JP2003175791A

JP2003175791A - エアバッグドア一体型インストルメントパネル

Info

Publication number: JP2003175791A
Application number: JP2002274512A
Authority: JP
Inventors: Takahiro Yamaguchi; 孝弘山口
Original assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 2002-09-20
Filing date: 2002-09-20
Publication date: 2003-06-24

Abstract

(57)【要約】【課題】インストルメントパネルの表皮に薄肉の破断
予定部を形成した場合において、破断予定部であるティ
アラインがインビジブルであって、経時老化してもティ
アラインをよりわかりにくくし、しかもエアバッグの膨
張時には確実に破断されることができる、新規なエアバ
ッグドア部を有するインストルメントパネルを提供す
る。【解決手段】エアバッグが膨出する開口部を閉成し、
前記エアバッグ作動時の膨張圧力によって開裂溝によっ
て薄肉にされた開口予定部となるインビジブルなティア
ライン７と、この開裂溝を境として、その両側にヒンジ
部を回転軸として展開するエアバッグドアを一体に形成
したエアバッグドア一体型インストルメントパネルであ
って、前記ティアライン７を断面形状が三角形又は台形
であってその底角が２５°〜７０°の不連続部１２を有
する薄肉部としたエアバッグドア一体型インストルメン
トパネル１である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のエアバッ
グ装置に関連し、特にはそのエアバッグドア部を有する
インストルメントパネルの構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば自動車の助手席側に設けられるエ
アバッグ装置は、添付の図面の図１３に示すように、折
り畳まれたエアバッグＡがキャニスタと呼ばれる収容部
材（容器）Ｃ内に作動装置Ｉと共に収容されて助手席前
面の車室側部材Ｐであるインストルメントパネル内に格
納されている。エアバッグ収容部材Ｃの上部はエアバッ
グＡが車室内に展開するための開口部Ｏとして構成され
ていて、この展開開口部Ｏは平時はエアバッグドア部Ｄ
によって覆われており、一旦自動車が大きな衝撃を受け
た有事の際には、前記作動装置Ｉが作動し、膨張したエ
アバッグＡが当該エアバッグドア部Ｄを内部から押し開
いて車室内に展開するように構成されている。

【０００３】このエアバッグドアの展開開口部Ｏを覆う
エアバッグドア部の構造としては、エアバッグドア部材
を別成形してこれをインストルメントパネルの該当空所
に取り付けるタイプのものと、インストルメントパネル
と一体にエアバッグドア部を形成するタイプのものがあ
るが、この発明は後者の構造に関する。

【０００４】すなわち、図１３乃至図１５はインストル
メントパネルＰに一体にエアバッグドア部Ｄを形成した
従来例を示すものであるが、このインストルメントパネ
ルＰは合成樹脂発泡層７１上面に表皮７２を一体に有
し、該表皮７２のエアバッグ展開開口部Ｏに対応する所
定位置にはエアバッグドア部Ｄを画定する薄肉の破断予
定部７３が形成されている。この表皮７２の薄肉の破断
予定部７３は、表皮７２の成形後に高周波ウェルダーや
熱刃またはコールドプレスカッター等によって切り込み
やＶ溝を入れることにより形成される。図中の符号７４
はインストルメントパネルＰの裏面に設けられた芯材、
７５はエアバッグドア部Ｄの裏面に設けられたエアバッ
グドア用芯材、７６はエアバッグ収容部材Ｃと芯材７４
（及びエアバッグドア用芯材７５）とを固定する取付部
材、Ｔは車室側部材Ｐの破断予定部である。

【０００５】この構造にあっては、前記したように、エ
アバッグＡが作動膨張すると、エアバッグ展開開口部Ｏ
上部の車室側部材Ｐにおけるエアバッグドア部Ｄが裏面
側から押され、エアバッグドア用芯材７５を押し上げ、
その押上力によって表皮７２の薄肉の破断予定部７３に
応力が集中して破断し、インストルメントパネルＰがそ
の開裂（予定）部Ｔから開裂し、図１５のように、エア
バッグドア部Ｄが開く。図１５の符号７３ａ，７３ｂは
分断された表皮７２の破断（予定）部で、Ｔａ、Ｔｂは
同じく分断されたインストルメントパネルＰのその開裂
（予定）部を表す。エアバッグドア部Ｄの開放に伴って
エアバッグＡは車室内に展開する。

【０００６】しかるに、前記インストルメントパネルＰ
の表皮７２におけるエアバッグドア部Ｄを画定する薄肉
の破断予定部７３は、該破断予定部７３がエアバッグ膨
張時に確実に破断できるよう概ね０．３ｍｍ以上０．８
ｍｍ以下の厚みに形成される。しかしながら、一般に自
動車のインストルメントパネルＰは、車室内に照射され
る太陽光線や車室内の高熱にさらされ、時間の経過とと
もにその表皮７２が劣化、収縮することが知られてい
る。そして、このインストルメントパネルＰの表皮に
０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下の薄肉の破断予定部７３
が形成された場合には、前記した表皮７２の劣化、収縮
の影響が強度の低い当該薄肉の破断予定部７３において
最も大きくなり、その結果として、該破断予定部７３に
亀裂が生じたり、内側の合成樹脂発泡体層７１が露出す
るなどの外観不良を生じ易いという問題や、溝のライン
が浮き上がりインビジブルエアバッグとしての商品性を
著しく低下させている。

【０００７】この問題に対し、当該破断予定部７３にお
ける表皮７２の厚みを、劣化による亀裂を生じ難く、さ
らに、溝のラインが浮き上がらなくなる迄大きくする
と、今度はエアバッグＡの膨張時に該破断予定部７３が
スムーズに破断しなくなる恐れがある。

【０００８】また、前記表皮７２の劣化は、該表皮７２
を構成する塩化ビニル樹脂等に含まれる可塑剤が表皮７
２と接する合成樹脂発泡層７１中に移行することによ
り、あるいは合成樹脂発泡層７１中に架橋剤あるいは触
媒等として含まれるアミンが表皮７２に移行することに
よって促進され、これも強度の弱い薄肉の破断予定部に
亀裂を生じさせる原因ともなると考えられている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、このよう
な問題点に鑑み提案されたものであって、インストルメ
ントパネルの表皮に薄肉の破断予定部を形成した場合に
おいて、該破断予定部が表皮の劣化、収縮により亀裂等
の外観不良を生ずることなく、通常の状態では破断予定
部が見えなく、経時老化してもティアラインをよりわか
りにくくし、しかもエアバッグの膨張時には確実に破断
されることができる、新規なエアバッグドア部を有する
インストルメントパネルを提供しようとするものであ
る。

【００１０】すなわち、この発明はエアバッグが膨出す
る開口部を閉成し、前記エアバッグ作動時の膨張圧力に
よって開裂溝によって薄肉にされた開口予定部となるテ
ィアラインと、この開裂溝を境として、その両側にヒン
ジ部を回転軸として展開するエアバッグドアを一体に形
成したエアバッグドア一体型インストルメントパネルで
あって、前記ティアラインを断面形状が三角形又は台形
であってその底角が２５°〜７０°の不連続部を有する
薄肉部としたエアバッグドア一体型インストルメントパ
ネルである。

【００１１】請求項１に記載の発明によると、前記ティ
アラインを断面形状が三角形又は台形の不連続部を有す
る薄肉部としたエアバッグドア一体型インストルメント
パネルであることから、エアバッグの開裂性を阻害する
ことなく、ティアラインを初期から経時老化後迄安定し
て見え難くできる。又、前記三角形又は台形の底角の角
度を規定することによって、経時老化した後でもティア
ラインが外観上確認できず、さらにエアバッグの開裂性
もより確実となる。

【００１２】請求項２に記載の発明は、前記不連続部を
５ｍｍ〜２０ｍｍの間隔で形成した請求項１又は２に記
載のエアバッグドア一体型インストルメントパネルであ
る。

【００１３】請求項２に記載の発明によると、前記不連
続部のピッチを規定することによって、請求項１の作用
と同様に経時老化した後でもティアラインが外観上確認
できず、さらに、エアバッグの開裂性もより確実とな
る。

【００１４】請求項３に記載の発明は、前記三角形又は
台形の高さが前記開裂溝の深さの１〜０．５倍とした請
求項１から３のいずれかに記載のエアバッグドア一体型
インストルメントパネルにある。

【００１５】請求項３に記載の発明によると、前記三角
形又は台形の高さを前記開裂溝の深さの１〜０．５倍と
することによって、開裂性を阻害することなく、経時老
化後でも安定してティアラインを見え難くできる。

【００１６】請求項４に記載の発明は、エアバッグが膨
出する開口部を閉成し、前記エアバッグ作動時の膨張圧
力によって開裂溝によって薄肉にされた開口予定部とな
るティアラインと、この開裂溝を境として、その両側に
ヒンジ部を回転軸として展開するエアバッグドアを一体
に形成したエアバッグドア一体型インストルメントパネ
ルであって、前記ティアラインの断面形状が台形の不連
続部であってその上底長さが前記開裂溝の溝深さ寸法以
下である不連続部を有する薄肉部としたエアバッグドア
一体型インストルメントパネルにある。

【００１７】請求項４に記載の発明によると、前記不連
続部の形状が台形であって、その上底長さが該開裂溝の
溝深さ寸法以下であることから、経時老化した後でもテ
ィアラインが外観上確認できず、さらにエアバッグドア
が開裂するときにティアライン通り開裂し、不連続部か
ら斜めに開裂するような不具合は起こらない。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。図１はこの発明構造の一実施例を示す自動車のイ
ンストルメントパネルの概略斜視図、図２は、図１のテ
ィアラインのＡ−Ａ断面図、図３は図１のティアライン
のＢ−Ｂ断面図である。図１に示したように、この発明
は、エアバッグ一体型インストルメントパネル１に係
り、特に合成樹脂発泡層上面にエアバッグドア部１０を
画定する破断予定部として外観上は見えないティアライ
ン４が形成された表皮を一体に有するものに係る。

【００１９】この発明構造は、図２及び図３の拡大断面
図からよく理解されるように、前記エアバッグドア一体
型インストルメントパネル１の表皮３の裏面側に、破断
予定部に沿って一定幅をもって不連続に分散する局部的
な薄肉部７が形成されている。

【００２０】インストルメントパネル１は所定の芯材９
がインストルメントパネル形状に形成されたもので、芯
材９の上面に発泡ポリウレタンなどからなる合成樹脂発
泡層５が、又、その上面が表皮３によって覆われてい
る。

【００２１】表皮３の材質としては、塩化ビニール樹
脂、塩化ビニールとアクリロニトリル・ブタジエン・ス
チレン共重合体の合成樹脂、ＴＰＯ、熱可塑性ウレタン
エラストマー、熱硬化性ウレタンエラストマーを用いる
ことができる。そして、表皮３は、真空成形又はスラッ
シュ成形又はリムスプレー成形により所定のシート状に
成形する。

【００２２】又、芯材９、エアバッグドア部１０の材質
としては、ポリプロピレン、アクリロニトリル・ブタジ
エン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン
共重合体、変性ポリフェニレンオキサイド、スチレン無
水マレイン酸共重合体等の樹脂を用いることができる。
好ましくは、オレフィン系熱可塑性エラストマー（以
下、ＴＰＯという。）を用いる。中でも、ポリプロピレ
ン樹脂とエチレンプロピレンゴムが１対１の組成となる
ように配合したＴＰＯが更に好ましい。これによって、
ＴＰＯのガラス転移点を−５０°Ｃ〜−６０°Ｃ程度と
することができ、低温であっても脆くならず、自動車用
エアバッグドアとして十分に実用に耐えうる。

【００２３】合成樹脂発泡層５の材質としては、発泡ポ
リウレタンの他に、塩化ビニール、ＴＰＯ、スチレン系
熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマ
ー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等に発泡剤を
添加することで発泡する発泡材を用いることができる。

【００２４】前記表皮３の裏面１３側には、破断予定部
１４に沿って一定幅をもって一般部よりも脆弱な局部的
な薄肉部７が形成されている。この局部的な薄肉部７
は、図示しないエアバッグの膨張によってエアバッグド
ア部１０が内側から押圧された際に、前記破断予定部１
４を容易にかつ確実に破断させるだけでなく、表皮３の
破断予定部１４の経時的な劣化による不都合を回避する
ためのものである。この局部的な薄肉部７の厚みは、表
皮３の一般部分の厚みが０．６〜１．５ｍｍ程度の場
合、０．３〜０．８ｍｍとするのが好ましい。

【００２５】局部的な薄肉部７は、前記破断予定部１４
の形状に沿って帯状に形成されており、すなわち、図１
に示すような概略Ｈ字形状の破断予定部１４を有する場
合には、これと同じような概略Ｈ字形状となる。

【００２６】局部的な薄肉部７を形成する溝は、従来の
連続した表皮構造の幅方向に対する圧縮・延伸に対する
弱さを補う為に溝を不連続とし、一定間隔で一定長さの
溝を作らずに、溝の幅方向に対する強度を向上させる。

【００２７】また、溝を不連続とすることによるエアバ
ッグドア開裂性の悪化は、不連続部１２の構造を工夫す
ることにより解決する。不連続部１２を長くすると溝幅
方向の強度は向上し経時老化に対する外観は改善する
が、強度が上がり過ぎ開裂しなかったり、不連続部１２
から予定外の方向へ開裂してしまう。そこで、不連続部
１２の底部に角度をつけ、断面形状を三角形又は台形形
状にし、溝幅方向の強度を上げつつ、ティアライン部以
外の表皮より強度を下げる。

【００２８】前記不連続部１２の断面形状例を図１０に
示すが、断面形状としては三角形又は台形であればこれ
らに限ったものではない。

【００２９】また、表皮３の裏側１３に形成される局部
的な薄肉部７は、連続する直線状ではなく、不連続部１
２が一定の幅で形成されているものであるから、車室内
に照射される太陽光線や車室内の高熱による経時的な表
皮の劣化及び収縮などにより生じる応力が、表皮３の一
箇所に集中せず、破断予定部１４上に一定幅で不連続に
分散した形状となり、表皮に発生する亀裂等を防ぐこと
ができる。

【００３０】なお、本実施例においては局部的な薄肉部
７は、破断予定部１４に沿って断続的に形成した方が好
ましい。このような構成にあっては、前記局部的な薄肉
部７が断続的なミシン目状となり、表皮３の破断性能を
妨げることなくさらにその耐熱性能を向上させることが
できる。

【００３１】次に、図４乃至図９に従って、この発明構
造のインストルメントパネルの製法について説明する。
ここに提案されるエアバッグドア部を有するインストル
メントパネルの製法は、局部的な薄肉部を形成した表皮
を得る工程と、前記表皮裏面側に合成樹脂発泡層を一体
に形成する工程とを含む。

【００３２】まず表皮の形成工程について説明すると、
図４及び図５に示すように、公知のパウダースラッシュ
成形型１５によって表皮の成形がなされる。図４に示す
ように、パウダースラッシュ成形型１５のバケット１７
のパウダー収容部１９に軟質ＰＶＣパウダーなどの熱可
塑性合成樹脂パウダーからなる表皮用樹脂材料２１が収
容される。

【００３３】そして、熱媒循環パイプ２３，２３，…に
加熱オイル等の熱媒を供給し所定の表皮の表面形状に形
成された成形型２５を加熱しながら、バケット１７と前
記成形型２５とをクランプして矢印ａのように所定回数
回転させる。その回転により、図５に示すように、バケ
ット１７内の表皮用樹脂材料２１が成形型２５内に移動
してその型面２３に接触する。前記表皮用樹脂材料２１
は前記型面２３の熱により溶融し該型面２３に所定厚み
で層状に付着して、表皮３が形成される。

【００３４】表皮成形後、開裂溝となるティアラインを
作製する。ティアラインの形成方法としては、図７に示
すような作製する溝の形状を有する刃２９を１５０°Ｃ
〜２３０°Ｃに加熱して、図６に示すようにその温度を
維持して表皮３の裏面側から前記加熱した刃２９を装着
した押し型部材３０を駆動機構３３を使用して押し当て
ることによって溝の作製を行う。不連続部分を作製する
為には、前記刃２９に三角形や台形状の凹部３１を作製
し刃２９を表皮に押し当てた場合にそこだけ溝が形成さ
れないようにする。

【００３５】また、上記ティアラインの作製は超音波刃
を使用しても作製できる。超音波刃は刃の幅１．５〜
５．０ｍｍの鋼の刃を超音波振動子の先端に取り付けた
状態でロボットにてティア形状に沿って超音波振動させ
た刃を表皮裏面から押し当てて溝を作る。ここで、不連
続部分を作製するには、超音波刃を発振した状態で溝の
形状に沿って動かしながら刃を上下させることにより、
断面が三角形或いは台形の不連続部分を作製するのであ
る。

【００３６】ついで、上記のようにして得られた局部的
薄肉部７が形成された表皮３の裏面側全部に合成樹脂発
泡層が一体に形成される。すなわち、図８及び図９に示
したように、発泡成形型３５の下型３７の型面３９に、
前記表皮３を前記局部的薄肉部７が形成されている側が
内側となるようにして配置する。一方、前記発泡成形型
３５の上型４１の型面４３には、インストルメントパネ
ル用芯材４５及びエアバッグドア用芯材４７を適宜手段
で保持して配置する。

【００３７】そして、前記下型３７に配置された表皮３
の裏面側に、注入機４９よりポリウレタン原料等の合成
樹脂発泡原料５１が所定量注入された後、前記上型４１
を閉じて発泡成形を行う。合成樹脂発泡原料５１は発泡
硬化して合成樹脂発泡層を形成する。前記表皮３裏面に
形成された局部的な薄肉部７には、合成樹脂発泡原料５
１が侵入して前期合成樹脂発泡層と一体に接合される。
そして、上面側（型内では下面側）にエアバッグドア部
１０を画定する破断予定部５３を備えた表皮を有す
るインストルメントパネル１が得られる。

【００３８】ここで、前記不連続部の断面形状である前
記三角形又は台形の底角の角度を２５°〜７０°とす
る。ここで、前記底角の角度が２５°より小さいとティ
アラインの不連続部が多くなりすぎ、エアバッグドアが
開裂しない。一方前記底角の角度が７０°を超えた場合
は、成形が困難となる。

【００３９】また、前記不連続部を５ｍｍ〜２０ｍｍの
間隔で形成する。前記不連続部のピッチが５ｍｍより小
さいと不連続部分が多くなりすぎてエアバッグドアが開
裂せず、一方不連続部のピッチが２０ｍｍを越えると不
連続部による溝の補強が小さくなり、経時老化時の外観
を良好に保つことができない。

【００４０】また、前記三角形又は台形の高さを前記溝
の深さの０．５〜１倍とする。前記三角形又は台形の高
さが前記溝の深さの０．５倍よりも小さい場合は、表皮
の老化後の圧縮・延伸に耐えられる強度が得られず、一
方、前記三角形又は台形の高さが前記溝の深さよりも大
きくなると、エアバッグドアがティアラインに沿って開
裂し難くなる。

【００４１】また、前記不連続部の形状が台形である場
合は、その上底長さを開裂溝の溝深さ寸法よりも小さく
する。前記上底長さが該開裂溝の溝深さ寸法さよりも大
きくなると、ティアライン上に表皮の一般部と同じ厚み
の部分が多く存在することになり、エアバッグ開裂時に
開裂しにくくなる。また、開裂しても台形の上底の表皮
一般部と同じ厚みのところから横方向に開裂してしまい
ティアライン通りに開裂しない。

【００４２】

【実施例】次に、本発明を実施例によって具体的に説明
する。（実施例）熱可塑性ウレタンパウダースラッシュを用い
て公知の方法で表皮を成形した。このときの表皮の厚み
は１．０ｍｍであった。そして、深さ０．５ｍｍの溝を
ティアラインに沿って熱刃、超音波刃の両方にて成形し
た。まずは、従来の通り連続溝を成形し、エアバッグ開
裂試験、耐熱老化試験（１１０°Ｃ雰囲気下で２４００
時間放置）を実施したところ、開裂試験では表皮がティ
アライン通り開き良好であったが、耐熱老化ではウレタ
ンが熱により収縮し表皮が圧縮され図５のように凸状に
表面に現れてしまった。

【００４３】次に、同じ材料、厚みの表皮を用い超音波
刃にて不連続溝をティアラインとして成形した。表皮残
厚を０．５ｍｍとし、不連続部のピッチを３，５，１
０，２０，３０ｍｍ、溝底角度を２５°、４５°、６５
°のいずれかを採用して実施した。その結果を表１及び
表２に示す。

【００４４】

【表１】

【００４５】

【表２】

【００４６】表１及び表２の結果から、開裂溝が不連続
部の無い従来の連続した溝の場合は、エアバッグの開裂
試験では、問題無くエアバッグドアが開裂するが、耐熱
老化後、ウレタンが熱により収縮し表皮が圧縮され図１
１のように凸状に表面に現れてしまった。

【００４７】又、不連続部のピッチを３ｍｍとした比較
例１及び２においては、不連続部の数が多くなりすぎ、
エアバッグドアが開裂しなかった。一方不連続部のピッ
チを３０ｍｍとした比較例３及び比較例４の場合は問題
無くエアバッグドアは開裂するが、従来例と同様に、耐
熱老化後、ウレタンが熱により収縮し表皮が圧縮され図
１１のように凸状８として表面に現れてしまった。

【００４８】また、実施例１０として、図１２に示すよ
うに不連続部の断面形状を三角形ではなく台形とした。
（ピッチ＝１１ｍｍ、溝底角度＝４５°、高さ＝０．５
ｍｍ）上底長さが０．５ｍｍでは開裂試験、老化後の外
観は良好であったが、上底長さを１．０ｍｍとした場
合、老化後の外観は良好であったが、開裂試験でティア
ライン通り開裂せず、不連続部から斜めに開裂してしま
った。これは不連続部に表皮一般部と同じ厚みの部分が
１ｍｍ程できた為に発生したと思われる。

【００４９】

【発明の効果】上記のように、本発明は、前記ティアラ
インを断面形状が三角形又は台形の不連続部を有する薄
肉部としたエアバッグドア一体型インストルメントパネ
ルであることから、エアバッグの開裂性を阻害すること
なく、ティアラインを初期から経時老化後迄安定して見
え難くできる。又、前記三角形又は台形の底角の角度を
規定することによって、経時老化した後でもティアライ
ンが外観上確認できず、さらにエアバッグの開裂性もよ
り確実となる効果が有る。

【００５０】請求項２に記載の発明によると、前記不連
続部のピッチを規定することによって、請求項１の効果
と同様に経時老化した後でもティアラインが外観上確認
できず、さらに、エアバッグの開裂性もより確実となる
という効果が有る。

【００５１】請求項３に記載の発明によると、前記三角
形又は台形の高さを前記開裂溝の深さの１〜０．５倍と
することによって、開裂性を阻害することなく、経時老
化後でも安定してティアラインを見え難くできるという
効果が有る。

【００５２】請求項４に記載の発明によると、前記不連
続部の形状が台形であって、その上底長さが前記開裂溝
の溝深さ寸法以下であることから、経時老化した後でも
ティアラインが外観上確認できず、さらにエアバッグド
アが開裂するときにティアライン通り開裂し、不連続部
から斜めに開裂するような不具合は起こらないという効
果が有る。

【図面の簡単な説明】

【図１】発明構造の一実施例を示す自動車のインストル
メントパネルの概略斜視図である。

【図２】図１のティアラインのＡ−Ａ断面図である。

【図３】図１のティアラインのＢ−Ｂ断面図である。

【図４】この発明のエアバッグドア部を有するインスト
ルメントパネルの製法に関するものであって、表皮の成
形に用いられるパウダースラッシュ成形型の表皮成形状
態を示す断面図である。

【図５】図４に示したパウダースラッシュ成形型の表皮
成形状態を示す断面図である。

【図６】パウダースラッシュ成形型内の表皮樹脂材料に
押し型部材を押圧した状態を示す断面図である。

【図７】本発明の開裂溝を形成する熱刃で不連続部を形
成する為の凹部を有したものである。

【図８】局部的薄肉部が形成された表皮の裏面側に合成
樹脂発泡材料を注入する状態を示す断面図である。

【図９】発泡成形状態を示す断面図である。

【図１０】不連続部の断面形状の実施形態を示した概略
図である。

【図１１】老化後、ウレタンの収縮により表皮表面に凸
状が発生した状態を示した断面図である。

【図１２】不連続部の断面形状を台形としたときの台形
高さと上底の長さとの関係を示した概略図である。

【図１３】一般的なエアバッグドア部を有するインスト
ルメントパネルの断面図である。

【図１４】その要部の拡大断面図である。

【図１５】図１３に示したインストルメントパネルのエ
アバッグドア部が展開した状態を示す断面図である。

【符号の説明】

１インストルメントパネル３表皮４ティアライン５合成発泡樹脂層７局部的薄肉部９芯材１０エアバッグドア部１３表皮の裏側１４破断予定部１５パウダースラッシュ成形型１７バケット１９パウダー収容部２９刃３０押し型部材３１凹部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】エアバッグが膨出する開口部を閉成し、
前記エアバッグ作動時の膨張圧力によって開裂溝によっ
て薄肉にされた開口予定部となるティアラインと、この
開裂溝を境として、その両側にヒンジ部を回転軸として
展開するエアバッグドアを一体に形成したエアバッグド
ア一体型インストルメントパネルであって、前記ティアラインを断面形状が三角形又は台形であって
その底角が２５°〜７０°の不連続部を有する薄肉部と
したことを特徴とするエアバッグドア一体型インストル
メントパネル。
【請求項２】不連続部を５ｍｍ〜２０ｍｍの間隔で形成
した請求項１に記載のエアバッグドア一体型インストル
メントパネル。
【請求項３】前記三角形又は台形の高さが前記開裂溝
の深さの１〜０．５倍とした請求項１又は２に記載のエ
アバッグドア一体型インストルメントパネル。
【請求項４】エアバッグが膨出する開口部を閉成し、
前記エアバッグ作動時の膨張圧力によって開裂溝によっ
て薄肉にされた開口予定部となるティアラインと、この
開裂溝を境として、その両側にヒンジ部を回転軸として
展開するエアバッグドアを一体に形成したエアバッグド
ア一体型インストルメントパネルであって、前記ティアラインの断面形状が台形の不連続部であって
その上底長さが前記開裂溝の溝深さ寸法以下である不連
続部を有する薄肉部としたことを特徴とするエアバッグ
ドア一体型インストルメントパネル。