化温度Ｔｃ以上で融点近傍温度Ｔｍ’未満に設定
し、保持工程において、金型１２の温度を融点近傍温度
Ｔｍ’に設定したので、成形工程から保持工程への移行
時の金型１２の温度上昇に応じて、射出成形品１００に
おけるポリプロピレン１０全体の結晶化度が進行して融
点Ｔｍが少なくとも５℃程度上昇するから、融点＋５℃
まで金型１２の温度を上昇させても、この射出成形品１
００におけるポリプロピレン１０の溶融を防止した上
で、ポリプロピレン１０の結晶化度をより一層高くでき
る。

【００４６】［第２実施形態］次に、本発明の第２実施
形態について説明する。なお、前記第１実施形態と同一
または相当構成品には同じ符号を付し、説明を省略また
は簡略する。図４および図５は、本発明の発泡体を製造
するための射出成形機１Ａを示す図である。この射出成
形機１Ａは、前記第１実施形態の射出成形機１とは、金
型１２の構成のみが相違しており、金型１２とは異なる
構成である金型５０の構成について、以下に説明する。

【００４７】金型５０は、射出成形機本体１１から射出
された可塑化ポリプロピレン１０を所定形状の内部側の
間隙に充填し、この充填したポリプロピレン１０を間隙
形状に成形するものであり、雌型５１と、雄型５２と、
これらの型５１，５２を加熱・冷却する図示しない調温
装置とを備える。雌型５１は、ノズル１１５と繋がった
状態で固定配置されている。この雌型５１は、図５に示
すように、雄型５２が進退する方向と直交する方向、つ
まり外側へ進退する可動部５１Ａを備える。この可動部
５１Ａ内には、ヒータ装置５１Ｂが収納されており、金
型５０内の射出成形品を部分的に調温できるようになっ
ている。雄型５２は、図示しない型締装置により、雌型
５１に対して進退可能に構成され、この機構により、硬
化後の射出成形品が取り出せるようになっている。

【００４８】以上のような射出成形機１Ａを用いて、発
泡体としての部分を有する射出成形品を製造する手順に
ついて説明する。 <2-1>まず、事前準備として、ヒータ１１１Ａによりシ
リンダ１１１を予熱した上で、前記調温装置により、金
型５０の温度を１１０℃等のＴｃ以上でＴｍ’未満の温
度に設定しておく。次いで、油圧装置１１４を作動させ
てスクリュ１１２を回転させる。

【００４９】<2-2>この状態で、ペレット状のポリプロ
ピレン１０を、ホッパ１１３を介して、シリンダ１１１
内に投入する。この投入されたポリプロピレン１０を、
シリンダ１１１の熱およびスクリュ１１２からの圧力に
よって可塑化する。この可塑化されたポリプロピレン１
０をスクリュ１１２の回転によって移動させ、ノズル１
１５を介して、金型５０内の間隙において射出成形する
（成形工程）。

【００５０】<2-3>次に、金型５０内に射出成形された
射出成形品１００のうち、雌型５１の可動部５１Ａに対
応する部分だけを、可動部５１Ａ内のヒータ装置５１Ｂ
を用いて加温する。具体的には、可動部５１Ａを融点近
傍温度Ｔｍ’に設定して射出成形品１００を加温し、射
出成形品１００におけるポリプロピレン１０の比容積が
増加するまで保持する（保持工程）。

【００５１】<2-4>このような保持工程の途中で、ポリ
プロピレン１０の比容積の増加に合わせて、可動部５１
Ａを外部側（図５中の矢印方向）へ後退させる（金型容
積増加工程）。具体的には、射出成形品１００におい
て、可動部５１Ａに対応する部分１００Ａの厚さ寸法と
同程度の寸法分だけ後退させる。

【００５２】<2-5>次に、前記調温装置により、金型５
０全体の温度を結晶化温度Ｔｃ未満の温度に設定して、
射出成形品１００を冷却して硬化する（硬化工程）。 <2-6>最後に、雄型５２を雌型５１から後退させて、金
型５０から取り出すことにより、図５に示すポリプロピ
レン１０製の射出成形品１００を得る。このような射出
成形品１００は、図５に示すように、可動部５１Ａに対
応する部分１００Ａのみが、内部のコア層に所定寸法の
セルが形成された発泡体となっている。

【００５３】以上のような本実施形態によれば、前記第
１実施形態の(１)〜(４)と同様の効果に加えて、以下の
ような効果がある。 (５)金型５０の一部に進退可能な可動部５１Ａを設けた
上で、この可動部５１Ａにおける温度調整が可能となる
ように金型５０を構成したので、射出成形品の一部分だ
けを発泡体にできる。このため、用途や目的に合わせた
多種多様な成形品を簡単に形成できる。

【００５４】［第３実施形態］次に、本発明の第３実施
形態について説明する。なお、前記第１，２実施形態と
同一または相当構成品には同じ符号を付し、説明を省略
または簡略する。図６は、本発明の発泡体である中空成
形品を製造するためのブロー成形機２を示す図である。
ブロー成形機２は、図６に示すように、発泡剤を含有し
ない前記ポリプロピレン１０を原料として、所定形状の
中空成形品を製造する機械であり、ブロー成形機本体２
１と、アキュムレータ２２と、金型装置２３とを備え
る。

【００５５】ブロー成形機本体２１は、可塑化されたポ
リプロピレン１０をアキュムレータ２２内へ射出するも
のであり、ヒータ２１１Ａが設けられたシリンダ２１１
と、このシリンダ２１１内に配置されるスクリュ２１２
と、シリンダ２１１内にポリプロピレン１０を投入する
ホッパ２１３と、スクリュ２１２を回転させる油圧装置
２１４とを備える。

【００５６】このようなブロー成形機本体２１におい
て、ホッパ２１３から投入されたポリプロピレン１０
は、シリンダ２１１におけるヒータ２１１Ａで加熱され
て、油圧装置２１４により回転するスクリュ２１２によ
って、可塑化されながらアキュムレータ２２側へと移動
し、アキュムレータ２２内へ射出される。

【００５７】アキュムレータ２２は、ブロー成形機本体
２１から射出された可塑化ポリプロピレン１０を内側に
溜めておき、この溜まったポリプロピレン１０を所定の
タイミングで金型装置２３の内側へ２枚のシート状のパ
リソン１１０として押し出すものであり、アキュムレー
タ本体２２１と、ノズル２２２Ｂを介して、押し出され
たパリソン１１０内側の空気圧を調整する調圧装置２２
２とを備える。なお、アキュムレータ２２は、図示しな
いスチームを使用する所定の調温装置により温度調整が
可能である。

【００５８】アキュムレータ本体２２１は、プランジャ
２２１Ａが上下方向に進退して、内部のポリプロピレン
１０を所定のタイミングで２枚のシート状のパリソン１
１０として押し出す機械である。調圧装置２２２は、具
体的な図示を省略するが、所定のコンプレッサ等を備え
て構成され、このコンプレッサ等を制御することによ
り、ノズル２２２Ｂを介して、パリソン１１０内側に空
気を送ったり、パリソン１１０内側の空気を吸い込む装
置である。

【００５９】このようなアキュムレータ２２において、
アキュムレータ本体２２１内のプランジャ２２１Ａが、
図６中の下方向に進行すると調圧装置２２２がパリソン
１１０内側に空気を吹き込むようになっている。これに
より、パリソン１１０同士がくっつかないようになって
いる。

【００６０】金型装置２３は、アキュムレータ２２から
射出されたパリソン１１０を内部の間隙に沿って所定形
状の中空成形品を形成する装置であり、一対の金型２３
１と、これらの金型２３１の一部（図６中の下部）を加
熱・冷却する調温装置２３２と、一対の金型２３１を互
いに接近・離間させる型締め装置２３３とを備えて構成
される。

【００６１】一対の金型２３１は、内面が所定形状に形
成された凹状の部材であり、内側に射出されたパリソン
１１０を、この内面形状に沿って倣わせることにより、
所定形状に形成する。調温装置２３２は、所定のカート
リッジヒータで構成されており、一対の金型２３１内側
にあるパリソン１１０の下部側のみを部分的に調温でき
るようになっている。

【００６２】このような金型装置２３では、型締め装置
２３３によって、一対の金型２３１が互いに接近する方
向に進行すると、図６中の左右側からパリソン１１０を
挟み込んで、パリソン１１０における金型２３１下部側
部分が、互いに重なりあうことになり、中空成形がなさ
れることになる。

【００６３】以上のようなブロー成形機２を用いて、下
部側が発泡体とされた中空成形品を製造する手順につい
て説明する。 <3-1>まず、事前準備として、シリンダ２１１およびア
キュムレータ本体２２１を予熱する。また、図示しない
調温装置により金型２３１の温度を結晶化温度Ｔｃ以上
で融点近傍温度Ｔｍ’未満の温度に設定しておく。

【００６４】<3-2>この状態で、ペレット状のポリプロ
ピレン１０を、ホッパ２１３を介して、シリンダ２１１
内に投入する。この投入されたポリプロピレン１０を、
シリンダ２１１の熱、および油圧装置２１４により回転
するスクリュ２１２の圧力によって可塑化する。この可
塑化されたポリプロピレン１０を、スクリュ２１２の回
転によって移動させ、アキュムレータ本体２２１内に射
出する。

【００６５】<3-3>次に、アキュムレータ本体２２１内
に射出されたポリプロピレン１０を、その内部に所定量
分溜めた後に、プランジャ２２１Ａにより、金型装置２
３の内部側へパリソン１１０として射出する。この際、
パリソン１１０の内側には、調圧装置２２２から空気を
送っておく。

【００６６】<3-4>次に、金型装置２３において、一対
の金型２３１を互いに接近する方向に移動させ、一対の
金型２３１を互いに接合した箱状とする。この際、パリ
ソン１１０の内側に依然として調圧装置２２２から空気
を送り続けておくことにより、パリソン１１０を外部側
へと押圧して一対の金型２３１の内面に倣わせる。この
ようにして中空成形品を形成する（成形工程）。

【００６７】<3-5>次に、一対の金型２３１内における
中空成形品の下部側の部分だけを、一対の金型２３１内
の調温装置２３２を用いて、一対の金型２３１を融点近
傍温度Ｔｍ’まで加温し、パリソン１１０におけるポリ
プロピレン１０の比容積が増加するまで保持する（保持
工程）。 <3-6>このように保持している途中で、ポリプロピレン
１０の比容積の増加に応じて、調圧装置２２２によりパ
リソン１１０内部側の空気を吸い込み、内部側を減圧す
る（減圧工程）。

【００６８】<3-7>次に、一対の金型２３１全体の温度
を結晶化温度Ｔｃ未満まで冷却し、中空成形品を硬化さ
せる（硬化工程）。 <3-8>最後に、一対の金型２３１同士を離間させて、一
対の金型２３１から取り出すことにより、ポリプロピレ
ン１０製の中空成形品を得る。このようにして得られた
中空成形品は、図示しないが、下部側のみが、内部のコ
ア層に所定寸法のセルが形成された発泡体となってい
る。

【００６９】以上のような本実施形態によれば、前記第
１，２実施形態の(２)，(４)，(５)に加えて、以下のよ
うな効果がある。 (６)一対の金型２３１の下部側の温度調節に合わせて、
パリソン１１０の内部側を減圧することにより、成形品
の下部側部分において、その表面が外観性の高いスキン
層にできて、かつ内部のコア層に微細で均一なセルを形
成できる。

【００７０】［第４実施形態］次に、本発明の第４実施
形態について説明する。なお、前記第１〜３実施形態と
同一または相当構成品には同じ符号を付し、説明を省略
または簡略する。図７は、本発明の発泡体である押出成
形品としてのシート１２０を製造するためのシート成形
機３を示す図である。シート成形機３は、前記ポリプロ
ピレン１０を可塑化して、シート状に連続的に押し出す
機械であり、図７に示すように、シート成形機本体３１
と、第１ロール３２と、第２ロール３３と、第３ロール
３４とを備える。

【００７１】シート成形機本体３１は、前記第１実施形
態の射出成形機本体１１と略同様のものであるが、押し
出されるポリプロピレン１０がシート状となるように、
Ｔダイ３１１の開口部３１１Ａが細長いスリット状に形
成されている。

【００７２】各ロール３２〜３４は、それぞれ回転軸３
２１，３３１，３４１を中心として回転自在な２つのロ
ール部材３２２，３３２，３４２を備え、これらの２つ
のロール部材３２２，３３２，３４２は、成形品の厚み
寸法を調整するために、所定の間隔で配置されている。
なお、この間隔は適宜変更可能となっている。また、各
ロール３２〜３４は、それぞれのロール３２〜３４全体
の表面温度を調節するために、ロール３２〜３４内に熱
伝達媒体が流入自在となっている。さらに、第１ロール
３２および第２ロール３３は、前述の熱伝達媒体による
調温機構とは別に、２つのロール部材３２２，３３２の
中央部分３２２Ａ，３３２Ａの表面温度だけを調整でき
る図示しない調温装置が設けられている。

【００７３】第１ロール３２は、ロール全体については
特に加温・冷却がなされておらず、その中央部分３２２
Ａの温度だけが結晶化温度Ｔｃ以上で融点近傍温度Ｔ
ｍ’未満に設定されている。第２ロール３３も、ロール
全体については特に加温・冷却がなされていないが、そ
の中央部分３３２Ａの温度だけが融点近傍温度Ｔｍ’に
設定されている。第３ロール３４は、ロール全体が結晶
化温度Ｔｃ未満に設定されている。

【００７４】以上のようなシート成形機３を用いて、中
央部分が発泡体とされたシート１２０を製造する手順に
ついて説明する。 <4-1>まず、シート成形機本体３１において、ポリプロ
ピレン１０を混練および可塑化し、Ｔダイ３１１の開口
部３１１Ａを介してシート状に押し出す。 <4-2>次に、押し出されたシート１２０を、第１ロール
３２において、ロール部材３２１間の間隙により、所定
の厚み寸法まで圧延し成形する。この際、シート１２０
におけるロール部材３２２の中央部分３２２Ａに対応す
る中央部分だけを、表面温度を結晶化温度Ｔｃ以上で融
点近傍温度Ｔｍ’未満とした第１ロール３２によって成
形する（成形工程）。

【００７５】<4-3>次いで、第１ロール３２を通過した
後のシート１２０を、第２ロール３３において、さらに
所定の厚み寸法に圧延する。この際、第１ロール３２通
過後のシート１２０における中央部分を、表面温度を融
点近傍温度Ｔｍ’とした第２ロール３３で成形し、この
中央部分の比容積だけを増加させる（比容積増加工
程）。 <4-4>次いで、第２ロール３３を通過した後のシート１
２０を、その全体の表面温度を結晶化温度Ｔｃ未満とし
た第３ロール３４で、その全体を冷却し硬化させる（硬
化工程）。

【００７６】<4-5>最後に、第３ロール３４を通過した
後のシート１２０を、図示しない所定の巻き取り装置に
よりロール状に巻いて完成品とする。このようにして得
られたポリプロピレン１０製のシート１２０は、中央部
分において、その表面がスキン層であり、かつ内部のコ
ア層に所定寸法のセルが形成された発泡体である。

【００７７】以上のような本実施形態によれば、前記第
１〜３実施形態の(４)，(５)と同様の効果に加えて、以
下のような効果がある。 (７)各ロール３２，３３における中央部分３２２Ａ，３
３２Ａの温度や、第３ロール３４のロール部材３４１全
体の温度を調節するだけで、シート１２０の中央部分に
おいて、その表面が外観性の高いスキン層であって、内
部のコア層が微細で均一なセルを有するシートを製造で
きる。

【００７８】(８)各ロール３２，３３は、既存のロール
に対して、その中央部分３２２Ａ，３３２Ａの温度調節
を行う所定の調温装置を配置するだけで構成したので、
設備改良のための投資や労力等を少なくでき、発泡体を
手軽に製造できる。

【００７９】［第５実施形態］次に、本発明の第５実施
形態について、図７を参照しながら説明する。第５実施
形態は、前記第４実施形態におけるシート成形機３を用
いた上で、各ロール３２〜３４の温度を前記第４実施形
態の温度とは異なる温度に設定して、シート１２０を製
造する。なお、前記第４実施形態と同一または相当構成
品には同じ符号を付し、説明を省略または簡略する。

【００８０】ここで、各ロール３２〜３４における設定
温度は以下の通りである。第１ロール３２は、ロール全
体については特に加温・冷却がなされておらず、その中
央部分３２２Ａだけが結晶化温度Ｔｃ以上で融点近傍温
度Ｔｍ’以下の温度に設定されている。また、第２ロー
ル３３は、ロール全体が結晶化温度Ｔｃ未満の温度に設
定されている。なお、第３ロール３４は、特に温度は設
定されない。このため、第３ロール３４を取り外して、
第２ロール３４以降ではシート１３０を徐冷するように
構成してもよい。

【００８１】以上のようなシート成形機３を用いて、中
央部分が発泡体とされたシート１３０を製造する手順に
ついて説明する。 <5-1>前述同様に、シート成形機本体３１からポリプロ
ピレン１０製のシート１３０を押し出し、このシート１
３０を、第１ロール３２において所定の厚み寸法まで圧
延する。この際、シート１３０の中央部分だけを、表面
温度を結晶化温度Ｔｃ以上で融点近傍温度Ｔｍ’以下と
した第１ロール３２で成形する。これにより、シート１
３０における中央部分だけ、その比容積を増加させる
（成形工程）。

【００８２】<5-2>次いで、第２ロール３３を通過した
後のシート１３０を、表面温度を結晶化温度Ｔｃ未満と
した第３ロール３４において、その全体を冷却し硬化さ
せる（硬化工程）。 <5-3>最後に、前述同様に、第３ロール３４を通過した
後のシート１３０をロール状に巻いて完成品とする。

【００８３】このようにして得られたポリプロピレン１
０製のシート１３０は、中央部分において、その表面が
スキン層であり、かつ内部のコア層に所定寸法のセルが
形成された発泡体である。以上の本実施形態によれば、
前記第４実施形態と同様の効果が得られる。

【００８４】なお、本発明は、前記各実施の形態に限定
されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲で
の変形、改良等は本発明に含まれるものである。例え
ば、前記各実施形態において、結晶性熱可塑性樹脂とし
てポリプロピレン１０を採用していたが、これに限ら
ず、前述したように、ポリエチレンやポリアミド、フッ
素樹脂等のその他の結晶性熱可塑性樹脂を採用してもよ
い。また、成形工程および保持工程での温度は、前記所
定の範囲内であれば特に限定されない。この際、採用す
る結晶性熱可塑性樹脂の物性等に応じて、適宜、最適な
温度に設定すればよい。

【００８５】また、成形品の中央部分等の一部分が発泡
体となるように金型等を構成したが、成形品の全体が発
泡体となるように構成してもよい。この場合には、成形
品の形状や用途等に合わせて、温度調節の範囲を適宜変
更すればよい。また、成形品において発泡体となる部分
は、中央部分以外のその他の部分であってもよく、その
位置は特に限定されない。

【００８６】また、金型やロール、加熱炉を調温する装
置としては、前記各実施形態で採用したものには限定さ
れず、スチームや、高周波加熱、カートリッジヒータ、
熱伝達媒体等の既存の温調システムを採用できる。その
他、本発明を実施する際の具体的な構造および形状等
は、本発明の目的を達成できる範囲内で他の構造として
もよい。

【００８７】

【実施例】〔実施例１〕前記第１実施形態の射出成形機
１Ａを用いて下記の条件で実施した。なお、本実施例１
では、金型５０全体の温度を変化させるとともに、可動
部５１Ａを含む雌型５１はそのままの位置で固定し、雄
型５２を後退させた。結晶性熱可塑性樹脂は、ポリプロ
ピレン（ＰＰ），商品名：Ｊ-2000GP，結晶化温度Ｔ
ｃ；１０５℃，融点Ｔｍ；１６１℃，融点近傍温度Ｔ
ｍ’；１５６℃〜１６５℃），出光石油化学社製を採用
した。

【００８８】本実施例では、図８に示すように、金型温
度を１１０℃として射出成形した後に１６０℃まで昇温
した。この後、金型温度を１６０℃で１０分間保持し
た。次に、金型温度を１６０℃から６０℃まで降温し
た。この射出成形品をマイクロスコープにより２００倍
率で観察したものを図９に示す。図９に示す射出成形品
は、そのコア層のセルの平均径が約１５μｍであった。

【００８９】〔実施例２〕前記第１実施形態の射出成形
機１Ａを用いて下記の条件で実施した。なお、本実施例
２でも金型５０全体の温度を変化させ、雌型５１を固定
した状態で雄型５２を後退させた。結晶性熱可塑性樹脂
は、前記実施例１と同じポリプロピレンを採用した。各
工程における金型温度は、成形工程：１４０℃、保持工
程：１４０℃、硬化工程：６０℃とした。この際の温度
変化を図１０に示す。

【００９０】本実施例では、図１０に示すように、金型
温度を１１０℃として射出成形した後に、金型温度を１
４０℃まで昇温した。この後、すぐに金型温度を１４０
℃から６０℃まで降温した。この射出成形品をマイクロ
スコープにより２００倍率で観察したものを図１１に示
す。図１１に示す射出成形品は、そのコア層のセルの平
均径が約３５μｍであった。

【００９１】

【発明の効果】本発明の発泡体の製造方法、およびこの
方法で製造された発泡体によれば、表面外観に優れると
ともに、手軽に製造できるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態に係る発泡体を製造する
ための射出成形機を示す図である。

【図２】前記射出成形機において、雄型を後退させた図
である。

【図３】ポリプロピレンにおける温度と比容積の関係を
示すグラフである。

【図４】本発明の第２実施形態に係る発泡体を製造する
ための射出成形機を示す図である。

【図５】前記第２実施形態の射出成形機において、可動
部を後退させた図である。

【図６】本発明の第２実施形態に係る発泡体を製造する
ためのブロー成形機を示す図である。

【図７】本発明の第３，４実施形態に係る発泡体を製造
するためのシート成形機を示す図である。

【図８】実施例１における金型温度の変化を示すグラフ
である。

【図９】前記実施例１におけるコア層のセルを示す図で
ある。

【図１０】実施例２における金型温度の変化を示すグラ
フである。

【図１１】前記実施例２におけるコア層のセルを示す図
である。

【符号の説明】

１，１Ａ 射出成形機 ２ ブロー成形機 ３ 押出成形機であるシート成形機 １０ 結晶性熱可塑性樹脂としてのポリプロピレン １２，５０ 金型 ３２ 第１ロール ３３ 第２ロール ３４ 第３ロール ５１Ａ 可動部 ５１Ｂ ヒータ装置 １００ 発泡体を含む射出成形品 １１０ パリソン １２０，１３０ 押出成形品である発泡体を含むシ
ート ２２２ 調圧装置 ２３１ 一対の金型 Ｔｃ 結晶化温度 Ｔｍ 融点 Ｔｍ’ 融点近傍温度

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｃ 49/64 Ｂ２９Ｃ 49/64 49/78 49/78 // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｋ 105:04 (72)発明者 菅原 稔 千葉県市原市姉崎海岸１番地１ Ｆターム(参考） 4F202 AG20 AR06 AR14 CA11 CA15 CA27 CB01 CB02 CK19 CN01 CN05 CN21 CN27 4F206 AG20 AR064 AR14 JA04 JF01 JL02 JM04 JM05 JN11 JN21 JN25 JN43 JQ81 4F207 AG01 AG20 AR06 AR14 KA01 KA11 KK51 KK64 KL63 KM16 4F208 AG07 AG20 AR02 AR06 AR14 LA01 LB01 LB30 LG22 LH06 LH10 LH13 LJ01 LJ09 LN13

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コア層にセルを有する発泡体を製造する
   発泡体の製造方法であって、 発泡剤を含有しない結晶性熱可塑性樹脂を、金型温度が
   この結晶性熱可塑性樹脂の結晶化温度以上に設定された
   金型内に射出成形する成形工程と、 この成形工程の後に、前記金型温度を前記結晶性熱可塑
   性樹脂の結晶化温度以上で、かつ融点近傍温度以下まで
   昇温して、前記結晶性熱可塑性樹脂の比容積が増加する
   まで保持する保持工程と、 この結晶性熱可塑性樹脂の比容積の増加に応じて、前記
   金型内の容積を増加させる金型容積増加工程と、 この金型容積増加工程の後に、前記金型を前記結晶性熱
   可塑性樹脂の結晶化温度未満まで降温して、前記結晶性
   熱可塑性樹脂を冷却して硬化させる硬化工程とを備える
   ことを特徴とする発泡体の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の発泡体の製造方法にお
   いて、 前記成形工程は、前記金型温度を前記結晶性熱可塑性樹
   脂の結晶化温度以上で、かつ融点近傍温度以下に設定し
   て射出成形し、 前記保持工程は、この成形工程における温度を維持した
   状態で、前記結晶性熱可塑性樹脂の比容積が増加するま
   で保持することを特徴とする発泡体の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載の発泡体
   の製造方法において、 前記温度設定される金型は、該金型の一部であることを
   特徴とする発泡体の製造方法。
4. 【請求項４】 コア層にセルを有する発泡体を製造する
   発泡体の製造方法であって、 発泡剤を含有しない結晶性熱可塑性樹脂をパリソンとし
   て押し出すとともに、このパリソン内の気圧を高めて、
   前記結晶性熱可塑性樹脂を、金型温度がこの結晶性熱可
   塑性樹脂の結晶化温度以上に設定された金型の内面に沿
   って中空成形する成形工程と、 この成形工程の後に、前記金型温度を前記結晶性熱可塑
   性樹脂の結晶化温度以上で、かつ融点近傍温度以下まで
   昇温して、前記結晶性熱可塑性樹脂の比容積が増加する
   まで保持する保持工程と、 この結晶性熱可塑性樹脂の比容積の増加に応じて、前記
   パリソン内の気圧を減少させる減圧工程と、 この減圧工程の後に、前記金型を前記結晶性熱可塑性樹
   脂の結晶化温度未満まで降温して、前記結晶性熱可塑性
   樹脂を冷却して硬化させる硬化工程とを備えることを特
   徴とする発泡体の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項４に記載の発泡体の製造方法にお
   いて、 前記成形工程は、前記金型温度を前記結晶性熱可塑性樹
   脂の結晶化温度以上で、かつ融点近傍温度以下に設定し
   て中空成形し、 前記保持工程は、この成形工程における温度を維持した
   状態で、前記結晶性熱可塑性樹脂の比容積が増加するま
   で保持することを特徴とする発泡体の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項４または請求項５に記載の発泡体
   の製造方法において、 前記温度設定される金型は、該金型の一部であることを
   特徴とする発泡体の製造方法。
7. 【請求項７】 コア層にセルを有する発泡体を製造する
   発泡体の製造方法であって、 発泡剤を含有しない結晶性熱可塑性樹脂を押出成形機の
   ダイからシート状に押出し、ロール表面の温度がこの結
   晶性熱可塑性樹脂の結晶化温度以上に設定された第１ロ
   ールを当接させ、前記結晶性熱可塑性樹脂を成形する成
   形工程と、 この成形工程の後に、ロール表面の温度が前記結晶性熱
   可塑性樹脂の結晶化温度以上で、かつ融点近傍温度以下
   に設定された第２ロールを当接させ、前記結晶性熱可塑
   性樹脂の比容積を増加させる比容積増加工程と、 この比容積増加工程の後に、ロール表面の温度が前記結
   晶性熱可塑性樹脂の結晶化温度未満に設定された第３ロ
   ールを当接させ、前記結晶性熱可塑性樹脂を冷却して硬
   化させる硬化工程とを備えることを特徴とする発泡体の
   製造方法。
8. 【請求項８】 コア層にセルを有する発泡体を製造する
   発泡体の製造方法であって、 発泡剤を含有しない結晶性熱可塑性樹脂を押出成形機の
   ダイからシート状に押出し、ロール表面の温度がこの結
   晶性熱可塑性樹脂の結晶化温度以上で、かつ融点近傍温
   度以下に設定された第１ロールを当接させ、前記結晶性
   熱可塑性樹脂を成形し、前記結晶性熱可塑性樹脂の比容
   積を増加させる成形工程と、 この成形工程の後に、ロール表面の温度が前記結晶性熱
   可塑性樹脂の結晶化温度未満に設定された第２ロールを
   当接させ、前記結晶性熱可塑性樹脂を冷却して硬化させ
   る硬化工程とを備えることを特徴とする発泡体の製造方
   法。
9. 【請求項９】 請求項７または請求項８に記載の発泡体
   の製造方法において、 前記第１ロールは、ロール表面の一部が前記結晶性熱可
   塑性樹脂の結晶化温度以上に設定されていることを特徴
   とする発泡体の製造方法。
10. 【請求項１０】 請求項１〜請求項９のいずれかに記載
    の発泡体の製造方法によって製造されることを特徴とす
    る発泡体。