JP2003181946A - Ｖリブドベルトの製造方法 - Google Patents
Ｖリブドベルトの製造方法Info
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- JP2003181946A JP2003181946A JP2001379570A JP2001379570A JP2003181946A JP 2003181946 A JP2003181946 A JP 2003181946A JP 2001379570 A JP2001379570 A JP 2001379570A JP 2001379570 A JP2001379570 A JP 2001379570A JP 2003181946 A JP2003181946 A JP 2003181946A
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- belt
- shaft side
- side mold
- rubber
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 リブ溝の研削工程を削除してスクラップの発
生を阻止し、２軸成形によって種々の周長のベルトも成
形でき、また加硫缶を用いない加硫法を用いた低コスト
のＶリブドベルトの製造方法を提供する。 【解決手段】 凹状部１９と凸状部２０を交互に設けた
主軸側型１７と従動軸側型１８に筒状ゴム体１５を設置
してこれに張力を付与し、心線２２を上記筒状ゴム体１
５の背面に螺旋状に巻き付け、その上にベルト背面部材
２５を巻き付けてベルト成形体２７を作製した後、
（２）ベルト成形体２７を加熱し、かつその背面を一対
の加圧ベルト３４に挟持させながらそれぞれの凹状部１
９と凸状部２０に型付けして連続加硫し、（３）加硫
後、一対の加圧ベルト３４をベルト成形体２７から離れ
る方向へ移動させた後、冷却したベルトスリーブ３８を
主軸側型１７と従動軸側型１８から取り出してＶリブド
ベルトに仕上げる。
生を阻止し、２軸成形によって種々の周長のベルトも成
形でき、また加硫缶を用いない加硫法を用いた低コスト
のＶリブドベルトの製造方法を提供する。 【解決手段】 凹状部１９と凸状部２０を交互に設けた
主軸側型１７と従動軸側型１８に筒状ゴム体１５を設置
してこれに張力を付与し、心線２２を上記筒状ゴム体１
５の背面に螺旋状に巻き付け、その上にベルト背面部材
２５を巻き付けてベルト成形体２７を作製した後、
（２）ベルト成形体２７を加熱し、かつその背面を一対
の加圧ベルト３４に挟持させながらそれぞれの凹状部１
９と凸状部２０に型付けして連続加硫し、（３）加硫
後、一対の加圧ベルト３４をベルト成形体２７から離れ
る方向へ移動させた後、冷却したベルトスリーブ３８を
主軸側型１７と従動軸側型１８から取り出してＶリブド
ベルトに仕上げる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はＶリブドベルトの製
造方法に係り、詳しくはリブ溝の研削工程を削除し、ま
た２軸成形によって種々の周長のベルトも成形できるよ
うにした低コストのＶリブドベルトの製造方法に関す
る。
造方法に係り、詳しくはリブ溝の研削工程を削除し、ま
た２軸成形によって種々の周長のベルトも成形できるよ
うにした低コストのＶリブドベルトの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】Ｖリブドベルトは接着ゴム層中に心線を
埋設し、該接着ゴム層の上部にはカバー帆布を積層し、
そして該接着ゴム層の下部に複数のリブ部を設けてい
る。このＶリブドベルトはＶベルトに代わって自動車の
エアーコンプレッサーやオルタネータ等の補機駆動の動
力伝動用として広く使用されている。
埋設し、該接着ゴム層の上部にはカバー帆布を積層し、
そして該接着ゴム層の下部に複数のリブ部を設けてい
る。このＶリブドベルトはＶベルトに代わって自動車の
エアーコンプレッサーやオルタネータ等の補機駆動の動
力伝動用として広く使用されている。
【０００３】このベルトは帆布、接着ゴム層、コードか
らなる心線、そして圧縮ゴム層を加硫により積層一体化
したベルトスリーブを作製し、圧縮ゴム層にグラインダ
ーホイールによってリブ溝を研削して得られたもので、
圧縮ゴム層のリブ溝表面からアラミド短繊維が突出して
いる。これを自動車のエアーコンプレッサーやオルタネ
ータ等の補機駆動用のプーリに懸架して走行させると、
突出したアラミド短繊維がベルトとプーリ間の介在する
ことによってベルト走行時の騒音や異音を防止してい
た。しかし、この製造方法では、リブ溝を研削したとき
に発生するゴム屑を再利用しなければならない課題が残
っていた。
らなる心線、そして圧縮ゴム層を加硫により積層一体化
したベルトスリーブを作製し、圧縮ゴム層にグラインダ
ーホイールによってリブ溝を研削して得られたもので、
圧縮ゴム層のリブ溝表面からアラミド短繊維が突出して
いる。これを自動車のエアーコンプレッサーやオルタネ
ータ等の補機駆動用のプーリに懸架して走行させると、
突出したアラミド短繊維がベルトとプーリ間の介在する
ことによってベルト走行時の騒音や異音を防止してい
た。しかし、この製造方法では、リブ溝を研削したとき
に発生するゴム屑を再利用しなければならない課題が残
っていた。
【０００４】このため、最近では、材料の廃棄量をでき
るかぎり少なくするベルトの製造方法として、特開平１
０−８６２３６号公報に、緩衝層と圧縮層を有するベル
トスリーブを作製し、該ベルトスリーブを型内側へ設置
し、型内壁へ押圧してリブ部を型付けした後に加硫し、
繊維を露出させるためにリブ部の薄い表面層を除去する
方法が開示されている。
るかぎり少なくするベルトの製造方法として、特開平１
０−８６２３６号公報に、緩衝層と圧縮層を有するベル
トスリーブを作製し、該ベルトスリーブを型内側へ設置
し、型内壁へ押圧してリブ部を型付けした後に加硫し、
繊維を露出させるためにリブ部の薄い表面層を除去する
方法が開示されている。
【０００５】また、特開平３−１６７２１号公報には、
モールド面にベルト成形体を作製した後、その外側に外
型として加硫ゴムからなるリブ付母型を嵌入した後、加
熱加圧してリブ部を成型するゴム母型を用いた方法や、
また特開昭５８−２５９４８号公報には、円筒ドラムに
装着された可撓性ジャケットの上に未加硫ベルトスリー
ブを巻き付けた後、ジャケットを膨張させてＶ型突起を
有する外型に押圧して加硫成形するプラダーを用いた方
法も提案された。
モールド面にベルト成形体を作製した後、その外側に外
型として加硫ゴムからなるリブ付母型を嵌入した後、加
熱加圧してリブ部を成型するゴム母型を用いた方法や、
また特開昭５８−２５９４８号公報には、円筒ドラムに
装着された可撓性ジャケットの上に未加硫ベルトスリー
ブを巻き付けた後、ジャケットを膨張させてＶ型突起を
有する外型に押圧して加硫成形するプラダーを用いた方
法も提案された。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ベルト
スリーブを内面に刻印を設けた型内に設置し、加熱加圧
してベルトスリーブを型内面へ押圧してリブ部を型付け
した後に加硫する方法では、ゴム中に短繊維が含有して
いるために、通常の温度、圧力条件では、リブ部を充分
に刻印できないこともあり、これらの諸条件の水準を高
くすることでゴムに大きな熱履歴を与えていた。しか
も、この方法では、繊維を露出させるためにリブ部の薄
い表面層を除去するために、研削工程を採用していた。
また、ベルトスリーブを型内側に設置し、内圧を与えて
型内壁へ押圧するため、成形後のベルトスリーブの脱型
が困難であった。
スリーブを内面に刻印を設けた型内に設置し、加熱加圧
してベルトスリーブを型内面へ押圧してリブ部を型付け
した後に加硫する方法では、ゴム中に短繊維が含有して
いるために、通常の温度、圧力条件では、リブ部を充分
に刻印できないこともあり、これらの諸条件の水準を高
くすることでゴムに大きな熱履歴を与えていた。しか
も、この方法では、繊維を露出させるためにリブ部の薄
い表面層を除去するために、研削工程を採用していた。
また、ベルトスリーブを型内側に設置し、内圧を与えて
型内壁へ押圧するため、成形後のベルトスリーブの脱型
が困難であった。
【０００７】ゴム母型を用いた方法では、研削工程が不
要であるが、ゴム中に短繊維が含有しているために、ゴ
ム母型では十分にリブ部を形成できない場合もあった。
要であるが、ゴム中に短繊維が含有しているために、ゴ
ム母型では十分にリブ部を形成できない場合もあった。
【０００８】更に、従来の製造方法では、ベルト周長が
変わるたびに、それに応じたモールドを用意し揃えてお
く必要があり、生産コストが高くなる製造ラインになっ
ていた。また、加硫装置もベルト成形体の外側にジャケ
ットを嵌め込み、これを蒸気用加硫缶に入れて加硫して
いたため、加硫装置も大型になって製造コストが高く問
題があった。
変わるたびに、それに応じたモールドを用意し揃えてお
く必要があり、生産コストが高くなる製造ラインになっ
ていた。また、加硫装置もベルト成形体の外側にジャケ
ットを嵌め込み、これを蒸気用加硫缶に入れて加硫して
いたため、加硫装置も大型になって製造コストが高く問
題があった。
【０００９】本発明は叙上の如き実状に鑑み、これに対
処するもので、リブ溝の研削工程を削除してスクラップ
の発生を阻止し、２軸成形によって種々の周長のベルト
も成形でき、また加硫缶を用いない加硫法を用いた低コ
ストのＶリブドベルトの製造方法を提供することを目的
とする。
処するもので、リブ溝の研削工程を削除してスクラップ
の発生を阻止し、２軸成形によって種々の周長のベルト
も成形でき、また加硫缶を用いない加硫法を用いた低コ
ストのＶリブドベルトの製造方法を提供することを目的
とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成すべ
く本願請求項１記載の発明は、ベルト長手方向に沿って
心線を埋設した接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベ
ルトの長手方向に延びるリブ部を有するＶリブドベルト
の製造方法において、凹状部と凸状部を交互に設けた主
軸側型と従動軸側型に筒状ゴム体を設置して筒状ゴム体
に張力を付与し、心線を上記筒状ゴム体の背面に螺旋状
に巻き付け、その上にベルト背面部材を巻き付けてベル
ト成形体を作製した後、ベルト成形体を加熱し、かつそ
の背面を一対の加圧ベルトに挟持させながらそれぞれの
凹状部と凸状部に型付けして連続加硫し、加硫後、一対
の加圧ベルトをベルト成形体から離れる方向へ移動させ
た後、冷却したベルトスリーブを主軸側型と従動軸側型
から取り出す、Ｖリブドベルトの製造方法にある。
く本願請求項１記載の発明は、ベルト長手方向に沿って
心線を埋設した接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベ
ルトの長手方向に延びるリブ部を有するＶリブドベルト
の製造方法において、凹状部と凸状部を交互に設けた主
軸側型と従動軸側型に筒状ゴム体を設置して筒状ゴム体
に張力を付与し、心線を上記筒状ゴム体の背面に螺旋状
に巻き付け、その上にベルト背面部材を巻き付けてベル
ト成形体を作製した後、ベルト成形体を加熱し、かつそ
の背面を一対の加圧ベルトに挟持させながらそれぞれの
凹状部と凸状部に型付けして連続加硫し、加硫後、一対
の加圧ベルトをベルト成形体から離れる方向へ移動させ
た後、冷却したベルトスリーブを主軸側型と従動軸側型
から取り出す、Ｖリブドベルトの製造方法にある。
【００１１】この製造方法では、ベルト成形体の背面を
主軸側型と従動軸側型のそれぞれの凹状部と凸状部で型
付けするために、特別な型付け装置が不要になり、また
従来のようにグライダーホイール等によってリブ溝を研
削する工程を採用しないためにスクラップの発生もな
く、使用材料を有効に活用でき、また２軸成形を使用す
るためにベルト周長さが変わっても同じ装置、方法で種
々なサイズのベルトを成形でき、更には加硫工程では加
硫缶やジャケットゴムを使用しないオープン加硫である
ために、設備コストを大幅に削減でき、製造コストを低
減できる効果がある。
主軸側型と従動軸側型のそれぞれの凹状部と凸状部で型
付けするために、特別な型付け装置が不要になり、また
従来のようにグライダーホイール等によってリブ溝を研
削する工程を採用しないためにスクラップの発生もな
く、使用材料を有効に活用でき、また２軸成形を使用す
るためにベルト周長さが変わっても同じ装置、方法で種
々なサイズのベルトを成形でき、更には加硫工程では加
硫缶やジャケットゴムを使用しないオープン加硫である
ために、設備コストを大幅に削減でき、製造コストを低
減できる効果がある。
【００１２】本願請求項２記載の発明は、筒状ゴム体
が、短繊維を幅方向に配向させた短繊維配向ゴムシート
であるＶリブドベルトの製造方法にある。
が、短繊維を幅方向に配向させた短繊維配向ゴムシート
であるＶリブドベルトの製造方法にある。
【００１３】本願請求項３記載の発明は、主軸側型が固
定され、従動軸側型が主軸側型へ移動可能になっている
Ｖリブドベルトの製造方法にあり、ベルト周長さの変化
に対応することができる。
定され、従動軸側型が主軸側型へ移動可能になっている
Ｖリブドベルトの製造方法にあり、ベルト周長さの変化
に対応することができる。
【００１４】本願請求項４記載の発明は、駆動ロールと
２つのガイドロールに巻き付けられた回転可能な加圧ベ
ルトは、回転中のベルト成形体の背面を圧接させながら
押圧ロールによって加圧するＶリブドベルトの製造方法
にある。
２つのガイドロールに巻き付けられた回転可能な加圧ベ
ルトは、回転中のベルト成形体の背面を圧接させながら
押圧ロールによって加圧するＶリブドベルトの製造方法
にある。
【００１５】本願請求項５記載の発明は、ベルト成形体
が主軸側型と従動軸側型に加熱媒体と冷却媒体を用いて
加熱冷却されるＶリブドベルトの製造方法にある。
が主軸側型と従動軸側型に加熱媒体と冷却媒体を用いて
加熱冷却されるＶリブドベルトの製造方法にある。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、図１〜図７は本発明に係る
Ｖリブドベルトの製造方法の概略図を示す。
Ｖリブドベルトの製造方法の概略図を示す。
【００１７】図２に示すようにゴムシートからなる筒状
ゴム体１５を、軸間距離を小さくした主軸側型１７と従
動軸側型１８の間に巻き掛けた後、従動軸側型１８を主
軸側型１７から離反する方向へ僅かに移動して固定し、
上記筒状ゴム体１５が自重により垂れない程度に張力を
付与する。
ゴム体１５を、軸間距離を小さくした主軸側型１７と従
動軸側型１８の間に巻き掛けた後、従動軸側型１８を主
軸側型１７から離反する方向へ僅かに移動して固定し、
上記筒状ゴム体１５が自重により垂れない程度に張力を
付与する。
【００１８】上記主軸側型１７と従動軸側型１８は、金
属製の金型表面に周方向に沿って凸状部２０と凹状部１
９を交互に設けた場合や、金属製の円筒形金型に凸状部
２０と凹状部１９を交互に設けたゴム製の円筒形母型を
装着してもよい。主軸側型１７と従動軸側型１８の内部
には、オイル等の液状の熱媒体あるいは冷却媒体を循環
させることができ、所定温度に温度調節が可能である。
また、加熱ヒータ等の熱源を内臓することもできる。
属製の金型表面に周方向に沿って凸状部２０と凹状部１
９を交互に設けた場合や、金属製の円筒形金型に凸状部
２０と凹状部１９を交互に設けたゴム製の円筒形母型を
装着してもよい。主軸側型１７と従動軸側型１８の内部
には、オイル等の液状の熱媒体あるいは冷却媒体を循環
させることができ、所定温度に温度調節が可能である。
また、加熱ヒータ等の熱源を内臓することもできる。
【００１９】上記ゴムシートとして短繊維配向ゴムシー
ト８を使用する。この短繊維配向ゴムシート８の製造方
法は、図１に示すように吐出口に向って徐々に径を拡張
させた円錐形の内ダイ２を外ダイ３に収容したダイ４を
押出機５に連結し、投入した短繊維含有ゴムを円周方向
へ引き伸ばして、短繊維を円周方向に配向させた円筒状
成形体６を押出成形し、この円筒状成形体６をカッター
７によって直線状に切開して短繊維配向ゴムシート８を
巻取りロール９に巻き取る。
ト８を使用する。この短繊維配向ゴムシート８の製造方
法は、図１に示すように吐出口に向って徐々に径を拡張
させた円錐形の内ダイ２を外ダイ３に収容したダイ４を
押出機５に連結し、投入した短繊維含有ゴムを円周方向
へ引き伸ばして、短繊維を円周方向に配向させた円筒状
成形体６を押出成形し、この円筒状成形体６をカッター
７によって直線状に切開して短繊維配向ゴムシート８を
巻取りロール９に巻き取る。
【００２０】尚、上記短繊維配向ゴムシート８の製造方
法は、上記方法に限定される必要はなく、例えばカレン
ダーによって短繊維配向ゴムシート８に圧延することも
できる。
法は、上記方法に限定される必要はなく、例えばカレン
ダーによって短繊維配向ゴムシート８に圧延することも
できる。
【００２１】ここで使用する短繊維配向ゴムシート８の
ゴムは、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエン
ゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、
アルキル化クロロスルファン化ポリエチレン、水素化ニ
トリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金
属塩との混合ポリマー、エチレン−プロピレンゴム（Ｅ
ＰＲ）やエチレン−プロピレン−ジエンモノマー（ＥＰ
ＤＭ）からなるエチレン−α−オレフィンエラストマー
等のゴム材の単独、またはこれらの混合物が使用され
る。ジエンモノマーの例としては、ジシクロペンタジエ
ン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、
１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどがあげ
られる。
ゴムは、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエン
ゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、
アルキル化クロロスルファン化ポリエチレン、水素化ニ
トリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金
属塩との混合ポリマー、エチレン−プロピレンゴム（Ｅ
ＰＲ）やエチレン−プロピレン−ジエンモノマー（ＥＰ
ＤＭ）からなるエチレン−α−オレフィンエラストマー
等のゴム材の単独、またはこれらの混合物が使用され
る。ジエンモノマーの例としては、ジシクロペンタジエ
ン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、
１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどがあげ
られる。
【００２２】上記ゴムには、アラミド繊維、ポリアミド
繊維、ポリエステル繊維、綿等の繊維からなり繊維の長
さは繊維の種類によって異なるが１〜１０ｍｍ程度の短
繊維が用いられ、例えばアラミド繊維であると３〜５ｍ
ｍ程度、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿である
と５〜１０ｍｍ程度のものが用いられる。その添加量は
ゴム１００質量部に対して１０〜４０質量部である。
繊維、ポリエステル繊維、綿等の繊維からなり繊維の長
さは繊維の種類によって異なるが１〜１０ｍｍ程度の短
繊維が用いられ、例えばアラミド繊維であると３〜５ｍ
ｍ程度、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿である
と５〜１０ｍｍ程度のものが用いられる。その添加量は
ゴム１００質量部に対して１０〜４０質量部である。
【００２３】更に、本発明のゴムには、軟化剤、カーボ
ンブラックからなる補強剤、充填剤、老化防止剤、加硫
促進剤、加硫剤等が添加される。
ンブラックからなる補強剤、充填剤、老化防止剤、加硫
促進剤、加硫剤等が添加される。
【００２４】上記軟化剤としては、一般的なゴム用の可
塑剤、例えばジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチ
ルフタレート（ＤＯＰ）等のフタレート系、ジオクチル
アジペート（ＤＯＡ）等のアジペート系、ジオクチルセ
バケート（ＤＯＳ）等のセバケート系、トリクレジルホ
スフェート等のホスフェートなど、あるいは一般的な石
油系の軟化剤が含まれる。
塑剤、例えばジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチ
ルフタレート（ＤＯＰ）等のフタレート系、ジオクチル
アジペート（ＤＯＡ）等のアジペート系、ジオクチルセ
バケート（ＤＯＳ）等のセバケート系、トリクレジルホ
スフェート等のホスフェートなど、あるいは一般的な石
油系の軟化剤が含まれる。
【００２５】そして、図３（ａ）に示すように心線のス
ピニング機構（図示せず）から心線２２が繰り出され、
案内ロール２３を介して２〜４回程度巻き付けられる。
巻き付けられた心線２２の心線環（図示せず）を、別途
用意した粘着テープのような結束材を用いて結束固定し
て心線係止部を形成する。心線係止部はスピニングの開
始点として、心線２２を主軸側型１７と従動軸側型１８
間に巻き付ける。この結束材には、クリップ材あるいは
電気用半田材等を任意に使用することができる。図３
（ｂ）に示すように、心線２２が一定張力下に繰り出さ
れ、所定の幅まで螺旋状に巻き付けられると、巻き付け
が終了し、心線２２の端部が係止部を設けて固定され
る。
ピニング機構（図示せず）から心線２２が繰り出され、
案内ロール２３を介して２〜４回程度巻き付けられる。
巻き付けられた心線２２の心線環（図示せず）を、別途
用意した粘着テープのような結束材を用いて結束固定し
て心線係止部を形成する。心線係止部はスピニングの開
始点として、心線２２を主軸側型１７と従動軸側型１８
間に巻き付ける。この結束材には、クリップ材あるいは
電気用半田材等を任意に使用することができる。図３
（ｂ）に示すように、心線２２が一定張力下に繰り出さ
れ、所定の幅まで螺旋状に巻き付けられると、巻き付け
が終了し、心線２２の端部が係止部を設けて固定され
る。
【００２６】続いて、図４（ａ）に示すように、巻き付
けられた心線２２の表面にベルト背面部材２５を巻き付
けて、図４（ｂ）に示すようにベルト成形体２７を作製
する。このベルト背面部材２５は接着ゴムとポリエステ
ル、ナイロン、アラミド、ビニロンなどの合成繊維ある
いは綿などの天然繊維、これらの混妨糸からなる平織り
帆布、編物などを積層したもの、接着ゴムと短繊維配向
ゴムシートを積層したもの、あるいは短繊維配向ゴムシ
ートのみであってもよい。この場合、接着ゴムは心線２
２に接触する側になる。
けられた心線２２の表面にベルト背面部材２５を巻き付
けて、図４（ｂ）に示すようにベルト成形体２７を作製
する。このベルト背面部材２５は接着ゴムとポリエステ
ル、ナイロン、アラミド、ビニロンなどの合成繊維ある
いは綿などの天然繊維、これらの混妨糸からなる平織り
帆布、編物などを積層したもの、接着ゴムと短繊維配向
ゴムシートを積層したもの、あるいは短繊維配向ゴムシ
ートのみであってもよい。この場合、接着ゴムは心線２
２に接触する側になる。
【００２７】ここで使用する心線２２には、ポリエチレ
ンテレフタレート繊維、エチレン−２，６−ナフタレー
トを主たる構成単位とするポリエステル繊維、ポリアミ
ド繊維からなるロープが使用され、ゴムとの接着性を改
善する目的で接着処理が施される。このような接着処理
としては繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス
（ＲＦＬ液）に浸漬後、加熱乾燥して表面に均一に接着
層を形成するのが一般的である。しかし、これに限るこ
となくエポキシ又はイソシアネート化合物で前処理を行
なった後に、ＲＦＬ液で処理する方法等もある。
ンテレフタレート繊維、エチレン−２，６−ナフタレー
トを主たる構成単位とするポリエステル繊維、ポリアミ
ド繊維からなるロープが使用され、ゴムとの接着性を改
善する目的で接着処理が施される。このような接着処理
としては繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス
（ＲＦＬ液）に浸漬後、加熱乾燥して表面に均一に接着
層を形成するのが一般的である。しかし、これに限るこ
となくエポキシ又はイソシアネート化合物で前処理を行
なった後に、ＲＦＬ液で処理する方法等もある。
【００２８】本発明で使用するエチレン−２，６−ナフ
タレートは、通常ナフタレン−２，６−ジカルボン酸ま
たはそのエステル形成性誘導体を触媒の存在下に適当な
条件のもとにエチレングリコールと縮重合させることに
よって合成させる。このとき、エチレン−２，６−ナフ
タレートの重合完結前に適当な１種または２種以上の第
３成分を添加すれば、共重合体ポリエステルが合成され
る。
タレートは、通常ナフタレン−２，６−ジカルボン酸ま
たはそのエステル形成性誘導体を触媒の存在下に適当な
条件のもとにエチレングリコールと縮重合させることに
よって合成させる。このとき、エチレン−２，６−ナフ
タレートの重合完結前に適当な１種または２種以上の第
３成分を添加すれば、共重合体ポリエステルが合成され
る。
【００２９】上記心線の接着処理は、まず（１）未処理
コードをエポキシ化合物やイソシアネート化合物から選
ばれた処理液を入れたタンクに含浸してプレディップし
た後、（２）１６０〜２００°Ｃに温度設定した乾燥炉
に３０〜６００秒間通して乾燥し、（３）続いてＲＦＬ
液からなる接着液を入れたタンクに浸漬し、（４）２１
０〜２６０°Ｃに温度設定した延伸熱固定処理機に３０
〜６００秒間通して−１〜３％延伸して延伸処理コード
とする。
コードをエポキシ化合物やイソシアネート化合物から選
ばれた処理液を入れたタンクに含浸してプレディップし
た後、（２）１６０〜２００°Ｃに温度設定した乾燥炉
に３０〜６００秒間通して乾燥し、（３）続いてＲＦＬ
液からなる接着液を入れたタンクに浸漬し、（４）２１
０〜２６０°Ｃに温度設定した延伸熱固定処理機に３０
〜６００秒間通して−１〜３％延伸して延伸処理コード
とする。
【００３０】続いて、主軸側型１７と従動軸側型１８を
加圧装置３０，３０の間に設置させる。即ち、図５に示
すようにベルト成形体２７は、駆動ロール３１と２つの
ガイドロール３２，３３に巻き付けられた回転可能なス
チールバンドの如き加圧ベルト３４を装備した加圧装置
３０の間に設置される。この時、主軸側型１７と従動軸
側型１８内は１５０〜１７０℃に加熱される。加圧ベル
ト３４として表面にローレット加工したスチールバンド
を使用すれば、スリップもなくベルト成形体２７を確実
に送ることができる。
加圧装置３０，３０の間に設置させる。即ち、図５に示
すようにベルト成形体２７は、駆動ロール３１と２つの
ガイドロール３２，３３に巻き付けられた回転可能なス
チールバンドの如き加圧ベルト３４を装備した加圧装置
３０の間に設置される。この時、主軸側型１７と従動軸
側型１８内は１５０〜１７０℃に加熱される。加圧ベル
ト３４として表面にローレット加工したスチールバンド
を使用すれば、スリップもなくベルト成形体２７を確実
に送ることができる。
【００３１】そして、図６に示すように一対の加圧装置
３０，３０を同時に近接する方向へ移動させ、駆動ロー
ル３１によって回転する加圧ベルト３４がベルト成形体
２７を挟持圧接し、回転中のベルト成形体２７の背面２
８を押圧ロール３５により加圧しながら連続的に加硫す
る。ベルト成形体２７は１回〜３回程度回転すれば完全
にリブ溝１２を型付けして完全に加硫する。
３０，３０を同時に近接する方向へ移動させ、駆動ロー
ル３１によって回転する加圧ベルト３４がベルト成形体
２７を挟持圧接し、回転中のベルト成形体２７の背面２
８を押圧ロール３５により加圧しながら連続的に加硫す
る。ベルト成形体２７は１回〜３回程度回転すれば完全
にリブ溝１２を型付けして完全に加硫する。
【００３２】加硫後、一対の加圧装置３０，３０をベル
ト成形体２７から離れる方向へ移動させた後、主軸側型
１７と従動軸側型１８をベルト成形工程へ再度戻し、ベ
ルトスリーブ３８を４０〜８０℃まで冷却した後、軸間
距離を小さくして主軸側型１７と従動軸側型１８から取
り出す。
ト成形体２７から離れる方向へ移動させた後、主軸側型
１７と従動軸側型１８をベルト成形工程へ再度戻し、ベ
ルトスリーブ３８を４０〜８０℃まで冷却した後、軸間
距離を小さくして主軸側型１７と従動軸側型１８から取
り出す。
【００３３】そして、図７に示すベルトスリーブ３８あ
るいは反転させたベルトスリーブ３８を所定の間隔に切
断して個々のＶリブドベルトに仕上げる。
るいは反転させたベルトスリーブ３８を所定の間隔に切
断して個々のＶリブドベルトに仕上げる。
【００３４】尚、その後、取り出したベルトスリーブ３
８をリブ溝１２が表面に位置するように反転し、該リブ
溝１２のごく薄い表面層を研削して短繊維を露出させる
こともでき、これによってベルト走行時の異音を防止す
ることができる。
８をリブ溝１２が表面に位置するように反転し、該リブ
溝１２のごく薄い表面層を研削して短繊維を露出させる
こともでき、これによってベルト走行時の異音を防止す
ることができる。
【００３５】得られたＶリブドベルト７０は、図８に示
すように、高強度で低伸度のコードよりなる心線７１を
接着ゴム層７２中に埋設し、その下側に弾性体層である
圧縮ゴム層７４を有している。この圧縮ゴム層７４には
ベルト長手方向にのびる断面略三角形の複数のリブ部７
５が設けられ、またベルト表面には特にゴム付帆布を設
ける必要はなく、短繊維配向ゴム層を設けてもよい。
すように、高強度で低伸度のコードよりなる心線７１を
接着ゴム層７２中に埋設し、その下側に弾性体層である
圧縮ゴム層７４を有している。この圧縮ゴム層７４には
ベルト長手方向にのびる断面略三角形の複数のリブ部７
５が設けられ、またベルト表面には特にゴム付帆布を設
ける必要はなく、短繊維配向ゴム層を設けてもよい。
【００３６】
【発明の効果】以上のように本願請求項に係る発明で
は、（１）凹状部と凸状部を交互に設けた主軸側型と従
動軸側型に筒状ゴム体を設置して筒状ゴム体に張力を付
与し、心線を上記筒状ゴム体の背面に螺旋状に巻き付
け、その上にベルト背面部材を巻き付けてベルト成形体
を作製した後、（２）ベルト成形体を加熱し、かつその
背面を一対の加圧ベルトに挟持させながらそれぞれの凹
状部と凸状部に型付けして連続加硫し、（３）加硫後、
一対の加圧ベルトをベルト成形体から離れる方向へ移動
させた後、冷却したベルトスリーブを主軸側型と従動軸
側型から取り出す工程からなり、ベルト成形体を主軸側
型と従動軸側型のそれぞれの凹状部と凸状部で型付けす
るために、特別な型付け装置が不要になり、また従来の
ようにグライダーホイール等によってリブ溝を研削する
工程を採用しないためにスクラップの発生もなく、使用
材料を有効に活用でき、また２軸成形を使用するために
ベルト周長さが変わっても同じ装置、方法で種々なサイ
ズのベルトを成形でき、更には加硫工程では加硫缶やジ
ャケットゴムを使用しないオープン加硫であるために、
設備コストを大幅に削減でき、製造コストを低減できる
効果がある。
は、（１）凹状部と凸状部を交互に設けた主軸側型と従
動軸側型に筒状ゴム体を設置して筒状ゴム体に張力を付
与し、心線を上記筒状ゴム体の背面に螺旋状に巻き付
け、その上にベルト背面部材を巻き付けてベルト成形体
を作製した後、（２）ベルト成形体を加熱し、かつその
背面を一対の加圧ベルトに挟持させながらそれぞれの凹
状部と凸状部に型付けして連続加硫し、（３）加硫後、
一対の加圧ベルトをベルト成形体から離れる方向へ移動
させた後、冷却したベルトスリーブを主軸側型と従動軸
側型から取り出す工程からなり、ベルト成形体を主軸側
型と従動軸側型のそれぞれの凹状部と凸状部で型付けす
るために、特別な型付け装置が不要になり、また従来の
ようにグライダーホイール等によってリブ溝を研削する
工程を採用しないためにスクラップの発生もなく、使用
材料を有効に活用でき、また２軸成形を使用するために
ベルト周長さが変わっても同じ装置、方法で種々なサイ
ズのベルトを成形でき、更には加硫工程では加硫缶やジ
ャケットゴムを使用しないオープン加硫であるために、
設備コストを大幅に削減でき、製造コストを低減できる
効果がある。
【図１】短繊維配向ゴムシートの製造装置の概略図であ
る。
る。
【図２】筒状ゴム体を主軸側型と従動軸側型に装着し、
従動軸側型を移動させて筒状ゴム体に張力を与えた状態
を示す斜視図である。
従動軸側型を移動させて筒状ゴム体に張力を与えた状態
を示す斜視図である。
【図３】（ａ）筒状ゴム体の表面に心線を巻き付け始め
た直後の状態を示し、（ｂ）は筒状ゴム体の表面に心線
を巻き付けた後の状態を示す。
た直後の状態を示し、（ｂ）は筒状ゴム体の表面に心線
を巻き付けた後の状態を示す。
【図４】（ａ）心線の表面にベルト背面部材を巻き始め
た直後の状態を示す、（ｂ）は心線の表面にベルト背面
部材を巻き終えた後の状態を示す。
た直後の状態を示す、（ｂ）は心線の表面にベルト背面
部材を巻き終えた後の状態を示す。
【図５】ベルト成形体を加圧装置の間に介在した状態の
斜視図である。
斜視図である。
【図６】ベルト成形体を加圧加熱して連続加硫している
状態の斜視図である。
状態の斜視図である。
【図７】加硫したベルト成形体を主軸側型と従動軸側型
から取り出して得られたベルトスリーブの斜視図であ
る。
から取り出して得られたベルトスリーブの斜視図であ
る。
【図８】本発明方法によって得られたＶリブドベルトの
断面図である。
断面図である。
１５ 筒状ゴム体
１７ 主軸側型
１８ 従動軸側型
１９ 凹状部
２０ 凸状部
２２ 心線
２５ ベルト背面部材
２７ ベルト成形体
３０ 加圧装置
３１ 駆動ロール
３２ ガイドロール
３４ 加圧ベルト
３８ ベルトスリーブ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 田川 孝之
神戸市長田区浜添通４丁目１番21号 三ツ
星ベルト株式会社内
(72)発明者 三輪 朋広
神戸市長田区浜添通４丁目１番21号 三ツ
星ベルト株式会社内
Ｆターム(参考） 4F213 AA45 AB25 AD16 AG03 AG17
WA03 WA04 WA06 WA15 WA33
WA38 WA39 WA43 WA54 WA87
WB01 WB11 WB22 WC03 WE06
WE07 WE16 WF01 WF06 WK01
WK03 WW06 WW15 WW21 WW23
WW33
Claims (5)
- 【請求項１】 ベルト長手方向に沿って心線を埋設した
接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベルトの長手方向
に延びるリブ部を有するＶリブドベルトの製造方法にお
いて、 凹状部と凸状部を交互に設けた主軸側型と従動軸側型に
筒状ゴム体を設置して筒状ゴム体に張力を付与し、心線
を上記筒状ゴム体の背面に螺旋状に巻き付け、その上に
ベルト背面部材を巻き付けてベルト成形体を作製した
後、 ベルト成形体を加熱し、かつその背面を一対の加圧ベル
トに挟持させながらそれぞれの凹状部と凸状部に型付け
して連続加硫し、 加硫後、一対の加圧ベルトをベルト成形体から離れる方
向へ移動させた後、冷却したベルトスリーブを主軸側型
と従動軸側型から取り出す、ことを特徴とするＶリブド
ベルトの製造方法。 - 【請求項２】 筒状ゴム体は、短繊維を幅方向に配向さ
せた短繊維配向ゴムシートである請求項１記載のＶリブ
ドベルトの製造方法。 - 【請求項３】 主軸側型が固定され、従動軸側型が主軸
側型へ移動可能になっている請求項１記載のＶリブドベ
ルトの製造方法。 - 【請求項４】 駆動ロールと２つのガイドロールに巻き
付けられた回転可能な加圧ベルトは、回転中のベルト成
形体の背面を圧接させながら押圧ロールによって加圧す
る請求項１〜３の何れかに記載のＶリブドベルトの製造
方法。 - 【請求項５】 ベルト成形体は、主軸側型と従動軸側型
に加熱媒体と冷却媒体を用いて加熱冷却される請求項１
〜４の何れかに記載のＶリブドベルトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001379570A JP2003181946A (ja) | 2001-12-13 | 2001-12-13 | Ｖリブドベルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001379570A JP2003181946A (ja) | 2001-12-13 | 2001-12-13 | Ｖリブドベルトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003181946A true JP2003181946A (ja) | 2003-07-03 |
Family
ID=27591076
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001379570A Abandoned JP2003181946A (ja) | 2001-12-13 | 2001-12-13 | Ｖリブドベルトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003181946A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005042236A1 (ja) * | 2003-10-30 | 2005-05-12 | Bridgest0Ne Corporation | ゴムクローラ用スチールベルトの製法 |
| WO2005116482A1 (ja) * | 2004-05-25 | 2005-12-08 | Bando Chemical Industries, Ltd. | 伝動ベルトとその製造方法 |
| JP2015080897A (ja) * | 2013-10-22 | 2015-04-27 | 三ツ星ベルト株式会社 | ベルト成形機及びベルト成形方法 |
| CN114536830A (zh) * | 2022-02-25 | 2022-05-27 | 山东浩瀚之邦橡塑有限公司 | 挤出、鼓硫联动输送带生产系统 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04115915A (ja) * | 1990-09-07 | 1992-04-16 | Bando Chem Ind Ltd | 無端ゴムベルトの加硫装置 |
| JPH0542615A (ja) * | 1991-08-09 | 1993-02-23 | Bando Chem Ind Ltd | 無端ゴムベルトの加硫装置と加硫方法 |
| JPH07224906A (ja) * | 1994-02-09 | 1995-08-22 | Bando Chem Ind Ltd | 伝動ベルトとその製造方法及び製造装置 |
| JPH0952233A (ja) * | 1995-08-09 | 1997-02-25 | Bando Chem Ind Ltd | 無端ゴムベルトの加硫装置と加硫方法 |
| JPH09155885A (ja) * | 1995-12-11 | 1997-06-17 | Bando Chem Ind Ltd | ベルトの加硫方法および加硫装置 |
| JP2001205714A (ja) * | 2000-01-26 | 2001-07-31 | Bando Chem Ind Ltd | ベルト成形金型への芯体コード巻付け方法とその装置 |
| JP2001336585A (ja) * | 2000-05-31 | 2001-12-07 | Mitsuboshi Belting Ltd | Ｖリブドベルト |
-
2001
- 2001-12-13 JP JP2001379570A patent/JP2003181946A/ja not_active Abandoned
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| US7901313B2 (en) | 2004-05-25 | 2011-03-08 | Bando Chemical Industries, Ltd. | Power transmission belt and process for production of the same |
| JP2015080897A (ja) * | 2013-10-22 | 2015-04-27 | 三ツ星ベルト株式会社 | ベルト成形機及びベルト成形方法 |
| CN114536830A (zh) * | 2022-02-25 | 2022-05-27 | 山东浩瀚之邦橡塑有限公司 | 挤出、鼓硫联动输送带生产系统 |
| CN114536830B (zh) * | 2022-02-25 | 2024-03-22 | 山东浩瀚之邦橡塑有限公司 | 挤出、鼓硫联动输送带生产系统 |
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