JP2003175777A - 自動車成形天井材 - Google Patents
自動車成形天井材Info
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- JP2003175777A JP2003175777A JP2002267324A JP2002267324A JP2003175777A JP 2003175777 A JP2003175777 A JP 2003175777A JP 2002267324 A JP2002267324 A JP 2002267324A JP 2002267324 A JP2002267324 A JP 2002267324A JP 2003175777 A JP2003175777 A JP 2003175777A
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- glass
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- Laminated Bodies (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 目付が小さいため、重量を軽減することがで
き、裏面まで接着剤が浸透しやすく、しかも一旦巻き取
った後、引っ張ってほどき出す時に、途中で破断するこ
とがないガラスチョップドストランドマットを用いた自
動車成形天井材を提供する。 【構成】 本発明の自動車成形天井材は、発泡ポリウレ
タンシートの両表面に、目付が８０〜２００ｇ／ｍ2で
あり、ＪＩＳ Ｒ ３４２０に基づいて測定した強熱減
量が１０〜２５重量％であるガラスチョップドストラン
ドマットが接着されてなる。
き、裏面まで接着剤が浸透しやすく、しかも一旦巻き取
った後、引っ張ってほどき出す時に、途中で破断するこ
とがないガラスチョップドストランドマットを用いた自
動車成形天井材を提供する。 【構成】 本発明の自動車成形天井材は、発泡ポリウレ
タンシートの両表面に、目付が８０〜２００ｇ／ｍ2で
あり、ＪＩＳ Ｒ ３４２０に基づいて測定した強熱減
量が１０〜２５重量％であるガラスチョップドストラン
ドマットが接着されてなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、発泡ポリウレタン
シートの両表面に、ガラスチョップドストランドマット
が接着されてなる自動車成形天井材に関するものであ
る。
シートの両表面に、ガラスチョップドストランドマット
が接着されてなる自動車成形天井材に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】ガラスチョップドストランドマットは、
多数本のガラスフィラメントの表面に集束剤を付着量が
０．１〜２重量％程度となるように塗布し、これらを集
束することによって得られたガラスストランドを所定長
に切断してなるガラスチョップドストランドの多数本
を、均等無秩序にシート状に堆積した後、その上から結
合剤として、粉末ポリエステル樹脂を散布し、次いでこ
れらの粉末ポリエステル樹脂を加熱溶融してからプレス
成形し、冷却固化させたり、あるいはシート状堆積物に
樹脂を乳化したエマルジョンを塗布後、乾燥することに
よって製造される。
多数本のガラスフィラメントの表面に集束剤を付着量が
０．１〜２重量％程度となるように塗布し、これらを集
束することによって得られたガラスストランドを所定長
に切断してなるガラスチョップドストランドの多数本
を、均等無秩序にシート状に堆積した後、その上から結
合剤として、粉末ポリエステル樹脂を散布し、次いでこ
れらの粉末ポリエステル樹脂を加熱溶融してからプレス
成形し、冷却固化させたり、あるいはシート状堆積物に
樹脂を乳化したエマルジョンを塗布後、乾燥することに
よって製造される。
【０００３】通常、ガラスチョップドストランドマット
を製造する場合、ストランド番手が４０〜６０テックス
（テックスは長さ１０００ｍ当たりのグラム単位での重
量）のガラスストランドを約５０ｍｍの長さに切断した
後、目付が３００〜９００ｇ／ｍ2となるように均等無
秩序に堆積した後、粉末ポリエステル樹脂を、付着量が
１〜６重量％となるように散布してから加熱溶融した
後、冷却固化したり、あるいは樹脂を乳化したエマルジ
ョンを、付着量が１〜６重量％となるように塗布した
後、乾燥することによって、各ガラスストランド同士を
接着する方法が採られる。
を製造する場合、ストランド番手が４０〜６０テックス
（テックスは長さ１０００ｍ当たりのグラム単位での重
量）のガラスストランドを約５０ｍｍの長さに切断した
後、目付が３００〜９００ｇ／ｍ2となるように均等無
秩序に堆積した後、粉末ポリエステル樹脂を、付着量が
１〜６重量％となるように散布してから加熱溶融した
後、冷却固化したり、あるいは樹脂を乳化したエマルジ
ョンを、付着量が１〜６重量％となるように塗布した
後、乾燥することによって、各ガラスストランド同士を
接着する方法が採られる。
【０００４】従来よりガラスチョップドストランドマッ
トは、浴槽、浄化槽等のＧＦＲＰ成形品の補強材として
用いられ、主にハンドレイアップ法と呼ばれる不飽和ポ
リエステル樹脂を含浸、成形する方法に多用されてきた
が、近年では、これまで段ボールやフェルト等で成形さ
れていた自動車成形天井材として、発泡ポリウレタンシ
ートの両表面にガラスチョップドストランドマットを接
着することによって、その剛性や寸法安定性を向上させ
たものが開発されつつある。
トは、浴槽、浄化槽等のＧＦＲＰ成形品の補強材として
用いられ、主にハンドレイアップ法と呼ばれる不飽和ポ
リエステル樹脂を含浸、成形する方法に多用されてきた
が、近年では、これまで段ボールやフェルト等で成形さ
れていた自動車成形天井材として、発泡ポリウレタンシ
ートの両表面にガラスチョップドストランドマットを接
着することによって、その剛性や寸法安定性を向上させ
たものが開発されつつある。
【０００５】また、この種の自動車成形天井材に用いら
れるガラスチョップドストランドマットとして、長さの
異なる２種類のガラスチョップドストランドが均一に分
散し、バインダーによって固着されたものも提案されて
いる。（例えば、特許文献１参照。）
れるガラスチョップドストランドマットとして、長さの
異なる２種類のガラスチョップドストランドが均一に分
散し、バインダーによって固着されたものも提案されて
いる。（例えば、特許文献１参照。）
【０００６】
【特許文献１】特開平６−９３５４６号公報（請求項
１）
１）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで自動車成形天
井材には、剛性、寸法安定性、断熱性、遮音性等の特性
が必要とされるが、これ以外にも、自動車全体の重量を
軽減することを目的として、単位面積当たりの重量が大
きくならないことが要求される。またガラスチョップド
ストランドマットを発泡ポリウレタンシートと接着する
際、フェノール、メラミン、イソシアネート等の接着剤
を使用するが、その接着剤がガラスチョップドストラン
ドマットの裏面まで浸透しないと、成形された自動車成
形天井材の剛性が不足したり、接着後に、マットからガ
ラスチョップドストランドが剥がれ落ちることがあるた
め、必ずマット裏面まで接着剤を浸透させる必要があ
る。
井材には、剛性、寸法安定性、断熱性、遮音性等の特性
が必要とされるが、これ以外にも、自動車全体の重量を
軽減することを目的として、単位面積当たりの重量が大
きくならないことが要求される。またガラスチョップド
ストランドマットを発泡ポリウレタンシートと接着する
際、フェノール、メラミン、イソシアネート等の接着剤
を使用するが、その接着剤がガラスチョップドストラン
ドマットの裏面まで浸透しないと、成形された自動車成
形天井材の剛性が不足したり、接着後に、マットからガ
ラスチョップドストランドが剥がれ落ちることがあるた
め、必ずマット裏面まで接着剤を浸透させる必要があ
る。
【０００８】自動車成形天井材の重量を軽減し、接着剤
の浸透性を向上させるためには、ガラスチョップドスト
ランドマットの目付を小さくすれば良いが、目付が小さ
くなるほど、ガラスチョップドストランドマットのスト
ランド分布が不均一になってガラスチョップドストラン
ドマットの引っ張り強度が低下し、これを巻き芯に巻き
取った後、その外層から引っ張ってほどき出す時に途中
で破断しやすくなるため、作業性が大幅に低下するとい
う問題がある。
の浸透性を向上させるためには、ガラスチョップドスト
ランドマットの目付を小さくすれば良いが、目付が小さ
くなるほど、ガラスチョップドストランドマットのスト
ランド分布が不均一になってガラスチョップドストラン
ドマットの引っ張り強度が低下し、これを巻き芯に巻き
取った後、その外層から引っ張ってほどき出す時に途中
で破断しやすくなるため、作業性が大幅に低下するとい
う問題がある。
【０００９】また特許文献１（特開平６−９３５４６号
公報）のガラスチョップドストランドマットは、搬送コ
ンベア上で、短いガラスチョップドストランドから形成
される分散の薄い部分に、長いガラスチョップドストラ
ンドを分散させることにより、分散性が向上し、高い引
っ張り強度を得ようとするものであるが、実際の生産に
おいて目付が２００ｇ／ｍ2以下となるように長さの異
なるガラスチョップドストランドを堆積した後、粉末ポ
リエステル樹脂を、付着量が１〜６重量％となるように
散布してガラスチョップドストランドマットを作製して
も、長いガラスチョップドストランドがうまく分散せ
ず、ストランド分布が不均一となる部分が発生し、十分
な引っ張り強度が得られないことがあった。
公報）のガラスチョップドストランドマットは、搬送コ
ンベア上で、短いガラスチョップドストランドから形成
される分散の薄い部分に、長いガラスチョップドストラ
ンドを分散させることにより、分散性が向上し、高い引
っ張り強度を得ようとするものであるが、実際の生産に
おいて目付が２００ｇ／ｍ2以下となるように長さの異
なるガラスチョップドストランドを堆積した後、粉末ポ
リエステル樹脂を、付着量が１〜６重量％となるように
散布してガラスチョップドストランドマットを作製して
も、長いガラスチョップドストランドがうまく分散せ
ず、ストランド分布が不均一となる部分が発生し、十分
な引っ張り強度が得られないことがあった。
【００１０】また軽量のガラス繊維補強材としては、直
径が１５〜２４μｍ程度のガラスフィラメント（単繊
維）を５０〜１００本程度束ねた後、連続繊維状態で渦
状に堆積させたガラスコンティニアスストランドマット
や、直径が６〜１３μｍのガラスフィラメントを数十本
から数百本束ねた後、長さ３〜２５ｍｍに切断したガラ
スチョップドストランドを白水中でモノフィラメントに
分散させ、抄紙したガラスペーパーが知られているが、
ガラスコンティニアスストランドマットは、その製造効
率が低く、その価格が高いという問題があり、またガラ
スペーパーは、ガラス繊維がモノフィラメント状態であ
るため、補強効果が小さく、自動車成形天井材としては
剛性が不足するという問題がある。
径が１５〜２４μｍ程度のガラスフィラメント（単繊
維）を５０〜１００本程度束ねた後、連続繊維状態で渦
状に堆積させたガラスコンティニアスストランドマット
や、直径が６〜１３μｍのガラスフィラメントを数十本
から数百本束ねた後、長さ３〜２５ｍｍに切断したガラ
スチョップドストランドを白水中でモノフィラメントに
分散させ、抄紙したガラスペーパーが知られているが、
ガラスコンティニアスストランドマットは、その製造効
率が低く、その価格が高いという問題があり、またガラ
スペーパーは、ガラス繊維がモノフィラメント状態であ
るため、補強効果が小さく、自動車成形天井材としては
剛性が不足するという問題がある。
【００１１】本発明は、上記事情に鑑みなされたもので
あり、目付が小さいため、重量を軽減することができ、
裏面まで接着剤が浸透しやすく、しかも一旦巻き取った
後、引っ張ってほどき出す時に、途中で破断することが
ないガラスチョップドストランドマットを用いた自動車
成形天井材を提供することを目的とするものである。
あり、目付が小さいため、重量を軽減することができ、
裏面まで接着剤が浸透しやすく、しかも一旦巻き取った
後、引っ張ってほどき出す時に、途中で破断することが
ないガラスチョップドストランドマットを用いた自動車
成形天井材を提供することを目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記目的
を達成すべく、種々の実験を行った結果、従来のガラス
チョップドストランドマットの強熱減量は、６重量％以
下であるが、これを１０重量％以上にすることによっ
て、ガラスチョップドストランドマットの目付を２００
ｇ／ｍ2以下にしても、高い引っ張り強度が得られるこ
とを見いだし、本発明を提案するに到った。
を達成すべく、種々の実験を行った結果、従来のガラス
チョップドストランドマットの強熱減量は、６重量％以
下であるが、これを１０重量％以上にすることによっ
て、ガラスチョップドストランドマットの目付を２００
ｇ／ｍ2以下にしても、高い引っ張り強度が得られるこ
とを見いだし、本発明を提案するに到った。
【００１３】本発明者等の知見によると、ガラスチョッ
プドストランドマットの強熱減量は、使用するガラスフ
ィラメントに塗布する集束剤の付着量と、シート状堆積
物に散布される結合剤の付着量によって決定されるが、
従来品のような目付が３００ｇ／ｍ2以上と大きいガラ
スチョップドストランドマットの場合、単位面積当たり
のストランド本数が多いため、結合剤の作用によってス
トランド同士が接着すると共にストランド同士が絡み合
うことによっても良好な結合状態が保たれるため、結合
剤の使用量が少なくても、所望の引っ張り強度を得るこ
とができる。
プドストランドマットの強熱減量は、使用するガラスフ
ィラメントに塗布する集束剤の付着量と、シート状堆積
物に散布される結合剤の付着量によって決定されるが、
従来品のような目付が３００ｇ／ｍ2以上と大きいガラ
スチョップドストランドマットの場合、単位面積当たり
のストランド本数が多いため、結合剤の作用によってス
トランド同士が接着すると共にストランド同士が絡み合
うことによっても良好な結合状態が保たれるため、結合
剤の使用量が少なくても、所望の引っ張り強度を得るこ
とができる。
【００１４】しかしながらガラスチョップドストランド
マットの目付を２００ｇ／ｍ2以下にすると、これを構
成するガラスチョップドストランド同士の絡み合いが極
端に少なくなるため、所望の引っ張り強度を得るために
は、結合剤の作用によってストランド同士の接着力を高
めた状態にする必要があり、この状態は、ガラスチョッ
プドストランドマットの強熱減量を１０重量％以上にす
ることによって得られる。
マットの目付を２００ｇ／ｍ2以下にすると、これを構
成するガラスチョップドストランド同士の絡み合いが極
端に少なくなるため、所望の引っ張り強度を得るために
は、結合剤の作用によってストランド同士の接着力を高
めた状態にする必要があり、この状態は、ガラスチョッ
プドストランドマットの強熱減量を１０重量％以上にす
ることによって得られる。
【００１５】すなわち本発明の自動車成形天井材は、発
泡ポリウレタンシートの両表面に、目付が８０〜２００
ｇ／ｍ2であり、ＪＩＳ Ｒ３４２０に基づいて測定し
た強熱減量が１０〜２５重量％であるガラスチョップド
ストランドマットが接着されてなることを特徴とする。
泡ポリウレタンシートの両表面に、目付が８０〜２００
ｇ／ｍ2であり、ＪＩＳ Ｒ３４２０に基づいて測定し
た強熱減量が１０〜２５重量％であるガラスチョップド
ストランドマットが接着されてなることを特徴とする。
【００１６】また本発明の自動車成形天井材の他の態様
は、発泡ポリウレタンシートの両表面に、ガラスチョッ
プドストランドマットが接着されてなる自動車成形天井
材において、該ガラスチョップドストランドマットは、
目付が８０〜２００ｇ／ｍ2であり、引っ張り強度が１
５０ｋｇｆ以上であることを特徴とする。
は、発泡ポリウレタンシートの両表面に、ガラスチョッ
プドストランドマットが接着されてなる自動車成形天井
材において、該ガラスチョップドストランドマットは、
目付が８０〜２００ｇ／ｍ2であり、引っ張り強度が１
５０ｋｇｆ以上であることを特徴とする。
【００１７】尚、上記したガラスチョップドストランド
マットの引っ張り強度は、引っ張り試験機を使用し、チ
ャック間距離１２６０ｍｍにて、１．２６ｍ幅のガラス
チョップドストランドマットを２００ｍｍ／分の速さで
引っ張り、マットが破断するまでの最大荷重を測定する
ことによって求めたものである。
マットの引っ張り強度は、引っ張り試験機を使用し、チ
ャック間距離１２６０ｍｍにて、１．２６ｍ幅のガラス
チョップドストランドマットを２００ｍｍ／分の速さで
引っ張り、マットが破断するまでの最大荷重を測定する
ことによって求めたものである。
【００１８】本発明で使用するガラスチョップドストラ
ンドマットは、好ましくは、平均ストランド番手が、１
０〜４０テックスのガラスチョップドストランドから構
成され、長さ３０〜１５０ｍｍのガラスチョップドスト
ランドから構成される。
ンドマットは、好ましくは、平均ストランド番手が、１
０〜４０テックスのガラスチョップドストランドから構
成され、長さ３０〜１５０ｍｍのガラスチョップドスト
ランドから構成される。
【００１９】
【作用】本発明において使用するガラスチョップドスト
ランドマットの目付を８０〜２００ｇ／ｍ2に限定した
理由は、目付が８０ｇ／ｍ2より小さいと、ガラスチョ
ップドストランドマットに穴あきが発生しやすくなると
共に、ガラスチョップドストランドマットの引っ張り強
度が極端に低下するためである。一方、ガラスチョップ
ドストランドマットの目付が２００ｇ／ｍ2より大きい
と、自動車成形天井材の重量を軽減し、接着剤の浸透性
を向上するという所期の目的を達成し難くなる。
ランドマットの目付を８０〜２００ｇ／ｍ2に限定した
理由は、目付が８０ｇ／ｍ2より小さいと、ガラスチョ
ップドストランドマットに穴あきが発生しやすくなると
共に、ガラスチョップドストランドマットの引っ張り強
度が極端に低下するためである。一方、ガラスチョップ
ドストランドマットの目付が２００ｇ／ｍ2より大きい
と、自動車成形天井材の重量を軽減し、接着剤の浸透性
を向上するという所期の目的を達成し難くなる。
【００２０】またガラスチョップドストランドマットの
強熱減量を１０〜２５重量に限定した理由は、強熱減量
が１０重量％より小さいと、ガラスチョップドストラン
ドマットを構成するガラスチョップドストランド同士の
結合力が弱くなり、ガラスチョップドストランドマット
の引っ張り強度が低下するためである。一方、強熱減量
を２５重量％より大きくするには、ガラスチョップドス
トランドの堆積物に結合剤を多量に付着させる必要があ
るため、粉末ポリエステル樹脂の散布量が極めて多くな
り、製造コストが大幅に上昇するためである。この製造
コストの上昇は、ガラスチョップドストランドの堆積物
に樹脂を乳化したエマルジョンを塗布する場合でも、エ
マルジョンの散布量が多くなるため、同様に起こる。強
熱減量の好ましい範囲は、１１〜２２重量％である。
強熱減量を１０〜２５重量に限定した理由は、強熱減量
が１０重量％より小さいと、ガラスチョップドストラン
ドマットを構成するガラスチョップドストランド同士の
結合力が弱くなり、ガラスチョップドストランドマット
の引っ張り強度が低下するためである。一方、強熱減量
を２５重量％より大きくするには、ガラスチョップドス
トランドの堆積物に結合剤を多量に付着させる必要があ
るため、粉末ポリエステル樹脂の散布量が極めて多くな
り、製造コストが大幅に上昇するためである。この製造
コストの上昇は、ガラスチョップドストランドの堆積物
に樹脂を乳化したエマルジョンを塗布する場合でも、エ
マルジョンの散布量が多くなるため、同様に起こる。強
熱減量の好ましい範囲は、１１〜２２重量％である。
【００２１】従って本発明で使用するガラスチョップド
ストランドマットは、軽量で、接着剤が浸透しやすく、
しかも高い引っ張り強度を有しており、このガラスチョ
ップドストランドマットに接着剤を浸透させ、発泡ポリ
ウレタンシートの両表面に接着すると、剛性、寸法安定
性、断熱性、遮音性の特性を満足し、軽量の自動車成形
天井材が得られる。
ストランドマットは、軽量で、接着剤が浸透しやすく、
しかも高い引っ張り強度を有しており、このガラスチョ
ップドストランドマットに接着剤を浸透させ、発泡ポリ
ウレタンシートの両表面に接着すると、剛性、寸法安定
性、断熱性、遮音性の特性を満足し、軽量の自動車成形
天井材が得られる。
【００２２】また本発明においては、使用するガラスチ
ョップドストランドの平均ストランド番手を１０〜４０
テックスとすることが好ましい。
ョップドストランドの平均ストランド番手を１０〜４０
テックスとすることが好ましい。
【００２３】すなわち平均ストランド番手が１０テック
スより小さいガラスストランドを得るには、直径の非常
に小さなガラスフィラメントを紡糸したり、ストランド
１本当たりのガラスフィラメントの集束本数を少なくす
る必要があるが、このようなガラスフィラメントやガラ
スストランドを製造する場合、紡糸時に切断しやすく、
材料コストの上昇につながるため好ましくない。また４
０テックスより大きいガラスストランドは、ストランド
が太いため、ストランド分布が不均一になりやすく、ガ
ラスチョップドストランドマットに穴あきが発生した
り、ガラスチョップドストランドマットの引っ張り強度
が低下しやすいため好ましくない。
スより小さいガラスストランドを得るには、直径の非常
に小さなガラスフィラメントを紡糸したり、ストランド
１本当たりのガラスフィラメントの集束本数を少なくす
る必要があるが、このようなガラスフィラメントやガラ
スストランドを製造する場合、紡糸時に切断しやすく、
材料コストの上昇につながるため好ましくない。また４
０テックスより大きいガラスストランドは、ストランド
が太いため、ストランド分布が不均一になりやすく、ガ
ラスチョップドストランドマットに穴あきが発生した
り、ガラスチョップドストランドマットの引っ張り強度
が低下しやすいため好ましくない。
【００２４】さらに本発明においては、使用するガラス
チョップドストランドの長さを３０〜１５０ｍｍとする
ことが好ましい。
チョップドストランドの長さを３０〜１５０ｍｍとする
ことが好ましい。
【００２５】すなわちストランド長が、３０ｍｍより短
いと、ガラスチョップドストランドマットの引っ張り強
度が低下しやすく、１５０ｍｍより長いと、ガラスチョ
ップドストランドマットを構成するガラスチョップドス
トランドの分散が不均一になりやすく、ガラスチョップ
ドストランドマットに穴あきが発生しやすくなる。
いと、ガラスチョップドストランドマットの引っ張り強
度が低下しやすく、１５０ｍｍより長いと、ガラスチョ
ップドストランドマットを構成するガラスチョップドス
トランドの分散が不均一になりやすく、ガラスチョップ
ドストランドマットに穴あきが発生しやすくなる。
【００２６】尚、ガラスチョップドストランド同士を結
合させるための結合剤は、粉末ポリエステル樹脂に限定
されず、その形態は、繊維状、シート状、フィルム状等
であっても良く、またポリエステル以外に、ポリプロピ
レン、酢酸ビニル、アクリル、エポキシ等の樹脂素材も
使用可能である。
合させるための結合剤は、粉末ポリエステル樹脂に限定
されず、その形態は、繊維状、シート状、フィルム状等
であっても良く、またポリエステル以外に、ポリプロピ
レン、酢酸ビニル、アクリル、エポキシ等の樹脂素材も
使用可能である。
【００２７】
【実施例】以下、本発明を実施例及び比較例に基づいて
詳細に説明する。尚、図１は、本発明で使用するガラス
チョップドストランドマットの製造工程を示す説明図で
ある。
詳細に説明する。尚、図１は、本発明で使用するガラス
チョップドストランドマットの製造工程を示す説明図で
ある。
【００２８】まず直径１１μｍのガラスフィラメントに
集束剤（固形分５０重量％のポリ酢酸ビニルエマルジョ
ンを６重量％、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシランを０．３重量％、第４級アンモニウム塩を０．
５重量％、イオン交換水を９３．２重量％）を付着量が
０．４重量％となるように塗布した後、８０本集束させ
ることによってストランド（番手２０テックス）として
から、巻き取り、ガラスケーキを得た後、所定時間乾燥
した。
集束剤（固形分５０重量％のポリ酢酸ビニルエマルジョ
ンを６重量％、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシランを０．３重量％、第４級アンモニウム塩を０．
５重量％、イオン交換水を９３．２重量％）を付着量が
０．４重量％となるように塗布した後、８０本集束させ
ることによってストランド（番手２０テックス）として
から、巻き取り、ガラスケーキを得た後、所定時間乾燥
した。
【００２９】この乾燥されたケーキの内層からガラスス
トランド１０を解舒し、チャンバー１１の天井部分に取
り付けられた複数個の切断機１２に送り込み、所定長に
切断した。各切断機１２は、カッターローラー１２ａと
ゴムローラー１２ｂから構成され、互いに回転するカッ
ターローラー１２ａとゴムローラー１２ｂの間にガラス
ストランド１０が送り込まれることによって切断され
る。
トランド１０を解舒し、チャンバー１１の天井部分に取
り付けられた複数個の切断機１２に送り込み、所定長に
切断した。各切断機１２は、カッターローラー１２ａと
ゴムローラー１２ｂから構成され、互いに回転するカッ
ターローラー１２ａとゴムローラー１２ｂの間にガラス
ストランド１０が送り込まれることによって切断され
る。
【００３０】チャンバー１１の底部には、第１の搬送コ
ンベア１３が配置され、長さ５０ｍｍに切断されたガラ
スチョップドストランド１０を、第１の搬送コンベア１
３の上で均一になるように分散、シート状に堆積してか
らチャンバー１１の外へ搬送し、次の第２の搬送コンベ
ア１４に搬送した。第２の搬送コンベア１４上で移動す
るガラスチョップドストランド上に散布機１５によって
粉末ポリエステル樹脂（花王株式会社製ニュートラック
５１４）を、付着量が１５重量％となるように均一に散
布した後、次の第３の搬送コンベア１６に搬送した。第
３の搬送コンベア１６の途中には、加熱炉１７が配置さ
れ、粉末ポリエステル樹脂が散布されたガラスチョップ
ドストランドのシート状堆積物が、加熱炉１７中に移動
して所定温度で加熱されることによって、粉末ポリエス
テル樹脂が軟化、溶融した。次いでこのガラスチョップ
ドストランドを、加熱炉１７の外部に移動した後、水冷
ロール１８の間を通して冷却、プレスを行い、これによ
り溶融していた粉末ポリエステル樹脂が固化し、ガラス
チョップドストランドマット１９（目付１２０ｇ／
ｍ2）が作製され、その後、巻き取り機２０によって巻
き取った。
ンベア１３が配置され、長さ５０ｍｍに切断されたガラ
スチョップドストランド１０を、第１の搬送コンベア１
３の上で均一になるように分散、シート状に堆積してか
らチャンバー１１の外へ搬送し、次の第２の搬送コンベ
ア１４に搬送した。第２の搬送コンベア１４上で移動す
るガラスチョップドストランド上に散布機１５によって
粉末ポリエステル樹脂（花王株式会社製ニュートラック
５１４）を、付着量が１５重量％となるように均一に散
布した後、次の第３の搬送コンベア１６に搬送した。第
３の搬送コンベア１６の途中には、加熱炉１７が配置さ
れ、粉末ポリエステル樹脂が散布されたガラスチョップ
ドストランドのシート状堆積物が、加熱炉１７中に移動
して所定温度で加熱されることによって、粉末ポリエス
テル樹脂が軟化、溶融した。次いでこのガラスチョップ
ドストランドを、加熱炉１７の外部に移動した後、水冷
ロール１８の間を通して冷却、プレスを行い、これによ
り溶融していた粉末ポリエステル樹脂が固化し、ガラス
チョップドストランドマット１９（目付１２０ｇ／
ｍ2）が作製され、その後、巻き取り機２０によって巻
き取った。
【００３１】こうして得られたガラスチョップドストラ
ンドマット１９（試料Ｎｏ．１）の強熱減量を測定した
ところ、１５重量％であり、また引っ張り強度を測定し
たところ、２６３ｋｇｆと所望の高い値を示した。
ンドマット１９（試料Ｎｏ．１）の強熱減量を測定した
ところ、１５重量％であり、また引っ張り強度を測定し
たところ、２６３ｋｇｆと所望の高い値を示した。
【００３２】次に、この試料Ｎｏ．１とは、ガラスフィ
ラメントの直径、集束本数（ストランド番手）、ストラ
ンド長、マット目付、強熱減量が異なるガラスチョップ
ドストランドマットを各種作製し、得られたガラスチョ
ップドストランドマット（試料Ｎｏ．２〜７４）の引っ
張り強度を測定し、その結果を、試料Ｎｏ．１と共に表
１〜１１に示した。
ラメントの直径、集束本数（ストランド番手）、ストラ
ンド長、マット目付、強熱減量が異なるガラスチョップ
ドストランドマットを各種作製し、得られたガラスチョ
ップドストランドマット（試料Ｎｏ．２〜７４）の引っ
張り強度を測定し、その結果を、試料Ｎｏ．１と共に表
１〜１１に示した。
【００３３】
【表１】
【００３４】
【表２】
【００３５】
【表３】
【００３６】
【表４】
【００３７】
【表５】
【００３８】
【表６】
【００３９】
【表７】
【００４０】
【表８】
【００４１】
【表９】
【００４２】
【表１０】
【００４３】
【表１１】
【００４４】表から明らかなように、実施例である試料
Ｎｏ．１〜７０のガラスチョップドストランドマット
は、いずれも引っ張り強度が１６０ｋｇｆ以上と高かっ
た。
Ｎｏ．１〜７０のガラスチョップドストランドマット
は、いずれも引っ張り強度が１６０ｋｇｆ以上と高かっ
た。
【００４５】それに対し、比較例である試料Ｎｏ．７
１、７２の各ガラスチョップドストランドマットは、目
付が小さいため、穴あきが認められ、引っ張り強度に劣
っていた。また試料Ｎｏ．７３、７４の各ガラスチョッ
プドストランドマットは、強熱減量が低いため、ガラス
チョップドストランド同士の結合力が弱く、やはり引っ
張り強度に劣っていた。
１、７２の各ガラスチョップドストランドマットは、目
付が小さいため、穴あきが認められ、引っ張り強度に劣
っていた。また試料Ｎｏ．７３、７４の各ガラスチョッ
プドストランドマットは、強熱減量が低いため、ガラス
チョップドストランド同士の結合力が弱く、やはり引っ
張り強度に劣っていた。
【００４６】尚、ガラスチョップドストランドマット中
のストランド番手（テックス）の測定は、マットを構成
するストランドを抜き取り、その長さ（Ｌｍｍ）を測定
した後、感量が０．１ｍｇ以下の秤を用いて重量（Ｗ
ｇ）を測定し、次式により算出することができる。
のストランド番手（テックス）の測定は、マットを構成
するストランドを抜き取り、その長さ（Ｌｍｍ）を測定
した後、感量が０．１ｍｇ以下の秤を用いて重量（Ｗ
ｇ）を測定し、次式により算出することができる。
【００４７】
【数１】
【００４８】またガラスチョップドストランドマットの
目付と強熱減量は、ＪＩＳ Ｒ３４２０に基づいて測定
した。
目付と強熱減量は、ＪＩＳ Ｒ３４２０に基づいて測定
した。
【００４９】さらにガラスチョップドストランドマット
の引っ張り強度は、引っ張り試験機を使用し、チャック
間距離１２６０ｍｍにて、１．２６ｍ幅のガラスチョッ
プドストランドマットを２００ｍｍ／分の速さで引っ張
り、マットが破断するまでの最大荷重を測定したもので
あり、この値が１５０ｋｇｆ以上であれば、予め巻き芯
に巻き取られたマットを引っ張ってほどき出しても、途
中で破断することはない。
の引っ張り強度は、引っ張り試験機を使用し、チャック
間距離１２６０ｍｍにて、１．２６ｍ幅のガラスチョッ
プドストランドマットを２００ｍｍ／分の速さで引っ張
り、マットが破断するまでの最大荷重を測定したもので
あり、この値が１５０ｋｇｆ以上であれば、予め巻き芯
に巻き取られたマットを引っ張ってほどき出しても、途
中で破断することはない。
【００５０】
【発明の効果】以上のように本発明の自動車成形天井材
は、目付が８０〜２００ｇ／ｍ2でありながら、高い引
っ張り強度を有するガラスチョップドストランドマット
が、発泡ポリウレタンシートの両表面に接着した構造を
有しているため、剛性、寸法安定性、断熱性、遮音性に
優れ、軽量で、しかも生産性にも優れている。
は、目付が８０〜２００ｇ／ｍ2でありながら、高い引
っ張り強度を有するガラスチョップドストランドマット
が、発泡ポリウレタンシートの両表面に接着した構造を
有しているため、剛性、寸法安定性、断熱性、遮音性に
優れ、軽量で、しかも生産性にも優れている。
【図１】本発明で使用するガラスチョップドストランド
マットの製造工程を示す説明図である。
マットの製造工程を示す説明図である。
１０ ガラスストランド
１１ チャンバー
１２ 切断機
１３ 第１の搬送コンベア
１４ 第２の搬送コンベア
１５ 散布機
１６ 第３の搬送コンベア
１７ 加熱炉
１８ 水冷ロール
１９ ガラスチョップドストランドマット
２０ 巻き取り機
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 西江 聡
滋賀県大津市晴嵐二丁目７番１号 日本電
気硝子株式会社内
Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB03 BC01 BD01 BE04
4F100 AG00G AK51A BA02 CB00
DG03G DG06G DJ01A GB33
JH01 JJ02 JK01 JL03 JL04
YY00G
Claims (4)
- 【請求項１】 発泡ポリウレタンシートの両表面に、目
付が８０〜２００ｇ／ｍ2であり、ＪＩＳ Ｒ３４２０
に基づいて測定した強熱減量が１０〜２５重量％である
ガラスチョップドストランドマットが接着されてなるこ
とを特徴とする自動車成形天井材。 - 【請求項２】 ガラスチョップドストランドマットを構
成するガラスチョップドストランドの平均ストランド番
手が１０〜４０テックスであることを特徴とする請求項
１記載の自動車成形天井材。 - 【請求項３】 ガラスチョップドストランドマットを構
成するガラスチョップドストランドの長さが３０〜１５
０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の自動車成
形天井材。 - 【請求項４】 発泡ポリウレタンシートの両表面に、ガ
ラスチョップドストランドマットが接着されてなる自動
車成形天井材において、該ガラスチョップドストランド
マットは、目付が８０〜２００ｇ／ｍ2であり、引っ張
り強度が１５０ｋｇｆ以上であることを特徴とする自動
車成形天井材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002267324A JP4026455B2 (ja) | 2002-09-12 | 2002-09-12 | 自動車成形天井材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002267324A JP4026455B2 (ja) | 2002-09-12 | 2002-09-12 | 自動車成形天井材 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4896198A Division JP3842425B2 (ja) | 1998-02-12 | 1998-02-12 | ガラスチョップドストランドマット |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003175777A true JP2003175777A (ja) | 2003-06-24 |
| JP4026455B2 JP4026455B2 (ja) | 2007-12-26 |
Family
ID=19196849
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002267324A Expired - Lifetime JP4026455B2 (ja) | 2002-09-12 | 2002-09-12 | 自動車成形天井材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4026455B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5598622B1 (ja) * | 2014-03-10 | 2014-10-01 | 日東紡績株式会社 | ガラスチョップドストランドマット、ガラスチョップドストランドマットロール、ガラスチョップドストランドマットの製造方法及び自動車成形天井材 |
-
2002
- 2002-09-12 JP JP2002267324A patent/JP4026455B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5598622B1 (ja) * | 2014-03-10 | 2014-10-01 | 日東紡績株式会社 | ガラスチョップドストランドマット、ガラスチョップドストランドマットロール、ガラスチョップドストランドマットの製造方法及び自動車成形天井材 |
| WO2015136817A1 (ja) * | 2014-03-10 | 2015-09-17 | 日東紡績株式会社 | ガラスチョップドストランドマット、ガラスチョップドストランドマットロール、ガラスチョップドストランドマットの製造方法及び自動車成形天井材 |
| CN106068342A (zh) * | 2014-03-10 | 2016-11-02 | 日东纺绩株式会社 | 玻璃纤维短切原丝毡、玻璃纤维短切原丝毡卷、玻璃纤维短切原丝毡的制造方法及汽车成形顶棚材料 |
| CN106068342B (zh) * | 2014-03-10 | 2017-06-16 | 日东纺绩株式会社 | 玻璃纤维短切原丝毡、玻璃纤维短切原丝毡卷、玻璃纤维短切原丝毡的制造方法及汽车成形顶棚材料 |
| US10160403B2 (en) | 2014-03-10 | 2018-12-25 | Nitto Boseki Co., Ltd. | Glass chopped strand mat, glass chopped strand mat roll, method for manufacturing glass chopped strand mat and automotive molded ceiling material |
| US10196011B2 (en) | 2014-03-10 | 2019-02-05 | Nitto Boseki Co., Ltd. | Glass chopped strand mat, glass chopped strand mat roll, method for manufacturing glass chopped strand mat and automotive molded ceiling material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4026455B2 (ja) | 2007-12-26 |
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