JP2003136610A - 伝動ベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 切削抵抗を小さくして精度よくＶ溝に仕上
げ、そして耐側圧性に優れたＶリブドベルト、ダブルリ
ブドベルト等の伝動ベルトの製造方法を提供する。 【解決手段】 ベルト長手方向に沿って心線を埋設した
接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベルトの長手方向
に延びるリブ部を有する伝動ベルトの製造方法であり、
短繊維２２を幅方向に配向させた短繊維配向ゴムシート
１８を成形する工程、円筒状成形型上にベルト構成部材
５７、そして所定長さに切断した上記短繊維配向ゴムシ
ート１８を巻き付けてベルト成形体５８を成形し、加硫
したベルトスリーブ５９に仕上げる工程と、一対の超音
波カッター３０により加硫したベルトスリーブ５９に周
方向に延びる少なくとも１つ以上のリブ溝２７を切り込
む工程からなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は伝動ベルトの製造方
法に係り、詳しくは切削抵抗を小さくして精度よくＶ溝
に仕上げ、また耐側圧性に優れ、走行時の騒音を低減し
たＶリブドベルト、ダブルリブドベルト等の伝動ベルト
の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】Ｖリブドベルトは接着ゴム層中に心線を
埋設し、該接着ゴム層の上部にはカバー帆布を積層し、
そして該接着ゴム層の下部に複数のリブ部を設けてい
る。このＶリブドベルトはＶベルトに代わって自動車の
エアーコンプレッサーやオルタネータ等の補機駆動の動
力伝動用として広く使用されている。

【０００３】このベルトは帆布、接着ゴム層、コードか
らなる心線、そして圧縮ゴム層を加硫により積層一体化
したベルトスリーブを作製し、圧縮ゴム層にグラインダ
ーホイールによってリブ溝を研削して得られたもので、
圧縮ゴム層のリブ溝表面からアラミド短繊維が突出して
いる。これを自動車のエアーコンプレッサーやオルタネ
ータ等の補機駆動用のプーリに懸架して走行させると、
突出したアラミド短繊維がベルトとプーリ間の介在する
ことによってベルト走行時の騒音や異音を防止してい
た。

【０００４】また、最近では、材料の廃棄量をできるか
ぎり少なくするベルトの製造方法として、特開平１０−
８６２３６号公報に、緩衝層と圧縮層を有するベルトス
リーブを作製し、該ベルトスリーブを金型に設置してリ
ブ部を刻印した後に加硫し、繊維を露出させるようにリ
ブ部の薄い表面層を除去する方法が開示されている。

【０００５】更に、特開平５−３４５３７０号公報に
は、加硫したベルトスリーブを一対の支持ローラに懸架
して回転させながら、同じ方向に傾斜した複数の刃をも
つ刃物で切り込みを入れた後、他の複数の刃をもつ刃物
で切り込みを入れてＶ溝に仕上げる方法が記載されてい
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、グライ
ンダーホイールを使用する場合には、ホイールの新しい
段階では、切れ味もよくてリブ溝表面から突出する短繊
維の長さも短いが、使用回数が増すにつれて切れ味が悪
くなってくると、短繊維の突出長さが大きくなって目立
ってくる。ホイールの使用回数によってリブ溝面の形態
変化が起こり、ベルト走行時の騒音に影響を及ぼしてい
た。

【０００７】ベルトスリーブを内面に刻印を設けた金型
内に設置し、加熱加圧してリブ部を刻印した後に加硫す
る方法では、ゴム中に短繊維が含有しているために、通
常の温度、圧力条件では、リブ部を充分に刻印できない
こともあり、これらの諸条件の水準を高くしてゴムに大
きな熱履歴を与えていた。また、ベルトスリーブを金型
内側に設置し、内圧を与えて型内壁へ押圧するため、成
形後のベルトスリーブの脱型が困難であった。しかも、
得られたベルトのリブ部では短繊維が湾曲状態で配向し
ているために、ベルトの耐側圧性に欠けていた。

【０００８】また、刃物を使用してＶ溝に切り込む方法
では、加硫したベルトスリーブを切削するために、Ｖ溝
表面で短繊維が根元付近で切断されやすく、ベルトとプ
ーリ間に短繊維が介在しにくくなるために、ベルト走行
時の騒音や異音が発生することがあった。

【０００９】本発明は叙上の如き実状に鑑み、これに対
処するもので、切削抵抗を小さくして精度よくＶ溝に仕
上げ、そして耐側圧性に優れたＶリブドベルト、ダブル
リブドベルト等の伝動ベルトの製造方法を提供する。

【００１０】

【課題を解決するための手段】即ち、本願請求項１記載
の発明は、ベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着
ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベルトの長手方向に延
びるリブ部を有する伝動ベルトの製造方法において、短
繊維を幅方向に配向させた短繊維配向ゴムシートを成形
する工程、円筒状成形型上にベルト構成部材、そして所
定長さに切断した上記短繊維配向ゴムシートを巻き付け
てベルト成形体を成形し、加硫したベルトスリーブに仕
上げる工程、そして一対の超音波カッターにより加硫し
たベルトスリーブに周方向に延びる少なくとも１つ以上
のリブ溝を切り込む工程、からなる伝動ベルトの製造方
法にある。

【００１１】本発明では、特に超音波カッターによって
切削抵抗を小さくして精度よくＶ溝に仕上げ、そして耐
側圧性に優れた伝動ベルトを製造することができる。

【００１２】本願請求項２記載の発明は、ベルト長手方
向に沿って心線を埋設した接着ゴム層と、接着ゴム層に
隣接してベルトの長手方向に延びるリブ部を有する伝動
ベルトの製造方法において、短繊維を幅方向に配向させ
た短繊維配向ゴムシートを成形する工程、カッターによ
り短繊維配向ゴムシートに長手方向に延びる少なくとも
１つ以上の溝部を切り込む工程、円筒状成形型上にベル
ト構成部材、そして所定長さに切断した上記短繊維配向
ゴムシートを巻き付けてベルト成形体を成形し、加硫し
たベルトスリーブに仕上げる工程、そして一対の超音波
カッターにより加硫したベルトスリーブに周方向に延び
る溝部に係合ロールの突起部を嵌合させながら、リブ溝
を切り込み加工する工程と、からなる伝動ベルトの製造
方法にある。

【００１３】本発明では、超音波カッターによって切削
抵抗を小さくして精度よくＶ溝に仕上げ、そして短繊維
配向ゴムシートに長手方向に延びるリブ溝を切り込む工
程で出現したスクラップを再利用でき、更には係合ロー
ルを使用することによりリブ溝表面を精度よく切り込み
加工することができる。

【００１４】本願請求項３記載の発明は、一対の超音波
カッターによって切り込んだリブ溝表面から短繊維を毛
羽ちさせる伝動ベルトの製造方法にあり、リブ溝表面で
は超音波振動により短繊維が解れて毛羽立ちを発生さ
せ、ベルト走行時の騒音を低減する。

【００１５】本願請求項４記載の発明は、リブ溝の切削
速度が５〜５０ｍｍ／秒である伝動ベルトの製造方法に
あり、この範囲内であれば超音波カッターは負担を受け
ることなく精度よくかつ表面状態の良好なＶ溝を切削す
る。

【００１６】本願請求項５記載の発明は、短繊維配向ゴ
ムシートのゴムがエチレン−α−オレフィンエラストマ
ーを用いたゴム組成物であり、高温雰囲気下や低温雰囲
気下でベルトを走行させるとベルト寿命が向上する。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照し、本発明
の実施例を説明する。以下、図１は押出成形された円筒
状成形体を直線状に切開した短繊維配向ゴムシートに成
形する工程の概略図である。

【００１８】最初の工程では、押出し装置１を使用す
る。この装置１では、押出スクリュー３の回転により短
繊維を含むゴムを混練するシリンダー２と、短繊維混入
ゴム７を次の工程へ移動させる連結管４からなる押出機
６を有し、この押出機６から押出された短繊維混入ゴム
７を内ダイ９と外ダイ１０の間隙を通過させ、吐出口１
１へ向って徐々に大きくなる円周方向へ伸張して、短繊
維を円周方向に配向させた円筒状成形体１３を押出する
環状拡張ダイ１５と、押出された直後の円筒状成形体を
切開しながら短繊維配向ゴムシート１８に切断手段２０
と、そして短繊維配向ゴムシート１８の巻取り手段４０
を備えている。

【００１９】押出機６のシリンダー２は、この中に回転
可能に押出スクリュー３を収容し、短繊維を含むゴム配
合物を原料投入口１７から入れて押出スクリュー３の回
転によって短繊維とゴムとを混練して短繊維混入ゴム７
にする。この時にシリンダー２内の空気やゴム配合物か
ら発生したガス等は排気口（図示せず）から排出され
る。シリンダー２の温度はゴム種に応じて変更するが、
通常４０〜１００°Ｃに調節され、短繊維とゴムはミキ
シングしやすい温度に加熱して熱可塑化し、押出成形し
やすい状態にする。また、この場合の混練時間はゴムの
加硫が進行しない程度に調節する。上記連結管４は、短
繊維混入ゴム７を環状拡張ダイ１５までガイドする。

【００２０】環状拡張ダイ１５は内ダイ９を吐出口１１
に向って径を徐々に拡張させて円錐形とし、これを外ダ
イ１０に収容し、内ダイ９と外ダイ１０の間に所定厚み
の間隙を設けている。短繊維混入ゴム７は吐出口１１へ
向って徐々に大きな円周方向へ引き伸ばされながら短繊
維を円周方向へ配向させた円筒状成形体１３に押出成形
される。

【００２１】環状拡張ダイ１５は水平に配置された押出
機６に垂直に固定され、しかも吐出口１１から押出され
る円筒状成形体１３が重力に抗するように置かれている
ため、円筒状成形体１３が重力により変形せず、寸法変
化の少ない状態で押出できる。また、垂直方向に配置し
た環状拡張ダイ１５は内ダイ９の自重によって撓みにく
く、内ダイ９と外ダイ１０との間隙が一定に保持され、
これによって厚み変形量の小さな円筒状成形体１３に仕
上げることができる。

【００２２】また、内ダイ９と外ダイ１０の流路幅は、
内ダイ９が押出機６に連結した根元部２３から吐出口１
１まで均一になり、円筒状成形体１３の押出にブレーキ
をかけることなく長手方向Ｄへスムーズに流し、また内
部歪みのない均一な厚みの円筒状成形体１３に仕上げ
る。

【００２３】内ダイ９の形状はせん断力の大きさに影響
を与える要因になり、根元部２３から吐出口１１に向っ
て徐々に径が拡張するテーパー角度θは３０°≦θ＜９
０°、ゴム流路入口は２０〜６０ｍｍ、ゴム流路入出口
は１００〜４４０ｍｍ、そしてその比率である拡張比
（ゴム流路入出口／ゴム流路入口）は１．５〜１２．５
に設定される。この設定範囲未満であれば、内ダイ９の
吐出口１１付近での円周方向への引き伸ばしが小さく
て、厚みの大きな円筒状成形体１３の内外層では短繊維
が円周方向に配向しにくくなり、一方この設定範囲を越
えると、円周方向への引き伸ばしが大きくなり過ぎて、
押出力が劣る場合には、円筒状成形体１３が裂けやす
い。

【００２４】内ダイ９と外ダイ１０間の短繊維混入ゴム
７の内部発熱を抑制するために、内ダイ９の内部に冷却
水を循環させる冷却装置（図示せず）を設けることもで
きる。冷却装置では、内ダイ９の外部から冷却水を入れ
ポンプによって内ダイ９に設けた通路を通過させて内ダ
イ９から排出し、循環させる。

【００２５】切断手段２０では、切断部材２１によって
押出された直後の円筒状成形体１３を押出し方向に沿っ
て切開しながら短繊維配向ゴムシート１８にする。上記
切断部材２１はカッター、ナイフといった刃物、あるい
はレーザーナイフ、超音波カッターからなる。

【００２６】短繊維配向ゴムシート１８は係合ロール２
４、２４を経由して駆動ロール２５によって一定速度で
移動し、巻き取りロール４１に帆布のようなライナー４
２を積層して巻き取られる。

【００２７】無論、短繊維配向ゴムシート１８は上記の
ような押出し装置１によって作製する必要はなく、バン
バリーミキサーで混練した短繊維入りゴムをカレンダー
ロールでシーティングして作製することもできる。

【００２８】次工程は、図２に示すように、円筒状成形
型５０上にポリエステル、ナイロン、アラミド、ビニロ
ンなどの合成繊維あるいは綿などの天然繊維、これらの
混妨糸からなる平織り帆布、編物などをミシンジョイン
トによって筒状にしたカバー布５１、接着ゴムシート５
２、ポリエステル繊維、アラミド繊維等のコードからな
る心線５３、そして接着ゴムシート５２からなるベルト
構成部材５７に、所定長さに切断した短繊維配向ゴムシ
ート１８を巻き付けてＶリブドベルト用のベルト成形体
５８にする。

【００２９】そして、ジャケットを嵌挿してこれを加硫
缶に入れ、通常の加硫条件によって加硫し、ベルトスリ
ーブ５９を円筒状成形型５０から抜き取る。

【００３０】図３、図４、そして図６に示すように、ベ
ルトスリーブ５９を研削加工機のドラム６０に嵌挿して
回転させ、そして刃部３１に超音波振動子３２を装着し
た一組の超音波カッター３０を傾斜させて固定し、スリ
ーブ５９の円周方向に沿って一条のリブ溝２７を研削す
る。刃部３１の傾斜角度はリブ溝２７の角度に相当す
る。この時、平坦な係合ロールをベルトスリーブ５９に
当接させてその横ずれを防止することもできる。この場
合、一方の刃部３１に先端がアーチのものを使用して、
リブ溝２７の溝底を丸くする。ベルトとして走行させて
もリブ溝２７の溝底から亀裂が入りにくくなる。

【００３１】一条のリブ溝２７を研削すると、超音波カ
ッター３０を軸方向へ所定ピッチだけ移動させて同様の
研削を継続する。

【００３２】多条のリブ溝１９を同時に研削するために
は、一対の超音波カッター３０がそれぞれ長手方向に位
置をずらして配置する。超音波カッター３０は加工抵抗
が大きい困難なカットでも、超音波振動を付与すること
により加工抵抗が減少しスムーズにカットでき、このた
め図５に示すように短繊維２２がリブ溝２７表面で解れ
て毛羽立ちが起り突出している。ここで使用する超音波
振動子３２は、例えばＰＺＴ電歪振動子であり、速度２
０，０００〜４０，０００回／秒、振幅２０〜１００μ
ｍである。

【００３３】リブ溝の切削速度の範囲は５〜５０ｍｍ／
秒に設定され、この範囲内であれば超音波カッター３０
は負担を受けることなく精度よくかつ表面状態の良好な
Ｖ溝を研削する。また、短繊維がリブ溝２７表面で解れ
て毛羽立ちが起こりやすくなる。即ち、５ｍｍ／秒未満
の場合には、生産性が悪く、摩擦熱が大きくなり過ぎて
ゴムが焼け、一方５０ｍｍ／秒を超えると、超音波カッ
ター３０に負担がかかってリブ溝２７表面が発熱して切
削精度が悪く、また寿命も短くなる。更に、リブ溝２７
表面の短繊維２２が根元で切断されて切り株状になり、
解れずに毛羽立ちが起こりにくくなる。

【００３４】無論、本発明の場合には、所定長さに切断
した短繊維配向ゴムシート１８を設置固定した後、超音
波カッター３０を短繊維配向ゴムシート１８の長手方
向、即ち短繊維と直角方向へ５〜５０ｍｍ／秒の範囲で
移動させて１つもしくは複数のリブ溝２７を切り込むこ
とができる。

【００３５】短繊維含有ゴムは、天然ゴム、ブチルゴ
ム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エ
チレン−プロピレンゴム、アルキル化クロロスルファン
化ポリエチレン、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリル
ゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマー、エチ
レン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）やエチレン−プロピレ
ン−ジエンモノマー（ＥＰＤＭ）からなるエチレン−α
−オレフィンエラストマー等のゴム材の単独、またはこ
れらの混合物が使用される。ジエンモノマーの例として
は、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エ
チリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロ
オクタジエンなどがあげられる。

【００３６】上記ゴムには、アラミド繊維、ポリアミド
繊維、ポリエステル繊維、綿等の繊維からなり繊維の長
さは繊維の種類によって異なるが１〜１０ｍｍ程度の短
繊維が用いられ、例えばアラミド繊維であると３〜７ｍ
ｍ程度、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿である
と５〜１０ｍｍ程度のものが用いられる。その添加量は
ゴム１００質量部に対して１０〜４０質量部である。更
に、本発明のゴムには、軟化剤、カーボンブラックから
なる補強剤、充填剤、老化防止剤、加硫促進剤、加硫剤
等が添加される。

【００３７】上記軟化剤としては、一般的なゴム用の可
塑剤、例えばジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチ
ルフタレート（ＤＯＰ）等のフタレート系、ジオクチル
アジペート（ＤＯＡ）等のアジペート系、ジオクチルセ
バケート（ＤＯＳ）等のセバケート系、トリクレジルホ
スフェート等のホスフェートなど、あるいは一般的な石
油系の軟化剤が含まれる。

【００３８】更に、以下に示す他の製造方法がある。直
線状に切開した短繊維配向ゴムシート１８は、図７、図
８に示すようにカッター６５によって多条の溝部１９を
切削する。この溝部１９は後工程でその表面を研削加工
するために粗削り程度でよく、このために超音波カッタ
ーをあえて使用しなくてもよい。切削屑である未加硫の
ゴムスクラップは再利用できる。

【００３９】次工程は、図９に示すように、円筒状成形
型５０上にポリエステル、ナイロン、アラミド、ビニロ
ンなどの合成繊維あるいは綿などの天然繊維、これらの
混妨糸からなる平織り帆布、編物などをミシンジョイン
トによって筒状にしたカバー布５１、接着ゴムシート５
２、ポリエステル繊維、アラミド繊維等のコードからな
る心線５３、そして接着ゴムシート５２からなるベルト
構成部材５７に、所定長さに切断した上記リブ溝１９付
きの短繊維配向ゴムシート１８を巻き付けてＶリブドベ
ルト用のベルト成形体５８にする。そして、ジャケット
を嵌挿してこれを加硫缶に入れ、通常の加硫条件によっ
て加硫し、ベルトスリーブ５９を円筒状成形型５０から
抜き取る。

【００４０】図１０、図４に示すように、ベルトスリー
ブ５９を研削加工機のドラム６０に嵌挿して回転させ、
そして一組の超音波カッター３０によってスリーブ５９
の円周方向に沿って一条のリブ溝２７を研削する。この
時、１つもしくは複数の突起部６３を有する係合ロール
６２をベルトスリーブ５９の溝部１９に嵌合しながら、
リブ溝２７の表面層を研削加工し、リブ溝２７表面から
短繊維を毛羽立ちさせる。

【００４１】得られたＶリブドベルト７０は、図１１に
示すように、高強度で低伸度のコードよりなる心線７１
を接着ゴム層７２中に埋設し、その下側に弾性体層であ
る圧縮ゴム層７４を有している。この圧縮ゴム層７４に
はベルト長手方向にのびる断面略三角形の複数のリブ部
７５が設けられ、またベルト表面には付着したゴム付帆
布７６が設けられている。

【００４２】

【実施例】次に、伝動ベルトの製造方法の具体的実施例
を以下に示す。 実施例１ 表１に示すＥＰＤＭゴム配合物を用い、予めオープンロ
ールによってゴムに短繊維を投入して混練した後、混練
したマスターバッチをいったん放出し、これを常温まで
冷却する。このマスターバッチと他の配合剤を図１に示
す短繊維入りゴム成形体の製造装置のシリンダーに投入
し、押出スクリューの回転により短繊維を混入した。

【００４３】

【表１】

【００４４】そして、表２に示す環状拡張ダイの寸法条
件、押出機の温度条件によって短繊維混入ゴムを吐出口
に向って徐々に大きくなる円周方向の引き伸ばしとせん
断力を付与して、円筒状成形体を押出成形し、切開して
短繊維配向ゴムシートにして巻き取った。

【００４５】

【表２】

【００４６】続いて、ベルトスリーブを作製した。この
方法では、まず円筒状成形型上にゴム付綿帆布を２プラ
イ積層し、接着ゴムシート、ポリエステル繊維のロープ
からなる心線、接着ゴムシート、短繊維配向ゴムシート
を巻き付けてベルト成形体にした。尚、接着ゴム層は表
１に示すゴム組成物からカット糸を除去したゴム配合で
ある。

【００４７】そして、ジャケットを嵌挿した後、通常の
方法で加硫した。加硫後、ジャケットを抜き取り、ベル
トスリーブを成形型から脱型した。

【００４８】ベルトスリーブを研削加工機のドラムに嵌
挿して回転速度１５ｍｍ／秒で回転させ、そして超音波
カッター（超音波振動速度２２，０００回／秒、振幅７
０μｍ、振動子としてＰＺＴ電歪振動子、刃部として矢
型の材質ＳＫＨ、厚み０．６ｍｍ）を用いて一条のリブ
溝を切込み、この作業を繰り返し行って複数のリブ溝を
成形した。得られたＶリブドベルトはＲＭＡ規格による
長さ９７５ｍｍのＫ型３リブドベルトであり、リブピッ
チ３．５６ｍｍ、リブ高さ２．０ｍｍ、ベルト厚さ４．
３０ｍｍ、リブ角度４０°である。ベルトスリーブのリ
ブ溝表面の短繊維は解れて毛羽立ちが起っていた。

【００４９】比較例１ 実施例１と同様に環状拡張ダイを用いて円筒状成形体を
押出成形し、切開して短繊維配向ゴムシートにした。続
いて、実施例１と同様にしてベルトスリーブを作製した
後、ベルトスリーブを回転速度１５ｍｍ／秒で回転させ
ながら、超音波を与えない刃部（矢型、材質ＳＫＨ、厚
み０．６ｍｍ）によって一状のリブ溝を切込み、リブ溝
付きの短繊維配向ゴムシートに仕上げた。該スリーブの
リブ溝表面には、短繊維が根元から切断され、解れて毛
羽立ちが起っていなかった。

【００５０】実施例２ 実施例１と同様にして切開して短繊維配向ゴムシートを
成形し、続いてこのシートを所定長さに切断し、これを
移動台に設置して速度５〜５０ｍｍ／秒の範囲で移動さ
せながら、固定した一組の超音波を与えない刃部（矢
型、材質ＳＫＨ、厚み０．６ｍｍ）によって一条のリブ
溝を切込み、この作業を繰り返し行って複数のリブ溝付
き短繊維配向ゴムシートに仕上げた。

【００５１】続いて、実施例１と同様に円筒状成形型上
にゴム付綿帆布を２プライ積層し、接着ゴムシート、ポ
リエステル繊維のロープからなる心線、接着ゴムシー
ト、短繊維配向ゴムシートを巻き付けてベルト成形体に
した。そして、ジャケットを嵌挿した後、通常の方法で
加硫した。加硫後、ジャケットを抜き取り、ベルトスリ
ーブを成形型から脱型した。

【００５２】ベルトスリーブを研削加工機のドラムに嵌
挿し、係合ロールの突起部をリブ溝の嵌合しながら、回
転速度１５ｍｍ／秒で回転させた。そして、超音波カッ
ター（超音波振動速度２２，０００回／秒、振幅７０μ
ｍ、振動子としてＰＺＴ電歪振動子、刃部として矢型の
材質ＳＫＨ、厚み０．６ｍｍ）を用いて一条のリブ溝を
切込み、この作業を繰り返し行って複数のリブ溝を成形
した。得られたＶリブドベルトは実施例１と同じＲＭＡ
規格による長さ９７５ｍｍのＫ型３リブドベルトであ
り、リブピッチ３．５６ｍｍ、リブ高さ２．０ｍｍ、ベ
ルト厚さ４．３０ｍｍ、リブ角度４０°であり、リブ溝
表面には短繊維が解れて毛羽立ちが起っていた。

【００５３】

【発明の効果】以上のように本願請求項１記載の発明で
は、短繊維を幅方向に配向させた短繊維配向ゴムシート
を成形する工程、円筒状成形型上にベルト構成部材、そ
して所定長さに切断した上記短繊維配向ゴムシートを巻
き付けてベルト成形体を成形し、加硫したベルトスリー
ブに仕上げる工程、そして一対の超音波カッターにより
加硫したベルトスリーブに周方向に延びるリブ溝を切り
込む工程からなり、超音波カッターによって切削抵抗を
小さくして精度よくＶ溝に仕上げ、そして耐側圧性に優
れた伝動ベルトを製造することができる。

【００５４】また、本願請求項２記載の発明では、短繊
維を幅方向に配向させた短繊維配向ゴムシートを成形す
る工程、カッターにより短繊維配向ゴムシートに長手方
向に延びるリブ溝を切り込む工程、円筒状成形型上にベ
ルト構成部材、そして所定長さに切断した上記短繊維配
向ゴムシートを巻き付けてベルト成形体を成形し、加硫
したベルトスリーブに仕上げる工程、そして一対の超音
波カッターにより加硫したベルトスリーブに周方向に延
びるリブ溝に係合ロールの突起部を嵌合させながら、該
リブ溝表面を切り込み加工する工程からなり、超音波カ
ッターによって切削抵抗を小さくして精度よくＶ溝に仕
上げ、そして短繊維配向ゴムシートに長手方向に延びる
リブ溝を切り込む工程で出現したスクラップを再利用で
き、更には係合ロールを使用することによりリブ溝表面
を精度よく切り込み加工することができる効果がある。

【００５５】本願請求項３記載の発明では、一対の超音
波カッターによって切り込んだリブ溝表面から短繊維を
毛羽ちさせることで、ベルト走行時の騒音を低減できる
効果がある。

【００５６】本願請求項４記載の発明は、リブ溝の切削
速度を設定することで、超音波カッターは負担を受ける
ことなく精度よくかつ表面状態の良好なＶ溝を切削する
ことができる効果がある。

【００５７】本願請求項５記載の発明は、短繊維配向ゴ
ムシートのゴムがエチレン−α−オレフィンエラストマ
ーを用いたゴム組成物することで、高温雰囲気下や低温
雰囲気下でベルトを走行させるとベルト寿命が向上する
ことができる効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】押出成形された円筒状成形体を直線状に切開し
た短繊維配向ゴムシートに成形する工程の概略図であ
る。

【図２】円筒状成形型上にＶリブドベルト用のベルト成
形体を作製した状態の断面図である。

【図３】ベルトスリーブを回転させながら、超音波カッ
ターによってリブ溝を切削加工している状態の断面図で
ある。

【図４】図３をＸ方向から見た断面図である。

【図５】切削加工後のベルトスリーブのリブ溝断面図で
ある。

【図６】超音波カッターの正面図である。

【図７】押出成形された円筒状成形体を直線状に切開し
た短繊維配向ゴムシートに成形する工程と短繊維配向ゴ
ムシートに長手方向に延びるリブ溝を切り込む工程の亜
路の概略図である。

【図８】図７をＡ−Ａ方向から見た平面図である。

【図９】円筒状成形型上にＶリブドベルト用のベルト成
形体を作製した状態の断面図である。

【図１０】ベルトスリーブを係合ロールに当接しなが
ら、超音波カッターによってリブ溝を切削加工している
状態の断面図である。

【図１１】本発明方法によって得られたＶリブドベルト
の断面図である。

【符号の説明】

６ 押出機 １３ 円筒状成形体 １５ 環状拡張ダイ １８ 短繊維配向ゴムシート １９ 溝部 ２２ 短繊維 ２７ リブ溝 ３０ 超音波カッター ３１ 刃部 ３２ 超音波振動子 ５７ ベルト構成部材 ５８ ベルト成形体 ５９ ベルトスリーブ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ベルト長手方向に沿って心線を埋設した
   接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベルトの長手方向
   に延びるリブ部を有する伝動ベルトの製造方法におい
   て、 短繊維を幅方向に配向させた短繊維配向ゴムシートを成
   形する工程、 円筒状成形型上にベルト構成部材、そして所定長さに切
   断した上記短繊維配向ゴムシートを巻き付けてベルト成
   形体を成形し、加硫したベルトスリーブに仕上げる工
   程、そして一対の超音波カッターにより加硫したベルト
   スリーブに周方向に延びる少なくとも１つ以上のリブ溝
   を切り込む工程、からなることを特徴とする伝動ベルト
   の製造方法。
2. 【請求項２】 ベルト長手方向に沿って心線を埋設した
   接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベルトの長手方向
   に延びるリブ部を有する伝動ベルトの製造方法におい
   て、 短繊維を幅方向に配向させた短繊維配向ゴムシートを成
   形する工程、 カッターにより短繊維配向ゴムシートに長手方向に延び
   る少なくとも１つ以上の溝部を切り込む工程、 円筒状成形型上にベルト構成部材、そして所定長さに切
   断した上記短繊維配向ゴムシートを巻き付けてベルト成
   形体を成形し、加硫したベルトスリーブに仕上げる工
   程、そして一対の超音波カッターにより加硫したベルト
   スリーブに周方向に延びる溝部に係合ロールの突起部を
   嵌合させながら、リブ溝を切り込み加工する工程と、か
   らなることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
3. 【請求項３】 一対の超音波カッターによって切り込ん
   だリブ溝表面から短繊維を毛羽ちさせる請求項１または
   ２記載の伝動ベルトの製造方法。
4. 【請求項４】 超音波カッターの切削速度は５〜５０ｍ
   ｍ／秒である請求項１〜３のいずれかに記載の伝動ベル
   トの製造方法。
5. 【請求項５】 短繊維配向ゴムシートのゴムがエチレン
   −α−オレフィンエラストマーを用いたゴム組成物であ
   る請求項１〜４の何れかに記載の伝動ベルトの製造方
   法。