JP2003146008A - カラーソリッドタイヤ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 タイヤの使用寿命にわたって着色されたトッ
プゴム層の色を維持することができ、かつ耐リムすべり
性、燃費性能及び耐久性にも優れたカラーソリッドタイ
ヤを提供する。 【解決手段】 ベースゴム層２と中間ゴム層３とトップ
ゴム層４とを有し、これらの所定位置でのゴム厚みがタ
イヤの総ゴム厚みに対して、それぞれ20〜40％、10〜60
％及び20〜50％であり、中間ゴム層及びトップゴム層を
構成するゴムのJIS-A硬さが、それぞれ60〜73及び55〜6
7であり、中間ゴム層は、老化防止剤がフェノール類又
はその誘導体であって、その含有量が０〜2.0phrの範囲
であり、軟化剤が石油系軟化剤であって、その含有量
が、全炭素中に占める芳香族環炭素数が30％以下のオイ
ル成分として、０〜15phrの範囲であることを特徴とす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、黒以外で着色さ
れたトップゴム層を有するカラーソリッドタイヤ、特に
産業車両用に用いられるニューマチック型のカラーソリ
ッドタイヤに関するものであり、より詳細には、かかる
タイヤのトップゴム層がタイヤの使用寿命にわたって変
色するのを防止しつつ、耐リムすべり性、燃費性能及び
耐久性の向上を図る。

【０００２】

【従来の技術】ソリッドタイヤ、特にリムに装着されて
使用される、いわゆるニューマチック型のソリッドタイ
ヤは、フォークリフトなどの産業車両に用いられてい
る。

【０００３】ニューマチック型のソリッドタイヤは、図
２に示すように、ホイールのリムＲと緊密接触するベー
スゴム層101と、ベースゴム層101の上面101ａから側面1
01bにわたって覆うように一体的に配設されたトップゴ
ム層102とで構成するのが一般的である。この場合、ベ
ースゴム層101は、耐リムすべり性を確保すべく、短繊
維コードを含む比較的硬質のゴムで構成することが好ま
しく、また、トップゴム層102は、振動乗り心地の確保
の点から、比較的軟質のゴムで構成することが好まし
い。

【０００４】しかしながら、上記構成のソリッドタイヤ
103は、ベースゴム層101とトップゴム層102間の剛性段
差が大きく、これらの界面でセパレーション故障を生じ
やすく、耐久性が劣るという問題点がある。

【０００５】このようなセパレーション故障を防止する
手段としては、例えば、図３に示すように、トップゴム
層をタイヤ径方向の内側部分と外側部分とに２分し、外
側部分を上記ゴムからなるトップゴム層102とし、内側
部分を、トップゴム層102とベースゴム層101の間のゴム
硬さを有するゴムからなる中間ゴム層104として構成す
ることが有用である。

【０００６】ところで、トップゴム層102は、そのゴム
中に通常はカーボンを含有しているため、通常は黒色を
呈しているのが一般的であるが、このトップゴム層を有
するタイヤは、摩耗によって路面を黒く汚しやすく、こ
れは、見栄えの点で好ましくない。従って、路面が黒く
汚れることを嫌うような場所、例えば、食品工場内で使
用する場合には、トップゴム層102を、黒色以外に着色
したゴムで構成した、いわゆるカラーソリッドタイヤを
用いることがある。

【０００７】上記3種類のゴム層で構成されるカラーソ
リッドタイヤ（図３）は、上記2種類のゴム層で構成さ
れるカラーソリッドタイヤ（図２）に比べて、高価であ
りかつ軟質である着色されたトップゴム層102の使用割
合が少ないため、コスト性と燃費性能に優れている。

【０００８】しかしながら、上記3種類のゴム層で構成
されるカラーソリッドタイヤ（図３）は、中間ゴム層10
4がタイヤのサイド部に対応する高さ範囲に存在するた
め、中間ゴム層104を構成するゴムとして、通常配合の
ゴムを用いた場合には、その中に含有する老化防止剤や
オイルの成分が、時間の経過とともに、中間ゴム層104
からトップゴム層102へ染み出す結果、トップゴム層、
とりわけ、トップゴム層102のゴム部分102aで構成され
るタイヤのサイド部が汚染されて変色する傾向があり、
このタイヤサイド部を構成するトップゴム層のゴム部分
102aの変色は、見栄えの点で好ましくなかった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】この発明の目的は、ベ
ースゴム層、中間ゴム層及びトップゴム層の3層のゴム
層のゴム厚みとゴム硬さの適正化を図るとともに、中間
ゴム層を構成するゴム中に含有する老化防止剤と石油系
軟化剤の適正化を図ることにより、タイヤの使用寿命に
わたって着色されたトップゴム層の色を維持することが
でき、かつ耐リムすべり性、燃費性能及び耐久性にも優
れたカラーソリッドタイヤ、特に産業車両用に用いられ
るニューマチック型のカラーソリッドタイヤを提供する
ことにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明は、金属材料からなる回転体の外面上に緊
密に密着して一体化される、短繊維コードを含む比較的
硬質のゴムからなるリング状のベースゴム層と、該ベー
スゴム層の上面に一体的に配設され、ベースゴム層より
も軟質なゴムからなる中間ゴム層と、該中間ゴム層の上
面から中間ゴム層及びベースゴム層の両側面にかけて覆
うように一体的に配設され、中間ゴム層よりも軟質であ
りかつ黒以外で着色されたゴムからなるトップゴム層と
を有するカラーソリッドタイヤにおいて、タイヤ赤道面
位置で測定したベースゴム層、中間ゴム層及びトップゴ
ム層のゴム厚みが、同位置で測定したタイヤの総ゴム厚
みに対して、それぞれ20〜40％、10〜60％及び20〜50％
であり、中間ゴム層及びトップゴム層を構成するゴムの
JIS-A硬さが、それぞれ60〜73及び55〜67であり、中間
ゴム層は、老化防止剤がフェノール類又はその誘導体で
あって、その含有量が０〜2.0phr(parts per hundred p
art of rubber)の範囲であり、軟化剤が石油系軟化剤で
あって、その含有量が、全炭素中に占める芳香族環炭素
数が30％以下のオイル成分として、０〜15phrの範囲で
あることを特徴とするカラーソリッドタイヤである。

【００１１】尚、ここでいう「ソリッドタイヤ」とは、
JATMA YEAR BOOK(2001)の「“Ｆ”章 産業車両用タイ
ヤ」で規定するソリッドタイヤであるプレスオン式のソ
リッドタイヤとニューマチック形クッションタイヤの双
方を意味し、「カラーソリッドタイヤ」とは、外皮ゴム
（トップゴム層）を白色や緑色のような黒色以外の色で
着色したゴムで構成したソリッドタイヤを意味する。ま
た、ゴムの着色方法としては、例えば白色充填剤と呼ば
れる補強剤（酸化チタンやシリカ等）と顔料とを用いる
方法が挙げられる。さらに、「JIS-A硬さ」は、JIS K 6
253-1993に従う、デュロメータ硬さ試験・タイプＡ試験
機を用いて、試験温度：25℃にて測定した。

【００１２】また、ベースゴム層内に、有機繊維コード
を有する補強層を配設することが好ましく、この補強層
は、有機繊維コードをゴム被覆したコード補強層又は有
機繊維コードの不織布であることがより好ましい。

【００１３】さらに、補強層を構成する有機繊維コード
は、コード1本当たりの強力が98〜392Ｎであるナイロン
又はポリエステルコードであることが好ましく、補強層
を構成する有機繊維コードの延在方向は、タイヤ赤道面
に対し±10°の角度範囲内であることがより好適であ
る。

【００１４】さらにまた、補強層の配設層数は２層以上
であることが好ましい。

【００１５】また、中間ゴム層の側面に位置するトップ
ゴム層のゴム厚みは3.0ｍｍ以上であることが好まし
い。

【００１６】加えて、前記回転体はホイールであり、カ
ラーソリッドタイヤは前記ホイールの適用リムに装着し
て使用に供される、いわゆるニューマチック型のカラー
ソリッドタイヤであり、該カラーソリッドタイヤが適用
リムに装着された状態で、適用リムのフランジ高さ位置
に対応する前記カラーソリッドタイヤの外面位置でその
法線方向に沿って測定したトップゴム層のゴム厚みは3.
0ｍｍ以上であることがより好適である。

【００１７】尚、ここでいう「ニューマチック型のソリ
ッドタイヤ」及び「適用リム」は、JATMA YEAR BOOK(20
01)の「“Ｆ”章 産業車両用タイヤ」で規定するニュ
ーマチック形クッションタイヤ及び適用リムを意味す
る。

【００１８】

【発明の実施の形態】次に、この発明の実施の形態を図
面を参照しながら以下で説明する。図１は、この発明に
従うニューマチック型のカラーソリッドタイヤの幅方向
半断面であり、その適用リムに装着する途中の状態で示
してある。

【００１９】図１に示すカラーソリッドタイヤ１は、ベ
ースゴム層２、中間ゴム層３及びトップゴム層４によっ
て主に構成されている。

【００２０】ベースゴム層２は、スチールやアルミニウ
ムなどの金属材料からなる回転体であるホイール５のリ
ムＲの外面上に緊密に密着して一体化されるタイヤ１の
ゴム部分であり、リムＲとタイヤの一体化のため、リム
Ｒに対する締め代を付与すべく、リム径よりも幾分小さ
な内径でリング形状に形成され、また、ベースゴム層２
を構成するゴムは、短繊維コードを含み、比較的硬質で
ある。

【００２１】中間ゴム層３は、ベースゴム層２の上面2a
上に一体的に配設され、ベースゴム層２よりも軟質なゴ
ムからなっている。

【００２２】トップゴム層４は、中間ゴム層３の上面3
ａから中間ゴム層３及びベースゴム層２の両側面3b,2b
にかけて覆うように一体的に配設され、中間ゴム層３よ
りも軟質でありかつ黒以外で着色されたゴムからなって
いる。尚、図1では、トップゴム層４が、さらに接地面
を有するゴム部分4ａと、中間ゴム層３の上面3aとの接
触面を有するゴム部分4bとの２種類にゴムで構成されて
いる場合が示してあるが、１種類のゴムのみで構成して
も、また、３層以上のゴムで構成してもよく、このトッ
プゴム層４の構成は、必要に応じて適宜選択することが
できる。

【００２３】そして、この発明の構成上の主な特徴は、
ベースゴム層２、中間ゴム層３及びトップゴム層４の3
層のゴム層のゴム厚みとゴム硬さの適正化を図るととも
に、中間ゴム層３を構成するゴム中に含有する老化防止
剤と軟化剤の適正化を図ることにあり、より具体的に
は、タイヤ赤道面位置Ｅで測定したベースゴム層２、中
間ゴム層３及びトップゴム層４のそれぞれのゴム厚みＨ
_B、Ｈ_M及びＨ_Tが、同位置Ｅで測定したタイヤの総ゴム
厚みＨに対して、それぞれ20〜40％、10〜60％及び20〜
50％であり、中間ゴム層３及びトップゴム層４を構成す
るゴムのJIS-A硬さが、それぞれ60〜73及び55〜67であ
り、中間ゴム層は、老化防止剤がフェノール類又はその
誘導体であって、その含有量が０〜2.0phrの範囲であ
り、軟化剤が石油系軟化剤であって、その含有量が、全
炭素中に占める芳香族環炭素数が30％以下のオイル成分
として、０〜15phrの範囲であることにあり、この構成
を採用することによって、タイヤの使用寿命にわたって
トップゴム層の変色を防止しつつ、耐リムすべり性、燃
費性能及び耐久性を向上させることができる。

【００２４】すなわち、この発明では、ベースゴム層
２、中間ゴム層３及びトップゴム層４のそれぞれのゴム
厚みＨ_B、Ｈ_M及びＨ_Tとゴム硬さを、上記適正範囲に設
定することによって、各ゴム層２、３、４間の剛性段差
を少なくして、特にベースゴム層２と中間ゴム層３との
界面でのセパレーション故障を抑制し、また、中間ゴム
層３の配設によって、高価で軟質なトップゴム層４の使
用割合を少なくすることができ、これは、コスト性やタ
イヤの燃費性能の点で有利となる。

【００２５】また、この発明では、タイヤ使用寿命にわ
たってトップゴム層の変色を防止するため、中間ゴム層
３を構成するゴム中に含有する老化防止剤と石油系軟化
剤の種類及び配合量を限定する必要がある。

【００２６】中間ゴム層３を有するソリッドタイヤ（図
３）は、通常、中間ゴム層３を構成するゴム中に、疲労
性確保と製造（ゴム練り）作業性確保の点から、老化防
止剤と軟化剤を含有させる必要があるが、老化防止剤と
しては、アルデヒド、ケトン、アミン反応生成物、イミ
ダゾール類、フェノール類又はその誘導体のいずれかを
使用するのが一般的であり、また、軟化剤としては、パ
ラフィン系、ナフテン系、芳香族系などの石油系軟化剤
を使用するのが一般的である。

【００２７】しかしながら、発明者が中間ゴム層３の配
合成分について検討を行ったところ、トップゴム層を、
中間ゴム層の上面から中間ゴム層及びベースゴム層の両
側面にかけて覆うように一体的に配設したソリッドタイ
ヤの場合には、中間ゴム層が外気と直接触れることがな
いため、中間ゴム層を構成するゴム中に老化防止剤を含
有させなくても、空気中の酸素、オゾン、紫外線等に対
する耐劣化性を確保でき、また、石油系軟化剤を含有さ
せなくても、製造（ゴム練り）作業性をさほど悪化させ
ないことを見出し、この知見から、中間ゴム層を構成す
るゴムとして、老化防止剤と石油系軟化剤を含有しない
新種のゴムを用いれば、タイヤ使用寿命にわたってトッ
プゴム層の変色を防止できることを見出した。

【００２８】また、中間ゴム層を構成するゴムとして、
老化防止剤と石油系軟化剤を含有する通常のゴムを用い
る場合について、中間ゴム層を構成するゴム中に含有す
る老化防止剤の検討を行ったところ、老化防止剤とし
て、アルデヒド、ケトン、アミン反応生成物、イミダゾ
ール類を用いた場合には、タイヤを使用するにつれて、
中間ゴム層からの老化防止剤の成分がトップゴム層へ染
み出して、特に、タイヤのサイド部外面を構成するトッ
プゴム層が変色する傾向があったが、老化防止剤とし
て、色が薄いフェノール類又はその誘導体を用い、その
含有量を、2.0phr以下に制限すれば、タイヤのサイド部
外面を構成するトップゴム層の変色が顕著に抑制される
ことが判明した。

【００２９】また、中間ゴム層を構成するゴム中に含有
する軟化剤についてもトップゴム層の変色との関係で検
討を行った結果、軟化剤として、パラフィン系やナフテ
ン系などの石油系軟化剤以外を用いた場合には、時間の
経過とともに、中間ゴム層からの軟化剤の成分がトップ
ゴム層へ染み出して、特に、タイヤのサイド部外面を構
成するトップゴム層が変色する傾向があったが、軟化剤
として石油系軟化剤を用い、その含有量を、芳香族環炭
素数が全炭素中の30％以下のオイル成分として15phr以
下の範囲に制限した場合には、軟化剤の経時変色が小さ
く染み出す量も少なくなる結果、タイヤのサイド部外面
を構成するトップゴム層の変色が顕著に抑制されること
が判明した。

【００３０】従って、この発明では、タイヤ赤道面位置
で測定したベースゴム層、中間ゴム層及びトップゴム層
のゴム厚みを、同位置で測定したタイヤの総ゴム厚みに
対して、それぞれ20〜40％、10〜60％及び20〜50％と
し、中間ゴム層及びトップゴム層を構成するゴムのJIS-
A硬さを、それぞれ60〜73及び55〜67とし、中間ゴム層
は、老化防止剤がフェノール類又はその誘導体であっ
て、その含有量が０〜2.0phrの範囲であり、軟化剤が石
油系軟化剤であって、その含有量が、全炭素中に占める
芳香族環炭素数が30％以下のオイル成分として、０〜15
phrの範囲であることによって、タイヤの使用寿命にわ
たってトップゴム層の色を維持することができ、しか
も、耐リムすべり性、燃費性能及び耐久性にも優れたカ
ラーソリッドタイヤの開発に成功したのである。

【００３１】尚、ベースゴム層を構成するゴムにも、中
間ゴム層と同様、老化防止剤や軟化剤を含有するため、
タイヤの使用とともに、タイヤサイド部を構成するトッ
プゴム層への染み出しも考慮する必要があるが、ベース
ゴム層からタイヤサイド部に老化防止剤等の成分が染み
出したとしても、タイヤサイド部の下側部分であり、リ
ムフランジで大半が隠れる等の理由から、トップゴム層
の変色はあまり目立たないため、この発明では、ベース
ゴム層については老化防止剤や軟化剤の種類及び含有量
の限定はしていないが、必要に応じて、中間ゴム層と同
様な種類及び含有量の老化防止剤や軟化剤を用いること
ができる。

【００３２】また、その他の実施形態としては、図１に
示すように、ベースゴム層内に、有機繊維コードを有す
る補強層を配設すれば、耐すべり性を向上させるととも
に、ベースゴム層から老化防止剤等の成分がタイヤサイ
ド部を構成するトップゴム層に染み出して変色する領域
を狭くすることができ、この場合、ベースゴム層から老
化防止剤や軟化剤の成分が染み出したとしても、リムフ
ランジ部分近くの表層が汚染されるだけなので、タイヤ
の表面外観を損ねることはない。

【００３３】加えて、補強層は、有機繊維コードをゴム
被覆したコード補強層又は有機繊維コードの不織布であ
ることが好ましく、有機繊維コードとしては、コード1
本当たりの強力が98〜392Ｎであるナイロン又はポリエ
ステルコードであることがより好適である。

【００３４】さらに、補強層を構成する有機繊維コード
の延在方向は、タイヤ赤道面に対し±10°の角度範囲内
であることが、リムとの嵌合性（締め付け力アップ）が
向上し、耐リム滑り性が向上する点で好ましい。

【００３５】さらにまた、耐リム滑り性を重視する場合
には、補強層の配設層数を２層以上とすることが好まし
い。

【００３６】加えて、中間ゴム層の側面に位置するトッ
プゴム層のゴム厚みを3.0ｍｍ以上とすることが、中間
ゴム層の側面の色（黒色）が、その側面に位置するトッ
プゴム層から透けて見えて、トップゴム層の色が他の部
分の色と異なって見えるのを防止する点で好ましく、特
に、中間ゴム層を構成するゴムに老化防止剤を含有させ
ない場合には、ゴムが外気と触れて劣化するのを防止す
ることができる。

【００３７】尚、図１に示すようなニューマチック型の
カラーソリッドタイヤの場合には、カラーソリッドタイ
ヤが適用リムに装着された状態で、適用リムのフランジ
高さ位置に対応する前記カラーソリッドタイヤの外面位
置でその法線方向に沿って測定したトップゴム層のゴム
厚みｔは3.0ｍｍ以上であることが、ベースゴム層から
の汚染を防ぐ点で好ましい。

【００３８】上述したところは、この発明の実施形態の
一例を示したにすぎず、請求の範囲において種々の変更
を加えることができる。

【００３９】

【実施例】次に、この発明に従うカラーソリッドタイヤ
を試作し、性能評価を行ったので以下で説明する。

【００４０】・実施例１ 実施例１のカラーソリッドタイヤは、ベースゴム層内に
補強層を配設しないこと以外は図１と同様のタイヤ幅方
向半断面を有し、タイヤサイズが7.00−12であり、外面
ゴムが白色である産業車両用ソリッドタイヤであり、ベ
ースゴム層、中間ゴム層及びトップゴム層のゴム厚み
が、同位置で測定したタイヤの総ゴム厚みに対して、そ
れぞれ35％、35％及び30％であり、中間ゴム層及びトッ
プゴム層を構成するゴムのJIS-A硬さが、それぞれ67及
び60であり、前記老化防止剤を、フェノール類又はその
誘導体として1.0phr含有させ、前記石油系軟化剤を、芳
香族環炭素数が全炭素中の30％以下のオイル成分として
８phr含有させた。

【００４１】・実施例２ 実施例2のカラーソリッドタイヤは、ベースゴム層及び
中間ゴム層のゴム厚みを前記総ゴム厚みに対してそれぞ
れ25％及び45％とし、ベースゴム層内に４枚のコード補
強層（コード：６Ｎ（６ナイロン）コード、コード構造：18
90d/2、コードの延在方向：タイヤ赤道面に対し0°の方
向）を配設したことを除いては実施例1のカラーソリッ
ドタイヤとほぼ同様の構成を有する。

【００４２】・従来例１ 従来例１のカラーソリッドタイヤは、図２に示すタイヤ
幅方向半断面を有し、中間ゴム層を配設せず、トップゴ
ム層のゴム厚みを65％としたことを除いては実施例1の
カラーソリッドタイヤとほぼ同様の構成を有する。

【００４３】・従来例２ 従来例２のカラーソリッドタイヤは、図３に示すタイヤ
幅方向半断面を有し、中間ゴム層を構成するゴム中に含
有する老化防止剤及び石油系軟化剤として、アルデヒド
誘導体及び芳香族系を用いたことを除いては実施例1の
カラーソリッドタイヤとほぼ同様の構成を有する。

【００４４】（試験方法）上記各供試タイヤをリム（12
×5.00Ｓ）に装着し、耐久性、燃費性能、耐変色性及び
耐リムすべり性を評価するための試験を行った。

【００４５】耐久性は、回転ドラム上で、JATMA YEAR B
OOK (2001)に規定するフォークリフトに使用する場合の
最大負荷能力（最高速度15km/h）作用下で、15km/hの速
度で走行させ、タイヤに故障が生じるまでの走行時間を
測定し、この測定値から評価した。

【００４６】燃費性能は、耐久性の試験条件と同様な条
件で回転ドラム上で走行させて転がり抵抗を測定し、こ
の測定値から評価した。

【００４７】耐変色性は、２ｔのフォークリフトの操舵
輪に装着し、６ヶ月稼動時点での変色度を測定し、この
測定値から評価した。尚、１日当たりの稼動時間はトー
タル時間として約20時間とし、積載物を紙ロール（約15
0kg）とし、フォークリフトの移動速度は20ｋｍ／ｈ以
下とし、変色度は、JIS Z 8715で規定する「白色度−表
示方法（（黒）０〜100（白））」に準じて行った。

【００４８】耐リムすべり性は、２ｔのフォークリフト
の操舵輪に装着し、６ヶ月稼動時点でのリムすべり量を
測定し、この測定値から評価した。尚、リムすべり量
は、同一半径上にあるタイヤとリムの位置にマーキング
し、それぞれのマーキング位置が存在する半径間でずれ
たときの角度として測定した。

【００４９】表1にこれらの評価結果を示す。尚、表1中
の数値は、実施例２を100とした指数比で示してあり、
いずれの性能とも、数値が大きいほど性能が優れている
ことを意味する。

【００５０】

【表１】

【００５１】表１に示す評価結果から、実施例１及び２
はいずれも、耐変色性及び耐リムすべり性が従来例１と
同等以上でありながら、耐久性及び燃費性能が従来例１
に比べて格段に優れている。

【００５２】

【発明の効果】この発明によって、タイヤの使用寿命に
わたって着色されたトップゴム層の色を維持することが
でき、かつ耐リムすべり性、燃費性能及び耐久性にも優
れたカラーソリッドタイヤ、特に産業車両用に用いられ
るニューマチック型のカラーソリッドタイヤの提供が可
能になった。

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明に従うカラーソリッドタイヤの幅方
向右半断面図である。

【図２】 従来例１のタイヤの幅方向右半断面図であ
る。

【図３】 従来例２のタイヤの幅方向右半断面図であ
る。

【符号の説明】

１ カラーソリッドタイヤ ２ ベースゴム層 ３ 中間ゴム層 ４ トップゴム層 ５ ホイール ６ 補強層

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属材料からなる回転体の外面上に緊密
   に密着して一体化される、短繊維コードを含む比較的硬
   質のゴムからなるリング状のベースゴム層と、 該ベースゴム層の上面に一体的に配設され、ベースゴム
   層よりも軟質なゴムからなる中間ゴム層と、 該中間ゴム層の上面から中間ゴム層及びベースゴム層の
   両側面にかけて覆うように一体的に配設され、中間ゴム
   層よりも軟質でありかつ黒以外で着色されたゴムからな
   るトップゴム層とを有するカラーソリッドタイヤにおい
   て、 タイヤ赤道面位置で測定したベースゴム層、中間ゴム層
   及びトップゴム層のゴム厚みが、同位置で測定したタイ
   ヤの総ゴム厚みに対して、それぞれ20〜40％、10〜60％
   及び20〜50％であり、 中間ゴム層及びトップゴム層を構成するゴムのJIS-A硬
   さが、それぞれ60〜73及び55〜67であり、 中間ゴム層は、老化防止剤がフェノール類又はその誘導
   体であって、その含有量が０〜2.0phrの範囲であり、軟
   化剤が石油系軟化剤であって、その含有量が、全炭素中
   に占める芳香族環炭素数が30％以下のオイル成分とし
   て、０〜15phrの範囲であることを特徴とするカラーソ
   リッドタイヤ。
2. 【請求項２】 ベースゴム層内に、有機繊維コードを有
   する補強層を配設する請求項１記載のカラーソリッドタ
   イヤ。
3. 【請求項３】 補強層は、有機繊維コードをゴム被覆し
   たコード補強層又は有機繊維コードの不織布である請求
   項２記載のカラーソリッドタイヤ。
4. 【請求項４】 有機繊維コードは、コード1本当たりの
   強力が98〜392Ｎであるナイロン又はポリエステルコー
   ドである請求項２又は３記載のカラーソリッドタイヤ。
5. 【請求項５】 補強層を構成する有機繊維コードの延在
   方向は、タイヤ赤道面に対し±10°の角度範囲内である
   請求項２、３又は４記載のソリッドタイヤ。
6. 【請求項６】 補強層の配設層数は２層以上である請求
   項２〜５のいずれか１項記載のカラーソリッドタイヤ。
7. 【請求項７】 中間ゴム層の側面に位置するトップゴム
   層のゴム厚みは3.0ｍｍ以上である請求項１〜６のいず
   れか１項記載のカラーソリッドタイヤ。
8. 【請求項８】 前記回転体はホイールであり、カラーソ
   リッドタイヤは前記ホイールの適用リムに装着して使用
   に供される、いわゆるニューマチック型のカラーソリッ
   ドタイヤであり、 該カラーソリッドタイヤが適用リムに装着された状態
   で、適用リムのフランジ高さ位置に対応する前記カラー
   ソリッドタイヤの外面位置でその法線方向に沿って測定
   したトップゴム層のゴム厚みは3.0ｍｍ以上である請求
   項１〜７のいずれか１項記載のカラーソリッドタイヤ。