JP2003145637A

JP2003145637A - 伝動ベルトの製造方法

Info

Publication number: JP2003145637A
Application number: JP2001344066A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Tagawa; 孝之田川; Tomohiro Miwa; 朋広三輪
Original assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 2001-11-09
Filing date: 2001-11-09
Publication date: 2003-05-20

Abstract

(57)【要約】【課題】スクラップゴムの再利用が可能であり、また
切削時間を短縮し、切削抵抗を小さくして精度よくＶ溝
に仕上げ、そして耐側圧性に優れ、走行時の騒音を低減
した伝動ベルトの製造方法を提供する。【解決手段】短繊維を幅方向に配向させた短繊維配向
ゴムシート１８を成形する工程、円筒状成形型５０上に
ベルト構成部材と所定長さに切断した上記短繊維配向ゴ
ムシート１８を順次巻き付けてベルト成形体５８を成形
する工程、超音波振動を付与したＶ型カッター刃３０で
ベルト成形体５８の短繊維配向ゴムシート１８に長手方
向へ延びるリブ溝１９を切り込む工程、シート状ゴム型
の外型５５の凸状部５６が短繊維配向ゴムシート１８の
リブ溝１９に嵌合するように、外型５５を巻き付ける工
程、そして上記ベルト成形体を加硫してベルトスリーブ
に仕上げる工程からなる伝動ベルトの製造方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は伝動ベルトの製造方
法に係り、詳しくはスクラップゴムの再利用が可能であ
り、また切削時間を短縮し、切削抵抗を小さくして精度
よくＶ溝に仕上げ、そして耐側圧性に優れ、走行時の騒
音を低減したＶリブドベルト、ダブルリブドベルト等の
伝動ベルトの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】Ｖリブドベルトは接着ゴム層中に心線を
埋設し、該接着ゴム層の上部にはカバー帆布を積層し、
そして該接着ゴム層の下部に複数のリブ部を設けてい
る。このＶリブドベルトはＶベルトに代わって自動車の
エアーコンプレッサーやオルタネータ等の補機駆動の動
力伝動用として広く使用されている。

【０００３】このベルトは帆布、接着ゴム層、コードか
らなる心線、そして圧縮ゴム層を加硫により積層一体化
したベルトスリーブを作製し、圧縮ゴム層にグラインダ
ーホイールによってリブ溝を研削して得られたもので、
圧縮ゴム層のリブ溝表面からアラミド短繊維が突出して
いる。これを自動車のエアーコンプレッサーやオルタネ
ータ等の補機駆動用のプーリに懸架して走行させると、
突出したアラミド短繊維がベルトとプーリ間の介在する
ことによってベルト走行時の騒音や異音を防止してい
た。しかし、この製造方法では、リブ溝を研削したとき
に発生するゴム屑を再利用しなければならない課題が残
っていた。

【０００４】このため、最近では、材料の廃棄量をでき
るかぎり少なくするベルトの製造方法として、特開平１
０−８６２３６号公報に、緩衝層と圧縮層を有するベル
トスリーブを作製し、該ベルトスリーブを金型に設置し
てリブ部を刻印した後に加硫し、繊維を露出させるよう
にリブ部の薄い表面層を除去する方法が開示されてい
る。

【０００５】また、特開平８−７４９３６号公報には、
拡張ダイを出口部分に備えた押出機によって短繊維を配
向させＶリブ部を外周部又は内周部に有する円筒状リブ
ゴムチューブを押出し、これを切開してリブゴムシート
にし、金型にこれを巻き付けベルト成形体にし、これを
加硫し、そしてリブ表面を研削してＶリブドベルトにす
ることが記載されている。

【０００６】更に、特開平５−３４５３７０号公報に
は、加硫したベルトスリーブを一対の支持ローラに懸架
して回転させながら、同じ方向に傾斜した複数の刃をも
つ刃物で切り込みを入れた後、他の複数の刃をもつ刃物
で切り込みを入れてＶ溝に仕上げる方法が記載されてい
る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ベルト
スリーブを内面に刻印を設けた金型内に設置し、加熱加
圧してリブ部を刻印した後に加硫する方法では、ゴム中
に短繊維が含有しているために、通常の温度、圧力条件
では、リブ部を充分に刻印できないこともあり、これら
の諸条件の水準を高くすることでゴムに大きな熱履歴を
与えていた。また、ベルトスリーブを金型内側に設置
し、内圧を与えて型内壁へ押圧するため、成形後のベル
トスリーブの脱型が困難であった。しかも、得られたベ
ルトのリブ部では短繊維が湾曲状態で配向しているため
に、ベルトの耐側圧性に欠けていた。

【０００８】また、拡張ダイから円筒状リブゴムチュー
ブを押出し、これを切開してリブゴムシートにしたもの
を使用する場合には、拡張ダイでＶ状のリブ部を成形す
るために、短繊維の円周方向への乱れが発生し、得られ
たベルトのリブ部では短繊維が湾曲状態で配向すること
になり、同様にベルトの耐側圧性に欠けることがあっ
た。しかも、押出機の押圧力を高める必要があり、内部
発熱が高くなってゴム硬度が上昇しやすくその流動性が
阻害される問題もあった。

【０００９】更に、刃物を使用してＶ溝に切り込む方法
では、加硫したベルトスリーブを切削するために、スク
ラップゴムの再利用は困難であり、またＶ溝表面で短繊
維が根元付近で切断されやすく、ベルトとプーリ間に短
繊維が介在しないために、ベルト走行時の騒音や異音が
発生することがあった。

【００１０】本発明は叙上の如き実状に鑑み、これに対
処するもので、スクラップゴムの再利用が可能であり、
また切削時間を短縮し、切削抵抗を小さくして精度よく
Ｖ溝に仕上げ、そして耐側圧性に優れ、走行時の騒音を
低減したＶリブドベルト、ダブルリブドベルト等の伝動
ベルトの製造方法を提供する。

【００１１】

【課題を解決するための手段】即ち、本願請求項１記載
の発明は、ベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着
ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベルトの長手方向に延
びるリブ部を有する伝動ベルトの製造方法において、短
繊維を幅方向に配向させた短繊維配向ゴムシートを成形
する工程、円筒状成形型上にベルト構成部材と所定長さ
に切断した上記短繊維配向ゴムシートを順次巻き付けて
ベルト成形体を成形する工程、超音波振動を付与したＶ
型カッター刃でベルト成形体の短繊維配向ゴムシートに
長手方向へ延びるリブ溝を切り込む工程、外型の凸状部
が短繊維配向ゴムシートのリブ溝に嵌合するように、外
型を巻き付ける工程、そして上記ベルト成形体を加硫し
てベルトスリーブに仕上げる工程、からなる伝動ベルト
の製造方法にある。

【００１２】本発明では、特に超音波振動を付与したＶ
型カッター刃を使用することによって切削時間を短縮す
ることができ、また切削時の抵抗を減少させて精度よく
Ｖ溝に仕上げることができ、そして研削した未加硫の短
繊維混入ゴムを再利用できると言った効果がある。

【００１３】本願請求項２記載の発明は、ベルト長手方
向に沿って心線を埋設した接着ゴム層と、接着ゴム層に
隣接してベルトの長手方向に延びるリブ部を有する伝動
ベルトの製造方法において、短繊維を幅方向に配向させ
た短繊維配向ゴムシートを成形する工程、超音波振動を
付与したＶ型カッター刃で短繊維配向ゴムシートに長手
方向に延びるリブ溝を切り込む工程、円筒状成形型上に
ベルト構成部材と所定長さに切断した上記リブ溝を有す
る短繊維配向ゴムシートを順次巻き付けてベルト成形体
を成形し、更にその表面に外型の凸状部が短繊維配向ゴ
ムシートのリブ溝に嵌合するように、外型を巻き付ける
工程、そして上記ベルト成形体を加硫してベルトスリー
ブに仕上げる工程、からなる伝動ベルトの製造方法にあ
り、請求項１記載の発明と同様の効果がある。

【００１４】本願請求項３記載の発明は、リブ溝の切削
速度が５〜２５ｍｍ／秒である伝動ベルトの製造方法に
あり、この範囲であれは、Ｖ型カッター刃は負担を受け
ることなく精度よくかつ表面状態の良好なＶ溝を切削
し、またリブ溝表面から短繊維を毛羽立ちさせることも
できる。

【００１５】本願請求項４記載の発明は、第３工程で使
用する外型がシート状ゴム型であり、一方面に少なくと
も１つの凸状部を有している。

【００１６】本願請求項５記載の発明は、短繊維配向ゴ
ムシートのゴムがエチレン−α−オレフィンエラストマ
ーを用いたゴム組成物であり、高温雰囲気下や低温雰囲
気下で走行させてもベルト寿命が向上する。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照し、本発明
の実施例を説明する。図１は押出成形された筒状成形体
を直線状に切開した短繊維配向ゴムシートに成形する工
程の概略図である。

【００１８】最初の工程では、押出し装置１を使用す
る。この装置１では、押出スクリュー３の回転により短
繊維を含むゴムを混練するシリンダー２と、短繊維混入
ゴム７を次の工程へ移動させる連結管４からなる押出機
６を有し、この押出機６から押出された短繊維混入ゴム
７を内ダイ９と外ダイ１０の間隙を通過させ、吐出口１
１へ向って徐々に大きくなる円周方向へ伸張して、短繊
維を円周方向に配向させた筒状成形体１３を押出する環
状拡張ダイ１５と、押出された直後の筒状成形体を切開
しながら短繊維配向ゴムシート１８にする切断手段２０
と、そして短繊維配向ゴムシート１８の巻取手段４０を
備えている。

【００１９】押出機６のシリンダー２は、この中に回転
可能に押出スクリュー３を収容し、短繊維を含むゴム配
合物を原料投入口１７から入れて押出スクリュー３の回
転によって短繊維とゴムとを混練して短繊維混入ゴム７
にする。この時にシリンダー２内の空気やゴム配合物か
ら発生したガス等は排気口（図示せず）から排出され
る。シリンダー２の温度はゴム種に応じて変更するが、
通常４０〜１００°Ｃに調節され、短繊維とゴムはミキ
シングしやすい温度に加熱して熱可塑化し、押出成形し
やすい状態にする。また、この場合の混練時間はゴムの
加硫が進行しない程度に調節する。上記連結管４は、短
繊維混入ゴム７を環状拡張ダイ１５までガイドする。

【００２０】環状拡張ダイ１５は内ダイ９を吐出口１１
に向って径を徐々に拡張させて円錐形とし、これを外ダ
イ１０に収容し、内ダイ９と外ダイ１０の間に所定厚み
の間隙を設けている。短繊維混入ゴム７は吐出口１１へ
向って徐々に大きくなった円周方向へ引き伸ばされて短
繊維を円周方向に配向させた筒状成形体１３に押出成形
される。

【００２１】環状拡張ダイ１５は水平に配置された押出
機６に垂直に固定され、しかも吐出口１１から押出され
る筒状成形体１３が重力に抗するように置かれているた
め、筒状成形体１３が重力により変形せず、寸法変化の
少ない状態で押出できる。また、垂直方向に配置した環
状拡張ダイ１５は内ダイ９の自重によって撓みにくく、
内ダイ９と外ダイ１０との間隙が一定に保持され、これ
によって厚み変形量の小さな筒状成形体１３に仕上げる
ことができる。

【００２２】また、内ダイ９と外ダイ１０の流路幅は、
内ダイ９が押出機６に連結した根元部２３から吐出口１
１まで均一になり、これは筒状成形体１３をブレーキを
かけることなく長手方向へスムーズに流し、また内部歪
みのない均一な厚みの筒状成形体１３に仕上げる。

【００２３】内ダイ９の形状はせん断力の大きさに影響
を与える要因になり、根元部２３から吐出口１１へ向っ
て徐々に径が拡張する。そのテーパー角度θは３０°≦
θ＜９０°であり、またゴム流路入口は２０〜６０ｍ
ｍ、ゴム流路入出口は１００〜４４０ｍｍ、そしてその
比率である拡張比（ゴム流路入出口／ゴム流路入口）は
１．５〜１２．５に設定される。この設定範囲未満であ
れば、内ダイ９の吐出口１１付近での円周方向への引き
伸ばしが小さくて、厚みの大きな筒状成形体１３の内外
層では短繊維が円周方向に配向しにくくなり、一方この
設定範囲を越えると、円周方向への引き伸ばしが大きく
なり過ぎて、押出圧力が劣る場合には、筒状成形体１３
が裂けやすい。

【００２４】内ダイ９と外ダイ１０間の短繊維混入ゴム
７の内部発熱を抑制するために、内ダイ９の内部に冷却
水を循環させる冷却装置（図示せず）を設けることもで
きる。冷却装置では、内ダイ９の外部から冷却水を入れ
ポンプによって内ダイ９に設けた通路を通過させて内ダ
イ９から排出し、循環させる。

【００２５】切断手段２０では、切断部材２１によって
押出された直後の筒状成形体１３を押出し方向に沿って
切開しながら短繊維配向ゴムシート１８にする。上記切
断部材２１は、カッター、ナイフといった刃物、あるい
はレーザーナイフ、超音波カッターからなる。

【００２６】短繊維配向ゴムシート１８はガイドロール
２４、２４を経由して駆動ロール２５によって一定速度
で移動し、巻き取りロール４１に帆布のようなライナー
４２を積層して巻き取られる。

【００２７】無論、短繊維配向ゴムシート１８は上記の
ような押出し装置１によって作製する必要はなく、バン
バリーミキサーで混練した短繊維入りゴムをカレンダー
ロールでシーティングして作製することもできる。

【００２８】次工程は、図２に示すように、円筒状成形
型５０上にポリエステル、ナイロン、アラミド、ビニロ
ンなどの合成繊維あるいは綿などの天然繊維、これらの
混妨糸からなる平織り帆布、編物などをミシンジョイン
トによって筒状にしたカバー布５１、接着ゴムシート５
２、ポリエステル繊維、アラミド繊維等のコードからな
る心線５３、そして接着ゴムシート５２からなるベルト
構成部材５７に、所定長さに切断した短繊維配向ゴムシ
ート１８を巻き付けてＶリブドベルト用のベルト成形体
５８にする。

【００２９】そして、図３と図４に示すように、ベルト
成形体５８を回転させながら、超音波振動子３２を装着
したＶ型カッター刃３０を所定角度で傾斜させてベルト
成形体５８に当接し、ベルト成形体５８の円周方向に沿
って一条のリブ溝１９を研削する。この時、平坦な係合
ロールをベルト成形体５８に当接させてその横ずれを防
止することもできる。

【００３０】Ｖ型カッター刃３０はその長手方向に超音
波振動を受けて切削加工を容易にしている。Ｖ型カッタ
ー刃３０のＶ溝先端３３は円弧状になり、リブ溝２７の
溝底を丸く切削し、ベルトを走行させてもリブ溝２７の
溝底から亀裂が入りにくくなる。また、Ｖ型カッター刃
３０は傾斜角の異なる頭部をもち、切削しやすくなって
いる。

【００３１】一条のリブ溝２７を研削すると、超超音波
振動子３２を装着したＶ型カッター刃３０を軸方向へ所
定ピッチだけ移動させて同様の研削を継続する。

【００３２】多条のリブ溝１９を同時に研削するために
は、Ｖ型カッター刃３０がそれぞれ長手方向に位置をず
らして配置する。Ｖ型カッター刃３０は切削抵抗が大き
い困難なカットでも、Ｖ型カッター刃３０の長手方向へ
の超音波振動を付与することにより、切削抵抗が減少し
てスムーズにカットできる。場合によっては、短繊維は
リブ溝２７表面で解れて毛羽立ちが起り突出する。ここ
で使用する超音波振動子３２は、例えばＰＺＴ電歪振動
子であり、速度２０，０００〜４０，０００回／秒、振
幅２０〜１００μｍである。

【００３３】リブ溝の切削速度の範囲は５〜５０ｍｍ／
秒に設定され、この範囲内であればＶ型カッター刃３０
は負担を受けることなく精度よくかつ表面状態の良好な
Ｖ溝を研削する。しかし、５ｍｍ／秒未満になると、生
産性が悪く、摩擦熱が大きくなり過ぎてゴムが焼ける。
一方、５０ｍｍ／秒を超えると、Ｖ型カッター刃３０に
負担がかかってリブ溝２７表面が発熱して切削精度が悪
く、またＶ型カッター刃３０の寿命も短くなる。

【００３４】次工程は、図６に示すように、加硫したシ
ート状ゴム型の外型５５の凸状部５６を短繊維配向ゴム
シート１８のリブ溝１９に嵌合させながら、外型５５を
短繊維配向ゴムシート１８に巻き付け、粘着テープによ
り外型５５の突き合わせ部を接合する。そして、ジャケ
ットを嵌挿した後、通常の方法で加硫してベルトスリー
ブを作製する。加硫したベルトスリーブのリブ溝１９表
面には、短繊維が解れて毛羽立ちが維持されるため、研
削ホイールによってリブ溝１９の薄い表面層を除去して
短繊維を毛羽立ちさせる必要がない。尚、本実施例の場
合には、シート状ゴム型は使用回数が増すとスクラップ
になるために、これに代えて金属製の割り型を使用して
もよい。

【００３５】短繊維含有ゴムは、天然ゴム、ブチルゴ
ム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エ
チレン−プロピレンゴム、アルキル化クロロスルファン
化ポリエチレン、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリル
ゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマー、エチ
レン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）やエチレン−プロピレ
ン−ジエンモノマー（ＥＰＤＭ）からなるエチレン−α
−オレフィンエラストマー等のゴム材の単独、またはこ
れらの混合物が使用される。ジエンモノマーの例として
は、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エ
チリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロ
オクタジエンなどがあげられる。

【００３６】上記ゴムには、アラミド繊維、ポリアミド
繊維、ポリエステル繊維、綿等の繊維からなり繊維の長
さは繊維の種類によって異なるが１〜１０ｍｍ程度の短
繊維が用いられ、例えばアラミド繊維であると３〜７ｍ
ｍ程度、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿である
と５〜１０ｍｍ程度のものが用いられる。その添加量は
ゴム１００質量部に対して１０〜４０質量部である。更
に、本発明のゴムには、軟化剤、カーボンブラックから
なる補強剤、充填剤、老化防止剤、加硫促進剤、加硫剤
等が添加される。

【００３７】上記軟化剤としては、一般的なゴム用の可
塑剤、例えばジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチ
ルフタレート（ＤＯＰ）等のフタレート系、ジオクチル
アジペート（ＤＯＡ）等のアジペート系、ジオクチルセ
バケート（ＤＯＳ）等のセバケート系、トリクレジルホ
スフェート等のホスフェートなど、あるいは一般的な石
油系の軟化剤が含まれる。

【００３８】更に、以下に示す他の製造方法がある。巻
き取りロール４１の巻き取られた短繊維配向ゴムシート
１８を所定長さに切断した後、これを移動台（図示せ
ず）に設置して移動速度１０〜５０ｍｍ／秒の範囲で移
動させながら、固定した超音波振動子３２を装着したＶ
型カッター刃３０をこの短繊維配向ゴムシート１８に当
接して一条のリブ溝１９を切込み、この作業を繰り返し
行って複数のリブ溝１９付きの短繊維配向ゴムシート１
８を成形する。

【００３９】次工程は、図６に示すように、円筒状成形
型５０上にポリエステル、ナイロン、アラミド、ビニロ
ンなどの合成繊維あるいは綿などの天然繊維、これらの
混妨糸からなる平織り帆布、編物などをミシンジョイン
トによって筒状にしたカバー布５１、接着ゴムシート５
２、ポリエステル繊維、アラミド繊維等のコードからな
る心線５３、そして接着ゴムシート５２からなるベルト
構成部材５７に、所定長さに切断した上記リブ溝１９付
きの短繊維配向ゴムシート１８を巻き付けてＶリブドベ
ルト用のベルト成形体５８にする。

【００４０】そして、加硫したシート状ゴム型の外型５
５の凸状部５６を短繊維配向ゴムシート１８のリブ溝１
９に嵌合させながら、外型５５を短繊維配向ゴムシート
１８に巻き付け、粘着テープにより外型５５の突き合わ
せ部を接合する。そして、ジャケットを嵌挿した後、通
常の方法で加硫し、ベルトスリーブを円筒状成形型５０
から抜き取り、上記外型５５から脱型する。ベルトスリ
ーブは所定幅に切断してＶリブドベルトにする。

【００４１】得られたＶリブドベルト７０は、図８に示
すように、高強度で低伸度のコードよりなる心線７１を
接着ゴム層７２中に埋設し、その下側に弾性体層である
圧縮ゴム層７４を有している。この圧縮ゴム層７４には
ベルト長手方向にのびる断面略三角形の複数のリブ部７
５が設けられ、またベルト表面には付着したゴム付帆布
７６が設けられている。

【００４２】

【実施例】次に、伝動ベルトの製造方法の具体的実施例
を以下に示す。実施例１表１に示すＥＰＤＭゴム配合物を用い、予めオープンロ
ールによってゴムに短繊維を投入して混練した後、混練
したマスターバッチをいったん放出し、これを常温まで
冷却する。このマスターバッチと他の配合剤を図１に示
す短繊維入りゴム成形体の製造装置のシリンダーに投入
し、押出スクリューの回転により短繊維を混入した。

【００４３】

【表１】

【００４４】そして、表２に示す環状拡張ダイの寸法条
件、押出機の温度条件によって短繊維混入ゴムを吐出口
へ向って徐々に大きくなる円周方向への引き伸ばしとせ
ん断力を付与して、筒状成形体を押出成形し、切開して
短繊維配向ゴムシートにした。

【００４５】

【表２】

【００４６】続いて、短繊維配向ゴムシートを所定長さ
に切断した。そして、Ｖリブドベルトの製造に用いた。
このＶリブドベルトの製造方法では、まず円筒状成形型
上にゴム付綿帆布を２プライ積層し、接着ゴムシート、
ポリエステル繊維のロープからなる心線、接着ゴムシー
ト、短繊維配向ゴムシートを巻き付けてベルト成形体に
した。尚、接着ゴム層は表１に示すゴム組成物からカッ
ト糸を除去したゴム配合である。

【００４７】円筒状成形型を回転速度１５ｍｍ／秒で回
転させ、そして固定した超音波振動子を装着したＶ型カ
ッター刃（超音波振動周波数２２ＫＨｚ、振幅５０μ
ｍ、振動子としてＰＺＴ電歪振動子、刃部として材質Ｓ
ＫＨ、厚み０．６ｍｍ）を短繊維配向ゴムシートに当接
して一条のリブ溝を切込み、この作業を繰り返し行って
複数のリブ溝を成形した。

【００４８】そして、外型として加硫したシート状ゴム
型の凸状部を短繊維配向ゴムシートのリブ溝に嵌合させ
ながら、シート状ゴム型を短繊維配向ゴムシート上に巻
き付け、粘着テープによってシート状ゴム型の突き合わ
せ部を接合し、そしてジャケットを嵌挿した後、通常の
方法で加硫した。加硫後、ジャケットを抜き取り、ベル
トスリーブを成形型から脱型し、粘着テープを除去して
シート状ゴム型を剥ぎ取った。

【００４９】ベルトスリーブのリブ溝表面には、短繊維
が解れて毛羽立ちが起って突出していたため、このベル
トスリーブから個々のベルトに切断してＶリブドベルト
を作製した。得られたＶリブドベルトはＲＭＡ規格によ
る長さ９７５ｍｍのＫ型３リブドベルトであり、リブピ
ッチ３．５６ｍｍ、リブ高さ２．０ｍｍ、ベルト厚さ
４．３０ｍｍ、リブ角度４０°である。

【００５０】実施例２実施例１と同様にして切開して短繊維配向ゴムシートを
成形し、続いてこのシートを所定長さに切断し、これを
移動台に設置して移動速度２０ｍｍ／秒の範囲で移動さ
せながら、固定した超音波振動子を装着したＶ型カッタ
ー刃（超音波振動周波数２２ＫＨｚ、振幅５０μｍ、振
動子としてＰＺＴ電歪振動子、刃部として材質ＳＫＨ、
厚み０．６ｍｍ）をこの短繊維配向ゴムシートに当接し
て一条のリブ溝を切込み、この作業を繰り返し行って複
数のリブ溝を成形した。

【００５１】続いて、実施例１と同様に円筒状成形型上
にゴム付綿帆布を２プライ積層し、接着ゴムシート、ポ
リエステル繊維のロープからなる心線、接着ゴムシー
ト、リブ溝付き短繊維配向ゴムシートを巻き付けてベル
ト成形体にした。そして、加硫したシート状ゴム型の凸
状部を短繊維配向ゴムシートのリブ溝に嵌合させなが
ら、シート状ゴム型を短繊維配向ゴムシート上に巻き付
け、粘着テープによってシート状ゴム型の突き合わせ部
を接合し、そしてジャケットを嵌挿した後、通常の方法
で加硫した。その後、ジャケットを抜き取り、ベルトス
リーブを成形型から脱型し、粘着テープを除去してシー
ト状ゴム型を剥ぎ取った。

【００５２】このベルトスリーブから個々のベルトに切
断してＶリブドベルトを作製した。得られたＶリブドベ
ルトは実施例１と同じＲＭＡ規格による長さ９７５ｍｍ
のＫ型３リブドベルトであり、リブピッチ３．５６ｍ
ｍ、リブ高さ２．０ｍｍ、ベルト厚さ４．３０ｍｍ、リ
ブ角度４０°であり、リブ溝表面には短繊維が解れて毛
羽立ちが起っていた。

【００５３】

【発明の効果】以上のように本願請求項各記載の発明で
は、超音波振動を付与したＶ型カッター刃を使用するこ
とによって切削時間を短縮することができ、また切削時
の抵抗を減少させて精度よくＶ溝に仕上げることがで
き、そして研削した未加硫の短繊維混入ゴムを再利用で
きると言った効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】押出成形された筒状成形体を直線状に切開した
短繊維配向ゴムシートに成形する工程の概略図である。

【図２】円筒状成形型上にＶリブドベルト用のベルト成
形体を作製した状態の断面図である。

【図３】ベルト成形体を回転させながら、超音波振動を
付与したＶ型カッター刃によってリブ溝を切削加工して
いる状態の断面図である。

【図４】図３をＸ方向から見た断面図である。

【図５】超音波振動を付与したＶ型カッター刃の正面図
である。

【図６】外型の凸状部が短繊維配向ゴムシートのリブ溝
に嵌合するように、外型を巻き付けている状態の断面図
である。

【図７】本発明方法によって得られたＶリブドベルトの
断面図である。

【符号の説明】

６押出機１３筒状成形体１５環状拡張ダイ１８短繊維配向ゴムシート１９リブ溝３０Ｖ型カッター刃３２超音波振動子５０円筒状成形型５５外型５６凸状部５８ベルト成形体

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｋ 105:14 Ｂ２９Ｋ 105:14

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ベルト長手方向に沿って心線を埋設した
接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベルトの長手方向
に延びるリブ部を有する伝動ベルトの製造方法におい
て、短繊維を幅方向に配向させた短繊維配向ゴムシートを成
形する工程、円筒状成形型上にベルト構成部材と所定長さに切断した
上記短繊維配向ゴムシートを順次巻き付けてベルト成形
体を成形する工程、超音波振動を付与したＶ型カッター刃でベルト成形体の
短繊維配向ゴムシートに長手方向へ延びるリブ溝を切り
込む工程、外型の凸状部が短繊維配向ゴムシートのリブ溝に嵌合す
るように、外型を巻き付ける工程、そして上記ベルト成
形体を加硫してベルトスリーブに仕上げる工程、からな
ることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項２】ベルト長手方向に沿って心線を埋設した
接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベルトの長手方向
に延びるリブ部を有する伝動ベルトの製造方法におい
て、短繊維を幅方向に配向させた短繊維配向ゴムシートを成
形する工程、超音波振動を付与したＶ型カッター刃で短繊維配向ゴム
シートに長手方向に延びるリブ溝を切り込む工程、円筒状成形型上にベルト構成部材と所定長さに切断した
上記リブ溝を有する短繊維配向ゴムシートを順次巻き付
けてベルト成形体を成形し、更にその表面に外型の凸状
部が短繊維配向ゴムシートのリブ溝に嵌合するように、
外型を巻き付ける工程、そして上記ベルト成形体を加硫
してベルトスリーブに仕上げる工程、からなることを特
徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項３】リブ溝の切削速度は５〜２５ｍｍ／秒で
ある請求項１または２記載の伝動ベルトの製造方法。
【請求項４】使用する外型がシート状ゴム型であり、
一方面に少なくとも１つの凸状部を有している請求項１
または２記載の伝動ベルトの製造方法。
【請求項５】短繊維配向ゴムシートのゴムがエチレン
−α−オレフィンエラストマーを用いたゴム組成物であ
る請求項１〜４の何れかに記載の伝動ベルトの製造方
法。