JPH09249086A - エアバッグドア部を有する車室側部材の構造およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表皮の劣化、収縮により破断予定部で亀裂等
の外観不良を生じることがなく、しかもエアバッグの膨
張時には確実に破断予定部で破断し、さらに製造も容
易、安価なエアバッグドア部を有する車室側部材を提供
する。 【解決手段】 合成樹脂発泡層１１上面にエアバッグド
ア部の破断予定部１４が形成された表皮１２を一体に有
する車室側部材において、表皮の裏面側には底部内面１
３ａが曲面で構成された溝状薄肉部１３と該溝状薄肉部
の周縁に盛り上がった厚肉縁部１５とが前記破断予定部
に沿って形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、エアバッグドア
部を有する車室側部材の構造およびその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車の助手席側に設けられる
エアバッグ装置は、図１２に示すように、折り畳まれた
エアバッグＡがキャニスタと呼ばれる収容部材（容器）
Ｃ内に作動装置（インフレータ）Ｉとともに収容されて
助手席前面の車室側部材Ｐであるインストルメントパネ
ル内に格納されている。前記エアバッグ収容部材Ｃの上
部はエアバッグＡを車室内に展開できるようにするため
の開口部Ｏとして構成されている。この展開開口部Ｏ
は、平時にあってはエアバッグドア部Ｄによって覆われ
ており、一旦自動車が大きな衝撃を受けた際には、前記
作動装置Ｉが作動し、それにより膨張したエアバッグＡ
がエアバッグドア部Ｄを内側から押し開いて車室内に展
開するように構成されている。

【０００３】前記エアバッグの展開開口部Ｏを覆うエア
バッグドアの構造として、車室側部材と一体にエアバッ
グドア部を形成するタイプのものがある。図１２ないし
図１４は、前記エアバッグドア部を一体に有する車室側
部材の従来例を示すものである。この従来例において、
車室側部材Ｐは、合成樹脂発泡層７１上面に合成樹脂製
表皮７２を一体に有し、該表皮７２のエアバッグ展開開
口部Ｏに対応する所定位置には、エアバッグドア部Ｄを
区画する薄肉の破断予定部７３が形成されている。

【０００４】前記表皮７２に形成された薄肉の破断予定
部７３は、表皮７２の成形後に高周波ウェルダーや熱刃
またはコールドプレスカッター等によってＶ字形溝（ノ
ッチ）を入れることにより形成される。図中の符合７４
は車室側部材Ｐの裏面に設けられた芯材、７５はエアバ
ッグドア部Ｄの裏面に設けられたエアバッグドア用芯
材、７６はエアバッグ収容部材Ｃと芯材７４（およびエ
アバッグドア用芯材７５）とを固定する取り付け部材、
Ｔは車室側部材Ｐの開裂予定部、Ｔa ，Ｔb はその開裂
部である。

【０００５】この構造にあっては、前記したように、エ
アバッグＡが膨張すると、エアバッグ展開開口部Ｏ上部
の車室側部材Ｐにおけるエアバッグドア部Ｄが裏面側か
ら押されて、エアバッグドア用芯材７５を押し上げ、そ
の押圧力によって表皮７２の薄肉の破断予定部７３に応
力が集中して破断し、車室側部材Ｐがその開裂（予定）
部Ｔから開裂し、図１４のようにエアバッグドア部Ｄが
開く。図１４の符合７３ａ，７３ｂは分断された表皮７
２の破断部を表す。エアバッグドア部Ｄの開放に伴って
エアバッグＡは車室内に展開する。

【０００６】ところで、前記車室側部材Ｐの表皮７２に
おけるエアバッグドア部Ｄを区画する薄肉の破断予定部
７３は、該破断予定部７３がエアバッグ膨張時に確実に
破断できるよう概ね０．３ｍｍ以下の厚みに設定するの
が好ましい。しかしながら、自動車のインストルメント
パネルのような車室側部材Ｐにあっては、車室内に射し
込む太陽光線や、それにより温度上昇した車室内で高熱
にさらされることにより、時間の経過とともにその表皮
７２が劣化、収縮することが知られている。そのため、
この車室側部材Ｐの表皮７２に、Ｖ字形溝によって肉厚
が０．３ｍｍ以下の薄肉の破断予定部７３を形成した場
合には、Ｖ字形溝の底部（インストルメントパネル使用
時においては溝の頂部）における尖った部分が直線状の
破断線を構成し、その部分で極端に強度が弱くなる。そ
の結果、そのＶ字形溝の尖った部分に応力が集中し、該
破断予定部７３に亀裂が生じたり、内側の合成樹脂発泡
層７１が露出するなどの外観不良を生じ易いという問題
が指摘されている。

【０００７】それに対し、前記破断予定部７３における
表皮７２の厚みを、劣化による亀裂を生じ難くなるまで
大きくすると、今度はエアバッグＡの膨張時に破断予定
部７３がスムーズに破断しなくなる恐れがある。

【０００８】また、前記薄肉の破断予定部７３は、表皮
７２を真空成形やパウダースラッシュ成形した後に、別
個の作業により形成しているため、作業に手間取った
り、装置が余分に必要になったりして、コストの低減が
難しい問題もあった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、このよう
な問題点に鑑み提案されたもので、車室側部材の表皮に
薄肉の破断予定部を形成した場合において、該破断予定
部が表皮の劣化、収縮により亀裂等の外観不良を生じる
ことがなく、しかもエアバッグの膨張時には確実に破断
し、さらには容易かつ安価に製造できるエアバッグドア
部を有する車室側部材の構造およびその製造方法を提供
しようとするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、合成
樹脂発泡層上面にエアバッグドア部の破断予定部が形成
された表皮を一体に有する車室側部材において、前記表
皮の裏面側には、底部内面が曲面で構成された溝状薄肉
部と該溝状薄肉部の周縁に盛り上がった厚肉縁部とが前
記破断予定部に沿って形成されていることを特徴とする
エアバッグドア部を有する車室側部材の構造に係る。

【００１１】この請求項１に記載された発明において
は、表皮の破断予定部に形成した溝状薄肉部が、その底
部（車室側部材使用時における溝の頂部または上部）内
面を曲面で構成したものであるため、表皮の溝状薄肉部
においては、尖った窪み部分（Ｖ字形の頂点に相当する
部分）がなく、その尖った窪み部分による直線状の破断
線が存在しない。その結果、表皮の溝状薄肉部には極端
に強度の弱い部分が存在せず、表皮の劣化、収縮による
亀裂を生じ難い。また、破断予定部の溝状薄肉部の周縁
に形成された厚肉縁部によって当該溝状薄肉部周縁の強
度が高められるため、エアバッグの膨張により表皮が車
室側へ強く押されたときには、厚肉縁部がその内側の溝
状薄肉部を強く引張って、溝状薄肉部を確実に破断さ
せ、エアバッグドアの確実な開きを実現する。

【００１２】一方、請求項２の発明は、パウダースラッ
シュ成形装置の回転を伴う表皮のパウダースラッシュ成
形時に、表皮の破断予定部を形成するスラッシュ成形型
の型面に表皮用樹脂材料の付着防止用押し型部材を当接
し、前記パウダースラッシュ成形装置を所定数回転させ
て前記型面に表皮用樹脂材料を付着させた後、前記付着
防止用押し型部材を型面から離し、さらに前記パウダー
スラッシュ成形装置を回転させて、底部内面が曲面で構
成された溝状薄肉部と該溝状薄肉部の周縁に盛り上がっ
た厚肉縁部とが前記破断予定部に沿って裏面側に形成さ
れた表皮を得る工程と、次いで、前記表皮の裏面側に合
成樹脂発泡材料を注入し合成樹脂発泡層を形成して、合
成樹脂発泡層上面にエアバッグドア部の破断予定部が形
成された表皮を有する車室側部材を得る工程とを含むこ
とを特徴とするエアバッグドア部を有する車室側部材の
製造方法に係る。

【００１３】この請求項２に記載された発明にあって
は、表皮のパウダースラッシュ成形時に、表皮破断予定
部を形成するスラッシュ成形型の型面に表皮用樹脂材料
の付着防止用押し型部材を当接して、前記パウダースラ
ッシュ成形装置を所定回数回転させるため、該付着防止
用押し型部材が当接していた型面部分を除き他の型面部
分に表皮用樹脂材料が層状に付着する。その結果、該型
面に付着した表皮用樹脂材料の層には、該付着防止用押
し型部材が当接していた型面部分において欠如部が形成
される。また、該型面に当接している付着防止用押し型
部材の部分では、表皮用樹脂材料が付着防止用押し型部
材の側面を覆い、型面の他の部分から盛り上がった状態
となる。その結果、前記層の欠如部（付着防止用押し型
部材）周縁では、型面に付着した表皮用樹脂材料の厚み
が大となる。

【００１４】その後、前記付着防止用押し型部材を型面
から離し、さらにパウダースラッシュ成形装置を回転さ
せて表皮の成形がなされるため、この回転時に前記表皮
用樹脂材料が前記層の欠如部分にも付着し、該欠如部分
では他の型面部分よりも薄い溝状を形成する。しかも、
その表皮用樹脂材料の付着は、パウダースラッシュ成形
装置の回転によりなされるため、前記溝の底部内面は尖
った窪み部分（Ｖ字形の頂点に相当する部分）のない曲
面となる。その結果、得られる表皮には、破断予定部に
沿って、底部内面が曲面で構成された溝状薄肉部が形成
されるとともに、該溝状薄肉部の周縁に厚肉周縁部が形
成される。そして、前記表皮の裏面側に注入した合成樹
脂発泡材料により合成樹脂層が形成され、請求項１に記
載されたのと同じ構造からなるエアバッグドア部を有す
る車室側部材が得られる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１ないし図５はこの発明のエアバ
ッグドア部を有する車室側部材の構造に関するものであ
って、その中、図１はこの発明の一実施例に係るインス
トルメントパネルの概略斜視図、図２はその２−２断面
図、図３は図２の矢印３部分の拡大断面図、図４は同実
施例のエアバッグドア部が開いた状態を示す断面図、図
５は他の実施例のインストルメントパネルの概略斜視図
である。

【００１６】また、図６ないし図１１はこの発明のエア
バッグドア部を有する車室側部材の製造方法に関するも
のであって、その中、図６は表皮の成形に用いられるパ
ウダースラッシュ成形装置の概略を示す斜視図、図７は
同実施例のパウダースラッシュ成形装置を用いて行なう
表皮の成形時についてフレームを省略して示す概略断面
図、図８は図７の矢印８部分の拡大断面図、図９は図７
の矢印９部分の拡大断面図、図１０は破断予定部の形成
された表皮の裏面側に合成樹脂材料を注入する状態を示
す断面図、図１１は同実施例における発泡状態を示す断
面図である。

【００１７】図１ないし図４に示したように、この発明
の構造は、インストルメントパネルのような車室側部材
１０に係り、特に合成樹脂発泡層１１上面にエアバッグ
ドア部Ｄを区画する破断予定部１４が形成された表皮１
２を一体に有するものに関する。図示したエアバッグ装
置は従来技術の項で説明したものと同様の構造を有し、
符合Ａはエアバッグ、Ｉはエアバッグの作動装置、Ｃは
エアバッグ収容部材、Ｏはエアバッグの展開開口部、Ｔ
は車室側部材の開裂予定部、Ｔａ，Ｔｂはその開裂部、
２０は車室側部材の芯材、２１はエアバッグ展開開口部
上方に配置されたエアバッグドア用芯材、２２，２３は
車室側部材１０にエアバッグ収容部材Ｃを固定する取付
部材である。

【００１８】この発明の構造は、図３の拡大断面図から
よく理解されるように、前記車室側部材１０の表皮１２
の裏面側に、破断予定部１４に沿って、底部（車室側部
材使用時における溝の頂部または上部）内面１３ａを曲
面で構成した溝状薄肉部１３が形成され、該溝状薄肉部
１３の周囲を包囲するように盛り上がった厚肉縁部１５
が溝状薄肉部１３の周縁に形成されていることを特徴と
する。

【００１９】車室側部材１０は、所定のインストルメン
トパネル形状に形成されたもので、発泡ポリウレタンな
どからなる合成樹脂発泡層１１の上面が表皮１２で覆わ
れている。この表皮１２はパウダースラッシュ成形など
によって成形され、その材質としては軟質ＰＶＣ、ＰＶ
Ｃ−ウレタン共重合体または熱可塑性ポリオレフィンエ
ラストマーなどが使用される。

【００２０】前記表皮１２の裏面１２ａ側には、破断予
定部１４に沿って一般部よりも脆弱な溝状薄肉部１３
と、その周縁に盛り上がった厚肉縁部１５が形成されて
いる。この溝状薄肉部１３とその周縁の厚肉縁部１５
は、エアバッグＡの膨張によりエアバッグドア部Ｄが内
側から押圧された際に、前記破断予定部１４を容易かつ
確実に破断させるだけでなく、表皮１２の破断予定部１
４における経時的な劣化による不都合を回避するための
ものである。前記溝状薄肉部１３は、図３から理解され
るように、底部内面１３ａが曲面で構成されたもので、
鋭く尖った窪み部分（Ｖ字形溝の頂点に相当する部分）
のない滑らかな内面をした断面略Ｕ字形状の溝からな
る。この溝状薄肉部１３の厚みは、表皮１２の一般部分
の厚みが１〜２ｍｍ程度の場合、０．１〜０．３ｍｍと
するのが好ましい。また、前記厚肉縁部１５の厚みは表
皮１２の一般部分の厚みより大であればよく、通常、前
記一般部分よりも０．１〜０．３ｍｍ程度厚くされる。

【００２１】前記溝状薄肉部１３およびその周縁の厚肉
縁部１５は、前記破断予定部１４の形状に沿って帯状に
伸びており、図１に示すような概略Ｈ字形状の破断予定
部１４を有する場合には、これと同じような概略Ｈ字形
状とされ、また図５に示す他の実施例の車室側部材１０
Ａのように、概略Ｕ字形状の破断予定部１４Ａを有する
場合には、これと同じような概略Ｕ字形状となる。

【００２２】また、前記溝状薄肉部１３は、Ｖ字形の溝
と異なり、底部内面１３ａが曲面から構成されて、連続
する直線状の切断線に相当するものがないため、車室内
に入射する太陽光線や車室内の高熱による表皮の劣化や
収縮などで生じる応力が、溝状薄肉部１３の一部（直線
的）に集中せず、溝状薄肉部１３内に分散して、該表皮
の劣化や収縮などによる亀裂等を防ぐことができる。

【００２３】さらに、前記溝状薄肉部１３の周縁に形成
された厚肉縁部１５によって溝状薄肉部１３の周縁の強
度が高められるため、エアバッグの膨張により表皮１２
が内側から強く押されたときには、厚肉縁部１５がその
内側の溝状薄肉部１３を強く引張って容易かつ確実に破
断させ、エアバッグドア部Ｄの確実な開きを実現する。
符号１４ａ，１４ｂは表皮１２の破断部を表す。

【００２４】次に、図６ないし図１１に従って、この発
明の構造を備えるエアバッグドア部を有する車室側部材
の製造方法について説明する。このエアバッグドア部を
有する車室側部材の製造方法は、底部内面が曲面で構成
された溝状薄肉部およびその周縁の厚肉縁部を裏側に有
する表皮を形成する工程と、その表皮裏面側に合成樹脂
発泡層を一体に形成する工程とを含む。

【００２５】まず、表皮の形成工程について説明する。
図６は表皮形成工程で用いられるパウダースラッシュ成
形装置について加熱手段を省略して示す概略斜視図、図
７はその成形装置を用いる表皮成形時について、スラッ
シュ成形型のフレームを省略して示す断面図である。こ
の表皮形成工程では、図６のパウダースラッシュ成形装
置４０を用いるパウダースラッシュ成形により表皮が形
成される。

【００２６】パウダースラッシュ成形装置４０は、公知
のスラッシュ成形型４１と、バケット４５とよりなっ
て、それらが組み合わされた状態で公知の回転装置（図
示せず）によりスラッシュ成形型４１が倒立するように
回転のなされるものである。符号４１ａはフレームであ
る。このスラッシュ成形型４１の裏側には、図７に示す
ように熱循環パイプ４２が配設され、パウダースラッシ
ュ成形装置４０の回転時のスラッシュ成形型４１を加熱
するようになっている。なお、スラッシュ成形型４１
は、所定の表皮の表面形状の型面４３を有する。

【００２７】バケット４５は、上方の開口したパウダー
収容部４６が内側に形成されていて、このパウダー収容
部４６内に付着防止装置４７が設けられる。この付着防
止装置４７は、付着防止用押し型部材４８が公知のシリ
ンダ装置４９によって前進後退自在とされたもので、パ
ウダースラッシュ成形装置４０の外にあるエアーコンプ
レッサー等の作動装置と配管（図示せず）によって接続
される。

【００２８】付着防止用押し型部材４８は、表皮の破断
予定部の形状に対応した形状からなる。たとえば、図１
に示した車室側部材１０のように略Ｈ字形の破断予定部
１４を表皮に形成する場合には、それに合わせて、この
図６に示すような略Ｈ字形からなり、また図５に示した
ような略Ｕ字形の破断予定部１４Ａを形成する場合に
は、それと同じ略Ｕ字形（図示せず）とされる。この押
し形部材４８は、スラッシュ成形型４１の型面４３にお
ける表皮の破断予定部形成面に向けて前進し、該破断予
定部形成面に当接できるように、溶接等でバケット４５
側に固定されている。押し型部材４８の材質は、パウダ
ースラッシュ成形時に表皮用樹脂材料が付着しずらいフ
ッ素樹脂等が好ましい。なお、前記押し型部材４８の型
面４３との当接側表面は、その当接部におけるスラッシ
ュ成形型４１の型面４３に沿った形状とされている。

【００２９】前記バケット４５のパウダー収容部４６に
軟質ＰＶＣパウダーなどの熱可塑合成樹脂パウダーから
なる表皮用樹脂材料５０が収容される。そして、バケッ
ト４５と前記スラッシュ成形型４１とをクランプし、前
記熱循環パイプ４２に加熱オイル等の熱媒を供給してス
ラッシュ成形型４１を加熱しながら、図７のＡ図に示す
ように所定数回転させる。その際、前記付着防止装置４
７は付着防止用押し型部材４８が前進していて、スラッ
シュ成形型４１の型面４３における表皮の破断予定部形
成面と当接した状態とされる。スラッシュ成形型４１の
加熱温度や、回転数等の条件は、公知のパウダースラッ
シュ成形法と同様である。なお、前記回転は、一般的
に、一方向、例えば矢印ａで示す方向に２〜３回転した
後、逆方向、すなわちｂ方向に２〜３回転行なう。

【００３０】前記パウダースラッシュ成形装置４０の回
転時、バケット４５が倒立することによりバケット４５
内の表皮用樹脂材料５０がスラッシュ成形型４１内に移
動し、その型面４３に接触する。型面４３に接触した表
皮用樹脂材料５０は、型面４３の熱により溶融し、該型
面４３に所定厚みで層状に付着する。その際、前記付着
防止用押し型部材４８が当接している型面４３の破断予
定部形成面においては、表皮用樹脂材料５０が型面４３
と接触できず、付着防止用押し型部材４８の側面に沿っ
て盛り上がった状態となる。図７のＢ図は、バケット４
５が下へ来たときの状態を示す図である。符号５０ａは
型面４３に層状に付着した表皮用樹脂材料を表す。

【００３１】次いで、図７のＣ図に示すように、付着防
止装置４７の付着防止用押し型部材４８を後退させて、
スラッシュ成形型４１の型面４３における破断予定部形
成面から離す。これによって、型面４３の破断予定部形
成面には、その部分を拡大して示す図８のように、表皮
用樹脂材料５０ａの付着していない部分４４が溝状に形
成される。また、その溝状部分４４の周縁４４ａは、前
記のようスラッシュ成形型４１の型面４３に当接してい
た付着防止用押し型部材４８の側面に沿って表皮用樹脂
材料５０ａが盛り上がった部分に該当し、表皮用樹脂材
材料５０ａの付着厚みが大となっている。

【００３２】前記付着防止用押し型部材４８をスラッシ
ュ成形型４１の型面４３から離した状態で、さらにパウ
ダースラッシュ成形装置４０を所定数回転させる。これ
により、図７のＤ図に示すように、表皮用樹脂材料５０
がさらに型面４３の表皮用樹脂材料５０ａの表面に付着
して溶融し、一体となって所定厚みの層を型面４３に形
成する。その際、Ｃ図に示した、前記表皮用樹脂材料５
０ａの付着していなかった溝状の部分４４においても、
表皮用樹脂材料５０が付着して型面４３の熱により溶融
し、前記表皮用樹脂材料５０ａと一体となる。これによ
って、Ｄ図を拡大して示す図９からよりよく理解される
ように、スラッシュ成形型４１の型面４３には所定厚み
に付着した表皮用樹脂材料５０ａからなる溶融樹脂層が
形成されるとともに、該型面４３の破断予定部形成面で
は型面４３に薄く付着した表皮用樹脂材料５０ｂからな
る薄い溶融樹脂層による溝状部分５１ａが形成される。
その薄い溶融樹脂層による溝状部分５１ａの周縁は、盛
り上がった厚肉部５２ａとなっている。

【００３３】前記薄い溶融樹脂層による溝状部分５１ａ
は、前記のようにスラッシュ成形型４１の回転により表
皮用樹脂材料５０が型面４３に付着して形成されたもの
であり、しかもその付着した表皮用樹脂材料５０が型面
４３の熱により溶融して層を形成したものであるため、
底部内面が曲面で構成された滑らかなものとなってい
る。なお、ここでのパウダースラッシュ成形装置の回転
は、前記押し型部材４８を型面４３に当接させて行なう
回転よりも少ない回転数とし、また一方向のみとするの
が好ましい。そうすれば、溝状部分５１ａやその周縁の
厚肉部５２ａが表皮用樹脂材料により埋もれて、不明確
となるのを防ぐことができる。その場合における回転数
の例として１回の場合を示す。

【００３４】その後、前記スラッシュ成形型４１を冷却
し、型面４３の溶融樹脂層を固化させて表皮５３とし、
該表皮５３をスラッシュ成形型４１から取り外す。この
表皮５３には、前記スラッシュ成形型４１において押し
型部材４８が当接していた型面で形成された部分の裏面
に、底部内面５１ｃが曲面で構成された溝状薄肉部５１
が形成されているとともに、該溝状薄肉部５１の周縁に
盛り上がった厚肉縁部５２が形成されている。

【００３５】次いで、前記のようにして得られた表皮５
３の裏面側に合成樹脂発泡層を一体に形成する。まず、
図１０および図１１に示すように、発泡成形型６０の下
型６１の型面６３に、前記表皮５３を溝状薄肉部５１の
形成されている側が上側となるようにして配置し、一
方、発泡成形型６０の上型６２の型面６４には、車室側
部材用芯材５４およびエアバッグドア部用芯材５５を適
宜手段で保持して配置する。

【００３６】そして、前記下型６１に配置された表皮５
３の裏面側に、注入装置のヘッド６５からポリウレタン
原料などの合成樹脂発泡原料６６を所定両注入した後、
前記上型６２を閉じ発泡成形する。前記合成樹脂発泡原
料６６は発泡硬化して合成樹脂発泡層６７を形成する。
この合成樹脂発泡層６７は、前記合成樹脂発泡原料６６
の発泡硬化時の接着力等により表皮５３、車室側部材用
芯材５４およびエアバッグドア部用芯材５５と一体とな
る。その後、前記発泡成形型６０を開き成形品を取り出
せば、合成樹脂発泡層６７上面にエアバッグドア部の破
断予定部５６が形成された表皮５３を有する車室側部材
６８が得られる。

【００３７】このように、本発明の製造方法によれば、
車室側部材を製造する際の表皮成形時に表皮の裏面側に
破断予定部を形成でき、後加工により破断予定部を形成
する必要がない。そのため、余分な作業が不要になると
ともに、設備も簡略化でき、簡単かつ容易にエアバッグ
ドア部を有する車室側部材を得ることができる。

【００３８】しかも、得られた車室側部材６８は、図１
ないし図５で示した車室側部材と同様の構造からなるた
め、表皮の劣化、収縮による亀裂を生じ難く、一方、エ
アバッグの膨張時には溝状薄肉部が容易かつ確実に破断
して、エアバッグドアの確実な開きを実現する。一方、
エアバッグの膨張時には溝状薄肉部が容易かつ確実に破
断し、エアバッグドア部の確実な開きを実現するもので
ある。

【００３９】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
エアバッグドア部を有する車室側部材の構造によれば、
表皮の裏面側には前記破断予定部に沿って底部内面が曲
面で構成された溝状薄肉部が形成されているため、表皮
が経時的に劣化して収縮しても、溝状薄肉部の一か所
（従来におけるＶ字形溝頂点）へ応力が集中するのを防
ぐことができ、表皮の劣化による薄肉部の亀裂を回避で
きる。

【００４０】さらに、前記破断予定部の溝状薄肉部の周
縁には厚肉縁部が形成されているため、その厚肉縁部に
よって当該溝状薄肉部の周縁の強度が高められ、エアバ
ッグ膨張時には、厚肉縁部がその内側の溝状薄肉部を強
く引張って、溝状薄肉部を容易かつ確実に破断させ、エ
アバッグドア部の確実な開きを実現する。

【００４１】また、エアバッグドア部を有する車室側部
材の製造方法の発明によれば、前記構造を有する車室側
部材を、簡単かつ安価にしかも確実に得ることができる
効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１はこの発明のエアバッグドア部を有する車
室側部材の構造の一実施例を備えるインストルメントパ
ネルの概略斜視図である。

【図２】その２−２断面図である。

【図３】図２の矢印３部分の拡大断面図である。

【図４】同実施例のエアバッグドア部が開いた状態を示
す断面図である。

【図５】他の実施例のインストルメントパネルの概略斜
視図である。

【図６】この発明のエアバッグドア部を有する車室側部
材の製造方法の一例において、パウダースラッシュ成形
装置の概略を示す斜視図である。

【図７】同実施例における表皮の成形を示す概略断面図
である。

【図８】図７の矢印８部分の拡大断面図である。

【図９】図７の矢印９部分の拡大断面図である。

【図１０】同実施例において、表皮の裏面側に合成樹脂
材料を注入する状態を示す断面図である。

【図１１】同実施例において、発泡状態を示す断面図で
ある。

【図１２】一般的なエアバッグドア部を有する車室側部
材の断面図である。

【図１３】その要部の拡大断面図である。

【図１４】図１３に示した車室側部材のエアバッグドア
部が展開した状態を示す断面図である。

【符号の説明】

１０：エアバッグドア部を有する車室側部材 １１：合成樹脂発泡層 １２：表皮 １３：溝状薄肉部 １３ａ：溝状薄肉部の底部内面 １４：破断予定部 １５：厚肉縁部 ４８：付着防止用押し型部材

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合成樹脂発泡層上面にエアバッグドア部
   の破断予定部が形成された表皮を一体に有する車室側部
   材において、 前記表皮の裏面側には、底部内面が曲面で構成された溝
   状薄肉部と該溝状薄肉部の周縁に盛り上がった厚肉縁部
   とが前記破断予定部に沿って形成されていることを特徴
   とするエアバッグドア部を有する車室側部材の構造。
2. 【請求項２】 パウダースラッシュ成形装置の回転を伴
   う表皮のパウダースラッシュ成形時、表皮の破断予定部
   を形成するスラッシュ成形型の型面に表皮用樹脂材料の
   付着防止用押し型部材を当接し、前記パウダースラッシ
   ュ成形装置を所定数回転させて前記型面に表皮用樹脂材
   料を付着させた後、前記付着防止用押し型部材を型面か
   ら離し、さらに前記パウダースラッシュ成形装置を回転
   させて、底部内面が曲面で構成された溝状薄肉部と該溝
   状薄肉部の周縁に盛り上がった厚肉縁部とが前記破断予
   定部に沿って裏面側に形成された表皮を得る工程と、 次いで、前記表皮の裏面側に合成樹脂発泡材料を注入し
   合成樹脂発泡層を形成して、合成樹脂発泡層上面にエア
   バッグドア部の破断予定部が形成された表皮を有する車
   室側部材を得る工程とを含むことを特徴とするエアバッ
   グドア部を有する車室側部材の製造方法。