JP2003136286A - 配管用炭素鋼鋼管溶融亜鉛メッキ材の、電気溶接接続における配管芯、間隙合わせ機能付き内面腐食防止被覆短管。 - Google Patents
配管用炭素鋼鋼管溶融亜鉛メッキ材の、電気溶接接続における配管芯、間隙合わせ機能付き内面腐食防止被覆短管。Info
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Landscapes
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 配管用炭素鋼鋼管溶融亜鉛メッキ仕様の電気
溶接接続作業において、作業の簡素化と、溶接時の発熱
による、溶接内面メッキ劣化部からの腐食を防止、及び
発生した酸化不純物の管内流動を軽減する。配管及び接
続されている機器の耐用年数を延長する。 【解決手段】 溶接接続部内面に、配管内径と同径のリ
ング状で中央部外面に、配管間隙用突起部図を付けた金
属製の短管で、表面は溶融亜鉛メッキ防食処理を施し、
溶接時の発熱に耐えるべく、高温接触部に空間２を設け
た短管を、溶接接続前に、双方の配管５，６の間に差し
込んで、中央の間隙用突起部１と配管５，６が、溶接で
一体になり、内面に固定される。溶接時の発熱による配
管内面メッキ劣化部を、短管が被覆する。
溶接接続作業において、作業の簡素化と、溶接時の発熱
による、溶接内面メッキ劣化部からの腐食を防止、及び
発生した酸化不純物の管内流動を軽減する。配管及び接
続されている機器の耐用年数を延長する。 【解決手段】 溶接接続部内面に、配管内径と同径のリ
ング状で中央部外面に、配管間隙用突起部図を付けた金
属製の短管で、表面は溶融亜鉛メッキ防食処理を施し、
溶接時の発熱に耐えるべく、高温接触部に空間２を設け
た短管を、溶接接続前に、双方の配管５，６の間に差し
込んで、中央の間隙用突起部１と配管５，６が、溶接で
一体になり、内面に固定される。溶接時の発熱による配
管内面メッキ劣化部を、短管が被覆する。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、配管用溶融亜鉛メ
ッキ鋼管口径１００φ〜１０００φの範囲で、配管の接
続工法が電気溶接接続で、内部流体が水など酸化腐食の
生じる配管などに用いる。 【０００２】 【従来の技術】従来、配管と配管を溶接によって接合す
る場合、１００φ以上では、まず片方の配管にアングル
などの金属を、配管端部の下に溶接で仮付けして、もう
一方の配管を、仮付けしたアングルに載せて芯合わせを
する。次ぎに配管と配管の間隙に隙間定規を挟んで、配
管が移動しないよう手や工具で固定して、配管を仮付け
溶接する。その後隙間定規を抜き、仮付けしたアングル
をハンマーで叩くか、サンダーで削ることによって撤去
する。溶接接続部の内面は、手の届く範囲は錆止め塗装
を施すが、手の届かない部分は溶接の熱でメッキが劣化
したままで、大半が措置はしていない。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】配管溶接接続作業にお
いて、大きく分類して２行程ある、第一行程は、仮付け
作業、第二行程が本付け作業です。第一行程で１００φ
以上になると、配管重量があるので配管を手で持ちなが
らの第一工程作業が不可能なため、配管の芯合わせ作業
に片方の配管にアングルなどの金属を、配管端部の下に
溶接で仮付けして後、もう一方の配管を仮付けしたアン
グルに載せて芯を合せ、配管間隙定規を双方の間に挟み
し込んで、間隙を確定後４点仮溶接する方法と、配管双
方を、チェン状の工具で締め付けて、固定する方法があ
る。この第一行程を簡素化したい。 【０００４】仮付けが完了すれば、芯合わせのために付
けたアングルや間隙を保っために、挟み込んだ定規など
の撤去作業が、発生するため直ぐに本溶接することが出
来ず作業効率が悪い、仮付け作業後その体制で第二行程
の本付け作業に、速やかに移行したい。 【０００５】溶接部の腐食防止に内面を錆止め塗装する
が、手の届かない場所は錆止め塗装が出来ず腐食し易い
状態なので、手の届かない所の腐食防止処置をしたい。 【０００６】配管と配管の間隙から溶接の火の粉が内部
に侵入飛散して、内面のメッキを損傷しているが侵入を
阻止する手段で容易な物が必要。 【０００７】配管内面の接続部に、鋼板製の３ｍｍ〜５
ｍｍの平らな形状で、表面に溶融亜鉛メッキを施したリ
ング状の物を装着すると、火の粉の飛散防止は可能だ
が、この形状だと配管溶接時の熱が伝わって、配管内面
同様に、装着したリングの表面が溶接時の発熱で、溶融
亜鉛メッキが高温になり、沸騰し表面に気泡が発生し
て、溶融亜鉛メッキの防蝕能力が劣化するので、リング
状の溶融亜鉛メッキが劣化せず配管と一体になり、摩擦
抵抗の少ないる構造の物が必要 【０００８】内面に装着するリング状短管と、配管内面
との接触部を密着さして、腐食防止効果を高めたい。 【０００９】 【課題を解決するための手段】配管の内径と同寸法の外
径を有するリング状の短管で外面中央に、接続する配管
の規定間隙に相当する突起部リングの周囲に設けて、接
続する配管と配管の間に内面に装着する。 【００１０】短管の材質は電蝕防止のため、接続する配
管の材質と同材を使用し、配管のメッキと融着さすた
め、溶融亜鉛メッキ仕上げする。接続する配管と配管の
間隙保持のための突起部を、本溶接の妨げにならない様
に幅２ｍｍ〜４ｍｍ高さ２ｍｍ〜３ｍｍの突起を短管の
中央外面の周囲に設ける。 【００１１】配管溶接部の内面に挿着する被覆短管が全
て密着すると、溶接時の発熱が被覆短管に伝導して、挿
入した被覆短管の表面温度が上昇して、表面の溶融亜鉛
メッキが沸騰する。メッキ劣化防止のため、溶接部配管
内面から１．５ｍｍ〜２ｍｍ間隙をとり、横幅は中央よ
り５ｍｍ〜７ｍｍ離す。 【００１２】 【発明の実施の形態】発明の実施の形態を実施例にもと
づき図面を参照して説明する。使用材料は、炭素鋼で表
面を溶融亜鉛メッキを施した。図３（４）内面の角は、
流体の摩擦抵抗を、緩和するために流線型にした、肉厚
は、４〜５ｍｍで幅は、溶接部から左右に１５〜１７ｍ
ｍとする。 【００１３】図１は被覆短管の平面図で、図２は正面か
ら見た側面図で図３はＡ−Ａ断面図で図４は片方の配管
端部に装着した状態の断面図で、図５は双方とも装着し
た断面図で、図６は溶接後の断面図である。図７は、実
施後の一部分破断した傾斜図 【００１４】 【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているので、以下に記載されるような効果を有する。 【００１５】配管用炭素鋼鋼管は、肉厚が配管口径ごと
に異なるので、配管と配管の間隙を取るための隙間定規
を用意し配管施工していたが、各種準備する必要がな
く、芯合わせのための、作業が配管に被覆短管を装着す
るだけなので簡素化出来る。 【００１６】従来工法では、芯合わせ用のために取り付
けた、配管下部の仮受け用金属溶接部やチェーン締め付
け工具、隙間定規などを取り外してから本溶接作業に移
行していたが、被覆短管は取り外す必要がないので、仮
付け作業から本付け作業に移行するのに、速やかに移行
でき作業効率が良い。立て管施工では、配管の重量が隙
間定規を挟み込むので、仮付け溶接後に撤去する作業
が、時間と労力を費やしていた、その作業が省ける。 【００１７】配管溶接接続部内面が溶接時の発熱で、亜
鉛メッキが焼けて劣化するが、被覆短管が劣化した部分
を被覆密閉するので、酸化腐食を抑制して配管の耐用年
数を延長することができる。 【００１８】配管の切断面が９０度以外で一部間隙が広
くなった場合でも、間隙用突起部が配管の間隙にある事
によって、従来より溶接作業が容易にできる。 【００１９】配管内の酸化不純物の発生が減少するの
で、熱交換機などの配管内洗浄にかかる費用が削減され
る。又接続されてる機器類の耐用年数が延長される。 【００２０】従来の配管工法で腐食防止対策に、フラン
ジ接続工法があるが、この方法は一箇所の接続に４箇所
溶接が必要で、溶接部を錆止め塗装して、接続するフラ
ンジ間にパッキンを挟みボルトとナットで締め付けて接
続する。コアリングを使用すれば溶接箇所が１箇所なの
で作業時間の短縮を図る事ができ、亜鉛メッキをしてい
るので腐食防止の信頼性も高い又フランジ接続は、漏水
の確率が溶接と比較して高い。 【００２１】従来の配管工法で、腐食防止にフランジを
溶接後にメッキする工法がある。この方法は、腐食には
一番効果があるが、亜鉛メッキ工程での配管形状に制限
があり、現場溶接に比較して、フランジ接続部が大幅に
増加するので費用が高く付き、フランジからの漏水の危
険も増大する。又この方法は、配管を加工する前に取り
付ける場所の寸法を、正確に測定する必要があるが、被
覆短管を使用すれば従来の現場溶接工法と同一なので、
加工工場や亜鉛メッキ工場への資材の運搬がなく、溶接
箇所も増加せず腐食防止効果が得られる。 【００２２】配管溶接時に配管と配管の間隙から溶接の
火の粉が内面に飛散して、配管内面の亜鉛メッキを損傷
するが、被覆短管を装着することで火の粉の進入を阻止
できる。 【００２３】従来のフランジ工法では、被覆断熱におい
て、フランジ部の費用が直管と比較して高く、結露の危
険度も高いが、コアリングを使用すれば、外面は直管と
同一なので、結露の危険も減少し被覆費用も削減でき、
美観も良い。 【００２４】溶接部と被覆短管が全面密着すると、被覆
短管の表面温度が約６００度 〜７００度になり、溶融
亜鉛メッキの表面に気泡が発生してメッキ能力が低下す
るが、配管と被覆短管の接触部に、空間を設けることで
図３（２）、熱伝導が低下して溶接時の発熱が被覆短管
表面の溶融亜鉛メッキを損傷せず、配管と接している被
覆短管の両端図２（３）が、溶接部から空間を取り距離
を離したことで３００〜４００℃の上昇範囲になる。配
管と被覆短管の溶融亜鉛メッキが溶けるが、温度が下が
れば復元する適温で、配管のメッキと被覆短管のメッキ
が融合して一体となり、配管の溶接熱によるメッキ劣化
部を密閉して、腐食を防止する効果を増加さす。
ッキ鋼管口径１００φ〜１０００φの範囲で、配管の接
続工法が電気溶接接続で、内部流体が水など酸化腐食の
生じる配管などに用いる。 【０００２】 【従来の技術】従来、配管と配管を溶接によって接合す
る場合、１００φ以上では、まず片方の配管にアングル
などの金属を、配管端部の下に溶接で仮付けして、もう
一方の配管を、仮付けしたアングルに載せて芯合わせを
する。次ぎに配管と配管の間隙に隙間定規を挟んで、配
管が移動しないよう手や工具で固定して、配管を仮付け
溶接する。その後隙間定規を抜き、仮付けしたアングル
をハンマーで叩くか、サンダーで削ることによって撤去
する。溶接接続部の内面は、手の届く範囲は錆止め塗装
を施すが、手の届かない部分は溶接の熱でメッキが劣化
したままで、大半が措置はしていない。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】配管溶接接続作業にお
いて、大きく分類して２行程ある、第一行程は、仮付け
作業、第二行程が本付け作業です。第一行程で１００φ
以上になると、配管重量があるので配管を手で持ちなが
らの第一工程作業が不可能なため、配管の芯合わせ作業
に片方の配管にアングルなどの金属を、配管端部の下に
溶接で仮付けして後、もう一方の配管を仮付けしたアン
グルに載せて芯を合せ、配管間隙定規を双方の間に挟み
し込んで、間隙を確定後４点仮溶接する方法と、配管双
方を、チェン状の工具で締め付けて、固定する方法があ
る。この第一行程を簡素化したい。 【０００４】仮付けが完了すれば、芯合わせのために付
けたアングルや間隙を保っために、挟み込んだ定規など
の撤去作業が、発生するため直ぐに本溶接することが出
来ず作業効率が悪い、仮付け作業後その体制で第二行程
の本付け作業に、速やかに移行したい。 【０００５】溶接部の腐食防止に内面を錆止め塗装する
が、手の届かない場所は錆止め塗装が出来ず腐食し易い
状態なので、手の届かない所の腐食防止処置をしたい。 【０００６】配管と配管の間隙から溶接の火の粉が内部
に侵入飛散して、内面のメッキを損傷しているが侵入を
阻止する手段で容易な物が必要。 【０００７】配管内面の接続部に、鋼板製の３ｍｍ〜５
ｍｍの平らな形状で、表面に溶融亜鉛メッキを施したリ
ング状の物を装着すると、火の粉の飛散防止は可能だ
が、この形状だと配管溶接時の熱が伝わって、配管内面
同様に、装着したリングの表面が溶接時の発熱で、溶融
亜鉛メッキが高温になり、沸騰し表面に気泡が発生し
て、溶融亜鉛メッキの防蝕能力が劣化するので、リング
状の溶融亜鉛メッキが劣化せず配管と一体になり、摩擦
抵抗の少ないる構造の物が必要 【０００８】内面に装着するリング状短管と、配管内面
との接触部を密着さして、腐食防止効果を高めたい。 【０００９】 【課題を解決するための手段】配管の内径と同寸法の外
径を有するリング状の短管で外面中央に、接続する配管
の規定間隙に相当する突起部リングの周囲に設けて、接
続する配管と配管の間に内面に装着する。 【００１０】短管の材質は電蝕防止のため、接続する配
管の材質と同材を使用し、配管のメッキと融着さすた
め、溶融亜鉛メッキ仕上げする。接続する配管と配管の
間隙保持のための突起部を、本溶接の妨げにならない様
に幅２ｍｍ〜４ｍｍ高さ２ｍｍ〜３ｍｍの突起を短管の
中央外面の周囲に設ける。 【００１１】配管溶接部の内面に挿着する被覆短管が全
て密着すると、溶接時の発熱が被覆短管に伝導して、挿
入した被覆短管の表面温度が上昇して、表面の溶融亜鉛
メッキが沸騰する。メッキ劣化防止のため、溶接部配管
内面から１．５ｍｍ〜２ｍｍ間隙をとり、横幅は中央よ
り５ｍｍ〜７ｍｍ離す。 【００１２】 【発明の実施の形態】発明の実施の形態を実施例にもと
づき図面を参照して説明する。使用材料は、炭素鋼で表
面を溶融亜鉛メッキを施した。図３（４）内面の角は、
流体の摩擦抵抗を、緩和するために流線型にした、肉厚
は、４〜５ｍｍで幅は、溶接部から左右に１５〜１７ｍ
ｍとする。 【００１３】図１は被覆短管の平面図で、図２は正面か
ら見た側面図で図３はＡ−Ａ断面図で図４は片方の配管
端部に装着した状態の断面図で、図５は双方とも装着し
た断面図で、図６は溶接後の断面図である。図７は、実
施後の一部分破断した傾斜図 【００１４】 【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているので、以下に記載されるような効果を有する。 【００１５】配管用炭素鋼鋼管は、肉厚が配管口径ごと
に異なるので、配管と配管の間隙を取るための隙間定規
を用意し配管施工していたが、各種準備する必要がな
く、芯合わせのための、作業が配管に被覆短管を装着す
るだけなので簡素化出来る。 【００１６】従来工法では、芯合わせ用のために取り付
けた、配管下部の仮受け用金属溶接部やチェーン締め付
け工具、隙間定規などを取り外してから本溶接作業に移
行していたが、被覆短管は取り外す必要がないので、仮
付け作業から本付け作業に移行するのに、速やかに移行
でき作業効率が良い。立て管施工では、配管の重量が隙
間定規を挟み込むので、仮付け溶接後に撤去する作業
が、時間と労力を費やしていた、その作業が省ける。 【００１７】配管溶接接続部内面が溶接時の発熱で、亜
鉛メッキが焼けて劣化するが、被覆短管が劣化した部分
を被覆密閉するので、酸化腐食を抑制して配管の耐用年
数を延長することができる。 【００１８】配管の切断面が９０度以外で一部間隙が広
くなった場合でも、間隙用突起部が配管の間隙にある事
によって、従来より溶接作業が容易にできる。 【００１９】配管内の酸化不純物の発生が減少するの
で、熱交換機などの配管内洗浄にかかる費用が削減され
る。又接続されてる機器類の耐用年数が延長される。 【００２０】従来の配管工法で腐食防止対策に、フラン
ジ接続工法があるが、この方法は一箇所の接続に４箇所
溶接が必要で、溶接部を錆止め塗装して、接続するフラ
ンジ間にパッキンを挟みボルトとナットで締め付けて接
続する。コアリングを使用すれば溶接箇所が１箇所なの
で作業時間の短縮を図る事ができ、亜鉛メッキをしてい
るので腐食防止の信頼性も高い又フランジ接続は、漏水
の確率が溶接と比較して高い。 【００２１】従来の配管工法で、腐食防止にフランジを
溶接後にメッキする工法がある。この方法は、腐食には
一番効果があるが、亜鉛メッキ工程での配管形状に制限
があり、現場溶接に比較して、フランジ接続部が大幅に
増加するので費用が高く付き、フランジからの漏水の危
険も増大する。又この方法は、配管を加工する前に取り
付ける場所の寸法を、正確に測定する必要があるが、被
覆短管を使用すれば従来の現場溶接工法と同一なので、
加工工場や亜鉛メッキ工場への資材の運搬がなく、溶接
箇所も増加せず腐食防止効果が得られる。 【００２２】配管溶接時に配管と配管の間隙から溶接の
火の粉が内面に飛散して、配管内面の亜鉛メッキを損傷
するが、被覆短管を装着することで火の粉の進入を阻止
できる。 【００２３】従来のフランジ工法では、被覆断熱におい
て、フランジ部の費用が直管と比較して高く、結露の危
険度も高いが、コアリングを使用すれば、外面は直管と
同一なので、結露の危険も減少し被覆費用も削減でき、
美観も良い。 【００２４】溶接部と被覆短管が全面密着すると、被覆
短管の表面温度が約６００度 〜７００度になり、溶融
亜鉛メッキの表面に気泡が発生してメッキ能力が低下す
るが、配管と被覆短管の接触部に、空間を設けることで
図３（２）、熱伝導が低下して溶接時の発熱が被覆短管
表面の溶融亜鉛メッキを損傷せず、配管と接している被
覆短管の両端図２（３）が、溶接部から空間を取り距離
を離したことで３００〜４００℃の上昇範囲になる。配
管と被覆短管の溶融亜鉛メッキが溶けるが、温度が下が
れば復元する適温で、配管のメッキと被覆短管のメッキ
が融合して一体となり、配管の溶接熱によるメッキ劣化
部を密閉して、腐食を防止する効果を増加さす。
【図面の簡単な説明】
【図１】被覆短管の平面図である。
【図２】被覆短管の側面図である。
【図３】被覆短管のＡ−Ａ断面図である。
【図４】被覆短管と配管片方を差し込んだ断面図であ
る。 【図５】被覆短管と配管双方を差し込んだ断面図であ
る。 【図６】溶接後の断面図。 【図７】実施状態の傾斜図。 【符号の説明】 １ 配管間隙用突起部 ２ 熱伝導防止空間 ３ 溶接時の発熱による亜鉛メッキの融着部 ４ 流体の摩擦抵抗削減の曲部 ５ 接続する配管１ ６ 接続する配管２ ７ 溶接後の溶接部
る。 【図５】被覆短管と配管双方を差し込んだ断面図であ
る。 【図６】溶接後の断面図。 【図７】実施状態の傾斜図。 【符号の説明】 １ 配管間隙用突起部 ２ 熱伝導防止空間 ３ 溶接時の発熱による亜鉛メッキの融着部 ４ 流体の摩擦抵抗削減の曲部 ５ 接続する配管１ ６ 接続する配管２ ７ 溶接後の溶接部
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 配管用炭素鋼鋼管溶融亜鉛メッキ仕上げ
材で、電気溶接接続時の発熱で、内面メッキが焼けて劣
化する部分を、接続部配管内面に内径と同外形寸法の溶
融亜鉛メッキした炭素鋼のリング形状に、中央外側に接
続する配管の間隙に合った幅で、溶接すれば配管と一体
になる突起部をリングの周囲に備えて、熱伝導緩和空間
を設けたリング状被覆短管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001374961A JP2003136286A (ja) | 2001-11-02 | 2001-11-02 | 配管用炭素鋼鋼管溶融亜鉛メッキ材の、電気溶接接続における配管芯、間隙合わせ機能付き内面腐食防止被覆短管。 |
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| JP2001374961A JP2003136286A (ja) | 2001-11-02 | 2001-11-02 | 配管用炭素鋼鋼管溶融亜鉛メッキ材の、電気溶接接続における配管芯、間隙合わせ機能付き内面腐食防止被覆短管。 |
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| JP2001374961A Pending JP2003136286A (ja) | 2001-11-02 | 2001-11-02 | 配管用炭素鋼鋼管溶融亜鉛メッキ材の、電気溶接接続における配管芯、間隙合わせ機能付き内面腐食防止被覆短管。 |
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Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2011115817A (ja) * | 2009-12-02 | 2011-06-16 | Norihiro Watanabe | 溶接用部材及びその製造方法 |
| WO2016199408A1 (en) * | 2015-06-08 | 2016-12-15 | Sharp Kabushiki Kaisha | Hybrid solar module coupling and method of making |
| JP2017194088A (ja) * | 2016-04-18 | 2017-10-26 | Ｋｙｂ株式会社 | 耐圧機器及び流体圧シリンダ |
| CN111919060A (zh) * | 2018-03-12 | 2020-11-10 | 三菱动力株式会社 | 更换火炉壁管的方法 |
| KR20250071748A (ko) * | 2023-11-15 | 2025-05-22 | 디와이파워 주식회사 | 튜브의 용접부 구조가 개선된 유압 실린더 |
-
2001
- 2001-11-02 JP JP2001374961A patent/JP2003136286A/ja active Pending
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| CN111083939A (zh) * | 2015-06-08 | 2020-04-28 | 夏普株式会社 | 混合太阳能电池组件联接器及其制造方法 |
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| KR20250071748A (ko) * | 2023-11-15 | 2025-05-22 | 디와이파워 주식회사 | 튜브의 용접부 구조가 개선된 유압 실린더 |
| KR102923858B1 (ko) * | 2023-11-15 | 2026-02-05 | 디와이파워 주식회사 | 튜브의 용접부 구조가 개선된 유압 실린더 |
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