JP2003181969A5 - - Google Patents

Description

【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、これらの課題を解決するために鋭意検討を進めた結果、特定の層構成の熱可塑性樹脂フィルムを形成することによって所期の特性を有する易剥離性積層フィルムを提供し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、熱可塑性樹脂からなる基層（Ａ）、層間剥離性層（Ｂ）、表面層（Ｃ）が順に積層された積層フィルムであって、層間剥離性層（Ｂ）の剥離強度を５〜１００ｇ／ｃｍ幅にし、表面層（Ｃ）の破断強度を５００ｇ／ｃｍ幅以下にすることにより、剥離を開始するための特殊な加工を必要としない易剥離性積層フィルムを提供するものである。

【０００９】
官能基含有ポリオレフィン系樹脂のより具体的な例としては、前記オレフィン類と共重合可能な官能機含有モノマーとの共重合体があげられる。かかる官能機含有モノマーとしては、スチレン、αメチルスチレンなどのスチレン類、酢酸ビニル、ビニルアルコール、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル、カプロン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル、ブチル安息香酸ビニル、シクロヘキサンカルボン酸ビニルなどのカルボン酸ビニルエステル類、アクリル酸、メタクリル酸、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メタロール（メタ）アクリルアミドなどの（メタ）アクリル酸エステル類（（メタ）アクリル酸エステルは、アクリル酸エステルとメタクリル酸エステルを指す）、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、プロピルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル、シクロペンチルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテル、ベンジルビニルエーテル、フェニルビニルエーテルなどのビニルエーテル類が特に代表的である。これら官能機含有モノマーの中から必要に応じ１種類もしくは２種類以上を適宜選択し重合したものを用いることができる。
更にこれらポリオレフィン系樹脂及び官能機含有ポリオレフィン系樹脂を必要によりグラフト変性して使用することも可能である。

【００１１】
基層（Ａ）の熱可塑性樹脂としては、上記の熱可塑性樹脂の中から１種を選択して単独で使用してもよいし、２種以上を選択して組み合わせて使用してもよい。
更にこれらポリオレフィン系樹脂および官能機含有ポリオレフィン系樹脂の中でも、プロピレン系樹脂が、耐薬品性、コストの面などから好ましい。プロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体でありアイソタクティックないしはシンジオタクティック及び種々の程度の立体規則性を示すポリプロピレン、プロピレンを主成分とし、これと、エチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、４−メチル−１−ペンテン等のαオレフィンとを共重合させた共重合体を主成分として使用することが望ましい。この共重合体は、２元系でも３元系以上でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体であってもよい。プロピレン系樹脂には、プロピレン単独重合体よりも融点が低い樹脂を２〜２５重量％配合して使用することが好ましい。そのような融点が低い樹脂として、高密度ないしは低密度のポリエチレンを例示することができる。

【００１５】
基層（Ａ）の肉厚は１０〜５００μｍ、好ましくは２０〜３００μｍの範囲である。１０μｍ未満では基層（Ａ）の破断強度が低く、基層（Ａ）を持って表面層（Ｃ）から引き剥がした時に、途中で破断してしまい本発明の所期の性能を発揮しない。又、５００μｍを越えてしまうと易剥離性積層フィルムの腰が高くなり、隠蔽シール、貼り替え防止用ラベル等に使用する場合の加工、印刷適性が低下する。
基層（Ａ）は、２層構造、３層以上の多層構造のものであってもよく、この多層構造の延伸軸数が１軸／１軸、１軸／２軸、２軸／１軸、２軸／２軸、１軸／１軸／２軸、１軸／２軸／１軸、２軸／１軸／１軸、１軸／２軸／２軸、２軸／２軸／１軸、２軸／２軸／２軸であっても良い。基層（Ａ）の多層化により筆記性、印刷性、熱転写適性、耐擦過性、２次加工適性等の様々な機能の付加が可能となる。

【００１８】
層間剥離性層（Ｂ）の厚みは０．１〜１０μｍ、好ましくは０．２〜５μｍの範囲である。０．１μｍ未満では、十分な剥離性が得られず、１０μｍを越えては剥離強度には問題はないが、剥離面が均一とはならず凸凹となるため剥離面に印字したり、剥がした基層（Ａ）を管理票等としてバーコード印字する場合に問題となる。
層間剥離性層（Ｂ）は延伸樹脂フィルム層であることが好ましく、延伸成形により厚みが薄く、均一性の取れた層間剥離性層（Ｂ）を得る事が可能となる。更に無機及び／又は有機フィラーを含有する層間剥離性層（Ｂ）を延伸することにより層間剥離性層（Ｂ）に微細な空孔を形成し強度を低下することが可能となり、本発明の目的とする層間剥離性層（Ｂ）の剥離強度を得ることができる。さらに層間剥離性層（Ｂ）は延伸されることにより延伸方向の強度が強くなる。そのため延伸されていない方向である厚み方向の強度は、延伸方向の強度と比べて低くなることから、剥離が層間剥離性層（Ｂ）内部を伝播し易く本発明の目的とする剥離性が容易に得られ、又、不必要な剥離が発生しにくい易剥離性積層フィルムを得ることが可能である。

【００２４】
【式１】

また、延伸により形成された微細なボイドにより光拡散が発生し不透明度が高くすることが容易となり、本発明の目的とする不透明度の易剥離性積層フィルムを容易に得ることができる。

【００２５】
［剥離強度］
易剥離性積層フィルムを恒温室（温度２０℃、相対湿度６５％）に１２時間保管した後、表面層（Ｃ）面に粘着テープ（ニチバン（株）製、商品名「セロハンテープ」）を貼着し、これを幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍに切り取り、引張試験機（島津制作所製、ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分にて、１８０゜の角度で基層（Ａ）と表面層（Ｃ）の剥離を層間剥離性層（Ｂ）にて発生させ、剥離が安定している時の応力をロードセルにより測定し、横方向と縦方向の平均値をもって、本発明の剥離強度とした。本発明の剥離強度は５〜１５０ｇ／ｃｍであり、好ましくは７〜１００ｇ／ｃｍである。剥離強度が５ｇ／ｃｍ未満では、印刷、印字、断裁等の二次加工時の給排紙において簡単に剥離が生じる欠点があり、二次加工性に問題がある。１５０ｇ／ｃｍ幅を超えては、基層（Ａ）と表面層（Ｃ）が剥離しないか、剥離に要する応力を高くする必要があり実用的でない。また層間剥離性層（Ｂ）以外の箇所での材料破壊が起き、剥離面に毛羽立ちが発生する。

【００２６】
［破断強度］
易剥離性積層フィルムを恒温室（温度２０℃、相対湿度６５％）に１２時間保管した後、幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍに切り取り、更に表面層（Ｃ）面の長手方向の半分まで粘着テープ（ニチバン（株）製、商品名「セロハンテープ」）で補強する。粘着テープで補強された部分の表面層（Ｃ）を基層（Ａ）より手で引き剥がし破断強度測定用のサンプルを作成する。作成したサンプルの表面層（Ｃ）の剥離していない部分と、粘着テープで補強し剥離した表面層（Ｃ）部分とを引張試験機（島津製作所製、ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ）にセットし、引張速度３００ｍｍ／分にて表面層（Ｃ）を破断時の荷重を読み取り、横方向と縦方向の平均値をもって、本発明の破断強度とした。
本発明の表面層（Ｃ）の破断強度は、５００ｇ／ｃｍ以下であり、好ましくは４００ｇ／ｃｍ以下、更に好ましくは３００ｇ／ｃｍ以下である。表面層（Ｃ）の破断強度が５００ｇ／ｃｍよりも高いと、表面層（Ｃ）を基層（Ａ）から引き剥がすためには、表面層（Ｃ）のみにノッチやスリットなどの特殊な加工を必要とし、本発明の所期の性能を発揮しない。

【００３０】
粘着剤層の形成は、後述する離型紙へ粘着剤を塗工し、必要により乾燥を行い、粘着剤層を形成したものに、易剥離性積層フィルムを積層する方法が一般的であるが、場合によっては易剥離性積層フィルムに直接に粘着剤を塗工して形成することもできる。
該粘着剤の塗工量は特に限定されないが、通常は固形分量で３〜６０ｇ／ｍ² 、好ましくは１０〜４０ｇ／ｍ² の範囲である。又、この粘着剤層の層間剥離強度は２００〜３０００ｇ／２０ｍｍであり、且つ層間剥離性層（Ｂ）の剥離強度よりは強いことが好ましい。

【００３４】
このような塗工剤を前記フィルムに塗工する塗工方法及び手段としては、具体的には、グラビア塗工、メイヤーバー塗工、ロール塗工、ブレード塗工、サイズプレス塗工、ホットメルト塗工等の塗工手段を採用することができる。塗工量としては、０．１〜５０ｇ／ｍ² 、好ましくは１〜１５ｇ／ｍ² である。その際のコート層の厚みは、０．０５〜５０μｍ、好ましくは０．５〜２０μｍ、特に好ましくは５〜１５μｍの肉厚でフィルムの片面又は両面に形成される。
塗工表面は必要に応じてカレンダー処理等によりプレススムージング処理を行っても良い。また塗工は必要により２回以上行っても良い。

【００３５】
［酸化処理］
本発明の易剥離性積層フィルムの表面には、必要に応じて、コロナ処理等の表面酸化処理を行う。
表面酸化処理としては、コロナ放電処理、フレーム処理、プラズマ処理、グロー放電処理、オゾン処理より選ばれた少なくとも一種の処理方法であり、好ましくはコロナ処理、フレーム処理である。処理量はコロナ処理の場合、６００〜１２，０００Ｊ／ｍ² （１０〜２００Ｗ・分／ｍ² ）、好ましくは１２００〜９０００Ｊ／ｍ² （２０〜１５０Ｗ・分／ｍ² ）である。６００Ｊ／ｍ² （１０Ｗ・分／ｍ² ）未満では、コロナ放電処理の効果が不十分で、その後の表面改質の効果が発揮されず、また１２，０００Ｊ／ｍ² （２００Ｗ・分／ｍ² ）超では処理の効果が頭打ちとなるので１２，０００Ｊ／ｍ² （２００Ｗ・分／ｍ² ）以下で十分である。フレーム処理の場合、８，０００〜２００，０００Ｊ／ｍ² 、好ましくは２０，０００〜１００，０００Ｊ／ｍ² が用いられる。８，０００Ｊ／ｍ² 未満では、フレーム処理の効果が不十分で、その後の表面改質の効果が発揮されず、また２００，０００Ｊ／ｍ² 超では処理の効果が頭打ちとなるので２００，０００Ｊ／ｍ² 以下で十分である。

【００３７】
【実施例】
以下に実施例、比較例および試験例を用いて、本発明を更に具体的に説明する。以下に示す材料、使用量、割合、操作等は、本発明の精神から逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例に制限されるものではない。
なお、以下に記載される％は、特記しない限り重量％である。本発明で使用する熱可塑性樹脂組成物を表１にまとめて示す。

【００３９】
【実施例１】
熱可塑性樹脂組成物ｅを（Ｂ）層、熱可塑性樹脂組成物ｂを（Ａ１）層とし、２３０℃に設定した押出機にて混練した後、２５０℃に設定したダイに供給し、シート状に押し出し、これを冷却装置により冷却して２層の無延伸シートを得た。この無延伸シートを１４０℃に加熱して縦方向に４倍延伸した。
熱可塑性樹脂組成物ｉを（Ｃ）層として１９０℃に設定した押出機で混練した後、２３０℃に設定したダイに供給し、シート状に押し出して４倍延伸フィルムの（Ｂ）層側に積層し、更に熱可塑性樹脂組成物ｃを（Ａ２）層、熱可塑性樹脂組成物ｄを（Ａ３）層とし、２５０℃に設定した押出機で混練した後、２５０℃に設定した一台の共押出ダイに供給し、ダイ内で積層したものをシート状に押し出して４倍延伸フィルムの（Ａ１）層側に積層し、５層構造の積層フィルムを得た。次いで、この５層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却し、テンターオーブンを用いて再び約１４０℃に加熱して横方向に８．０倍延伸した後、１５５℃に調整した熱セットゾーンにより熱処理を行った。その後６０℃に冷却して耳部をスリットし、５層〔（Ｃ）／（Ｂ）／（Ａ１）／（Ａ２）／（Ａ３）：肉厚３／１／３９／２２／５μｍ：延伸層構成１軸／２軸／２軸／１軸／１軸〕構造の肉厚７０μｍの積層フィルムを得た。得られた易剥離性フィルムの不透明度、層間剥離性層（Ｂ）の剥離強度、表面層（Ｃ）の破断強度を上記手法にて測定した。結果を表２に示す。

【００４０】
【実施例２】
熱可塑性樹脂組成物ｋを（Ｃ）層とし１８０℃に設定した押出機にて混練し、熱可塑性樹脂組成物ｆを（Ｂ）層、熱可塑性樹脂組成物ａを（Ａ１）層、熱可塑性樹脂組成物ｄを（Ａ２）層とし、それぞれ２３０℃に設定した押出機にて混練した後、２５０℃に設定した一台の共押出ダイに供給し、ダイ内で積層したものをシート状に押し出し、これを冷却装置により冷却して４層の無延伸シートを得た。この無延伸シートを８０℃に加熱して縦方向に６倍延伸し、１１０℃に調整した熱セットロール群により熱処理を行った。その後６０℃に冷却して耳部をスリットし、４層〔（Ｃ）／（Ｂ）／（Ａ１）／（Ａ２）：肉厚５／５／２５／２０μｍ：延伸層構成１軸／１軸／１軸／１軸〕構造の肉厚５５μｍの積層フィルムを得た。得られた易剥離性フィルムの不透明度、層間剥離性層（Ｂ）の剥離強度、表面層（Ｃ）の破断強度を上記手法にて測定した。結果を表２に示す。

【００４１】
【実施例３】
熱可塑性樹脂組成物ｈを（Ｃ）層とし１８０℃に設定した押出機にて混練し、熱可塑性樹脂組成物ｃを（Ｂ）層、熱可塑性樹脂組成物ａを（Ａ１）層、熱可塑性樹脂組成物ｂを（Ａ２）層とし、それぞれ２３０℃に設定した押出機にて混練した後、２５０℃に設定した一台の共押出ダイに供給し、ダイ内で積層したものをシート状に押し出し、これを冷却装置により冷却して４層の無延伸シートを得た。この無延伸シートを１２０℃に加熱して縦方向に５倍延伸し、６０℃まで冷却した。次いで、テンターオーブンを用いて再び約１４０℃に加熱して横方向に７倍延伸した後、１６０℃に調整した熱セットゾーンにより熱処理を行った。その後、６０℃に冷却して、コロナ放電処理し、耳部をスリットして４層〔（Ｃ）／（Ｂ）／（Ａ１）／（Ａ２）：肉厚１／２／９０／７μｍ：延伸層構成２軸／２軸／２軸／２軸〕構造の肉厚１００μｍの積層フィルムを得た。得られた易剥離性フィルムの不透明度、層間剥離性層（Ｂ）の剥離強度、表面層（Ｃ）の破断強度を上記手法にて測定した。結果を表２に示す。

【００４２】
【実施例４】
熱可塑性樹脂組成物ａを（Ａ１）層とし、２３０℃に設定した押出機にて混練した後、２４０℃に設定したダイに供給し、シート状に押し出し、これを冷却装置により冷却して無延伸シートを得た。この無延伸シートを１４０℃に加熱して縦方向に５倍延伸した。
熱可塑性樹脂組成物ｇを（Ｃ）層とし１８０℃に設定した押出機にて混練し、熱可塑性樹脂組成物ｆを（Ｂ）層とし２３０℃に設定した押出機で混練した後、それぞれを２５０℃に設定した一台の共押出ダイに供給し、ダイ内で積層したものをシート状に押し出して、上で調整した５倍延伸フィルムに積層し、更に熱可塑性樹脂組成物ｃを（Ａ２）層とし、２３０℃に設定した押出機で混練した後、２５０℃に設定したダイに供給し、シート状に押し出して、５倍延伸フィルムの反対側に積層し、４層構造の積層フィルムを得た。次いで、この４層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却し、テンターオーブンを用いて再び約１２０℃に加熱して横方向に９倍延伸した後、１５０℃に調整した熱セットゾーンにより熱処理を行った。その後６０℃に冷却して耳部をスリットし、４層〔（Ｃ）／（Ｂ）／（Ａ１）／（Ａ２）：肉厚４／６／６０／１０μｍ：延伸層構成１軸／１軸／２軸／１軸〕構造の肉厚８０μｍの積層フィルムを得た。得られた易剥離性フィルムの不透明度、層間剥離性層（Ｂ）の剥離強度、表面層（Ｃ）の破断強度を上記手法にて測定した。結果を表２に示す。

【００４３】
【実施例５】
熱可塑性樹脂組成物ｅを（Ｂ）層、熱可塑性樹脂組成物ｂを（Ａ１）層、熱可塑性樹脂組成物ｄを（Ａ２）層とし、それぞれ２３０℃に設定した押出機にて混練した後、２５０℃に設定した一台の共押出ダイに供給し、ダイ内で積層したものをシート状に押し出し、これを冷却装置により冷却して３層の無延伸シートを得た。更に、熱可塑性樹脂組成物ｍを（Ｃ）層として１６０℃に設定した押出機にて混練した後、２００℃に設定したダイに供給し、シート状に押し出し、３層無延伸シートの（Ｂ）層側に積層し、４層の無延伸シートを得た。この無延伸シートを１００℃に加熱して縦方向に５倍延伸し、１２０℃に調整した熱セットロール群により熱処理を行った。その後６０℃に冷却して耳部をスリットし、４層〔（Ｃ）／（Ｂ）／（Ａ１）／（Ａ２）：肉厚５／５／１００／４０μｍ：延伸層構成１軸／１軸／１軸／１軸〕構造の肉厚１５０μｍの積層フィルムを得た。得られた易剥離性フィルムの不透明度、層間剥離性層（Ｂ）の剥離強度、表面層（Ｃ）の破断強度を上記手法にて測定した。結果を表２に示す。

【００４４】
【実施例６】
熱可塑性樹脂組成物ｉを（Ｃ）層とし１８０℃に設定した押出機にて混練し、熱可塑性樹脂組成物ｄを（Ｂ）層、熱可塑性樹脂組成物ａを（Ａ）とし、それぞれ２３０℃に設定した押出機にて混練した後、２５０℃に設定した一台の共押出ダイに供給し、ダイ内で積層したものをシート状に押し出し、これを冷却装置により冷却して３層の無延伸シートを得た。この無延伸シートを１５０℃に加熱して縦方向に４倍延伸し、６０℃まで冷却した。次いで、テンターオーブンを用いて再び約１４０℃に加熱して横方向に８倍延伸した後、１６０℃に調整した熱セットゾーンにより熱処理を行った。その後、６０℃に冷却して、コロナ放電処理し、耳部をスリットして４層〔（Ｃ）／（Ｂ）／（Ａ）：肉厚８／５／６７μｍ：延伸層構成２軸／２軸／２軸〕構造の肉厚８０μｍの積層フィルムを得た。得られた易剥離性フィルムの不透明度、層間剥離性層（Ｂ）の剥離強度、表面層（Ｃ）の破断強度を上記手法にて測定した。結果を表２に示す。

【００４５】
【比較例１】
熱可塑性樹脂組成物ｅを（Ｂ）層、熱可塑性樹脂組成物ｂを（Ａ１）層とし、２３０℃に設定した押出機にて混練した後、２５０℃に設定したダイに供給し、シート状に押し出し、これを冷却装置により冷却して２層の無延伸シートを得た。この無延伸シートを１４０℃に加熱して縦方向に４倍延伸した。
熱可塑性樹脂組成物ａを（Ｃ）層として２３０℃に設定した押出機で混練した後、２５０℃に設定したダイに供給し、シート状に押し出して４倍延伸フィルムの（Ｂ）層側に積層し、更に熱可塑性樹脂組成物ｃを（Ａ２）層とし、２３０℃に設定した押出機で混練した後、２５０℃に設定したダイに供給し、シート状に押し出して４倍延伸フィルムの（Ａ１）層側に積層し、４層構造の積層フィルムを得た。次いで、この４層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却し、テンターオーブンを用いて再び約１５０℃に加熱して横方向に８．０倍延伸した後、１５５℃に調整した熱セットゾーンにより熱処理を行った。その後６０℃に冷却して耳部をスリットし、４層〔（Ｃ）／（Ｂ）／（Ａ１）／（Ａ２）：肉厚１５／１／３９／３０μｍ：延伸層構成１軸／２軸／２軸／１軸〕構造の肉厚８５μｍの積層フィルムを得た。得られた易剥離性フィルムの不透明度、層間剥離性層（Ｂ）の剥離強度、表面層（Ｃ）の破断強度を上記手法にて測定した。結果を表２に示す。

【００４６】
【比較例２】
熱可塑性樹脂組成物ｅを（Ｂ）層、熱可塑性樹脂組成物ｂを（Ａ１）層とし、２３０℃に設定した押出機にて混練した後、２５０℃に設定したダイに供給し、シート状に押し出し、これを冷却装置により冷却して２層の無延伸シートを得た。この無延伸シートを１５５℃に加熱して縦方向に４倍延伸した。
熱可塑性樹脂組成物ｉを（Ｃ）層として１８０℃に設定した押出機で混練した後、２００℃に設定したダイに供給し、シート状に押し出して４倍延伸フィルムの（Ｂ）層側に積層し、更に熱可塑性樹脂組成物ｃを（Ａ２）層とし、２３０℃に設定した押出機で混練した後、２５０℃に設定したダイに供給し、シート状に押し出して４倍延伸フィルムの（Ａ１）層側に積層し、４層構造の積層フィルムを得た。次いで、この４層構造の積層フィルムを６０℃まで冷却し、テンターオーブンを用いて再び約１５０℃に加熱して横方向に９．０倍延伸した後、１５５℃に調整した熱セットゾーンにより熱処理を行った。その後６０℃に冷却して耳部をスリットし、４層〔（Ｃ）／（Ｂ）／（Ａ１）／（Ａ２）：肉厚１２／１／４０／２７μｍ：延伸層構成１軸／２軸／２軸／１軸〕構造の肉厚８０μｍの積層フィルムを得た。得られた易剥離性フィルムの不透明度、層間剥離性層（Ｂ）の剥離強度、表面層（Ｃ）の破断強度を上記手法にて測定した。結果を表２に示す。

【００５０】
（情報隠蔽性）
官製ハガキに文字サイズ１０ポイントのアルファベット２６文字を印字して、易剥離性フィルムの離型紙を剥がした後アルファベットの印字面に貼着し、易剥離性フィルムを透して見える文字の隠蔽性を目視にて判断し、良好（◎）全く見えない、やや良好（○）濃淡はあるが文字は読み取れない、やや不良（△）一部の文字が読み取れる、不良（×）全ての文字が読み取れる、の４段階で評価した。
（情報認識性）
合成紙（（株）ユポ・コーポレーション製、商品名「ＶＥＳ８５」）にバーコードプリンター（（株）テック製、商品名「Ｂ３０」）にてバーコード（ＣＯＤＥ３９）を印字してバーコード読みとり用サンプルを作成した。

【００５２】
【表２】