JP2003175777A - 自動車成形天井材 - Google Patents
自動車成形天井材Info
- Publication number
- JP2003175777A JP2003175777A JP2002267324A JP2002267324A JP2003175777A JP 2003175777 A JP2003175777 A JP 2003175777A JP 2002267324 A JP2002267324 A JP 2002267324A JP 2002267324 A JP2002267324 A JP 2002267324A JP 2003175777 A JP2003175777 A JP 2003175777A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass chopped
- chopped strand
- glass
- ceiling material
- strand mat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
き、裏面まで接着剤が浸透しやすく、しかも一旦巻き取
った後、引っ張ってほどき出す時に、途中で破断するこ
とがないガラスチョップドストランドマットを用いた自
動車成形天井材を提供する。 【構成】 本発明の自動車成形天井材は、発泡ポリウレ
タンシートの両表面に、目付が80〜200g/m2で
あり、JIS R 3420に基づいて測定した強熱減
量が10〜25重量%であるガラスチョップドストラン
ドマットが接着されてなる。
Description
シートの両表面に、ガラスチョップドストランドマット
が接着されてなる自動車成形天井材に関するものであ
る。
多数本のガラスフィラメントの表面に集束剤を付着量が
0.1〜2重量%程度となるように塗布し、これらを集
束することによって得られたガラスストランドを所定長
に切断してなるガラスチョップドストランドの多数本
を、均等無秩序にシート状に堆積した後、その上から結
合剤として、粉末ポリエステル樹脂を散布し、次いでこ
れらの粉末ポリエステル樹脂を加熱溶融してからプレス
成形し、冷却固化させたり、あるいはシート状堆積物に
樹脂を乳化したエマルジョンを塗布後、乾燥することに
よって製造される。
を製造する場合、ストランド番手が40〜60テックス
(テックスは長さ1000m当たりのグラム単位での重
量)のガラスストランドを約50mmの長さに切断した
後、目付が300〜900g/m2となるように均等無
秩序に堆積した後、粉末ポリエステル樹脂を、付着量が
1〜6重量%となるように散布してから加熱溶融した
後、冷却固化したり、あるいは樹脂を乳化したエマルジ
ョンを、付着量が1〜6重量%となるように塗布した
後、乾燥することによって、各ガラスストランド同士を
接着する方法が採られる。
トは、浴槽、浄化槽等のGFRP成形品の補強材として
用いられ、主にハンドレイアップ法と呼ばれる不飽和ポ
リエステル樹脂を含浸、成形する方法に多用されてきた
が、近年では、これまで段ボールやフェルト等で成形さ
れていた自動車成形天井材として、発泡ポリウレタンシ
ートの両表面にガラスチョップドストランドマットを接
着することによって、その剛性や寸法安定性を向上させ
たものが開発されつつある。
れるガラスチョップドストランドマットとして、長さの
異なる2種類のガラスチョップドストランドが均一に分
散し、バインダーによって固着されたものも提案されて
いる。(例えば、特許文献1参照。)
1)
井材には、剛性、寸法安定性、断熱性、遮音性等の特性
が必要とされるが、これ以外にも、自動車全体の重量を
軽減することを目的として、単位面積当たりの重量が大
きくならないことが要求される。またガラスチョップド
ストランドマットを発泡ポリウレタンシートと接着する
際、フェノール、メラミン、イソシアネート等の接着剤
を使用するが、その接着剤がガラスチョップドストラン
ドマットの裏面まで浸透しないと、成形された自動車成
形天井材の剛性が不足したり、接着後に、マットからガ
ラスチョップドストランドが剥がれ落ちることがあるた
め、必ずマット裏面まで接着剤を浸透させる必要があ
る。
の浸透性を向上させるためには、ガラスチョップドスト
ランドマットの目付を小さくすれば良いが、目付が小さ
くなるほど、ガラスチョップドストランドマットのスト
ランド分布が不均一になってガラスチョップドストラン
ドマットの引っ張り強度が低下し、これを巻き芯に巻き
取った後、その外層から引っ張ってほどき出す時に途中
で破断しやすくなるため、作業性が大幅に低下するとい
う問題がある。
公報)のガラスチョップドストランドマットは、搬送コ
ンベア上で、短いガラスチョップドストランドから形成
される分散の薄い部分に、長いガラスチョップドストラ
ンドを分散させることにより、分散性が向上し、高い引
っ張り強度を得ようとするものであるが、実際の生産に
おいて目付が200g/m2以下となるように長さの異
なるガラスチョップドストランドを堆積した後、粉末ポ
リエステル樹脂を、付着量が1〜6重量%となるように
散布してガラスチョップドストランドマットを作製して
も、長いガラスチョップドストランドがうまく分散せ
ず、ストランド分布が不均一となる部分が発生し、十分
な引っ張り強度が得られないことがあった。
径が15〜24μm程度のガラスフィラメント(単繊
維)を50〜100本程度束ねた後、連続繊維状態で渦
状に堆積させたガラスコンティニアスストランドマット
や、直径が6〜13μmのガラスフィラメントを数十本
から数百本束ねた後、長さ3〜25mmに切断したガラ
スチョップドストランドを白水中でモノフィラメントに
分散させ、抄紙したガラスペーパーが知られているが、
ガラスコンティニアスストランドマットは、その製造効
率が低く、その価格が高いという問題があり、またガラ
スペーパーは、ガラス繊維がモノフィラメント状態であ
るため、補強効果が小さく、自動車成形天井材としては
剛性が不足するという問題がある。
あり、目付が小さいため、重量を軽減することができ、
裏面まで接着剤が浸透しやすく、しかも一旦巻き取った
後、引っ張ってほどき出す時に、途中で破断することが
ないガラスチョップドストランドマットを用いた自動車
成形天井材を提供することを目的とするものである。
を達成すべく、種々の実験を行った結果、従来のガラス
チョップドストランドマットの強熱減量は、6重量%以
下であるが、これを10重量%以上にすることによっ
て、ガラスチョップドストランドマットの目付を200
g/m2以下にしても、高い引っ張り強度が得られるこ
とを見いだし、本発明を提案するに到った。
プドストランドマットの強熱減量は、使用するガラスフ
ィラメントに塗布する集束剤の付着量と、シート状堆積
物に散布される結合剤の付着量によって決定されるが、
従来品のような目付が300g/m2以上と大きいガラ
スチョップドストランドマットの場合、単位面積当たり
のストランド本数が多いため、結合剤の作用によってス
トランド同士が接着すると共にストランド同士が絡み合
うことによっても良好な結合状態が保たれるため、結合
剤の使用量が少なくても、所望の引っ張り強度を得るこ
とができる。
マットの目付を200g/m2以下にすると、これを構
成するガラスチョップドストランド同士の絡み合いが極
端に少なくなるため、所望の引っ張り強度を得るために
は、結合剤の作用によってストランド同士の接着力を高
めた状態にする必要があり、この状態は、ガラスチョッ
プドストランドマットの強熱減量を10重量%以上にす
ることによって得られる。
泡ポリウレタンシートの両表面に、目付が80〜200
g/m2であり、JIS R3420に基づいて測定し
た強熱減量が10〜25重量%であるガラスチョップド
ストランドマットが接着されてなることを特徴とする。
は、発泡ポリウレタンシートの両表面に、ガラスチョッ
プドストランドマットが接着されてなる自動車成形天井
材において、該ガラスチョップドストランドマットは、
目付が80〜200g/m2であり、引っ張り強度が1
50kgf以上であることを特徴とする。
マットの引っ張り強度は、引っ張り試験機を使用し、チ
ャック間距離1260mmにて、1.26m幅のガラス
チョップドストランドマットを200mm/分の速さで
引っ張り、マットが破断するまでの最大荷重を測定する
ことによって求めたものである。
ンドマットは、好ましくは、平均ストランド番手が、1
0〜40テックスのガラスチョップドストランドから構
成され、長さ30〜150mmのガラスチョップドスト
ランドから構成される。
ランドマットの目付を80〜200g/m2に限定した
理由は、目付が80g/m2より小さいと、ガラスチョ
ップドストランドマットに穴あきが発生しやすくなると
共に、ガラスチョップドストランドマットの引っ張り強
度が極端に低下するためである。一方、ガラスチョップ
ドストランドマットの目付が200g/m2より大きい
と、自動車成形天井材の重量を軽減し、接着剤の浸透性
を向上するという所期の目的を達成し難くなる。
強熱減量を10〜25重量に限定した理由は、強熱減量
が10重量%より小さいと、ガラスチョップドストラン
ドマットを構成するガラスチョップドストランド同士の
結合力が弱くなり、ガラスチョップドストランドマット
の引っ張り強度が低下するためである。一方、強熱減量
を25重量%より大きくするには、ガラスチョップドス
トランドの堆積物に結合剤を多量に付着させる必要があ
るため、粉末ポリエステル樹脂の散布量が極めて多くな
り、製造コストが大幅に上昇するためである。この製造
コストの上昇は、ガラスチョップドストランドの堆積物
に樹脂を乳化したエマルジョンを塗布する場合でも、エ
マルジョンの散布量が多くなるため、同様に起こる。強
熱減量の好ましい範囲は、11〜22重量%である。
ストランドマットは、軽量で、接着剤が浸透しやすく、
しかも高い引っ張り強度を有しており、このガラスチョ
ップドストランドマットに接着剤を浸透させ、発泡ポリ
ウレタンシートの両表面に接着すると、剛性、寸法安定
性、断熱性、遮音性の特性を満足し、軽量の自動車成形
天井材が得られる。
ョップドストランドの平均ストランド番手を10〜40
テックスとすることが好ましい。
スより小さいガラスストランドを得るには、直径の非常
に小さなガラスフィラメントを紡糸したり、ストランド
1本当たりのガラスフィラメントの集束本数を少なくす
る必要があるが、このようなガラスフィラメントやガラ
スストランドを製造する場合、紡糸時に切断しやすく、
材料コストの上昇につながるため好ましくない。また4
0テックスより大きいガラスストランドは、ストランド
が太いため、ストランド分布が不均一になりやすく、ガ
ラスチョップドストランドマットに穴あきが発生した
り、ガラスチョップドストランドマットの引っ張り強度
が低下しやすいため好ましくない。
チョップドストランドの長さを30〜150mmとする
ことが好ましい。
いと、ガラスチョップドストランドマットの引っ張り強
度が低下しやすく、150mmより長いと、ガラスチョ
ップドストランドマットを構成するガラスチョップドス
トランドの分散が不均一になりやすく、ガラスチョップ
ドストランドマットに穴あきが発生しやすくなる。
合させるための結合剤は、粉末ポリエステル樹脂に限定
されず、その形態は、繊維状、シート状、フィルム状等
であっても良く、またポリエステル以外に、ポリプロピ
レン、酢酸ビニル、アクリル、エポキシ等の樹脂素材も
使用可能である。
詳細に説明する。尚、図1は、本発明で使用するガラス
チョップドストランドマットの製造工程を示す説明図で
ある。
集束剤(固形分50重量%のポリ酢酸ビニルエマルジョ
ンを6重量%、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシランを0.3重量%、第4級アンモニウム塩を0.
5重量%、イオン交換水を93.2重量%)を付着量が
0.4重量%となるように塗布した後、80本集束させ
ることによってストランド(番手20テックス)として
から、巻き取り、ガラスケーキを得た後、所定時間乾燥
した。
トランド10を解舒し、チャンバー11の天井部分に取
り付けられた複数個の切断機12に送り込み、所定長に
切断した。各切断機12は、カッターローラー12aと
ゴムローラー12bから構成され、互いに回転するカッ
ターローラー12aとゴムローラー12bの間にガラス
ストランド10が送り込まれることによって切断され
る。
ンベア13が配置され、長さ50mmに切断されたガラ
スチョップドストランド10を、第1の搬送コンベア1
3の上で均一になるように分散、シート状に堆積してか
らチャンバー11の外へ搬送し、次の第2の搬送コンベ
ア14に搬送した。第2の搬送コンベア14上で移動す
るガラスチョップドストランド上に散布機15によって
粉末ポリエステル樹脂(花王株式会社製ニュートラック
514)を、付着量が15重量%となるように均一に散
布した後、次の第3の搬送コンベア16に搬送した。第
3の搬送コンベア16の途中には、加熱炉17が配置さ
れ、粉末ポリエステル樹脂が散布されたガラスチョップ
ドストランドのシート状堆積物が、加熱炉17中に移動
して所定温度で加熱されることによって、粉末ポリエス
テル樹脂が軟化、溶融した。次いでこのガラスチョップ
ドストランドを、加熱炉17の外部に移動した後、水冷
ロール18の間を通して冷却、プレスを行い、これによ
り溶融していた粉末ポリエステル樹脂が固化し、ガラス
チョップドストランドマット19(目付120g/
m2)が作製され、その後、巻き取り機20によって巻
き取った。
ンドマット19(試料No.1)の強熱減量を測定した
ところ、15重量%であり、また引っ張り強度を測定し
たところ、263kgfと所望の高い値を示した。
ラメントの直径、集束本数(ストランド番手)、ストラ
ンド長、マット目付、強熱減量が異なるガラスチョップ
ドストランドマットを各種作製し、得られたガラスチョ
ップドストランドマット(試料No.2〜74)の引っ
張り強度を測定し、その結果を、試料No.1と共に表
1〜11に示した。
No.1〜70のガラスチョップドストランドマット
は、いずれも引っ張り強度が160kgf以上と高かっ
た。
1、72の各ガラスチョップドストランドマットは、目
付が小さいため、穴あきが認められ、引っ張り強度に劣
っていた。また試料No.73、74の各ガラスチョッ
プドストランドマットは、強熱減量が低いため、ガラス
チョップドストランド同士の結合力が弱く、やはり引っ
張り強度に劣っていた。
のストランド番手(テックス)の測定は、マットを構成
するストランドを抜き取り、その長さ(Lmm)を測定
した後、感量が0.1mg以下の秤を用いて重量(W
g)を測定し、次式により算出することができる。
目付と強熱減量は、JIS R3420に基づいて測定
した。
の引っ張り強度は、引っ張り試験機を使用し、チャック
間距離1260mmにて、1.26m幅のガラスチョッ
プドストランドマットを200mm/分の速さで引っ張
り、マットが破断するまでの最大荷重を測定したもので
あり、この値が150kgf以上であれば、予め巻き芯
に巻き取られたマットを引っ張ってほどき出しても、途
中で破断することはない。
は、目付が80〜200g/m2でありながら、高い引
っ張り強度を有するガラスチョップドストランドマット
が、発泡ポリウレタンシートの両表面に接着した構造を
有しているため、剛性、寸法安定性、断熱性、遮音性に
優れ、軽量で、しかも生産性にも優れている。
マットの製造工程を示す説明図である。
Claims (4)
- 【請求項1】 発泡ポリウレタンシートの両表面に、目
付が80〜200g/m2であり、JIS R3420
に基づいて測定した強熱減量が10〜25重量%である
ガラスチョップドストランドマットが接着されてなるこ
とを特徴とする自動車成形天井材。 - 【請求項2】 ガラスチョップドストランドマットを構
成するガラスチョップドストランドの平均ストランド番
手が10〜40テックスであることを特徴とする請求項
1記載の自動車成形天井材。 - 【請求項3】 ガラスチョップドストランドマットを構
成するガラスチョップドストランドの長さが30〜15
0mmであることを特徴とする請求項1記載の自動車成
形天井材。 - 【請求項4】 発泡ポリウレタンシートの両表面に、ガ
ラスチョップドストランドマットが接着されてなる自動
車成形天井材において、該ガラスチョップドストランド
マットは、目付が80〜200g/m2であり、引っ張
り強度が150kgf以上であることを特徴とする自動
車成形天井材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002267324A JP4026455B2 (ja) | 2002-09-12 | 2002-09-12 | 自動車成形天井材 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002267324A JP4026455B2 (ja) | 2002-09-12 | 2002-09-12 | 自動車成形天井材 |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP4896198A Division JP3842425B2 (ja) | 1998-02-12 | 1998-02-12 | ガラスチョップドストランドマット |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003175777A true JP2003175777A (ja) | 2003-06-24 |
JP4026455B2 JP4026455B2 (ja) | 2007-12-26 |
Family
ID=19196849
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002267324A Expired - Lifetime JP4026455B2 (ja) | 2002-09-12 | 2002-09-12 | 自動車成形天井材 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4026455B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5598622B1 (ja) * | 2014-03-10 | 2014-10-01 | 日東紡績株式会社 | ガラスチョップドストランドマット、ガラスチョップドストランドマットロール、ガラスチョップドストランドマットの製造方法及び自動車成形天井材 |
-
2002
- 2002-09-12 JP JP2002267324A patent/JP4026455B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5598622B1 (ja) * | 2014-03-10 | 2014-10-01 | 日東紡績株式会社 | ガラスチョップドストランドマット、ガラスチョップドストランドマットロール、ガラスチョップドストランドマットの製造方法及び自動車成形天井材 |
WO2015136817A1 (ja) * | 2014-03-10 | 2015-09-17 | 日東紡績株式会社 | ガラスチョップドストランドマット、ガラスチョップドストランドマットロール、ガラスチョップドストランドマットの製造方法及び自動車成形天井材 |
CN106068342A (zh) * | 2014-03-10 | 2016-11-02 | 日东纺绩株式会社 | 玻璃纤维短切原丝毡、玻璃纤维短切原丝毡卷、玻璃纤维短切原丝毡的制造方法及汽车成形顶棚材料 |
CN106068342B (zh) * | 2014-03-10 | 2017-06-16 | 日东纺绩株式会社 | 玻璃纤维短切原丝毡、玻璃纤维短切原丝毡卷、玻璃纤维短切原丝毡的制造方法及汽车成形顶棚材料 |
US10160403B2 (en) | 2014-03-10 | 2018-12-25 | Nitto Boseki Co., Ltd. | Glass chopped strand mat, glass chopped strand mat roll, method for manufacturing glass chopped strand mat and automotive molded ceiling material |
US10196011B2 (en) | 2014-03-10 | 2019-02-05 | Nitto Boseki Co., Ltd. | Glass chopped strand mat, glass chopped strand mat roll, method for manufacturing glass chopped strand mat and automotive molded ceiling material |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4026455B2 (ja) | 2007-12-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CA1262519A (en) | Fibre reinforced plastics structures | |
US2704734A (en) | Method for producing non-woven glass fabric | |
JP2003529684A (ja) | 細断糸不織マット製品 | |
MX2008000477A (es) | Hebras cortadas de uso en humedo libres de estatica (wucs) para usarse en un proceso de toronado en seco. | |
US4358502A (en) | Glass fiber mat for reinforcing polyamides | |
JP2008038297A (ja) | ガラスチョップドストランドマット、その製造方法及びそれを用いた自動車成形天井材 | |
EP1901910A2 (en) | Polymer/wucs mat and method of forming same | |
KR20120094903A (ko) | 연속 유리 섬유를 갖는 텍스타일 코어 | |
JP5348611B2 (ja) | ガラスチョップドストランドマットの製造方法、ガラスチョップドストランドマット、及び自動車成形天井材 | |
US20040151888A1 (en) | Duct board having a facing with aligned fibers | |
JP2005307407A (ja) | ガラスチョップドストランドマット及び成形材 | |
US7498279B2 (en) | Fibrous veil for class A sheet molding compound applications | |
JP4482719B2 (ja) | ガラスチョップドストランドマット及びそれを用いた自動車成形天井材 | |
JP2007113142A (ja) | ガラスチョップドストランドマット、その製造方法及びそれを用いた自動車成形天井材 | |
JP4026455B2 (ja) | 自動車成形天井材 | |
JP3842425B2 (ja) | ガラスチョップドストランドマット | |
JP2008045228A (ja) | ガラスチョップドストランドマット、その製造方法及びそれを用いた自動車成形天井材 | |
US20030194933A1 (en) | Chopped glass strand mat and method of producing same | |
JP2004277951A (ja) | ガラスチョップドストランドマット及びそれを用いた自動車成形天井材 | |
WO2017068872A1 (ja) | ガラスチョップドストランドマット及び自動車成形天井材 | |
JP3772644B2 (ja) | ガラスチョップドストランドマット及びその製造方法 | |
JPH1016103A (ja) | 複合材の製造方法及びマット状複合材 | |
JPH0246056B2 (ja) | ||
JP2002127136A (ja) | ガラス長繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造方法および多孔質成形体の製造方法 | |
JP2008303505A (ja) | ガラスチョップドストランドマット、その製造方法及び自動車成形天井材 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040409 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060810 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060815 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070308 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070420 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070918 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20071001 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101019 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101019 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111019 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111019 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121019 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131019 Year of fee payment: 6 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term |