JP2002113764A - 短繊維入りゴム成形体の製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 短繊維混入ゴムに吐出口に向って徐々に大き
くなる円周方向への引き伸ばしとせん断力を与えること
で、短繊維を円周方向に配向させた円筒状の押出成形体
を得ることができる短繊維入りゴム成形体の製造方法及
びその製造装置を提供する。 【解決手段】 マンドレル８に連結した内ダイ９を吐出
口１１に向って径を徐々に拡張させて円錐形としてこれ
を外ダイ１０に収容し、かつ内ダイ１０をその軸心中心
に回転させながら、短繊維混入ゴムに吐出口１１に向っ
て徐々に大きくなる円周方向への引き伸ばしとせん断力
を付与して、短繊維を円周方向に配向させた円筒状成形
体を押出成形する短繊維入りゴム成形体の製造方法であ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は短繊維入りゴム成形
体の製造方法及びその製造装置に係り、詳しくはマンド
レルに連結した内ダイを吐出口に向って径を徐々に拡張
させて円錐形とし、この内ダイを回転させることによっ
て、短繊維混入ゴムに吐出口に向って徐々に大きくなる
円周方向への引き伸ばし及びせん断力を同時に与えるこ
とで、短繊維を円周方向に配向させた円筒状の押出成形
体を得ることができる短繊維入りゴム成形体の製造方法
及びその製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、未加硫ゴム中に短繊維を一定方向
へ配向させる方法としては、図１１（ａ）に示す圧延シ
ート作製工程のように、回転速度を変えた一対のカレン
ダーロールに短繊維入り未加硫ゴムを投入し、圧延され
たゴムシート中の短繊維をシートの圧延方向に配向さ
せ、そして成形するベルト幅に応じて切断していた。そ
の後、図１１（ｂ）に示す積層工程のようにカットした
圧延シートを数枚重ね合わせて所定厚みに積層し、続い
て図１１（ｃ）に示す巻付け工程のように短繊維が幅方
向に配向した積層物を成形ドラムに巻き付けて伝動ベル
トの作製に使用していた。

【０００３】即ち、ＶリブドベルトやローエッジＶベル
トの伝動ベルトの製造方法では、円筒状の成型ドラムの
周面に１〜複数枚のカバー帆布と接着ゴム層とを巻き付
けた後、この上にコードからなる心線を螺旋状にスピニ
ングし、更に圧縮ゴム層を順次巻き付けて積層体を得た
後、これを加硫してベルトスリーブにしていた。ここで
使用する圧縮ゴム層は、上記の図１１（ｂ）に示すよう
に３〜４枚重ね合わせた厚みのもので、シート幅方向に
短繊維が配向したものを成型ドラムに巻き付けていた。

【０００４】しかし、圧延シートは、厚みを薄くしなけ
れば、短繊維をシート圧延方向に充分に配向させること
ができないために、やむを得ずシートを重ねていたため
にベルト成形用シートを得るには多大の工数を要してい
た。

【０００５】これを改善する方法として、特公平６−９
８４７号公報には、拡張ダイを取付けた押出機を用い、
短繊維を押出円筒体の円周方向に配向させるもので、中
間空間に、入口空間の所定の流路幅から出口空間の所定
の流路幅まで流路幅が変化する拡大空間部を設け、拡張
ダイの出口空間の断面積を入口空間の断面積より所定量
大きく形成し、さらに入口部分の流路幅が中間部分の流
路幅よりも狭く、出口部分の流路幅が中間部分の流路幅
以下に設定したものが、提案された。

【０００６】また、他の方法として、特公昭６２−５８
８９５号公報には、ゴムの押出筒通過後、発熱筒（マン
ドレル回転によりせん断発熱させる）へ導くことに半加
硫状態にもっていき成形する形状を調えながらホースな
ど筒状体を押出すことが記載されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
拡張ダイを使用する方法では、入口空間／中間空間、中
間空間／出口空間の流路幅比率、入口部分／出口部分の
半径、断面積の制御により３次元的に配向率の調整を行
うものであるが、ダイ形状に起因する流れの力で配向率
を制御しているため、ダイを交換しなければ配向率を変
えることができなかった。

【０００８】また、特公昭６２−５８８９５号公報の押
出成形装置では、ゴムホースを成形するものであり、発
熱筒内のマンドレルを回転させてゴムにせん断力を与え
ても短繊維を回転方向（円周方向）へ配向させることは
困難であった。

【０００９】本発明はかかる問題に着目し、鋭意研究し
た結果、成形体の厚みに関係なく、マンドレルに連結し
た内ダイを吐出口に向って径を徐々に拡張させて円錐形
とし、そして内ダイをその軸心中心に回転させることに
よって、短繊維を含むゴムに吐出口に向って徐々に大き
くなる円周方向への引き伸ばしとせん断力を与えること
で、短繊維を円周方向に配向させた円筒状の押出成形体
を得ることができる短繊維入りゴム成形体の製造方法及
びその製造装置を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記した目的を達成すべ
く本願請求項１記載の発明は、短繊維を混入したゴムを
シリンダーの押出スクリューで混練りした後、マンドレ
ルの先端に接続したダイから押出して短繊維入り筒状の
ゴム成形体を製造する方法において、マンドレルに連結
した内ダイを吐出口に向って径を徐々に拡張させて円錐
形としてこれを外ダイに収容し、かつ内ダイをその軸心
中心に回転させながら、短繊維を含むゴムに吐出口に向
って徐々に大きくなる円周方向への引き伸ばしとせん断
力を付与して、短繊維を円周方向に配向させた円筒状成
形体を押出成形する短繊維入りゴム成形体の製造方法に
ある。

【００１１】この製造方法では、外ダイに収容した円錐
形の内ダイをその軸心中心に回転させることにより、短
繊維を含むゴムに吐出口に向って徐々に大きくなる円周
方向への引き伸ばしとせん断力を付与することができる
ことから、短繊維を円周方向に配向させた円筒状成形体
を得ることができる。しかも、内ダイの周速度を調節す
ることによって厚みの大きい円筒状成形体でも短繊維を
円周方向に配向させることができ、また内ダイの周速度
を変量することで、短繊維の円周方向への配向率を制御
できるのでダイの交換が不要になる。

【００１２】本願請求項２記載の発明は、内ダイの内部
を冷却しながら軸心を中心に回転させる短繊維入りゴム
成形体の製造方法にあり、内ダイの内部を冷却すること
で、内ダイの周速を高めても内部発熱によるゴムのスコ
ーチを阻止することができ、その結果厚みの大きい円筒
状成形体でも短繊維を円周方向に配向させることができ
る。

【００１３】本願請求項３記載の発明は、短繊維を混入
したゴムをシリンダーの押出スクリューで混練りした
後、マンドレルの先端に接続したダイから押出して短繊
維を複合した筒状のゴムを製造する装置において、マン
ドレルに連結した内ダイを外ダイに収容し、内ダイの径
を吐出口に向って徐々に拡張させるとともに、内ダイを
軸心を中心に回転可能にした短繊維入りゴム成形体の製
造装置にあり、請求項１記載と同様に吐出口に向って徐
々に大きくなる円周方向に引き伸ばしと回転方向のせん
断力を短繊維を含むゴムに与えるため、短繊維を円周方
向に配向させた円筒状成形体を得ることができる。しか
も、内ダイの周速度を調整することによって厚みの大き
い円筒状成形体でも短繊維を円周方向に配向させること
ができ、また内ダイの周速度を変量することで、短繊維
の円周方向への配向率を制御できてダイの交換が不要に
なる。

【００１４】本願請求項４記載の発明は、軸心を中心に
回転する内ダイが、内部を冷却する装置を備えている短
繊維入りゴム成形体の製造装置にあり、内ダイを冷却す
ることで、内ダイの周速を高めることができ、その結果
厚みの大きい円筒状成形体でも短繊維を円周方向に配向
させることができる。

【００１５】本願請求項５記載の発明は、内ダイの径が
吐出口に向って徐々に拡張するテーパー角度θが３０°
≦θ＜９０°であり、内ダイの最小径Ａと最大径Ｂの比
率である拡張比Ｂ／Ａが１．５〜１２．５である短繊維
入りゴム成形体の製造装置にある。

【００１６】本願請求項６記載の発明は、内ダイと外ダ
イの流路幅が、内ダイがマンドレルに連結した根元部か
ら吐出口まで均一である短繊維入りゴム成形体の製造装
置にある。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、図１は本発明に係る短繊維
入りゴム成形体の製造装置の概略図、図２は図１のＹ−
Ｙ方向から見た図、図３は内ダイの断面図、図４は押出
された短繊維入りゴム成形体の断面斜視図である。本発
明の短繊維入りゴム成形体の製造装置１では、押出スク
リュー３の回転により短繊維を混入したゴムを混練する
シリンダー２と、多孔板５を通過した短繊維混入ゴム６
を次の管へガイドする連結管４と、連結管４から送られ
てきた短繊維混入ゴム６をマンドレル８の回転によって
前方へ移動させる押出部７と、マンドレル８に連結した
内ダイ９を吐出口１１に向って径を徐々に拡張させて円
錐形としてこれを外ダイ１０に収容し、かつ内ダイ９を
その軸心中心に回転させながら、短繊維混入ゴム６を吐
出口１１に向って徐々に大きくなる円周方向の引き伸ば
しとせん断力を付与して、短繊維を円周方向に配向させ
た円筒状成形体１３を押出成形するダイ部１５からなっ
ている。

【００１８】シリンダー２はこの中に回転可能に押出ス
クリュー３を収容し、短繊維を含むゴム配合物を原料投
入口１７から入れて押出スクリュー３の回転によって短
繊維とゴムとを混練して短繊維混入ゴム６にする。この
時にシリンダー２内の空気やゴム配合物から発生したガ
ス等は排気口（図示せず）から排出される。シリンダー
２の温度はゴム種に応じて変更するが、通常４０〜１０
０°Ｃに調節され、短繊維がゴムにミキシングしやすい
温度にする。また、この場合の混練時間はゴムの加硫が
進行しない程度に調節する。

【００１９】連結管４は、短繊維混入ゴム６を押出部７
までガイドするもので、本実施例では直角に曲がってい
るが、この形状や配置に限定されない。

【００２０】押出部７では、連結管４から送られてきた
短繊維混入ゴム６に押出部７に収容されたマンドレル８
の回転によってせん断力を与えながら、該短繊維混入ゴ
ム６を４０〜１００°Ｃまで加熱して熱可塑化し、押出
成形しやすい状態にする。

【００２１】そして、ダイ部１５はマンドレル８に連結
した内ダイ９を吐出口１１に向って径を徐々に拡張させ
て円錐形とし、これを外ダイ１０に収容し、かつ内ダイ
９をその軸心Ｘ中心に回転させながら、短繊維混入ゴム
６を吐出口１１に向って徐々に大きな円周方向への引き
伸ばしとせん断力を付与して、短繊維を円周方向に配向
させた円筒状成形体１３を押出成形する。

【００２２】回転軸３０は内ダイ９とマンドレル８を装
着し、内ダイ９を固定板３４とナット３１で固定し、ま
た駆動ベルト（図示せず）を取付けたプーリ３２を固着
するとともに軸受け３３に支持されている。該駆動ベル
トが走行すると、回転軸３０の回転によって内ダイ９と
マンドレル８を同時に回転運動させる。

【００２３】また、内ダイ９と外ダイ１０の流路幅Ｗ
は、内ダイ９がマンドレル８に連結した根元部１４から
吐出口１１まで均一になり、円筒状成形体１３の押出に
ブレーキをかけることなく軸方向Ｘへスムーズに流し、
また内部歪みのない均一な厚みの円筒状成形体１３に仕
上げる。

【００２４】内ダイ９の形状は、せん断力の大きさに影
響を与える要因になる。本実施例では図３に示すよう
に、根元部１４から吐出口１１に向って徐々に径が拡張
するテーパー角度θが３０°≦θ＜９０°であり、内ダ
イ９の最小径Ａが２０〜１７０ｍｍ、最大径Ｂが１００
〜２５０ｍｍ、そしてその比率である拡張比Ｂ／Ａが
１．５〜１２．５に設定される。この設定範囲未満であ
れば、内ダイ９の吐出口１１付近での円周方向への引き
伸ばしが小さくて、厚みの大きな円筒状成形体１３の外
層では短繊維が円周方向に配向しなくなる。一方、この
設定範囲を越えると、円周方向への引き伸ばしが大きく
なり過ぎて、押出圧力が劣る場合には、円筒状成形体１
３が破損しやすい。

【００２５】また、内ダイ９の回転数と最大径Ｂによっ
て決定される周速度もせん断力の大きさに影響を与えて
いる。その周速度は２．５〜３５ｃｍ／秒であり、好ま
しくは５．０〜２０ｃｍ／秒であり、２．５ｃｍ／秒未
満の場合には、内ダイ９の吐出口１１付近でのせん断力
が小さくて、肉厚の大きな円筒状成形体１３の外層では
短繊維が円周方向に配向しなくなり、一方３５ｃｍ／秒
を越えると、せん断力が大きくなって、内部発熱が大き
くなり該短繊維混入ゴム６が加硫してゴム焼けが発生す
る。

【００２６】内ダイ９と外ダイ１０間の短繊維混入ゴム
６の内部発熱を抑制するために、マンドレル８とこれに
連結した内ダイ９の内部に冷却水を循環させる冷却装置
１９を設けることができる。冷却装置１９では、内ダイ
９の外部から冷却水を入れポンプ２０によって内ダイ９
とマンドレル８内に設けた通路２１を通過させて内ダイ
９へ排出して循環循環させる。上記冷却装置１９はゴム
の内部発熱を押さえることができることから、内ダイ９
の周速度を高めることができ、肉厚の大きくても短繊維
が円周方向に配向した円筒状成形体１３を押出成形する
ことができる。

【００２７】連続して押出成形された円筒状成形体１３
は、図１０（ａ）の切開工程、（ｂ）の長尺シート作製
工程、（ｃ）の成形ドラムへの巻付工程に示すように、
短繊維２２が内層から外層にかけて円周方向に配向した
厚さ１〜１０ｍｍのものであり、これをカッター２３に
よって押出方向に連続して切開することによって短繊維
２２が幅方向に配向した幅（内ダイ９の最大径Ｂ×π）
の長尺シート２４を得ることができる。これを成型ドラ
ム２５の周面に巻付けることができる。上記カッター２
３を内ダイ９の吐出口１１付近に配置し、円筒状成形体
１３の押出しと同時に切開することもできる。

【００２８】使用するゴムは、天然ゴム、ブチルゴム、
スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレ
ン−プロピレンゴム、アルキル化クロロスルファン化ポ
リエチレン、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム
と不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマー、エチレン
−プロピレンゴム（ＥＰＲ）やエチレン−プロピレン−
ジエンモノマー（ＥＰＤＭ）からなるエチレン−α−オ
レフィンエラストマー等のゴム材の単独、またはこれら
の混合物が使用される。ジエンモノマーの例としては、
ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリ
デンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオク
タジエンなどがあげられる。

【００２９】上記ゴムには、アラミド繊維、ポリアミド
繊維、ポリエステル繊維、綿等の繊維からなり繊維の長
さは繊維の種類によって異なるが１〜１０ｍｍ程度の短
繊維が用いられ、例えばアラミド繊維であると３〜５ｍ
ｍ程度、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿である
と５〜１０ｍｍ程度のものが用いられる。その添加量は
ゴム１００重量部に対して１０〜４０重量部である。

【００３０】更に、本発明のゴムには、軟化剤、カーボ
ンブラックからなる補強剤、充填剤、老化防止剤、加硫
促進剤、加硫剤等が添加される。

【００３１】上記軟化剤としては、一般的なゴム用の可
塑剤、例えばジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチ
ルフタレート（ＤＯＰ）等のフタレート系、ジオクチル
アジペート（ＤＯＡ）等のアジペート系、ジオクチルセ
バケート（ＤＯＳ）等のセバケート系、トリクレジルホ
スフェート等のホスフェートなど、あるいは一般的な石
油系の軟化剤が含まれる。

【００３２】本発明では、予めゴム少なくとも短繊維を
オープンロール、混練機などによって荒練してマスター
バッチを作製する。この方法では、オープンロールによ
ってポリマー１００重量部に１０〜４０重量部の短繊維
を投入して混練した後、混練したマスターバッチをいっ
たん放出し、これを２０〜５０°Ｃまで冷却する。これ
はゴムのスコーチを防止するためである。尚、短繊維と
ともに１〜１０重量部の軟化剤を投入することができ
る。これによって短繊維とゴムのなじみが良くなり、ゴ
ム中への分散が良くなるばかりか、短繊維自体が絡み合
って綿状になるのを防ぐ効果がある。即ち、軟化剤が短
繊維に浸透し、素繊維同士の絡み合いがほぐれるための
潤滑剤としての役割をはたし、短繊維が綿状になるのを
阻止し、かつ短繊維とゴムのなじみが良くなって短繊維
の分散が良くなる

【００３３】続いて、短繊維を混入したゴムをシリリン
ダー２の押出スクリュー３で混練りした後、マンドレル
８の先端に接続したダイ部１５から押出して円筒状成形
体１３を製造するが、上述のごとくマンドレル８に連結
した内ダイ９を吐出口に向って径を徐々に拡張させて円
錐形とし、これを外ダイ１０に収容し、かつ内ダイ９を
その軸心Ｘ中心に回転させながら、短繊維混入ゴム６を
吐出口１１に向って徐々に大きくなる円周方向の引き伸
ばしとせん断力を付与して、短繊維２２を円周方向に配
向させた円筒状成形体１３を押出成形する。

【００３４】

【実施例】次に、短繊維入りゴム成形体の製造方法の具
体的実施例を以下に示す。 実施例１〜２ 表１に示すクロロプレンゴム配合物、表２に示すＥＰＤ
Ｍゴム配合物を用い、予めオープンロールによってゴム
に短繊維を投入して混練した後、混練したマスターバッ
チをいったん放出し、これを常温まで冷却する。このマ
スターバッチと他の配合剤を図１に示す短繊維入りゴム
成形体の製造装置のシリンダーに投入し、押出スクリュ
ーの回転により短繊維を混入する。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【表２】

【００３７】本実施例における成形条件の押出スクリュ
ーの温度と回転数、内ダイの周速度（変量）と温度、円
筒状成形体の厚みと外径、吐出量、円筒状成形体の内外
層温度、円筒状成形体の厚み、内ダイの最小径、最大
径、拡張比等を表３に示す。

【００３８】

【表３】

【００３９】連続して押出された円筒状成形体をナイフ
によって切開してシートにし、短繊維配向性の評価を行
なった。この評価では、図５に示すようにシートを４枚
にスライスして外層から内層の４層に区分した。こ
れらの各シートの円周方向と軸方向のそれぞれの引張強
度（ＴＢ）をＪＩＳ Ｋ６２５１に準じて測定し、引張
強度比（ＴＢ比）（円周方向／軸方向）を求めた。円周
方向の引張強度が軸方向の引張強度に比べて大きい程、
即ち引張強度比が大きいほど、短繊維の円周方向への配
向性が良好になっている。その結果を図６と図７に示
す。

【００４０】これによると、内ダイの周速度が高くなる
につれて、外層と内層には短繊維配向性の差がなく、ま
たＴＢ比が高くなり、短繊維がより円周方向に配向して
いることが判る。

【００４１】比較例１〜２ 表１に示すクロロプレンゴム配合物、表２に示すＥＰＤ
Ｍゴム配合物を用い、予めオープンロールによってゴム
に短繊維を投入して混練した後、混練したマスターバッ
チをいったん放出し、これを常温まで冷却する。このマ
スターバッチと他の配合剤を短繊維入りゴム成形体の製
造装置（実施例とはダイ部のみ異なる）のシリンダーに
投入し、押出スクリューの回転により短繊維を混入し
た。ここで使用する内ダイは円錐形ではなく拡張比が１
となる外径１００ｍｍの円筒形であり、また外ダイは内
径１０４ｍｍの円筒形を使用した。

【００４２】比較例における成形条件は基本的に実施例
と同じであるが、実施例と相違している内ダイの外径、
外ダイの内径、内外ダイの長さについては表４に示す。

【００４３】

【表４】

【００４４】連続して押出された円筒状成形体を実施例
１と同様に低ナイフによって切開してシートにし、短繊
維配向性の評価を行なった。その結果を図８と図９に示
す。

【００４５】その結果、円筒形のダイ部を有する比較例
では、内層と外層にＴＢ比の差があり、内層に比べて外
層の短繊維配向性が悪くなっており、また内ダイの周速
度を高めてもＴＢ比が向上していないことから、内ダイ
のせん断力がゴムにかかっていないことが判る。

【００４６】

【発明の効果】以上のように本願請求項に係る発明で
は、マンドレルに連結した内ダイを吐出口に向って径を
徐々に拡張させて円錐形としてこれを外ダイに収容し、
かつ内ダイをその軸心中心に回転させながら、短繊維を
含むゴムを吐出口に向って徐々に大きくなる円周方向へ
の引き伸ばしとせん断力を付与して、短繊維を円周方向
に配向させた円筒状成形体を押出成形する短繊維入りゴ
ム成形体の製造方法とその製造装置にあり、外ダイに収
容した円錐形の内ダイを軸心を中心に回転させることに
より、吐出口に向って徐々に大きくなる円周方向への引
き伸ばし及び回転方向のせん断力を短繊維混入ゴムに与
えるため、短繊維を円周方向に配向させた円筒状成形体
を得ることができ、しかも内ダイの周速度を調整するこ
とによって厚みの大きい円筒状成形体でも短繊維を円周
方向に配向することが可能となり、また内ダイの周速度
を変量することで、短繊維の円周方向への配向率を制御
できてダイの交換が不要になるといった効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る短繊維入りゴム成形体の製造装置
の概略図である。

【図２】図１のＹ−Ｙ方向から見た図である。

【図３】内ダイの断面図である。

【図４】押出された短繊維入りゴム成形体の断面斜視図
である。

【図５】円筒状成形体をナイフで切開して得たシートを
外層から内層にかけて４層にスライスした状態を示す図
である。

【図６】実施例１に係り、クロロプレンゴム配合物を用
いた得られたシートの各スライス層ごとのＴＢ比（引張
強度比）と内ダイの周速度との関係を示すグラフであ
る。

【図７】実施例２に係り、ＥＰＤＭゴム配合物を用いた
得られたシートの各スライス層ごとのＴＢ比（引張強度
比）と内ダイの周速度との関係を示すグラフである。

【図８】比較例１に係り、クロロプレンゴム配合物を用
いた得られたシートの各スライス層ごとのＴＢ比（引張
強度比）と内ダイの周速度との関係を示すグラフであ
る。

【図９】比較例２に係り、ＥＰＤＭゴム配合物を用いた
得られたシートの各スライス層ごとのＴＢ比（引張強度
比）と内ダイの周速度との関係を示すグラフである。

【図１０】連続して押出成形された円筒状成形体の切開
工程を（ａ）に、長尺シート作製工程を（ｂ）に、そし
て成形ドラムへの巻付工程を（ｃ）に示す。

【図１１】従来における未加硫ゴム中に短繊維を一定方
向へ配向させる圧延シート作製工程を（ａ）に、カット
した圧延シートを数枚重ね合わせて所定厚みに積層する
積層工程を（ｂ）に、そして積層物を成形ドラムに巻き
付ける巻付け工程を（ｃ）に示す。

【符号の説明】

１ 短繊維入りゴム成形体の製造装置 ２ シリンダー ３ 押出スクリュー ４ 連結管 ６ 短繊維混入ゴム ７ 押出部 ８ マンドレル ９ 内ダイ １０ 外ダイ １１ 吐出口 １３ 円筒状成形体 １５ ダイ部

フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F207 AA09 AA45 AB18 AB25 AG01 AG08 AR07 KA01 KA17 KL80 KL88 KM15 KW23

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 短繊維を混入したゴムをシリンダーの押
   出スクリューで混練りした後、マンドレルの先端に接続
   したダイから押出して短繊維入り筒状のゴム成形体を製
   造する方法において、マンドレルに連結した内ダイを吐
   出口に向って径を徐々に拡張させて円錐形としてこれを
   外ダイに収容し、かつ内ダイを軸心を中心に回転させな
   がら、短繊維を含むゴムに吐出口に向って徐々に大きく
   なる円周方向への引き伸ばしとせん断力を付与して、短
   繊維を円周方向に配向させた円筒状成形体を押出成形す
   ることを特徴とする短繊維入りゴム成形体の製造方法。
2. 【請求項２】 内ダイの内部を冷却しながら軸心を中心
   に回転させる請求項１記載の短繊維入りゴム成形体の製
   造方法。
3. 【請求項３】 短繊維を混入したゴムをシリンダーの押
   出スクリューで混練りした後、マンドレルの先端に接続
   したダイから押出して短繊維を複合した筒状のゴムを製
   造する装置において、マンドレルに連結した内ダイを外
   ダイに収容し、内ダイの径を吐出口に向って徐々に拡張
   させるとともに、内ダイを軸心を中心に回転可能にした
   ことを特徴とする短繊維入りゴム成形体の製造装置。
4. 【請求項４】 軸心を中心に回転する内ダイは、内部を
   冷却する装置を備えている請求項３記載の短繊維入りゴ
   ム成形体の製造装置。
5. 【請求項５】 内ダイの径が吐出口に向って徐々に拡張
   するテーパー角度θは、３０°≦θ＜９０°であり、内
   ダイの最小径Ａと最大径Ｂの比率である拡張比Ｂ／Ａが
   １．５〜１２．５である請求項３または４記載の短繊維
   入りゴム成形体の製造装置。
6. 【請求項６】 内ダイと外ダイの流路幅は、内ダイがマ
   ンドレルに連結した根元部から吐出口まで均一である請
   求項３、４、または５記載の短繊維入りゴム成形体の製
   造装置。