JP2003119316A - Ｐｅｔボトルのリサイクル方法 - Google Patents
Ｐｅｔボトルのリサイクル方法Info
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- JP2003119316A JP2003119316A JP2001317562A JP2001317562A JP2003119316A JP 2003119316 A JP2003119316 A JP 2003119316A JP 2001317562 A JP2001317562 A JP 2001317562A JP 2001317562 A JP2001317562 A JP 2001317562A JP 2003119316 A JP2003119316 A JP 2003119316A
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- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
Landscapes
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
- Polyesters Or Polycarbonates (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 使用済みのＰＥＴボトルから、再度ＰＥＴボ
トル用に使用可能なPETポリマーを得ることができるリ
サイクルプロセスを提供する。 【解決手段】 使用済みＰＥＴボトルをＥＧでの解重合
反応、ＭｅＯＨでのエステル交換反応でＤＭＴを回収
し、その回収ＤＭＴから加水分解法でテレフタル酸を
得、そのテレフタル酸を使用して再びＰＥＴボトルとし
て使用されうるＰＥＴポリマーを生産する一貫プロセ
ス。
トル用に使用可能なPETポリマーを得ることができるリ
サイクルプロセスを提供する。 【解決手段】 使用済みＰＥＴボトルをＥＧでの解重合
反応、ＭｅＯＨでのエステル交換反応でＤＭＴを回収
し、その回収ＤＭＴから加水分解法でテレフタル酸を
得、そのテレフタル酸を使用して再びＰＥＴボトルとし
て使用されうるＰＥＴポリマーを生産する一貫プロセ
ス。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ポリエチレンテレ
フタレート（ＰＥＴ）を主成分として含有しさらにそれ
とは異なる成分を含有する樹脂ボトル廃棄物を粉砕、洗
浄、異物除去などの前処理を施した後に化学的な反応処
理を加え、有効成分としての高純度のテレフタル酸ジメ
チルを回収し、化学反応によってテレフタル酸を得、さ
らにＰＥＴボトル用のＰＥＴポリマーを得る方法、すな
わち、回収した使用済みのＰＥＴボトルから再びＰＥＴ
ボトル用のポリマーを得る方法に関する。
フタレート（ＰＥＴ）を主成分として含有しさらにそれ
とは異なる成分を含有する樹脂ボトル廃棄物を粉砕、洗
浄、異物除去などの前処理を施した後に化学的な反応処
理を加え、有効成分としての高純度のテレフタル酸ジメ
チルを回収し、化学反応によってテレフタル酸を得、さ
らにＰＥＴボトル用のＰＥＴポリマーを得る方法、すな
わち、回収した使用済みのＰＥＴボトルから再びＰＥＴ
ボトル用のポリマーを得る方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ポリアルキレンテレフタレートは、その
化学的安定性が優れていることから、繊維、フィルム、
樹脂などの生活関連資材、飲料水、炭酸飲料用ボトルな
どの食品分野などに大量に生産・使用されている。しか
しながら、生産量、使用量の増大に伴って大量に発生す
る、繊維、フィルム、樹脂製品の廃棄物、規格外品のＰ
ＥＴの処理は現在大きな社会問題になりつつあり、マテ
リアルリサイクル、ケミカルリサイクル、サーマルリサ
イクルなどに関して、そのリサイクル方法について各種
提案がなされている。一方、特にその廃棄物のなかで
も、その嵩高さからＰＥＴボトルの処理は一層深刻にな
りつつある。にもかかわらず、そのリサイクル方法とし
ては、マテリアルリサイクルとして、回収された使用済
みのＰＥＴボトルを再び溶融して繊維化する程度のリサ
イクルしか実施されておらす、単に溶融成型する場合に
はその物性の低下により再びＰＥＴボトルとして使用す
ることは不可能である。
化学的安定性が優れていることから、繊維、フィルム、
樹脂などの生活関連資材、飲料水、炭酸飲料用ボトルな
どの食品分野などに大量に生産・使用されている。しか
しながら、生産量、使用量の増大に伴って大量に発生す
る、繊維、フィルム、樹脂製品の廃棄物、規格外品のＰ
ＥＴの処理は現在大きな社会問題になりつつあり、マテ
リアルリサイクル、ケミカルリサイクル、サーマルリサ
イクルなどに関して、そのリサイクル方法について各種
提案がなされている。一方、特にその廃棄物のなかで
も、その嵩高さからＰＥＴボトルの処理は一層深刻にな
りつつある。にもかかわらず、そのリサイクル方法とし
ては、マテリアルリサイクルとして、回収された使用済
みのＰＥＴボトルを再び溶融して繊維化する程度のリサ
イクルしか実施されておらす、単に溶融成型する場合に
はその物性の低下により再びＰＥＴボトルとして使用す
ることは不可能である。
【０００３】また、ＰＥＴボトルを洗浄し、再び充填す
るリフィール方法においては、回収費用の負担先や安全
性、衛生性の観点、再使用回数に限度があること、結局
廃棄されることになるなど、恒久的な対策とはなり得な
い。また、ＰＥＴボトル屑には、ラベル、シュリンクフ
ィルム、ベースカップ、キャップなどの異物樹脂、ポリ
塩化ビニルやポリオレフィン系樹脂などの異プラスチッ
ク類、キャップ由来のアルミ、接着剤、顔料、染料など
が混入することがある。分別回収されたＰＥＴボトルベ
ールにも異物材料の混入は避け難いものであり、水やメ
タノールやエチレングリコールなどの溶媒を用いてＰＥ
Ｔポリマーを構成するモノマーに分解して再利用するケ
ミカルリサイクルにおいても、異物材料は加熱操作、反
応操作の過程で各種分解ガス（例えば塩化水素ガスな
ど）を発生し、あるいは回収装置内で溶融、固化して、
機器類を損傷したり、化学反応で回収したモノマー（Ｄ
ＭＴ）の品質を著しく低下させる場合がある。上記ケミ
カルリサイクルの例としては、特開平１１−２１３７４
号公報記載のアルカリ化合物の存在下にポリエステル廃
棄物を加水分解してテレフタル酸を得る方法、米国特許
第５９５２５２０号明細書記載のメタノール中での気相
メタノール分解によりテレフタル酸ジメチルとエチレン
グリコールを得る方法などがある。しかし、これらは、
いずれも２００℃以上の高温の反応条件を必要とするた
め、１９０℃から分解が開始し、その分解物が最終製品
の品質悪化を起こすポリ塩化ビニルなどのポリエステル
とは異プラスチック類の混入に対する許容度が非常に低
いという問題点がある。
るリフィール方法においては、回収費用の負担先や安全
性、衛生性の観点、再使用回数に限度があること、結局
廃棄されることになるなど、恒久的な対策とはなり得な
い。また、ＰＥＴボトル屑には、ラベル、シュリンクフ
ィルム、ベースカップ、キャップなどの異物樹脂、ポリ
塩化ビニルやポリオレフィン系樹脂などの異プラスチッ
ク類、キャップ由来のアルミ、接着剤、顔料、染料など
が混入することがある。分別回収されたＰＥＴボトルベ
ールにも異物材料の混入は避け難いものであり、水やメ
タノールやエチレングリコールなどの溶媒を用いてＰＥ
Ｔポリマーを構成するモノマーに分解して再利用するケ
ミカルリサイクルにおいても、異物材料は加熱操作、反
応操作の過程で各種分解ガス（例えば塩化水素ガスな
ど）を発生し、あるいは回収装置内で溶融、固化して、
機器類を損傷したり、化学反応で回収したモノマー（Ｄ
ＭＴ）の品質を著しく低下させる場合がある。上記ケミ
カルリサイクルの例としては、特開平１１−２１３７４
号公報記載のアルカリ化合物の存在下にポリエステル廃
棄物を加水分解してテレフタル酸を得る方法、米国特許
第５９５２５２０号明細書記載のメタノール中での気相
メタノール分解によりテレフタル酸ジメチルとエチレン
グリコールを得る方法などがある。しかし、これらは、
いずれも２００℃以上の高温の反応条件を必要とするた
め、１９０℃から分解が開始し、その分解物が最終製品
の品質悪化を起こすポリ塩化ビニルなどのポリエステル
とは異プラスチック類の混入に対する許容度が非常に低
いという問題点がある。
【０００４】さらに、特開２０００−１６９６２３号公
報では、ポリエチレンテレフタレート廃棄物をエチレン
グリコールで分解し、回収したＢＨＥＴを薄膜蒸発装置
により精製した後にＢＨＥＴを溶融重縮合させてポリエ
チレンテレフタレートポリマーを得るプロセスが提案さ
れているが、この場合も２００℃以上の熱履歴を課す工
程があり、ポリ塩化ビニルなどの熱分解する異プラスチ
ック類の混入許容度は低い。すなわち、ケミカルリサイ
クルにおいてもマテリアルリサイクルよりは不純物混入
の許容度は高いものの、前処理工程においてほとんど完
全に不純物を除去する必要がある。また、ボトル用ＰＥ
Ｔポリマーは、ＤＭＴあるいはＴＡを出発原料としてＥ
Ｇとのエステル交換反応あるいはエステル化反応でオリ
ゴマーを得、引続き重縮合反応で得ることが、ごく一般
的に知られている。しかしながら、その原料ＤＭＴある
いはＴＡは、十分に不純物の少ない高度に精製されたも
のでなければ、得られたＰＥＴポリマーはＰＥＴボトル
用としては使用することはできない。このような種々制
約がある状況のために、使用済みのＰＥＴボトルをケミ
カルリサイクル法によって有効成分を回収し、再びＰＥ
Ｔボトル用に使用できるＰＥＴポリマーを得る方法はこ
れまでに例がない。
報では、ポリエチレンテレフタレート廃棄物をエチレン
グリコールで分解し、回収したＢＨＥＴを薄膜蒸発装置
により精製した後にＢＨＥＴを溶融重縮合させてポリエ
チレンテレフタレートポリマーを得るプロセスが提案さ
れているが、この場合も２００℃以上の熱履歴を課す工
程があり、ポリ塩化ビニルなどの熱分解する異プラスチ
ック類の混入許容度は低い。すなわち、ケミカルリサイ
クルにおいてもマテリアルリサイクルよりは不純物混入
の許容度は高いものの、前処理工程においてほとんど完
全に不純物を除去する必要がある。また、ボトル用ＰＥ
Ｔポリマーは、ＤＭＴあるいはＴＡを出発原料としてＥ
Ｇとのエステル交換反応あるいはエステル化反応でオリ
ゴマーを得、引続き重縮合反応で得ることが、ごく一般
的に知られている。しかしながら、その原料ＤＭＴある
いはＴＡは、十分に不純物の少ない高度に精製されたも
のでなければ、得られたＰＥＴポリマーはＰＥＴボトル
用としては使用することはできない。このような種々制
約がある状況のために、使用済みのＰＥＴボトルをケミ
カルリサイクル法によって有効成分を回収し、再びＰＥ
Ｔボトル用に使用できるＰＥＴポリマーを得る方法はこ
れまでに例がない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、不純
物の混入に対しても汚染させることなく高純度のモノマ
ー（ＤＭＴ）を得ることができ、さらにその高純度ＤＭ
ＴからＰＥＴボトル用に適したＰＥＴポリマーを効率的
に生産できるプロセスを提案することにある。
物の混入に対しても汚染させることなく高純度のモノマ
ー（ＤＭＴ）を得ることができ、さらにその高純度ＤＭ
ＴからＰＥＴボトル用に適したＰＥＴポリマーを効率的
に生産できるプロセスを提案することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係る、ポリエチ
レンテレフタレート（ＰＥＴ）を主成分として含有しさ
らにそれとは異なる成分を含有する樹脂ボトル廃棄物か
ら有効成分としての高純度のテレフタル酸ジメチル（Ｄ
ＭＴ）を回収し、化学反応によってテレフタル酸（Ｔ
Ａ）を得、さらにＰＥＴボトル用のＰＥＴポリマーを得
る方法は、該樹脂ボトル廃棄物を以下の工程（１）〜
（２３）に順次供することを特徴とするものである。 （１）分別収集・回収されたＰＥＴボトル梱包ベールを
解梱包する工程 （２）解梱包したＰＥＴボトルを２〜３０ｍｍ角のフレ
ーク状にする粉砕工程 （３）フレーク状のＰＥＴボトル片からポリエチレン
（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル（Ｐ
ＶＣ）などからなるラベル薄膜フィルムのＰＥＴと異な
る成分ポリマーを風力選別により分離する工程 （４）ＰＥＴボトル片の内外の異物および／またはＰＥ
Ｔボトル内の中身残渣を水により洗浄することと水より
も比重の小さいＰＥ、ＰＰなどの異成分プラスチックを
分離することを兼ねたデカンター工程 （５）回収ＰＥＴフレークスをフレークス保管槽へ送る
空送工程 （６）回収ＰＥＴフレークスをＰＥＴ解重合触媒を含む
ＥＧ中に投入して１７５℃〜１９０℃の温度、０．１〜
０．５ＭＰａの圧力下において処理し、ビス−β−ヒド
ロキシエチルテレフタレート（ＢＨＥＴ）を得るＰＥＴ
解重合工程 （７）ＥＧに溶解しない成分の固液分離工程 （８）液中の粗ＢＨＥＴ中のＥＧ成分を蒸留留去する濃
縮工程 （９）濃縮した粗ＢＨＥＴをエステル交換触媒とＭｅＯ
Ｈ中でエステル交換反応させ粗ＤＭＴとＥＧを得る工程 （１０）冷却し、ＤＭＴケークとＥＧ／ＭｅＯＨ混合液
を固液分離する工程 （１１）ＤＭＴケークからＭｅＯＨ留出させＤＭＴを精
製する蒸留工程 （１２）回収精製ＤＭＴを溶融状態で保管し、送液する
工程 （１３）回収精製ＤＭＴに対して重量比で１：１〜１：
４でＨ2Ｏを投入し１７０〜１９０℃で混合溶融保持す
る工程 （１４）混合溶融保持していたＤＭＴとＨ2Ｏを送液
し、２３０〜２５０℃で加水分解反応する工程 （１５）生成したＴＡとＨ2Ｏスラリーを冷却する工程 （１６）冷却したＴＡのＨ2ＯスラリーにＥＧをライン
混合し、ＴＡのＨ2Ｏを含有したＥＧスラリーとする工
程 （１７）ＴＡのＨ2Ｏ／ＥＧスラリーから遠心分離でＴ
Ａケークを得る工程（１８）ＴＡケークとＥＧからＴＡ
／ＥＧのモル比で１：１〜１：３の比率でスラリーを調
製する工程 （１９）ＴＡとＥＧをエステル化反応させＰＥＴオリゴ
マーを得る工程 （２０）ＰＥＴオリゴマーに重縮合触媒を添加し、１０
Torr〜３０Torrの弱真空下、２６０℃〜２８０℃で溶融
重縮合反応してEGを留去し、重合度を上げる初期溶融重
合工程 （２１）さらに、０．５Torr〜５Torrの高真空度下、２
７０℃〜２９０℃で溶融重縮合反応してEGを留去しさら
に重合度を上げる後期溶融重合工程 （２２）ボトル用として好適なＰＥＴを得るために、重
合度を調節する固相重合工程 （２３）保管工程
レンテレフタレート（ＰＥＴ）を主成分として含有しさ
らにそれとは異なる成分を含有する樹脂ボトル廃棄物か
ら有効成分としての高純度のテレフタル酸ジメチル（Ｄ
ＭＴ）を回収し、化学反応によってテレフタル酸（Ｔ
Ａ）を得、さらにＰＥＴボトル用のＰＥＴポリマーを得
る方法は、該樹脂ボトル廃棄物を以下の工程（１）〜
（２３）に順次供することを特徴とするものである。 （１）分別収集・回収されたＰＥＴボトル梱包ベールを
解梱包する工程 （２）解梱包したＰＥＴボトルを２〜３０ｍｍ角のフレ
ーク状にする粉砕工程 （３）フレーク状のＰＥＴボトル片からポリエチレン
（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル（Ｐ
ＶＣ）などからなるラベル薄膜フィルムのＰＥＴと異な
る成分ポリマーを風力選別により分離する工程 （４）ＰＥＴボトル片の内外の異物および／またはＰＥ
Ｔボトル内の中身残渣を水により洗浄することと水より
も比重の小さいＰＥ、ＰＰなどの異成分プラスチックを
分離することを兼ねたデカンター工程 （５）回収ＰＥＴフレークスをフレークス保管槽へ送る
空送工程 （６）回収ＰＥＴフレークスをＰＥＴ解重合触媒を含む
ＥＧ中に投入して１７５℃〜１９０℃の温度、０．１〜
０．５ＭＰａの圧力下において処理し、ビス−β−ヒド
ロキシエチルテレフタレート（ＢＨＥＴ）を得るＰＥＴ
解重合工程 （７）ＥＧに溶解しない成分の固液分離工程 （８）液中の粗ＢＨＥＴ中のＥＧ成分を蒸留留去する濃
縮工程 （９）濃縮した粗ＢＨＥＴをエステル交換触媒とＭｅＯ
Ｈ中でエステル交換反応させ粗ＤＭＴとＥＧを得る工程 （１０）冷却し、ＤＭＴケークとＥＧ／ＭｅＯＨ混合液
を固液分離する工程 （１１）ＤＭＴケークからＭｅＯＨ留出させＤＭＴを精
製する蒸留工程 （１２）回収精製ＤＭＴを溶融状態で保管し、送液する
工程 （１３）回収精製ＤＭＴに対して重量比で１：１〜１：
４でＨ2Ｏを投入し１７０〜１９０℃で混合溶融保持す
る工程 （１４）混合溶融保持していたＤＭＴとＨ2Ｏを送液
し、２３０〜２５０℃で加水分解反応する工程 （１５）生成したＴＡとＨ2Ｏスラリーを冷却する工程 （１６）冷却したＴＡのＨ2ＯスラリーにＥＧをライン
混合し、ＴＡのＨ2Ｏを含有したＥＧスラリーとする工
程 （１７）ＴＡのＨ2Ｏ／ＥＧスラリーから遠心分離でＴ
Ａケークを得る工程（１８）ＴＡケークとＥＧからＴＡ
／ＥＧのモル比で１：１〜１：３の比率でスラリーを調
製する工程 （１９）ＴＡとＥＧをエステル化反応させＰＥＴオリゴ
マーを得る工程 （２０）ＰＥＴオリゴマーに重縮合触媒を添加し、１０
Torr〜３０Torrの弱真空下、２６０℃〜２８０℃で溶融
重縮合反応してEGを留去し、重合度を上げる初期溶融重
合工程 （２１）さらに、０．５Torr〜５Torrの高真空度下、２
７０℃〜２９０℃で溶融重縮合反応してEGを留去しさら
に重合度を上げる後期溶融重合工程 （２２）ボトル用として好適なＰＥＴを得るために、重
合度を調節する固相重合工程 （２３）保管工程
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明は、ポリエチレンテレフタ
レート（ＰＥＴ）を主成分として含有しさらにそれとは
異なる成分を含有する樹脂ボトル廃棄物を粉砕、洗浄、
異物除去などの前処理を施した後に化学的な反応処理を
加え、有効成分としての高純度のテレフタル酸ジメチル
を回収し、化学反応によってテレフタル酸を得、さらに
ＰＥＴボトル用のＰＥＴポリマーを得る方法、すなわ
ち、回収した使用済みのＰＥＴボトルから再びＰＥＴボ
トル用のポリマーを得る方法である。
レート（ＰＥＴ）を主成分として含有しさらにそれとは
異なる成分を含有する樹脂ボトル廃棄物を粉砕、洗浄、
異物除去などの前処理を施した後に化学的な反応処理を
加え、有効成分としての高純度のテレフタル酸ジメチル
を回収し、化学反応によってテレフタル酸を得、さらに
ＰＥＴボトル用のＰＥＴポリマーを得る方法、すなわ
ち、回収した使用済みのＰＥＴボトルから再びＰＥＴボ
トル用のポリマーを得る方法である。
【０００８】以下、工程別に、本発明を説明する。ここ
で、工程（１）〜工程（５）までの、化学反応を伴う工
程以前の工程を前処理工程と呼ぶ。この前処理工程にお
いて、分別収集・回収されたＰＥＴボトル梱包ベールを
解梱包し、次いで上記回収ＰＥＴボトルを２〜３０ｍｍ
角に粉砕することが好ましい。粉砕径は、より好ましく
は２〜２０ｍｍである。この操作により、解重合反応性
が向上し、ＰＥＴボトル屑の処理能力が向上する。この
効果は、ペットボトルの強度アップおよび寸法安定性の
ために、結晶化処理、白化させた部分の肉厚である箇所
について特に有効である。粉砕物には、ポリエステル樹
脂に不純物として含まれるキャップまたはラベルの材質
であるポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、
ポリ塩化ビニルなどのポリエステルとは異なる異プラス
チック類が混入する場合が多い。本発明では、上記異プ
ラスチック類の混入に対して、後の反応工程で分解して
回収モノマーの純度を低下させることの無いような反応
条件を選択しているものの、該異プラスチック類は反応
機に付着する、フィルターの目詰まりを引き起こすなど
のハンドリング上好ましくない影響を及ぼす可能性があ
るため、前処理工程において該異プラスチック類を除去
し、反応工程への混入を極力抑制することが反応を円滑
に進める上で重要となる。ただし、マテリアルリサイク
ルを実施する場合のように上記異プラスチック類を完全
に除去するための多岐にわたる工程は必要とせず、必要
最小限の工程しか必要としない。
で、工程（１）〜工程（５）までの、化学反応を伴う工
程以前の工程を前処理工程と呼ぶ。この前処理工程にお
いて、分別収集・回収されたＰＥＴボトル梱包ベールを
解梱包し、次いで上記回収ＰＥＴボトルを２〜３０ｍｍ
角に粉砕することが好ましい。粉砕径は、より好ましく
は２〜２０ｍｍである。この操作により、解重合反応性
が向上し、ＰＥＴボトル屑の処理能力が向上する。この
効果は、ペットボトルの強度アップおよび寸法安定性の
ために、結晶化処理、白化させた部分の肉厚である箇所
について特に有効である。粉砕物には、ポリエステル樹
脂に不純物として含まれるキャップまたはラベルの材質
であるポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、
ポリ塩化ビニルなどのポリエステルとは異なる異プラス
チック類が混入する場合が多い。本発明では、上記異プ
ラスチック類の混入に対して、後の反応工程で分解して
回収モノマーの純度を低下させることの無いような反応
条件を選択しているものの、該異プラスチック類は反応
機に付着する、フィルターの目詰まりを引き起こすなど
のハンドリング上好ましくない影響を及ぼす可能性があ
るため、前処理工程において該異プラスチック類を除去
し、反応工程への混入を極力抑制することが反応を円滑
に進める上で重要となる。ただし、マテリアルリサイク
ルを実施する場合のように上記異プラスチック類を完全
に除去するための多岐にわたる工程は必要とせず、必要
最小限の工程しか必要としない。
【０００９】上記粉砕物からポリエステルとは異なる、
ラベルなどに使用している薄膜フィルム（ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニルなど）を除去する
ために、まず風力選別によりラベルを除去する。この際
にあまり風量が大きいと有効成分であるポリエステル樹
脂を同伴して除去することになってしまうため、風量を
適当に調節する必要がある。この風力選別により、ポリ
プロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニルを主成分と
するラベルはほぼ完全に除去することができる。
ラベルなどに使用している薄膜フィルム（ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニルなど）を除去する
ために、まず風力選別によりラベルを除去する。この際
にあまり風量が大きいと有効成分であるポリエステル樹
脂を同伴して除去することになってしまうため、風量を
適当に調節する必要がある。この風力選別により、ポリ
プロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニルを主成分と
するラベルはほぼ完全に除去することができる。
【００１０】次いで、風力選別では除去不可能なキャッ
プを除去するために、上記粉砕物をデカンターに掛け、
水よりも比重の軽いポリプロピレン、ポリエチレンなど
の異プラスチック類を遠心分離法により除去して回収フ
レークスを得る。上記デカンターは、ポリエステル樹脂
に残留した食用などに由来する不純物(醤油、清涼飲料
など)を水洗する設備も兼ねているため、樹脂内に内容
物が残留していても全く問題が無い。遠心分離により分
離された洗浄水は、再度デカンターへとリサイクルさ
れ、一部はパージして排水処理にかけられる。
プを除去するために、上記粉砕物をデカンターに掛け、
水よりも比重の軽いポリプロピレン、ポリエチレンなど
の異プラスチック類を遠心分離法により除去して回収フ
レークスを得る。上記デカンターは、ポリエステル樹脂
に残留した食用などに由来する不純物(醤油、清涼飲料
など)を水洗する設備も兼ねているため、樹脂内に内容
物が残留していても全く問題が無い。遠心分離により分
離された洗浄水は、再度デカンターへとリサイクルさ
れ、一部はパージして排水処理にかけられる。
【００１１】デカンターから排出された回収フレークス
は、空気輸送によって、フレークス保管槽を経由し、反
応工程の反応機へと輸送される。先の粉砕工程において
粉砕後の大きさが３０〜１５０ｍｍと比較的大きなもの
に規定した場合、この空気輸送工程での輸送効率悪化、
ロータリーバルブへの閉塞などの問題点が生じるため、
本発明のように２〜３０ｍｍ程度に粉砕することが有効
である。また、空気輸送前の回収フレークスは、先のデ
カンターによる遠心分離の際に使用した水分が回収フレ
ークスの重量を基準として約０．５％残留している。こ
れらの水分は、解重合工程での反応速度に悪影響を及ぼ
すことがあるが、空気輸送中に乾燥されるため最終的に
は回収フレークスの重量を基準として０．１％以下にま
で水分含有率が低下するので反応進行上問題は無い。
は、空気輸送によって、フレークス保管槽を経由し、反
応工程の反応機へと輸送される。先の粉砕工程において
粉砕後の大きさが３０〜１５０ｍｍと比較的大きなもの
に規定した場合、この空気輸送工程での輸送効率悪化、
ロータリーバルブへの閉塞などの問題点が生じるため、
本発明のように２〜３０ｍｍ程度に粉砕することが有効
である。また、空気輸送前の回収フレークスは、先のデ
カンターによる遠心分離の際に使用した水分が回収フレ
ークスの重量を基準として約０．５％残留している。こ
れらの水分は、解重合工程での反応速度に悪影響を及ぼ
すことがあるが、空気輸送中に乾燥されるため最終的に
は回収フレークスの重量を基準として０．１％以下にま
で水分含有率が低下するので反応進行上問題は無い。
【００１２】以上の前処理工程で大部分のポリエステル
以外の成分を除去することが可能であるが、マテリアル
リサイクルを実施する場合、よりも大幅に少ない工程で
前処理工程が完了する。これは、仮に不純物が残留して
いたとしても、次の反応工程で物理的・化学的な分離方
法により該不純物を分離することが可能であるためであ
る。なお、マテリアルリサイクルでは着色ボトルは不純
物となり、選別機によって除去されなければならない
が、本発明の方法では着色ボトルに含まれる顔料も後の
反応工程で除去可能であるため、前処理工程での除去は
不要である。
以外の成分を除去することが可能であるが、マテリアル
リサイクルを実施する場合、よりも大幅に少ない工程で
前処理工程が完了する。これは、仮に不純物が残留して
いたとしても、次の反応工程で物理的・化学的な分離方
法により該不純物を分離することが可能であるためであ
る。なお、マテリアルリサイクルでは着色ボトルは不純
物となり、選別機によって除去されなければならない
が、本発明の方法では着色ボトルに含まれる顔料も後の
反応工程で除去可能であるため、前処理工程での除去は
不要である。
【００１３】次に、工程（６）において用いられる解重
合触媒は、炭酸ナトリウム、Naのカルボン酸塩、酢酸マ
ンガン、および酢酸亜鉛からなる群から選ばれた少なく
とも１種の金属化合物を含み、かつその添加量は工程
（６）に供されるＰＥＴフレークスの重量の０．１〜１
０重量％とすることが好ましい。また、この工程（６）
で用いられるＥＧの量を工程（６）に供されるＰＥＴフ
レークスの重量の０．５〜２０重量倍とすることするこ
とが好ましい。反応条件としては、１７５℃〜１９０℃
の温度、０．１〜０．５ＭＰａの圧力下での反応が好ま
しい。これにより、ビス−β−ヒドロキシエチルテレフ
タレート（ＢＨＥＴ）が得られる。また、工程（７）に
おいては、ＥＧに溶解しない不純物を固液分離する。工
程（８）においては、液中の粗ＢＨＥＴ中のＥＧ成分を
蒸留留去する。この工程では、蒸留・濃縮操作を１．３
３ｋＰａ〜０．１３３ＭＰａの圧力下において行うこと
が好ましい。
合触媒は、炭酸ナトリウム、Naのカルボン酸塩、酢酸マ
ンガン、および酢酸亜鉛からなる群から選ばれた少なく
とも１種の金属化合物を含み、かつその添加量は工程
（６）に供されるＰＥＴフレークスの重量の０．１〜１
０重量％とすることが好ましい。また、この工程（６）
で用いられるＥＧの量を工程（６）に供されるＰＥＴフ
レークスの重量の０．５〜２０重量倍とすることするこ
とが好ましい。反応条件としては、１７５℃〜１９０℃
の温度、０．１〜０．５ＭＰａの圧力下での反応が好ま
しい。これにより、ビス−β−ヒドロキシエチルテレフ
タレート（ＢＨＥＴ）が得られる。また、工程（７）に
おいては、ＥＧに溶解しない不純物を固液分離する。工
程（８）においては、液中の粗ＢＨＥＴ中のＥＧ成分を
蒸留留去する。この工程では、蒸留・濃縮操作を１．３
３ｋＰａ〜０．１３３ＭＰａの圧力下において行うこと
が好ましい。
【００１４】工程（９）において用いられるエステル交
換反応触媒は、炭酸ナトリウム、Naのカルボン酸塩、酢
酸マンガン、酢酸亜鉛からなる群から選ばれた少なくと
も１種の金属化合物を含み、かつその添加量は工程
（６）に供されるＰＥＴフレークスの重量の０．１〜１
０重量％とすることが好ましい。また、この工程（９）
で用いられるMeOHの量を工程（６）に供されるＰＥＴフ
レークスの重量の０．５〜２０重量倍とすることするこ
とが好ましく、６５〜８５℃、０．１〜０．３ＭＰａの
圧力下の反応が好ましい。
換反応触媒は、炭酸ナトリウム、Naのカルボン酸塩、酢
酸マンガン、酢酸亜鉛からなる群から選ばれた少なくと
も１種の金属化合物を含み、かつその添加量は工程
（６）に供されるＰＥＴフレークスの重量の０．１〜１
０重量％とすることが好ましい。また、この工程（９）
で用いられるMeOHの量を工程（６）に供されるＰＥＴフ
レークスの重量の０．５〜２０重量倍とすることするこ
とが好ましく、６５〜８５℃、０．１〜０．３ＭＰａの
圧力下の反応が好ましい。
【００１５】工程（１０）では、得られる粗ＤＭＴとＥ
ＧおよびＭｅＯＨの混合液を冷却し、ＤＭＴケークとＥ
Ｇ／ＭｅＯＨ混合液を、固液分離する。工程（１１）で
は、得られるＤＭＴケークから、ＭｅＯＨを留出させＤ
ＭＴを精製する。工程（１２）では、回収された精製Ｄ
ＭＴを溶融状態で保管し、送液する。
ＧおよびＭｅＯＨの混合液を冷却し、ＤＭＴケークとＥ
Ｇ／ＭｅＯＨ混合液を、固液分離する。工程（１１）で
は、得られるＤＭＴケークから、ＭｅＯＨを留出させＤ
ＭＴを精製する。工程（１２）では、回収された精製Ｄ
ＭＴを溶融状態で保管し、送液する。
【００１６】工程（１３）において、回収精製されたＤ
ＭＴに対して重量比で１：１〜１：４でＨ2Ｏを投入
し、工程（１４）の加水分解工程に供することが好まし
い。また、工程（１３）は、１７０℃〜１９０℃で混合
溶融保持すことが好ましい。工程（１４）において、供
されたＤＭＴとＨ2Ｏを、２３０〜２５０℃、約４MPaの
条件下で加水分解反応することが好ましい。工程（１
５）で、生成したＴＡとＨ2Ｏスラリーを冷却する。工
程（１６）で、冷却したＴＡのＨ2Ｏスラリーにライン
混合するEG量はH2O対比２５〜７５重量倍であることが
好ましく、この工程によってＴＡのＨ2Ｏスラリーから
ＴＡのＥＧスラリーに置き換えることができる。工程
（１７）では、ＴＡのＨ2Ｏ／ＥＧスラリーから遠心分
離でＴＡケークを得る。
ＭＴに対して重量比で１：１〜１：４でＨ2Ｏを投入
し、工程（１４）の加水分解工程に供することが好まし
い。また、工程（１３）は、１７０℃〜１９０℃で混合
溶融保持すことが好ましい。工程（１４）において、供
されたＤＭＴとＨ2Ｏを、２３０〜２５０℃、約４MPaの
条件下で加水分解反応することが好ましい。工程（１
５）で、生成したＴＡとＨ2Ｏスラリーを冷却する。工
程（１６）で、冷却したＴＡのＨ2Ｏスラリーにライン
混合するEG量はH2O対比２５〜７５重量倍であることが
好ましく、この工程によってＴＡのＨ2Ｏスラリーから
ＴＡのＥＧスラリーに置き換えることができる。工程
（１７）では、ＴＡのＨ2Ｏ／ＥＧスラリーから遠心分
離でＴＡケークを得る。
【００１７】工程（１８）において、ＴＡケークとＥＧ
からＴＡ：ＥＧのモル比で１：１〜１：３の比率でスラ
リーを調製することが好ましい。工程（１９）におい
て、ＴＡとＥＧをエステル化反応させＰＥＴオリゴマー
を得る際、エステル化温度を２６０℃〜２７０℃とする
ことが好ましい。工程（２０）において、ＰＥＴオリゴ
マーに使用される重縮合触媒は酸化ゲルマニウム、三酸
化アンチモン、トリメリット酸チタンに代表されるＧ
ｅ、Ｓｂ、Ｔｉ触媒からなる群から選ばれる触媒で、工
程（１９）に供給されるＴＡ重量の０．００２重量％〜
０．１重量％とすることが好ましい。また、反応条件
は、１０Torr〜３０Torrの弱真空下、２６０℃〜２８０
℃とすることが好ましい。
からＴＡ：ＥＧのモル比で１：１〜１：３の比率でスラ
リーを調製することが好ましい。工程（１９）におい
て、ＴＡとＥＧをエステル化反応させＰＥＴオリゴマー
を得る際、エステル化温度を２６０℃〜２７０℃とする
ことが好ましい。工程（２０）において、ＰＥＴオリゴ
マーに使用される重縮合触媒は酸化ゲルマニウム、三酸
化アンチモン、トリメリット酸チタンに代表されるＧ
ｅ、Ｓｂ、Ｔｉ触媒からなる群から選ばれる触媒で、工
程（１９）に供給されるＴＡ重量の０．００２重量％〜
０．１重量％とすることが好ましい。また、反応条件
は、１０Torr〜３０Torrの弱真空下、２６０℃〜２８０
℃とすることが好ましい。
【００１８】工程（２１）において、反応条件は、０．
５Torr〜５Torrの高真空度下、２７０℃〜２９０℃とす
ることが好ましい。工程（２２）において、重合度を調
節し、環状オリゴマーを除去する固相重合反応は、Ｎ2
気流下あるいは真空下どちらで行ってもよい。工程（２
３）では、得られる固相重合されたＰＥＴを保管する。
５Torr〜５Torrの高真空度下、２７０℃〜２９０℃とす
ることが好ましい。工程（２２）において、重合度を調
節し、環状オリゴマーを除去する固相重合反応は、Ｎ2
気流下あるいは真空下どちらで行ってもよい。工程（２
３）では、得られる固相重合されたＰＥＴを保管する。
【００１９】本発明のＰＥＴボトルのリサイクル方法の
一態様を示す図１を用いて、本発明をさらに具体的に説
明する。工程（１）〜工程（５）の前処理工程（図１に
は示されていない。）により処理された回収ＰＥＴボト
ルフレークスを供給源１１から、また解重合触媒を供給
槽１０から、さらにＥＧを供給ライン１０ａから、解重
合槽１に同時に仕込み、この解重合槽１中でＰＥＴフレ
ークスを解重合する。解重合処理された混合物は、固液
分離装置２に送られる。解重合槽１中で溶解しない成分
は、固液分離装置２中において分離され、固形物として
系外に取り除かれる。なお、この固形物は、さらに洗浄
槽３中において、ＥＧによって洗浄され、固形物表面の
付着物は、必要により解重合槽１に循環される。また、
固形物そのものは、固形物槽１６ｂへ分離除去される。
ここで、解重合槽１の滞留時間は１〜１０時間、内温は
１７５〜１９０℃とすればよい。
一態様を示す図１を用いて、本発明をさらに具体的に説
明する。工程（１）〜工程（５）の前処理工程（図１に
は示されていない。）により処理された回収ＰＥＴボト
ルフレークスを供給源１１から、また解重合触媒を供給
槽１０から、さらにＥＧを供給ライン１０ａから、解重
合槽１に同時に仕込み、この解重合槽１中でＰＥＴフレ
ークスを解重合する。解重合処理された混合物は、固液
分離装置２に送られる。解重合槽１中で溶解しない成分
は、固液分離装置２中において分離され、固形物として
系外に取り除かれる。なお、この固形物は、さらに洗浄
槽３中において、ＥＧによって洗浄され、固形物表面の
付着物は、必要により解重合槽１に循環される。また、
固形物そのものは、固形物槽１６ｂへ分離除去される。
ここで、解重合槽１の滞留時間は１〜１０時間、内温は
１７５〜１９０℃とすればよい。
【００２０】次いで、解重合反応が終了した解重合反応
物を、蒸留・濃縮槽４に送り、仕込み重量比でＥＧと解
重合反応物との比が０．５〜２となるようにＥＧを蒸留
・留去する。留去されたＥＧは、解重合槽１に循環供給
することができる。次いで、濃縮した解重合反応物液を
エステル交換反応槽５に供給し、これにエステル交換反
応触媒をその供給源１３から、またＭｅＯＨをその供給
源１２から供給することによって、解重合反応物液をＤ
ＭＴとＥＧに転換する。このときの、エステル交換反応
槽内温は、６５〜８５℃、０．１〜０．３ＭＰａの内圧
で滞留時間を０．５〜５時間処理することが好ましい。
生成したＤＭＴとＥＧとの混合物を、過剰のＭｅＯＨと
ともに冷却し、これを固液分離装置６に供給し、ＤＭＴ
のケークとＥＧおよびＭｅＯＨの混合液とに分離する。
物を、蒸留・濃縮槽４に送り、仕込み重量比でＥＧと解
重合反応物との比が０．５〜２となるようにＥＧを蒸留
・留去する。留去されたＥＧは、解重合槽１に循環供給
することができる。次いで、濃縮した解重合反応物液を
エステル交換反応槽５に供給し、これにエステル交換反
応触媒をその供給源１３から、またＭｅＯＨをその供給
源１２から供給することによって、解重合反応物液をＤ
ＭＴとＥＧに転換する。このときの、エステル交換反応
槽内温は、６５〜８５℃、０．１〜０．３ＭＰａの内圧
で滞留時間を０．５〜５時間処理することが好ましい。
生成したＤＭＴとＥＧとの混合物を、過剰のＭｅＯＨと
ともに冷却し、これを固液分離装置６に供給し、ＤＭＴ
のケークとＥＧおよびＭｅＯＨの混合液とに分離する。
【００２１】ここで、分離されたＤＭＴのケークは、母
液としてＭｅＯＨを含液しているので、再度ＭｅＯＨで
スラリー化して再度固液分離する。さらに、このＤＭＴ
のケークを、ＤＭＴ蒸留塔７に供給し、精製したＤＭＴ
をＤＭＴ回収槽１４に回収する。この蒸留塔７の塔底の
残液は、その一部をライン７ａを通して解重合槽１に戻
し、残りを系外１８に廃棄する。一方、固液分離装置６
において分離されたＥＧとＭｅＯＨの混合液をＭｅＯＨ
蒸留塔９およびＥＧ蒸留塔８に供給して、ＭｅＯＨおよ
びＥＧを留去する。この留去ＭｅＯＨは、エステル交換
反応槽５に供給するＭｅＯＨの一部として使用すること
ができる。さらに、ＭｅＯＨ蒸留塔９塔底の残液をＥＧ
蒸留塔８に供給し、ＥＧを留去する。留去したＥＧの一
部は、ライン１０ａを介して解重合槽１に供給するＥＧ
として使用し、残ったＥＧは回収して系外１５に取り出
す。なお、ＥＧ蒸留塔８の残液の一部は、解重合槽１に
戻し、残りは廃棄物として系外１７に抜出す。
液としてＭｅＯＨを含液しているので、再度ＭｅＯＨで
スラリー化して再度固液分離する。さらに、このＤＭＴ
のケークを、ＤＭＴ蒸留塔７に供給し、精製したＤＭＴ
をＤＭＴ回収槽１４に回収する。この蒸留塔７の塔底の
残液は、その一部をライン７ａを通して解重合槽１に戻
し、残りを系外１８に廃棄する。一方、固液分離装置６
において分離されたＥＧとＭｅＯＨの混合液をＭｅＯＨ
蒸留塔９およびＥＧ蒸留塔８に供給して、ＭｅＯＨおよ
びＥＧを留去する。この留去ＭｅＯＨは、エステル交換
反応槽５に供給するＭｅＯＨの一部として使用すること
ができる。さらに、ＭｅＯＨ蒸留塔９塔底の残液をＥＧ
蒸留塔８に供給し、ＥＧを留去する。留去したＥＧの一
部は、ライン１０ａを介して解重合槽１に供給するＥＧ
として使用し、残ったＥＧは回収して系外１５に取り出
す。なお、ＥＧ蒸留塔８の残液の一部は、解重合槽１に
戻し、残りは廃棄物として系外１７に抜出す。
【００２２】引き続いて、ＤＭＴを加水分解反応してＴ
Ａを得る工程を図1で説明する。精製され回収ＤＭＴ槽
１４に蓄えられたＤＭＴは、溶融状態のまま、Ｈ2Ｏ供
給ラインにあるＨ2Ｏヒーター２６で加熱されたＨ2Ｏと
もに混合槽１９へ送液される。混合槽１９内のＤＭＴ：
Ｈ2Ｏ重量比は１：１〜１：４の範囲にあることが好ま
しい。
Ａを得る工程を図1で説明する。精製され回収ＤＭＴ槽
１４に蓄えられたＤＭＴは、溶融状態のまま、Ｈ2Ｏ供
給ラインにあるＨ2Ｏヒーター２６で加熱されたＨ2Ｏと
もに混合槽１９へ送液される。混合槽１９内のＤＭＴ：
Ｈ2Ｏ重量比は１：１〜１：４の範囲にあることが好ま
しい。
【００２３】次いで、混合槽１９からＤＭＴとＨ2Ｏの
混合液が第１加水分解反応槽２０へ供給される。第１加
水分解反応槽２０での反応温度は２３０〜２５０℃であ
ることが好ましく、反応圧力は約３０〜４０Kg/cm2（ゲ
ージ圧）であり、反応槽上部から加水分解反応で生成す
るＭｅＯＨと過剰のＨ2Ｏを所定反応分留去する際に、
反応温度を保持する場合に第1加水分解反応槽20にかか
る圧力となる。滞留時間は、１〜５時間であることが好
ましい。
混合液が第１加水分解反応槽２０へ供給される。第１加
水分解反応槽２０での反応温度は２３０〜２５０℃であ
ることが好ましく、反応圧力は約３０〜４０Kg/cm2（ゲ
ージ圧）であり、反応槽上部から加水分解反応で生成す
るＭｅＯＨと過剰のＨ2Ｏを所定反応分留去する際に、
反応温度を保持する場合に第1加水分解反応槽20にかか
る圧力となる。滞留時間は、１〜５時間であることが好
ましい。
【００２４】次いで、第１加水分解反応槽２０で生成し
たＴＡと残留Ｈ2Ｏおよび未反応ＤＭＴ、さらにＤＭＴ
とＴＡの中間体ＭＭＴ（テレフタル酸モノメチル）の混
合物Ｈ2Ｏスラリーを第２加水分解反応槽２１に供給す
る。第２加水分解反応槽２１での反応条件も第１加水分
解反応槽２０と同様である。ただし、通常は第２加水分
解反応槽はＤＭＴからＴＡへの加水分解反応が９０％以
上進んだ状態からほぼ１００％に近い反応転化率を達成
するために設ける。
たＴＡと残留Ｈ2Ｏおよび未反応ＤＭＴ、さらにＤＭＴ
とＴＡの中間体ＭＭＴ（テレフタル酸モノメチル）の混
合物Ｈ2Ｏスラリーを第２加水分解反応槽２１に供給す
る。第２加水分解反応槽２１での反応条件も第１加水分
解反応槽２０と同様である。ただし、通常は第２加水分
解反応槽はＤＭＴからＴＡへの加水分解反応が９０％以
上進んだ状態からほぼ１００％に近い反応転化率を達成
するために設ける。
【００２５】次に、第２加水分解反応槽２１で得られた
高温のＴＡ／Ｈ2Ｏスラリーを冷却するための冷却槽２
２へ供給する。冷却されたＴＡ／Ｈ2ＯスラリーをＴＡ
／ＥＧスラリーとするために、冷却槽２２から遠心分離
機２３の間のＴＡスラリー送液ラインにＥＧを供給し、
ＴＡ／Ｈ2ＯスラリーにＥＧをライン混合する。供給す
るＥＧ量は、ＴＡ／Ｈ2ＯスラリーのＨ2Ｏ重量の２５〜
７５重量倍であることが好ましい。ライン混合によって
得られたＴＡ／Ｈ2Ｏ／ＥＧスラリーは、遠心分離機２
３で遠心分離されＴＡケークとＨ2Ｏ／ＥＧ母液に分離
される。遠心分離機２３で得られたＴＡケークは、ＴＡ
スラリー調製槽２４へ供給され、ＥＧ供給源２５から供
給されるＥＧでＥＧ：ＴＡのスラリーモル比１：１〜
１：３のスラリーに調製される。
高温のＴＡ／Ｈ2Ｏスラリーを冷却するための冷却槽２
２へ供給する。冷却されたＴＡ／Ｈ2ＯスラリーをＴＡ
／ＥＧスラリーとするために、冷却槽２２から遠心分離
機２３の間のＴＡスラリー送液ラインにＥＧを供給し、
ＴＡ／Ｈ2ＯスラリーにＥＧをライン混合する。供給す
るＥＧ量は、ＴＡ／Ｈ2ＯスラリーのＨ2Ｏ重量の２５〜
７５重量倍であることが好ましい。ライン混合によって
得られたＴＡ／Ｈ2Ｏ／ＥＧスラリーは、遠心分離機２
３で遠心分離されＴＡケークとＨ2Ｏ／ＥＧ母液に分離
される。遠心分離機２３で得られたＴＡケークは、ＴＡ
スラリー調製槽２４へ供給され、ＥＧ供給源２５から供
給されるＥＧでＥＧ：ＴＡのスラリーモル比１：１〜
１：３のスラリーに調製される。
【００２６】ここで、第1加水分解反応槽20から発生す
るＨ2Ｏ／ＭｅＯＨ混合液は、ＭｅＯＨ槽２８に貯えら
れた後、ＭｅＯＨ蒸留塔２７でＭｅＯＨとＨ2Ｏに蒸留
分離され、ＭｅＯＨは先のＭｅＯＨ蒸留塔９に供給され
再度蒸留処理される。また、発生するＨ2Ｏは、廃棄処
理される。また、第２加水分解反応槽2１で生成するＨ2
Ｏ／ＭｅＯＨ混合液は、Ｈ2Ｏヒーター２６で加熱さ
れ、混合槽１９へ再度循環供給される。また、遠心分離
機２３の母液であるＨ2Ｏ／ＥＧ混合液は、ろ液槽３１
に貯えられた後、ＥＧ蒸留塔３０でＥＧとＨ2Ｏに分離
され、ＥＧは先のＥＧ蒸留塔８で再蒸留され、Ｈ2Ｏは
Ｈ2Ｏ槽２９を経て再度循環使用される。
るＨ2Ｏ／ＭｅＯＨ混合液は、ＭｅＯＨ槽２８に貯えら
れた後、ＭｅＯＨ蒸留塔２７でＭｅＯＨとＨ2Ｏに蒸留
分離され、ＭｅＯＨは先のＭｅＯＨ蒸留塔９に供給され
再度蒸留処理される。また、発生するＨ2Ｏは、廃棄処
理される。また、第２加水分解反応槽2１で生成するＨ2
Ｏ／ＭｅＯＨ混合液は、Ｈ2Ｏヒーター２６で加熱さ
れ、混合槽１９へ再度循環供給される。また、遠心分離
機２３の母液であるＨ2Ｏ／ＥＧ混合液は、ろ液槽３１
に貯えられた後、ＥＧ蒸留塔３０でＥＧとＨ2Ｏに分離
され、ＥＧは先のＥＧ蒸留塔８で再蒸留され、Ｈ2Ｏは
Ｈ2Ｏ槽２９を経て再度循環使用される。
【００２７】引き続き、得られたＴＡスラリーからＰＥ
Ｔポリマーを得る工程を図１で説明する。ＴＡスラリー
槽２４でモル比を調整したＴＡ／ＥＧスラリーをエステ
ル化槽３３へ供給しエステル化反応により、ＰＥＴオリ
ゴマーを得る。エステル化槽３３の反応温度は２６０℃
〜２７０℃とすることが好ましく、滞留時間は１〜５時
間が好ましい。この間に、ＥＧ／Ｈ2Ｏの反応生成混合
液を留出させ、ＥＧ蒸留塔４１により、ＥＧとＨ2Ｏに
分離する。ＥＧは、ＥＧ蒸留塔３０、さらにＥＧ蒸留塔
８で再蒸留する。
Ｔポリマーを得る工程を図１で説明する。ＴＡスラリー
槽２４でモル比を調整したＴＡ／ＥＧスラリーをエステ
ル化槽３３へ供給しエステル化反応により、ＰＥＴオリ
ゴマーを得る。エステル化槽３３の反応温度は２６０℃
〜２７０℃とすることが好ましく、滞留時間は１〜５時
間が好ましい。この間に、ＥＧ／Ｈ2Ｏの反応生成混合
液を留出させ、ＥＧ蒸留塔４１により、ＥＧとＨ2Ｏに
分離する。ＥＧは、ＥＧ蒸留塔３０、さらにＥＧ蒸留塔
８で再蒸留する。
【００２８】エステル化槽３３で得られたＰＥＴオリゴ
マーは、初期重合槽３４へ供給され、真空装置４４で真
空吸引し、１０Torr〜３０Torrの弱真空下２６０℃〜２
８０℃の条件下、重縮合反応を実施する。さらに、得ら
れた初期重縮合物は、後期重合槽３５へ供給され真空装
置４４で真空吸引し、０．５Torr〜５Torrの高真空度下
２７０℃〜２９０℃で重縮合反応を実施する。重合槽３
４および重合槽３５から重縮合反応で発生したＥＧは、
ともにＥＧ槽３０を経てＥＧ蒸留塔８で蒸留処理され
る。
マーは、初期重合槽３４へ供給され、真空装置４４で真
空吸引し、１０Torr〜３０Torrの弱真空下２６０℃〜２
８０℃の条件下、重縮合反応を実施する。さらに、得ら
れた初期重縮合物は、後期重合槽３５へ供給され真空装
置４４で真空吸引し、０．５Torr〜５Torrの高真空度下
２７０℃〜２９０℃で重縮合反応を実施する。重合槽３
４および重合槽３５から重縮合反応で発生したＥＧは、
ともにＥＧ槽３０を経てＥＧ蒸留塔８で蒸留処理され
る。
【００２９】後期重合槽３５で得られたＰＥＴポリマー
は、プレート状またはストランド状で後期重合槽から取
り出され、冷却水浴３６で冷却された後、カッター３７
でペレット状にカッティングされる。得られたＰＥＴペ
レットは、乾燥機、予備結晶化機を備えた固相重合反応
槽３８でＰＥＴボトル用として適する所定のＰＥＴポリ
マーの重合度とするために固体ペレット状で重縮合反応
が行われる。この固相重合反応槽は、真空反応でもＮ2
気流下の反応でも可能である。最終的な製品ＰＥＴは、
貯槽３９に貯える。このＰＥＴポリマーは、ＰＥＴボト
ルに好適なポリマーとして使用される。
は、プレート状またはストランド状で後期重合槽から取
り出され、冷却水浴３６で冷却された後、カッター３７
でペレット状にカッティングされる。得られたＰＥＴペ
レットは、乾燥機、予備結晶化機を備えた固相重合反応
槽３８でＰＥＴボトル用として適する所定のＰＥＴポリ
マーの重合度とするために固体ペレット状で重縮合反応
が行われる。この固相重合反応槽は、真空反応でもＮ2
気流下の反応でも可能である。最終的な製品ＰＥＴは、
貯槽３９に貯える。このＰＥＴポリマーは、ＰＥＴボト
ルに好適なポリマーとして使用される。
【００３０】
【実施例】以下、実施例により本発明の内容をさらに具
体的に説明するが、本発明はこれにより何ら限定を受け
るものではない。なお、下記実施例中において行われた
ＩＶの測定は、ＰＥＴサンプルを適量、オルソクロロフ
ェノールに溶解し、オストワルド粘度管での溶液の流下
時間を測定し、溶液粘度を求める方法で得た。
体的に説明するが、本発明はこれにより何ら限定を受け
るものではない。なお、下記実施例中において行われた
ＩＶの測定は、ＰＥＴサンプルを適量、オルソクロロフ
ェノールに溶解し、オストワルド粘度管での溶液の流下
時間を測定し、溶液粘度を求める方法で得た。
【００３１】実施例１
分別収集・回収されたペットボトルベール（ベール寸
法：９００ｍｍ×１，０００ｍｍ×５５０ｍｍの１２０
ｋｇベール）を解梱包した後に粉砕機に投入して粉砕機
のスクリーン径を１０ｍｍに設定して粉砕を行った。そ
の後、この粉砕物を風力選別機にかけ、ポリエチレン、
ポリスチレン、ポリプロピレンを主成分とするボトルに
付属したラベルを除去した後、デカンターによって遠心
分離を行い、ボトルの内容物を水洗・除去しつつポリプ
ロプレン、ポリエチレンを主成分とするキャップおよび
風力選別で除去されなかったラベルを除去し、回収ＰＥ
Ｔフレークスとした。この回収ＰＥＴフレークスを空気
輸送にて回収ＰＥＴフレークス供給槽へ貯蔵するため輸
送した。次に、回収ＰＥＴフレークス供給槽から１００
重量部の回収ＰＥＴフレークス、ＥＧ供給ラインからＥ
Ｇを３６０重量部、さらに重合触媒供給槽から炭酸ナト
リウム２．７重量部を解重合槽へ供給し、攪拌下、１８
０℃で４時間半保持した。
法：９００ｍｍ×１，０００ｍｍ×５５０ｍｍの１２０
ｋｇベール）を解梱包した後に粉砕機に投入して粉砕機
のスクリーン径を１０ｍｍに設定して粉砕を行った。そ
の後、この粉砕物を風力選別機にかけ、ポリエチレン、
ポリスチレン、ポリプロピレンを主成分とするボトルに
付属したラベルを除去した後、デカンターによって遠心
分離を行い、ボトルの内容物を水洗・除去しつつポリプ
ロプレン、ポリエチレンを主成分とするキャップおよび
風力選別で除去されなかったラベルを除去し、回収ＰＥ
Ｔフレークスとした。この回収ＰＥＴフレークスを空気
輸送にて回収ＰＥＴフレークス供給槽へ貯蔵するため輸
送した。次に、回収ＰＥＴフレークス供給槽から１００
重量部の回収ＰＥＴフレークス、ＥＧ供給ラインからＥ
Ｇを３６０重量部、さらに重合触媒供給槽から炭酸ナト
リウム２．７重量部を解重合槽へ供給し、攪拌下、１８
０℃で４時間半保持した。
【００３２】周囲を１７０℃に加熱している加熱器によ
って取り囲まれ、かつ、１００メッシュ金網をろ材とし
て具備しているろ過装置に上記のＥＧによる解重合反応
処理液を投入して熱時ろ過を実施した。フィルター上の
残留物は１７０℃に加熱されたＥＧ９０重量部で洗浄
し、洗浄液は洗浄液受槽に貯えた。熱時ろ過で得られた
解重合反応処理液を６．６５ｋPaの減圧蒸留によって濃
縮し、留分としてＥＧ２７０重量部を回収した。
って取り囲まれ、かつ、１００メッシュ金網をろ材とし
て具備しているろ過装置に上記のＥＧによる解重合反応
処理液を投入して熱時ろ過を実施した。フィルター上の
残留物は１７０℃に加熱されたＥＧ９０重量部で洗浄
し、洗浄液は洗浄液受槽に貯えた。熱時ろ過で得られた
解重合反応処理液を６．６５ｋPaの減圧蒸留によって濃
縮し、留分としてＥＧ２７０重量部を回収した。
【００３３】この濃縮液、エステル交換触媒槽から炭酸
ナトリウム２．７重量部、さらにＭｅＯＨ１８０重量部
をエステル交換反応槽に投入し、常圧で液温７５℃、攪
拌下１時間保持し、エステル交換反応を実施した。生成
したＤＭＴ、ＥＧとＭｅＯＨの混合物を４０℃まで冷却
し、引き続いた固液分離装置でＤＭＴケークを得た。こ
のＤＭＴケークをＭｅＯＨ洗浄槽に一旦投入し、ＭｅＯ
Ｈ１８０重量部を投入して４０℃で攪拌洗浄し、再度遠
心分離装置で固液分離し、ＤＭＴケークを得た。得られ
たＤＭＴケークを再度ＭｅＯＨ洗浄槽に投入し、今度は
１６０℃でＤＭＴを溶融すると同時に残存するＭｅＯＨ
を留去した。溶融ＤＭＴをＤＭＴ蒸留塔に仕込み、圧力
６．６５ｋＰａの減圧蒸留で留分としてＤＭＴを留出さ
せ８３重量部を回収ＤＭＴとして得ることができた。こ
のＤＭＴをＤＭＴ回収槽へ送液した。
ナトリウム２．７重量部、さらにＭｅＯＨ１８０重量部
をエステル交換反応槽に投入し、常圧で液温７５℃、攪
拌下１時間保持し、エステル交換反応を実施した。生成
したＤＭＴ、ＥＧとＭｅＯＨの混合物を４０℃まで冷却
し、引き続いた固液分離装置でＤＭＴケークを得た。こ
のＤＭＴケークをＭｅＯＨ洗浄槽に一旦投入し、ＭｅＯ
Ｈ１８０重量部を投入して４０℃で攪拌洗浄し、再度遠
心分離装置で固液分離し、ＤＭＴケークを得た。得られ
たＤＭＴケークを再度ＭｅＯＨ洗浄槽に投入し、今度は
１６０℃でＤＭＴを溶融すると同時に残存するＭｅＯＨ
を留去した。溶融ＤＭＴをＤＭＴ蒸留塔に仕込み、圧力
６．６５ｋＰａの減圧蒸留で留分としてＤＭＴを留出さ
せ８３重量部を回収ＤＭＴとして得ることができた。こ
のＤＭＴをＤＭＴ回収槽へ送液した。
【００３４】次に、ＤＭＴ回収槽から溶融状態のＤＭＴ
を１００重量部／時間の速度で、またＨ2Ｏ槽から２０
０重量部／時間の速度で各々連続的に混合槽へ供給し、
混合槽では１８０℃でＤＭＴとＨ2Ｏを攪拌保持しなが
ら、混合液を３００重量部／時間の速度で第１加水分解
反応槽へ供給した。第１加水分解反応槽の液温を２５０
℃とし攪拌しながら、２時間の滞留時間を確保して反応
させ、加水分解反応で生成するＭｅＯＨは槽頭部よりＨ
2Ｏとともに留出させた。留出速度はＭｅＯＨとＨ2Ｏの
混合液として、約７６重量部／時間であり、このときの
内圧は約４ＭＰａであった。得られたＴＡ、Ｈ2Ｏ、Ｄ
ＭＴの混合スラリーは第２加水分解反応槽へ約２２４重
量部／時間で供給した。第２加水分解反応槽の液温も２
５０℃とし、攪拌しながら１時間の滞留時間を確保して
反応させ、生成するＭｅＯＨは槽頭部よりＨ2Ｏととも
に留出させた。留出速度は留出速度はＭｅＯＨとＨ2Ｏ
の混合液として、約５８重量部／時間であり、このとき
の内圧は約４ＭＰａであった。得られたＴＡ、Ｈ2Ｏス
ラリーは、却槽へ約１６６重量部／時間の速度で送液し
た。この冷却槽でのＴＡ／Ｈ2Ｏスラリー中のＴＡ／Ｈ2
Ｏ重量比は約１／１の重量比である。約２５０℃の高温
のＴＡ／Ｈ2Ｏスラリーを冷却槽のベントコンデンサ
ー、冷却内管、冷却ジャケットで約７０℃に冷却して保
持した。この冷却槽から１６６重量部／時間の速度でＴ
Ａ／Ｈ2Ｏスラリーを遠心分離機へ送液する際、冷却槽
と遠心分離機の間のラインに４，１５０重量部／時間の
速度でＥＧを投入しスラリーと混合した。該ＴＡ／Ｈ2
Ｏ／ＥＧの重量比は１：１：５０であり、このＴＡのＥ
Ｇスラリーを遠心分離機により処理して、ＴＡのケーク
を得た。このＴＡケークのＴＡ／Ｈ2Ｏ／ＥＧの重量比
は約８３：０．４：１４．３であり、ＴＡスラリー槽へ
約９７．６重量部／時間の速度でダンプ供給し、同時に
ＥＧ供給槽から約３５．３重量部／時間の供給速度でＴ
Ａスラリー槽へＥＧを供給した。ＴＡスラリー槽内のＥ
Ｇ／ＴＡ重量比は約４９．６：８３であるが、後の工程
の反応を安定化するためＴＡスラリー槽にスラリー循環
ラインを設け、オンラインでスラリー比重を測定し、Ｅ
Ｇ／ＴＡ重量比を極力正確に４９．６：８３の重量比の
スラリーとなるようにＥＧ供給槽からＴＡスラリー槽へ
の供給ＥＧ量を調節した。
を１００重量部／時間の速度で、またＨ2Ｏ槽から２０
０重量部／時間の速度で各々連続的に混合槽へ供給し、
混合槽では１８０℃でＤＭＴとＨ2Ｏを攪拌保持しなが
ら、混合液を３００重量部／時間の速度で第１加水分解
反応槽へ供給した。第１加水分解反応槽の液温を２５０
℃とし攪拌しながら、２時間の滞留時間を確保して反応
させ、加水分解反応で生成するＭｅＯＨは槽頭部よりＨ
2Ｏとともに留出させた。留出速度はＭｅＯＨとＨ2Ｏの
混合液として、約７６重量部／時間であり、このときの
内圧は約４ＭＰａであった。得られたＴＡ、Ｈ2Ｏ、Ｄ
ＭＴの混合スラリーは第２加水分解反応槽へ約２２４重
量部／時間で供給した。第２加水分解反応槽の液温も２
５０℃とし、攪拌しながら１時間の滞留時間を確保して
反応させ、生成するＭｅＯＨは槽頭部よりＨ2Ｏととも
に留出させた。留出速度は留出速度はＭｅＯＨとＨ2Ｏ
の混合液として、約５８重量部／時間であり、このとき
の内圧は約４ＭＰａであった。得られたＴＡ、Ｈ2Ｏス
ラリーは、却槽へ約１６６重量部／時間の速度で送液し
た。この冷却槽でのＴＡ／Ｈ2Ｏスラリー中のＴＡ／Ｈ2
Ｏ重量比は約１／１の重量比である。約２５０℃の高温
のＴＡ／Ｈ2Ｏスラリーを冷却槽のベントコンデンサ
ー、冷却内管、冷却ジャケットで約７０℃に冷却して保
持した。この冷却槽から１６６重量部／時間の速度でＴ
Ａ／Ｈ2Ｏスラリーを遠心分離機へ送液する際、冷却槽
と遠心分離機の間のラインに４，１５０重量部／時間の
速度でＥＧを投入しスラリーと混合した。該ＴＡ／Ｈ2
Ｏ／ＥＧの重量比は１：１：５０であり、このＴＡのＥ
Ｇスラリーを遠心分離機により処理して、ＴＡのケーク
を得た。このＴＡケークのＴＡ／Ｈ2Ｏ／ＥＧの重量比
は約８３：０．４：１４．３であり、ＴＡスラリー槽へ
約９７．６重量部／時間の速度でダンプ供給し、同時に
ＥＧ供給槽から約３５．３重量部／時間の供給速度でＴ
Ａスラリー槽へＥＧを供給した。ＴＡスラリー槽内のＥ
Ｇ／ＴＡ重量比は約４９．６：８３であるが、後の工程
の反応を安定化するためＴＡスラリー槽にスラリー循環
ラインを設け、オンラインでスラリー比重を測定し、Ｅ
Ｇ／ＴＡ重量比を極力正確に４９．６：８３の重量比の
スラリーとなるようにＥＧ供給槽からＴＡスラリー槽へ
の供給ＥＧ量を調節した。
【００３５】次に、ＴＡスラリー槽からＴＡのＥＧスラ
リー（ＴＡ／水／ＥＧの重量比が８３：０．４：４９．
６であるスラリー）を１３３重量部／時間の供給速度で
エステル化槽へ供給し、反応温度２７０℃で、攪拌しな
がら、滞留時間が２時間となるようにＥＧとＨ2Ｏを留
去しながら反応させた。留去したＥＧは本プロセス内の
発生ＥＧとともに蒸留処理することにより解重合反応に
使用できる。Ｈ2Ｏは他の発生水とともに排水処理し
た。エステル化槽で得られたＰＥＴオリゴマーを１０２
重量部／時間で初期重合槽へ供給するとともに、Ｇｅ2
Ｏ3（酸化ゲルマニウム）触媒を０．０１５重量部／時
間の供給速度で供給し、約２ｋＰａ（約１５Ｔｏｒｒ）
の弱真空下、攪拌しＥＧを留去しながら、２８０℃で重
縮合反応させた。留出ＥＧは、一部他のＥＧとともに蒸
留処理すれば、解重合反応に使用できる。
リー（ＴＡ／水／ＥＧの重量比が８３：０．４：４９．
６であるスラリー）を１３３重量部／時間の供給速度で
エステル化槽へ供給し、反応温度２７０℃で、攪拌しな
がら、滞留時間が２時間となるようにＥＧとＨ2Ｏを留
去しながら反応させた。留去したＥＧは本プロセス内の
発生ＥＧとともに蒸留処理することにより解重合反応に
使用できる。Ｈ2Ｏは他の発生水とともに排水処理し
た。エステル化槽で得られたＰＥＴオリゴマーを１０２
重量部／時間で初期重合槽へ供給するとともに、Ｇｅ2
Ｏ3（酸化ゲルマニウム）触媒を０．０１５重量部／時
間の供給速度で供給し、約２ｋＰａ（約１５Ｔｏｒｒ）
の弱真空下、攪拌しＥＧを留去しながら、２８０℃で重
縮合反応させた。留出ＥＧは、一部他のＥＧとともに蒸
留処理すれば、解重合反応に使用できる。
【００３６】初期重合槽から９７重量部／時間の供給速
度で後期重合槽へＰＥＴオリゴマーを供給し、後期重合
槽では０．１３ｋＰａ（約１Ｔｏｒｒ）の高真空下、攪
拌しＥＧを留去しながら、２８０℃で重縮合反応を行い
ＰＥＴポリマーを得た。このＰＥＴポリマーの極限粘度
（ＩＶ）は０．５１であった。このＰＥＴポリマーを溶
融状態で後期重合槽から取り出し、冷却浴で冷却した
後、カッターでペレットにカッティングし、ペレット状
態で９６．５重量部／時間の供給速度で固相重合槽へ供
給した。予備結晶化器を有する充填塔式の固相重合槽で
０．６５ｋＰａ（約５Ｔｏｒｒ）の真空下、槽中央部の
ペレット温度が２１０℃になるようジャケット温度を調
節し、槽内の滞留時間約８時間の条件で固相重合を行っ
た。得られたＰＥＴポリマーの極限粘度（ＩＶ）は０．
７６であり、ＰＥＴボトル用ポリマーとして最適なポリ
マーであった。固相重合槽からはＰＥＴ貯槽へ９６．４
重量部／時間で貯えられる。
度で後期重合槽へＰＥＴオリゴマーを供給し、後期重合
槽では０．１３ｋＰａ（約１Ｔｏｒｒ）の高真空下、攪
拌しＥＧを留去しながら、２８０℃で重縮合反応を行い
ＰＥＴポリマーを得た。このＰＥＴポリマーの極限粘度
（ＩＶ）は０．５１であった。このＰＥＴポリマーを溶
融状態で後期重合槽から取り出し、冷却浴で冷却した
後、カッターでペレットにカッティングし、ペレット状
態で９６．５重量部／時間の供給速度で固相重合槽へ供
給した。予備結晶化器を有する充填塔式の固相重合槽で
０．６５ｋＰａ（約５Ｔｏｒｒ）の真空下、槽中央部の
ペレット温度が２１０℃になるようジャケット温度を調
節し、槽内の滞留時間約８時間の条件で固相重合を行っ
た。得られたＰＥＴポリマーの極限粘度（ＩＶ）は０．
７６であり、ＰＥＴボトル用ポリマーとして最適なポリ
マーであった。固相重合槽からはＰＥＴ貯槽へ９６．４
重量部／時間で貯えられる。
【００３７】なお、初期重合槽、後期重合槽、固相重合
槽で発生するＰＥＴオリゴマー、ＰＥＴポリマー屑は、
その形態によって直接解重合槽に供給して、解重合反応
したり、粉砕機に供給して粉砕して解重合反応槽へ供給
することができ、一連の工程でのロスを極力少なくして
再使用できる。また、各工程から発生するＨ2Ｏ、Ｅ
Ｇ、ＭｅＯＨも蒸留処理することによって、かなりの部
分が一連の工程内のどこかで循環使用可能であり、ロス
を極力少なく再使用できる。
槽で発生するＰＥＴオリゴマー、ＰＥＴポリマー屑は、
その形態によって直接解重合槽に供給して、解重合反応
したり、粉砕機に供給して粉砕して解重合反応槽へ供給
することができ、一連の工程でのロスを極力少なくして
再使用できる。また、各工程から発生するＨ2Ｏ、Ｅ
Ｇ、ＭｅＯＨも蒸留処理することによって、かなりの部
分が一連の工程内のどこかで循環使用可能であり、ロス
を極力少なく再使用できる。
【００３８】
【発明の効果】本発明の回収された使用済みＰＥＴボト
ルから、テレフタル酸ジメチルを経由し、高純度なテレ
フタル酸を得、それを原料にＰＥＴボトル用ＰＥＴポリ
マーを得る一貫プロセスにより、その嵩高さから廃棄物
の中でも特に注目され、社会問題化されつつあるＰＥＴ
ボトルを有効に循環使用することが可能となる。
ルから、テレフタル酸ジメチルを経由し、高純度なテレ
フタル酸を得、それを原料にＰＥＴボトル用ＰＥＴポリ
マーを得る一貫プロセスにより、その嵩高さから廃棄物
の中でも特に注目され、社会問題化されつつあるＰＥＴ
ボトルを有効に循環使用することが可能となる。
【図１】本発明方法の工程該略図である。
１：解重合槽
２：固液分離装置
３：洗浄槽
４：蒸留濃縮槽
５：エステル交換反応槽
６：固液分離装置
６ａ：ＭｅＯＨ洗浄槽
７：ＤＭＴ蒸留塔
８：ＥＧ蒸留塔
９：ＭｅＯＨ蒸留塔
10：重合触媒供給槽
10a：ＥＧ供給ライン
11：回収ＰＥＴフレークス供給槽
12：ＭｅＯＨ供給槽
13：エステル交換反応触媒槽
14：ＤＭＴ回収槽
15：ＥＧ排出槽
16a：洗浄液受槽
16b：固形物槽
17：ＥＧ蒸留釜残処理槽
18：ＤＭＴ蒸留釜残処理槽
19：混合槽
20：第１加水分解反応槽
21：第２加水分解反応槽
22：冷却槽
23：遠心分離機
24：ＴＡスラリー槽
25：ＥＧ供給槽
26：Ｈ2Ｏヒーター
27：ＭｅＯＨ蒸留塔
28：ＭｅＯＨ槽
29：Ｈ2Ｏ槽
30：ＥＧ蒸留塔
31：濾液槽
32：排水処理装置
33:エステル化槽
34：初期重合槽
35：後期重合槽
36：冷却水浴
37：カッター
38：固相重合反応槽
39：ＰＥＴ貯槽
40：ＥＧ蒸留塔
41：ＥＧコンデンサー１
42：ＥＧコンデンサー２
43：真空発生装置
44：Ｈ2Ｏ供給槽
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ０７Ｃ 67/03 Ｃ０７Ｃ 67/03
67/28 67/28
69/82 69/82 Ｂ
Ｃ０８Ｇ 63/78 Ｃ０８Ｇ 63/78
// Ｃ０７Ｂ 61/00 ３００ Ｃ０７Ｂ 61/00 ３００
Ｂ２９Ｋ 67:00 Ｂ２９Ｋ 67:00
Ｃ０８Ｌ 67:00 Ｃ０８Ｌ 67:00
(72)発明者 中島 実
愛媛県松山市北吉田町77番地 帝人株式会
社松山事業所内
Ｆターム(参考） 4F301 AA25 AB02 AB03 AD01 AD02
BD05 BD42 BF02 BF04 BF08
BF09 BF12 BF26 BF27 BG32
CA09 CA23 CA24 CA27 CA34
CA41 CA53 CA72 CA73
4H006 AA02 AC46 AC48 AC91 BA02
BA07 BA16 BA32 BA45 BC10
BC11 BC31 BC34 BE60 BJ50
BN10 BS30 KA03 KA30
4H039 CA60 CA66 CD90 CL30 CL60
4J029 AA03 AB04 AB07 AE01 BA03
CB06 JF32 JF36 JF47 KA03
KA04 KB02 KE12 KG02
Claims (7)
- 【請求項１】 ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）
を主成分として含有しさらにそれとは異なる成分を含有
する樹脂ボトル廃棄物を下記工程（１）〜（２３）に順
次供することを特徴とするＰＥＴボトルのリサイクル方
法。 （１）分別収集・回収されたＰＥＴボトル梱包ベールを
解梱包する工程 （２）解梱包したＰＥＴボトルを２〜３０ｍｍ角のフレ
ーク状にする粉砕工程 （３）フレーク状のＰＥＴボトル片からポリエチレン
（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル（Ｐ
ＶＣ）などからなるラベル薄膜フィルムのＰＥＴと異な
る成分ポリマーを風力選別により分離する工程 （４）ＰＥＴボトル片の内外の異物および／またはＰＥ
Ｔボトル内の中身残渣を水により洗浄することと水より
も比重の小さいＰＥ、ＰＰなどのの異成分プラスチック
を分離することを兼ねたデカンター工程 （５）回収ＰＥＴフレークスをフレークス保管槽へ送る
空送工程 （６）回収ＰＥＴフレークスをＰＥＴ解重合触媒を含む
エチレングリコール（ＥＧ）中に投入して１７５℃〜１
９０℃の温度、０．１〜０．５ＭＰａの圧力下において
処理し、ビス−β−ヒドロキシエチルテレフタレート
（ＢＨＥＴ）を得るＰＥＴ解重合工程 （７）ＥＧに溶解しない成分の固液分離工程 （８）液中の粗ＢＨＥＴ中のＥＧ成分を蒸留留去する濃
縮工程 （９）濃縮した粗ＢＨＥＴをエステル交換触媒とメタノ
ール（ＭｅＯＨ）中でエステル交換反応させ粗ＤＭＴと
ＥＧを得る工程 （１０）冷却し、ＤＭＴケークとＥＧ／ＭｅＯＨ混合液
を固液分離する工程 （１１）ＤＭＴケークからＭｅＯＨ留出させＤＭＴを精
製する蒸留工程 （１２）回収精製ＤＭＴを溶融状態で保管し、送液する
工程 （１３）回収精製ＤＭＴに対して重量比で１：１〜１：
４で水（Ｈ2Ｏ）を投入し１７０〜１９０℃で混合溶融
保持する工程 （１４）混合溶融保持していたＤＭＴとＨ2Ｏを送液
し、２３０〜２５０℃で加水分解反応する工程 （１５）生成したテレフタル酸（ＴＡ）とＨ2Ｏスラリ
ーを冷却する工程 （１６）冷却したＴＡのＨ2ＯスラリーにＥＧをライン
混合し、ＴＡのＨ2Ｏを含有したＥＧスラリーとする工
程 （１７）ＴＡのＨ2Ｏ／ＥＧスラリーから遠心分離でＴ
Ａケークを得る工程 （１８）ＴＡケークとＥＧからＴＡ／ＥＧのモル比で
１：１〜１：３の比率でスラリーを調製する工程 （１９）ＴＡとＥＧをエステル化反応させＰＥＴオリゴ
マーを得る工程 （２０）ＰＥＴオリゴマーに重縮合触媒を添加し、１０
Torr〜３０Torrの弱真空下、２６０℃〜２８０℃で溶融
重縮合反応してEGを留去し、重合度を上げる初期溶融重
合工程 （２１）さらに、０．５Torr〜５Torrの高真空度下、２
７０℃〜２９０℃で溶融重縮合反応してEGを留去し、さ
らに重合度を上げる後期溶融重合工程 （２２）ボトル用として好適なＰＥＴを得るために、重
合度を調節する固相重合工程 （２３）保管工程 - 【請求項２】 工程（６）において用いられる解重合触
媒が、炭酸ナトリウム、Naのカルボン酸塩、酢酸マンガ
ン、および酢酸亜鉛からなる群から選ばれる請求項１記
載のＰＥＴボトルのリサイクル方法。 - 【請求項３】 工程（６）において用いられる解重合触
媒の添加量を回収ＰＥＴフレークスの重量の０．１〜１
０重量％とする請求項１記載のＰＥＴボトルのリサイク
ル方法。 - 【請求項４】 工程（９）において用いられるエステル
交換反応触媒が、炭酸ナトリウム、Naのカルボン酸塩、
酢酸マンガン、および酢酸亜鉛からなる群から選ばれる
請求項１記載のＰＥＴボトルのリサイクル方法。 - 【請求項５】 工程（９）において用いられるエステル
交換反応触媒の添加量を回収ＰＥＴフレークスの重量の
０．１〜１０重量％とする請求項１記載のＰＥＴボトル
のリサイクル方法。 - 【請求項６】 工程（２０）において用いられる重縮合
反応触媒がＧｅ、Ｓｂ、およびＴｉ触媒からなる群から
選ばれる請求項１記載のＰＥＴボトルのリサイクル方
法。 - 【請求項７】 工程（２０）において用いられる重縮合
反応触媒の添加量を工程（１９）に供給されるＴＡ重量
の０．００２〜０．１重量％とする請求項１記載のＰＥ
Ｔボトルのリサイクル方法。
Priority Applications (12)
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|---|---|---|---|
| JP2001317562A JP4080720B2 (ja) | 2001-10-16 | 2001-10-16 | Ｐｅｔボトルのリサイクル方法 |
| DK02801581T DK1437377T3 (da) | 2001-10-16 | 2002-10-16 | Fremgangsmåde til genanvendelse af PET-flasker |
| EP02801581A EP1437377B1 (en) | 2001-10-16 | 2002-10-16 | Method for recycling pet bottle |
| AT02801581T ATE374794T1 (de) | 2001-10-16 | 2002-10-16 | Verfahren zur rezyklierung von pet-flaschen |
| TW91123850A TW591049B (en) | 2001-10-16 | 2002-10-16 | Method for recycling PET bottle |
| DE2002622792 DE60222792T2 (de) | 2001-10-16 | 2002-10-16 | Verfahren zur rezyklierung von pet-flaschen |
| PCT/JP2002/010754 WO2003033581A1 (fr) | 2001-10-16 | 2002-10-16 | Procede de recyclage de bouteille pet |
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| MXPA04003380A MXPA04003380A (es) | 2001-10-16 | 2002-10-16 | Metodo para el reciclaje de botellas pet. |
| US11/882,941 US20070299150A1 (en) | 2001-10-16 | 2007-08-07 | Method for recycling pet bottle |
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|---|---|---|---|
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|---|---|
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Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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