JP2003160884A - 固体プレーティング材の製造方法及びその方法により製造された固体プレーティング材 - Google Patents
固体プレーティング材の製造方法及びその方法により製造された固体プレーティング材Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 卑金属のみならず貴金属や非金属をも非処理
品の表面にプレーティングすることのできる安価でコア
粒子との結合強度が高い固体プレーティング材の製造方
法及び固体プレーティング材を提供すること。 【解決手段】 鉄鋼、非鉄金属、非金属などの核となる
コア粒子を遠心流動により攪拌しながら、アルコール系
溶液の溶媒と有機系接合材の溶質とからなるプレコート
液を噴霧してコア粒子の表面に均一なプレコート層を形
成したのち、アルコール系溶液の溶媒と有機系接合材の
溶質とからなるコート液にプレーティング用粉末が混合
された懸濁液を噴霧してコア粒子の表面に均一なコート
層を形成することにより、微細なプレーティング用粉末
が粒子表面に強固に固着された固定プレーティング材を
製造する。
品の表面にプレーティングすることのできる安価でコア
粒子との結合強度が高い固体プレーティング材の製造方
法及び固体プレーティング材を提供すること。 【解決手段】 鉄鋼、非鉄金属、非金属などの核となる
コア粒子を遠心流動により攪拌しながら、アルコール系
溶液の溶媒と有機系接合材の溶質とからなるプレコート
液を噴霧してコア粒子の表面に均一なプレコート層を形
成したのち、アルコール系溶液の溶媒と有機系接合材の
溶質とからなるコート液にプレーティング用粉末が混合
された懸濁液を噴霧してコア粒子の表面に均一なコート
層を形成することにより、微細なプレーティング用粉末
が粒子表面に強固に固着された固定プレーティング材を
製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ブラスティングに
より被処理品の表面にプレーティング皮膜を形成するた
めの固体プレーティング材の製造方法及びその方法によ
り製造された固体プレーティング材に関するものであ
る。
より被処理品の表面にプレーティング皮膜を形成するた
めの固体プレーティング材の製造方法及びその方法によ
り製造された固体プレーティング材に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】機械部品等の被処理品表面に耐食性を付
与するなどの目的で、亜鉛やアルミニウムなどの軟質金
属よりなる投射材をブラスティングして被処理品にプレ
ーティング皮膜を形成するメカニカルプレーティング法
は、例えば特公昭５９−２５０３２号公報や特開昭６１
−３８８７０号公報などにより公知である。このメカニ
カルプレーティング法は、亜鉛や銅、アルミニウムある
いはこれらの合金粒子をスチールショットなどの硬い粒
子と混合して投射しているが、亜鉛や銅、アルミニウム
などの卑金属は比較的安価であるためにその金属又は合
金を直接固体プレーティング材として使用することがで
きる。しかし、金や銀などの貴金属は高価なものであっ
て、卑金属と異なり貴金属粒子自身を固体プレーティン
グ材として用いることはコスト面で困難なことであっ
た。
与するなどの目的で、亜鉛やアルミニウムなどの軟質金
属よりなる投射材をブラスティングして被処理品にプレ
ーティング皮膜を形成するメカニカルプレーティング法
は、例えば特公昭５９−２５０３２号公報や特開昭６１
−３８８７０号公報などにより公知である。このメカニ
カルプレーティング法は、亜鉛や銅、アルミニウムある
いはこれらの合金粒子をスチールショットなどの硬い粒
子と混合して投射しているが、亜鉛や銅、アルミニウム
などの卑金属は比較的安価であるためにその金属又は合
金を直接固体プレーティング材として使用することがで
きる。しかし、金や銀などの貴金属は高価なものであっ
て、卑金属と異なり貴金属粒子自身を固体プレーティン
グ材として用いることはコスト面で困難なことであっ
た。
【０００３】また、特開昭５６−４５３７２号公報にお
いては鉄を核としてその表面に亜鉛や亜鉛合金を被覆し
た粒子を被処理品の表面に投射しているが、亜鉛やアル
ミニウムなどの被覆層は、亜鉛やアルミニウムの融点が
比較的低温であるために、これらの金属の溶融槽にコア
粒子を浸漬することによって容易に形成することができ
る。しかし、このような浸漬法によって形成された金属
の被覆層は凝固ままの組織を有しているものであって結
晶粒が粗く、また微細な気泡などの凝固に伴う欠陥を多
数内蔵しているために、亀裂が発生し易くブラスティン
グの途中で破壊や剥離を起こし易いものであった。
いては鉄を核としてその表面に亜鉛や亜鉛合金を被覆し
た粒子を被処理品の表面に投射しているが、亜鉛やアル
ミニウムなどの被覆層は、亜鉛やアルミニウムの融点が
比較的低温であるために、これらの金属の溶融槽にコア
粒子を浸漬することによって容易に形成することができ
る。しかし、このような浸漬法によって形成された金属
の被覆層は凝固ままの組織を有しているものであって結
晶粒が粗く、また微細な気泡などの凝固に伴う欠陥を多
数内蔵しているために、亀裂が発生し易くブラスティン
グの途中で破壊や剥離を起こし易いものであった。
【０００４】また、金や銀などの貴金属は高価であるこ
とから上記したような浸漬法によって固体プレーティン
グ材を製造することはできない。そこで、従来はコア粒
子の表面に貴金属層を形成する方法として電気メッキ、
無電解メッキや、ＰＶＤ（物理的蒸着）、ＣＶＤ（化学
的蒸着）などの方法が用いられてきた。しかしながら、
電気メッキ、無電解メッキなどは廃液処理や洗浄排水を
処理する必要があって環境を保護するための設備面や管
理面において多大な負担を強いるものであった。また、
ＰＶＤ法、ＣＶＤ法においては大型で高価な装置を必要
とするという問題があった。
とから上記したような浸漬法によって固体プレーティン
グ材を製造することはできない。そこで、従来はコア粒
子の表面に貴金属層を形成する方法として電気メッキ、
無電解メッキや、ＰＶＤ（物理的蒸着）、ＣＶＤ（化学
的蒸着）などの方法が用いられてきた。しかしながら、
電気メッキ、無電解メッキなどは廃液処理や洗浄排水を
処理する必要があって環境を保護するための設備面や管
理面において多大な負担を強いるものであった。また、
ＰＶＤ法、ＣＶＤ法においては大型で高価な装置を必要
とするという問題があった。
【０００５】また、プレーティング材が酸化物などの非
金属である場合には上述したようなメッキ法が使用でき
ないために、非金属粒子そのものを固体プレーティング
材として使用してきたが、このために用途が限定される
ものであった。従って、従来のメッキ法やＰＶＤ法、Ｃ
ＶＤ法、浸漬法によることなく、従来よりも安価で結合
強度が高く、金属のみならず非金属をもプレーティング
することの可能な固体プレーティング材が望まれてい
た。
金属である場合には上述したようなメッキ法が使用でき
ないために、非金属粒子そのものを固体プレーティング
材として使用してきたが、このために用途が限定される
ものであった。従って、従来のメッキ法やＰＶＤ法、Ｃ
ＶＤ法、浸漬法によることなく、従来よりも安価で結合
強度が高く、金属のみならず非金属をもプレーティング
することの可能な固体プレーティング材が望まれてい
た。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の問題点を解決し、亜鉛や銅などの卑金属のみならず、
金、銀などの貴金属や酸化物などの非金属をも被処理品
の表面にプレーティングすることのできる安価でコア粒
子との結合強度が高い固体プレーティング材の製造方法
及びその方法により製造された固体プレーティング材を
提供するためになされたものである。
の問題点を解決し、亜鉛や銅などの卑金属のみならず、
金、銀などの貴金属や酸化物などの非金属をも被処理品
の表面にプレーティングすることのできる安価でコア粒
子との結合強度が高い固体プレーティング材の製造方法
及びその方法により製造された固体プレーティング材を
提供するためになされたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた請求項１に記載の発明は、核となるコア粒
子を遠心流動により攪拌しながら、プレコート液を噴霧
してコア粒子の表面にプレコート層を形成する前工程
と、プレコート層が形成されたコア粒子を遠心流動によ
り攪拌しながら、コート液とプレーティング用粉末とを
混合した懸濁液を噴霧してプレコート層の上にプレーテ
ィング用粉末が固着されたコート層を形成する本工程と
からなることを特徴とする固体プレーティング材の製造
方法であり、この製造方法において、核となるコア粒子
が、平均粒径２mm以下で鉄鋼、非鉄金属、非鉄合金、非
金属のうちの何れか１種からなるものである固体プレー
ティング材の製造方法を請求項２の発明とし、プレーテ
ィング用粉末が平均粒径0.5mm 以下の金属又は合金又は
非金属からなる無機系粉末である固体プレーティング材
の製造方法を請求項３の発明とし、プレコート液及びコ
ート液が、アルコール系液の溶媒に有機系接合材を溶質
として１０％以下添加したものである固体プレーティン
グ材の製造方法を請求項４の発明とし、コア粒子に形成
するプレコート層の量を重量比でコア粒子の12％以下と
した固体プレーティング材の製造方法を請求項５の発明
とし、懸濁液中におけるプレーティング用粉末の重量比
を20％以下とした固体プレーティング材の製造方法を請
求項６の発明とする。また、請求項７に記載の発明は、
上記した何れかの固体プレーティング材の製造方法によ
り製造されたことを特徴とする固体プレーティング材で
ある。
めになされた請求項１に記載の発明は、核となるコア粒
子を遠心流動により攪拌しながら、プレコート液を噴霧
してコア粒子の表面にプレコート層を形成する前工程
と、プレコート層が形成されたコア粒子を遠心流動によ
り攪拌しながら、コート液とプレーティング用粉末とを
混合した懸濁液を噴霧してプレコート層の上にプレーテ
ィング用粉末が固着されたコート層を形成する本工程と
からなることを特徴とする固体プレーティング材の製造
方法であり、この製造方法において、核となるコア粒子
が、平均粒径２mm以下で鉄鋼、非鉄金属、非鉄合金、非
金属のうちの何れか１種からなるものである固体プレー
ティング材の製造方法を請求項２の発明とし、プレーテ
ィング用粉末が平均粒径0.5mm 以下の金属又は合金又は
非金属からなる無機系粉末である固体プレーティング材
の製造方法を請求項３の発明とし、プレコート液及びコ
ート液が、アルコール系液の溶媒に有機系接合材を溶質
として１０％以下添加したものである固体プレーティン
グ材の製造方法を請求項４の発明とし、コア粒子に形成
するプレコート層の量を重量比でコア粒子の12％以下と
した固体プレーティング材の製造方法を請求項５の発明
とし、懸濁液中におけるプレーティング用粉末の重量比
を20％以下とした固体プレーティング材の製造方法を請
求項６の発明とする。また、請求項７に記載の発明は、
上記した何れかの固体プレーティング材の製造方法によ
り製造されたことを特徴とする固体プレーティング材で
ある。
【０００８】本発明の固体プレーティング材の製造方法
は、被処理品の表面に被覆されるプレーティング粉末を
プレコート層及びコート層を介して化学的にコア粒子の
表面に固着するものであって、従来の浸漬法により製造
した場合に比較してプレーティング材とコア粒子との接
着強度を格段に強固なものとすることができる。また、
プレーティング材が貴金属や卑金属などの金属、合金の
みならず非金属であっても容易に固体プレーティング材
を製造することができる。
は、被処理品の表面に被覆されるプレーティング粉末を
プレコート層及びコート層を介して化学的にコア粒子の
表面に固着するものであって、従来の浸漬法により製造
した場合に比較してプレーティング材とコア粒子との接
着強度を格段に強固なものとすることができる。また、
プレーティング材が貴金属や卑金属などの金属、合金の
みならず非金属であっても容易に固体プレーティング材
を製造することができる。
【０００９】本発明において核となるコア粒子として、
平均粒径２mm以下のものを用いるのが望ましい。平均粒
径が２mmを超えると被処理品の表面粗さが大きくなって
寸法に変化を生じたりプレーティング膜を形成後の見栄
えが劣ることになるからである。コア粒子としては高速
度鋼、高炭素鋼などの鉄鋼、タングステンなどの非鉄金
属、超硬合金などの非鉄合金、ガラス、アルミナ、炭化
珪素などの非金属を適宜用いることができる。また、プ
レーティング用粉末として、平均粒径0.5mm 以下の金、
銀などの貴金属及びその合金、又は亜鉛、アルミニウ
ム、ニッケル、銅などの卑金属及びその合金、又は各種
の酸化物、硫化物、窒化物、炭化物、黒鉛などの非金属
からなる無機系粉末を用いることができる。プレーティ
ング用粉末の平均粒径が0.5mm を超えるとコア粒子の周
りに均一に固着させることが困難になり、時には粉末同
士が結合した粒子を形成したりするので0.5mm 以下とす
るのが望ましい。プレーティング用粉末は粒状であって
もフレーク状であってもよくその形状には何らの制限は
ない。従って、プレーティング材が貴金属である場合に
は従来よりも格段に安価な固体プレーティング材を製造
することができる。
平均粒径２mm以下のものを用いるのが望ましい。平均粒
径が２mmを超えると被処理品の表面粗さが大きくなって
寸法に変化を生じたりプレーティング膜を形成後の見栄
えが劣ることになるからである。コア粒子としては高速
度鋼、高炭素鋼などの鉄鋼、タングステンなどの非鉄金
属、超硬合金などの非鉄合金、ガラス、アルミナ、炭化
珪素などの非金属を適宜用いることができる。また、プ
レーティング用粉末として、平均粒径0.5mm 以下の金、
銀などの貴金属及びその合金、又は亜鉛、アルミニウ
ム、ニッケル、銅などの卑金属及びその合金、又は各種
の酸化物、硫化物、窒化物、炭化物、黒鉛などの非金属
からなる無機系粉末を用いることができる。プレーティ
ング用粉末の平均粒径が0.5mm を超えるとコア粒子の周
りに均一に固着させることが困難になり、時には粉末同
士が結合した粒子を形成したりするので0.5mm 以下とす
るのが望ましい。プレーティング用粉末は粒状であって
もフレーク状であってもよくその形状には何らの制限は
ない。従って、プレーティング材が貴金属である場合に
は従来よりも格段に安価な固体プレーティング材を製造
することができる。
【００１０】また、プレコート液及びコート液を、アル
コール系溶液の溶媒と有機系接合材の溶質とからなるも
のとするのが望ましい。溶媒をアルコール系溶液とする
ことによりコア粒子表面にコート層を形成後に溶媒が迅
速に気化するので特別な乾燥工程や乾燥機を必要としな
い。例えば、エタノールは無害で気化性が強いので溶媒
として特に好ましいものである。一方、溶質を有機系接
合材とすることによりアルコール系溶液に迅速且つ均一
に溶け込ませることができ、この溶質として、例えばＨ
ＰＣ（ヒドロキシプロピル・セルロース）は無害で結合
力の強いものとして特に好ましいものである。これらプ
レコート液及びコート液中の有機系接合材の濃度は１０
％以下とするのが望ましい。有機系接合材の濃度が１０
％を超えると粘性が大きくなりすぎて均一なプレコート
層、コート層を形成するのが困難になるからであり、ま
たコート液においてはプレーティング用粉末の凝集が起
こり易くなるからである。なお、有機系接合材の濃度を
３〜５％とするのがさらに望ましい。
コール系溶液の溶媒と有機系接合材の溶質とからなるも
のとするのが望ましい。溶媒をアルコール系溶液とする
ことによりコア粒子表面にコート層を形成後に溶媒が迅
速に気化するので特別な乾燥工程や乾燥機を必要としな
い。例えば、エタノールは無害で気化性が強いので溶媒
として特に好ましいものである。一方、溶質を有機系接
合材とすることによりアルコール系溶液に迅速且つ均一
に溶け込ませることができ、この溶質として、例えばＨ
ＰＣ（ヒドロキシプロピル・セルロース）は無害で結合
力の強いものとして特に好ましいものである。これらプ
レコート液及びコート液中の有機系接合材の濃度は１０
％以下とするのが望ましい。有機系接合材の濃度が１０
％を超えると粘性が大きくなりすぎて均一なプレコート
層、コート層を形成するのが困難になるからであり、ま
たコート液においてはプレーティング用粉末の凝集が起
こり易くなるからである。なお、有機系接合材の濃度を
３〜５％とするのがさらに望ましい。
【００１１】また、コア粒子に塗布するプレコート層の
重量比を12％以下とするのが望ましい。12％を超えてプ
レコート層を塗布してもプレコート層とコート層の密着
性は飽和するかむしろ低下する傾向になるからである。
特に望ましい範囲は３〜５％である。また、コート液と
プレーティング用粉末との懸濁液中におけるプレーティ
ング用粉末の重量比を20％以下とするのが望ましい。プ
レーティング用粉末の重量比が20％を超えるとコート層
とプレーティング用粉末の固着強度が低下するのみなら
ずプレーティング用粉末同士が凝集し易くなってコア粒
子にプレーティング用粉末を均一に固着させるのが困難
になるからである。なお、プレーティング用粉末の重量
比を５〜７％とするのがさらに望ましい。
重量比を12％以下とするのが望ましい。12％を超えてプ
レコート層を塗布してもプレコート層とコート層の密着
性は飽和するかむしろ低下する傾向になるからである。
特に望ましい範囲は３〜５％である。また、コート液と
プレーティング用粉末との懸濁液中におけるプレーティ
ング用粉末の重量比を20％以下とするのが望ましい。プ
レーティング用粉末の重量比が20％を超えるとコート層
とプレーティング用粉末の固着強度が低下するのみなら
ずプレーティング用粉末同士が凝集し易くなってコア粒
子にプレーティング用粉末を均一に固着させるのが困難
になるからである。なお、プレーティング用粉末の重量
比を５〜７％とするのがさらに望ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下に本発明の好ましい実施の形
態を実施例により詳細に説明する。
態を実施例により詳細に説明する。
【実施例１】前工程として、平均粒径100 μｍの高速度
鋼粉末をコア粒子とし、これを２kgコーティングマシン
へ投入し130rpmにて遠心流動させつつ、口径0.7 mmφの
ノズルから空気圧力0.15MPa にてエタノールにＨＰＣを
３％添加したプレコート液を噴霧してコア粒子の表面に
プレコート層を均一に形成した。形成されたプレコート
層の重量比は４％であった。本工程として、前記プレコ
ート液と同一組成のコート液に平均粒径9.8 μｍの銅粉
末を5.7 ％添加してコート液と銅粉末との懸濁液とな
し、口径0.7 mmφのノズルから空気圧力0.15MPa にて13
0rpmで遠心流動されているプレコート済みのコア粒子に
前記懸濁液を噴霧した。その結果、エタノールが気化し
た後には粒子表面に銅粉末が均一に固着した固体プレー
ティング材を得ることができた。
鋼粉末をコア粒子とし、これを２kgコーティングマシン
へ投入し130rpmにて遠心流動させつつ、口径0.7 mmφの
ノズルから空気圧力0.15MPa にてエタノールにＨＰＣを
３％添加したプレコート液を噴霧してコア粒子の表面に
プレコート層を均一に形成した。形成されたプレコート
層の重量比は４％であった。本工程として、前記プレコ
ート液と同一組成のコート液に平均粒径9.8 μｍの銅粉
末を5.7 ％添加してコート液と銅粉末との懸濁液とな
し、口径0.7 mmφのノズルから空気圧力0.15MPa にて13
0rpmで遠心流動されているプレコート済みのコア粒子に
前記懸濁液を噴霧した。その結果、エタノールが気化し
た後には粒子表面に銅粉末が均一に固着した固体プレー
ティング材を得ることができた。
【００１３】
【実施例２】前工程として、平均粒径 100μｍの高速度
鋼粉末をコア粒子とし、これを２kgコーティングマシン
へ投入し130rpmにて遠心流動させつつ、口径0.7 mmφの
ノズルから空気圧力0.15MPa にてエタノールにＨＰＣを
５％添加したプレコート液を噴霧してコア粒子の表面に
プレコート層を均一に形成した。形成されたプレコート
層の重量比は３％であった。本工程として、前記プレコ
ート液と同一組成のコート液に平均粒径9.8 μｍの銅粉
末を10％添加してコート液と銅粉末との懸濁液となし、
口径0.7 mmφのノズルから空気圧力0.15MPa にて130rpm
で遠心流動されているプレコート済みのコア粒子に前記
懸濁液を噴霧した。その結果、一部銅粉末同士が凝集し
たものが観察されたが、殆どの銅粉末はコア粒子に付着
しておりエタノールが気化した後には粒子表面に銅粉末
が均一に固着した固体プレーティング材を得ることがで
きた。
鋼粉末をコア粒子とし、これを２kgコーティングマシン
へ投入し130rpmにて遠心流動させつつ、口径0.7 mmφの
ノズルから空気圧力0.15MPa にてエタノールにＨＰＣを
５％添加したプレコート液を噴霧してコア粒子の表面に
プレコート層を均一に形成した。形成されたプレコート
層の重量比は３％であった。本工程として、前記プレコ
ート液と同一組成のコート液に平均粒径9.8 μｍの銅粉
末を10％添加してコート液と銅粉末との懸濁液となし、
口径0.7 mmφのノズルから空気圧力0.15MPa にて130rpm
で遠心流動されているプレコート済みのコア粒子に前記
懸濁液を噴霧した。その結果、一部銅粉末同士が凝集し
たものが観察されたが、殆どの銅粉末はコア粒子に付着
しておりエタノールが気化した後には粒子表面に銅粉末
が均一に固着した固体プレーティング材を得ることがで
きた。
【００１４】
【実施例３】前工程として、平均粒径300 μｍのガラス
球をコア粒子とし、これを0.6 kgコーティングマシンへ
投入し130rpmにて遠心流動させつつ、口径0.7 mmφのノ
ズルから空気圧力0.15MPa にてエタノールにＨＰＣを 3
％添加したプレコート液を噴霧してコア粒子の表面にプ
レコート層を均一に形成した。形成されたプレコート層
の重量比は５％であった。次いで本工程として、前記プ
レコート液と同一組成のコート液に平均粒径9.8μｍの
金粉末を5.7 ％添加してコート液と金粉末との懸濁液と
なし、口径0.7 mmφのノズルから空気圧力0.15MPa にて
130rpmで遠心流動されているプレコート済みのコア粒子
に前記懸濁液を噴霧した。その結果、エタノールが気化
した後には粒子表面に金粉末が均一に固着した固体プレ
ーティング材を得ることができた。この固体プレーティ
ング材を直径30mm、厚さ４mmのJIS SS400 材よりなる鏡
面研摩した被処理材に対して0.2MPaの空気圧力にてブラ
スティングを施して電極金属材料を得た。このようにし
て得られた電極金属材料の表面には均一な金のプレーテ
ィング皮膜が形成されており、この接触抵抗を測定した
ところ未処理の場合の約1/3 と小さいことを確認した。
球をコア粒子とし、これを0.6 kgコーティングマシンへ
投入し130rpmにて遠心流動させつつ、口径0.7 mmφのノ
ズルから空気圧力0.15MPa にてエタノールにＨＰＣを 3
％添加したプレコート液を噴霧してコア粒子の表面にプ
レコート層を均一に形成した。形成されたプレコート層
の重量比は５％であった。次いで本工程として、前記プ
レコート液と同一組成のコート液に平均粒径9.8μｍの
金粉末を5.7 ％添加してコート液と金粉末との懸濁液と
なし、口径0.7 mmφのノズルから空気圧力0.15MPa にて
130rpmで遠心流動されているプレコート済みのコア粒子
に前記懸濁液を噴霧した。その結果、エタノールが気化
した後には粒子表面に金粉末が均一に固着した固体プレ
ーティング材を得ることができた。この固体プレーティ
ング材を直径30mm、厚さ４mmのJIS SS400 材よりなる鏡
面研摩した被処理材に対して0.2MPaの空気圧力にてブラ
スティングを施して電極金属材料を得た。このようにし
て得られた電極金属材料の表面には均一な金のプレーテ
ィング皮膜が形成されており、この接触抵抗を測定した
ところ未処理の場合の約1/3 と小さいことを確認した。
【００１５】
【比較例】平均粒径100 μｍの高速度鋼粉末をコア粒子
とし、これを２kgコーティングマシンへ投入し130rpmに
て遠心流動させつつ、口径0.7 mmφのノズルから空気圧
力0.15MPa にてエタノールにＨＰＣを３％添加したプレ
コート液を噴霧してコア粒子の表面にプレコート層を均
一に形成した。次いで、前記プレコート液と同一組成の
コート液に平均粒径9.8 μｍの銅粉末を36％添加してコ
ート液と銅粉末との懸濁液となし、口径0.7 mmφのノズ
ルから空気圧力0.15MPa にて130rpmにて遠心流動されて
いるプレコート済みのコア粒子に前記懸濁液を噴霧した
が、コア粒子表面に銅粉末の固着が起こらず、銅粉末の
みが凝集した銅粒子が多数製造されてしまった。
とし、これを２kgコーティングマシンへ投入し130rpmに
て遠心流動させつつ、口径0.7 mmφのノズルから空気圧
力0.15MPa にてエタノールにＨＰＣを３％添加したプレ
コート液を噴霧してコア粒子の表面にプレコート層を均
一に形成した。次いで、前記プレコート液と同一組成の
コート液に平均粒径9.8 μｍの銅粉末を36％添加してコ
ート液と銅粉末との懸濁液となし、口径0.7 mmφのノズ
ルから空気圧力0.15MPa にて130rpmにて遠心流動されて
いるプレコート済みのコア粒子に前記懸濁液を噴霧した
が、コア粒子表面に銅粉末の固着が起こらず、銅粉末の
みが凝集した銅粒子が多数製造されてしまった。
【００１６】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明の固体プ
レーティング材の製造方法は、硬い粒子を核としてその
表面にプレコート層を形成し、さらにこのプレコート層
の上にコート液とプレーティング用粉末との懸濁液を噴
霧するので、コア粒子にプレーティング用粉末を化学的
に強固に固着させることができる。従って、固体プレー
ティング材がブラスティングの途中で破損したりするこ
とがない。また、本発明の固体プレーティング材の製造
方法は、コア粒子やプレーティング用粉末の材料の如何
を問わず、それらが金属であっても非金属であっても固
体プレーティング材を製造することができる。また、プ
レコート液及びコート液の溶媒としてアルコール系液を
用いるのでこのアルコール系液を気化させてプレコート
液及びコート液を迅速に乾燥させることができる。ま
た、プレーティング材が貴金属である場合には従来のメ
ッキ法やＰＶＤ法、ＣＶＤ法に比較して格段に安価な固
体プレーティング材を製造することができる。従って、
本発明はプレーティング材の選択幅が広く、接着強度が
高く且つ安価な固体プレーティング材の製造方法及び固
体プレーティング材を提供することができるものとして
工業的価値大なものである。
レーティング材の製造方法は、硬い粒子を核としてその
表面にプレコート層を形成し、さらにこのプレコート層
の上にコート液とプレーティング用粉末との懸濁液を噴
霧するので、コア粒子にプレーティング用粉末を化学的
に強固に固着させることができる。従って、固体プレー
ティング材がブラスティングの途中で破損したりするこ
とがない。また、本発明の固体プレーティング材の製造
方法は、コア粒子やプレーティング用粉末の材料の如何
を問わず、それらが金属であっても非金属であっても固
体プレーティング材を製造することができる。また、プ
レコート液及びコート液の溶媒としてアルコール系液を
用いるのでこのアルコール系液を気化させてプレコート
液及びコート液を迅速に乾燥させることができる。ま
た、プレーティング材が貴金属である場合には従来のメ
ッキ法やＰＶＤ法、ＣＶＤ法に比較して格段に安価な固
体プレーティング材を製造することができる。従って、
本発明はプレーティング材の選択幅が広く、接着強度が
高く且つ安価な固体プレーティング材の製造方法及び固
体プレーティング材を提供することができるものとして
工業的価値大なものである。
Claims (7)
- 【請求項１】 核となるコア粒子を遠心流動により攪拌
しながら、プレコート液を噴霧してコア粒子の表面にプ
レコート層を形成する前工程と、プレコート層が形成さ
れたコア粒子を遠心流動により攪拌しながら、コート液
とプレーティング用粉末とを混合した懸濁液を噴霧して
プレコート層の上にプレーティング用粉末が固着された
コート層を形成する本工程とからなることを特徴とする
固体プレーティング材の製造方法。 - 【請求項２】 核となるコア粒子が、平均粒径２mm以下
で鉄鋼、非鉄金属、非鉄合金、非金属のうちの何れか１
種からなるものである請求項１に記載の固体プレーティ
ング材の製造方法。 - 【請求項３】 プレーティング用粉末が平均粒径0.5mm
以下の金属又は合金又は非金属からなる無機系粉末であ
る請求項１又は２に記載の固体プレーティング材の製造
方法。 - 【請求項４】 プレコート液及びコート液が、アルコー
ル系液の溶媒に有機系接合材を溶質として１０％以下添
加したものである請求項１〜３の何れかに記載の固体プ
レーティング材の製造方法。 - 【請求項５】 コア粒子に形成するプレコート層の量を
重量比でコア粒子の12％以下とした請求項１〜４の何れ
かに記載の固体プレーティング材の製造方法。 - 【請求項６】 懸濁液中におけるプレーティング用粉末
の重量比を20％以下とした請求項１〜５の何れかに記載
の固体プレーティング材の製造方法。 - 【請求項７】 請求項１〜６の何れかに記載の固体プレ
ーティング材の製造方法により製造したことを特徴とす
る固体プレーティング材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001357393A JP2003160884A (ja) | 2001-11-22 | 2001-11-22 | 固体プレーティング材の製造方法及びその方法により製造された固体プレーティング材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001357393A JP2003160884A (ja) | 2001-11-22 | 2001-11-22 | 固体プレーティング材の製造方法及びその方法により製造された固体プレーティング材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003160884A true JP2003160884A (ja) | 2003-06-06 |
Family
ID=19168744
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001357393A Pending JP2003160884A (ja) | 2001-11-22 | 2001-11-22 | 固体プレーティング材の製造方法及びその方法により製造された固体プレーティング材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003160884A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE112004002179B4 (de) * | 2003-11-12 | 2008-09-18 | Sintobrator, Ltd., Nagoya | Ein Verfahren zum Herstellen eines Feststoff-Plattierungsmaterials |
| US7807281B2 (en) | 2005-06-22 | 2010-10-05 | Nippon Steel Corporation | Stainless steel, titanium, or titanium alloy solid polymer fuel cell separator and its method of production and method of evaluation of warp and twist of separator |
-
2001
- 2001-11-22 JP JP2001357393A patent/JP2003160884A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE112004002179B4 (de) * | 2003-11-12 | 2008-09-18 | Sintobrator, Ltd., Nagoya | Ein Verfahren zum Herstellen eines Feststoff-Plattierungsmaterials |
| US7807281B2 (en) | 2005-06-22 | 2010-10-05 | Nippon Steel Corporation | Stainless steel, titanium, or titanium alloy solid polymer fuel cell separator and its method of production and method of evaluation of warp and twist of separator |
| US8304141B2 (en) | 2005-06-22 | 2012-11-06 | Sintokogio Ltd. | Stainless steel, titanium, or titanium alloy solid polymer fuel cell separator and its method of production and method of evaluation of warp and twist of separator |
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