JP2003117714A - 線材皮削りチップ切断装置およびこれを備えた線材皮削り装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 チップ切断能力が高く作業性が良好であり、
特に２段皮削りに好適な線材皮削りチップ切断装置、お
よびこれを備えた線材皮削り装置を提供する。 【解決手段】 給材装置から巻戻された線材Ｗを皮削り
ダイス１３Ａにより皮削り後、巻取装置に巻取る線材皮
削り装置において、刃先２４ａを皮削りダイス１３Ａの
近傍部に臨ませたバイト２４を、線材Ｗの軸線６のまわ
りに回転駆動されるバイトホルダ２３に取付けるととも
に、バイト２４の前側位置に、切刃３５ａを線材Ｗに接
近させて回転駆動されるフライスカッタ３５を設けた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は線材の皮削り装置
において発生する皮削りチップを小片に切断する線材皮
削りチップ切断装置、およびこれを備えた線材皮削り装
置に関する。

【０００２】

【従来の技術】たとえば鋼，銅，アルミニウムなどの金
属製の線材の製造工程においては、線材表面の疵や酸化
膜，異物等を除去するために、線材の外皮部分を薄く剥
取る皮削り（ワイヤーブローチング）がおこなわれる。
この皮削り手段としては、線材の直径より若干小さい穴
径を有する皮削り（皮むき）ダイスを用い、この皮削り
ダイスに線材を通して引抜くことにより、皮削りをおこ
なう方法が広く採用されている。

【０００３】ところでこの皮削りダイスによる削り代
は、ダイスの耐摩耗性や線材の強度などから、通常は直
径で０．１５mm程度が限界であるが、線材の疵や酸化膜
の厚さなどによっては、これより厚い削り代（たとえば
直径で０．３mm）を必要とする場合が多い。これに対し
て従来は、給材装置から巻戻された線材を皮削りダイス
により皮削り後、巻取装置に巻取るという皮削り工程
を、複数回（通常は２回）繰返して、所望の削り代分の
皮削りをおこなっていたので、加工に時間がかかり、生
産性が劣るという大きな問題点を有するものであった。

【０００４】そこで１台の皮削り装置の機台上に、線材
の走行経路に沿って２個の穴径の異なる皮削りダイスを
設置して、１回の通線に対して２段の皮削りをおこなう
ことが考えられる。ところが実際にこの２段皮削りを試
行してみると、皮削り時に線材の断線や線材が引伸ばさ
れて過小線径となる引き細り、あるいは瞬間的に線材が
停止し再起動することにより線材表面が環状にえぐられ
るストップ疵（止まり疵）等が多発し、円滑・確実な２
段皮削りは困難であることが判る。

【０００５】その原因としては、２段皮削りにおいては
線材に引張力としてかかる皮削りダイスによる切削抵抗
力が１段皮削りの場合に対して約２倍となり、さらに皮
削り時に発生する皮削りチップがダイスの前側（線材上
流側）で線材周囲に堆積し塊状に固まるチップ詰まりに
よって線材にかかる摩擦力も、１段皮削りの場合の約２
倍となるため、後段側（線材下流側）のダイス付近で線
材の張力が過大となり、この過大張力が上記の断線や引
き細り、ストップ疵等を引起こしているものと考えられ
る。

【０００６】このため２段皮削りを実施可能とするため
には各皮削りダイス部において発生する皮削りチップ
（以下単にチップという）を確実に切断して上記チップ
詰まりをなくすることが必須条件と考えられるが、この
チップを切断する装置として従来提案されている切断装
置は、次のような問題点を有するものであった。すなわ
ち、先ず実公昭４１ー２０３９７号公報にも記載されて
いる一般的なバイト回転式のチップ切断装置は、図８に
略示するように、皮削りダイス８１を保持するダイスホ
ルダ８２の回りにバイトホルダ８３を回転自在に支承
し、刃先８４ａを皮削りダイス８１の近傍部に臨ませた
バイト８４を、線材Ｗの軸線のまわりに回転駆動される
バイトホルダ８３に取付け、この回転駆動されるバイト
８４によって、線材Ｗのまわりに堆積するチップ８５を
切断しようとするものであるが、この切断装置では切断
能力が不足しチップ詰まりが多発する。

【０００７】これはチップの発生・成長過程において、
先ず図８（ａ）に示すように連続的に発生するチップ８
５は前方（線材上流側）に向って線材Ｗにらせん状に絡
み付き、ガイドパイプ８６に先端部が到達すると、同図
（ｂ）に示すように半径方向に拡径し、上記のバイト８
４による切断はこのチップの成長が進んで拡径した段階
ではじめて開始されるものであり、また少数本（通常２
〜４本）のバイト８４による少数個の切刃により、塊状
となったチップ８５の外周部を円周方向に引きちぎる形
の切断であるため、充分な切断作用が得られず、同図
（ｃ）に示すチップ詰まりを防止できないのである。さ
らに場合によっては、この円周方向への付勢力によりチ
ップ８５が線材のまわりに一層強く巻付いてチップ詰ま
りを助長するケースも見られる。

【０００８】また特開平８ー２６７３１９号公報に記載
されたチップ切断装置は、上記のバイト８４の刃先先端
部を、皮削りダイスの入口側刃面および線材外周面に接
近させた状態で、回転駆動するものであり、この場合は
図８（ａ）に示すチップ発生の初期の段階でチップ８５
の剪断をおこなうので、良好なチップ切断作用は得られ
るが、皮削りダイス各段あたり複数本ある各バイトの刃
先位置調節に煩雑な作業を必要とし、皮削り対象線材サ
イズ変更時やダイス摩耗によるダイス交換時などの上記
バイト位置調節に時間がかかるため、皮削りの生産性を
低下させるという問題点を有するものである。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】この発明は上記各問題
点にかんがみてなされたもので、チップ切断能力が高く
作業性が良好であり、特に２段皮削りに好適な線材皮削
りチップ切断装置、およびこれを備えた線材皮削り装置
を提供しようとするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の線材皮削りチップ切断装置は、給材
装置から巻戻された線材を皮削りダイスにより皮削り
後、巻取装置に巻取る線材皮削り装置において、前記皮
削りダイスの前側位置に、切刃を線材に接近させて回転
駆動されるフライスカッタを設けたことを特徴とする。

【００１１】請求項１の手段によれば、皮削りダイスに
よる皮削り開始後、発生するチップ（皮削りチップ）が
線材にらせん状に絡み付く初期の段階で、このらせん状
のチップを線材に接近した位置にある多数の切刃を有す
るフライスカッタが、チップを切削する形で確実に切断
する。

【００１２】また請求項２記載の線材皮削りチップ切断
装置は、給材装置から巻戻された線材を皮削りダイスに
より皮削り後、巻取装置に巻取る線材皮削り装置におい
て、刃先を前記皮削りダイスの近傍部に臨ませたバイト
を、線材軸線のまわりに回転駆動されるバイトホルダに
取付けるとともに、前記バイトの前側位置に、切刃を線
材に接近させて回転駆動されるフライスカッタを設けた
ことを特徴とする。

【００１３】請求項２の手段によれば、請求項１の手段
による前記フライスカッタによるらせん状のチップの切
断に加えて、線材の材質等によってフライスカッタと皮
削りダイスとの間で成長し拡径するチップに対しても、
回転駆動されるバイトによって切断がおこなわれるの
で、チップは一層確実に切断される。

【００１４】また請求項３記載の線材皮削りチップ切断
装置は、給材装置から巻戻された線材を皮削りダイスに
より皮削り後、巻取装置に巻取る線材皮削り装置におい
て、線材軸線に対して放射状に配置され刃先が前記皮削
りダイスの入口に接近した位置にある複数本のバイト
を、これらのバイトを連動させ線材に対して接近離間駆
動して位置決めする位置決め装置を介して、線材軸線の
まわりに回転駆動されるバイトホルダに取付けたことを
特徴とする。

【００１５】請求項３の手段によれば、皮削りダイスの
入口および線材に接近した位置で回転駆動されるバイト
が、皮削りダイス部から発生するチップを確実に切断し
てチップの成長を阻止する。また各バイトは位置決め装
置により連動させて同時に線材に対して接近位置にセッ
トでき、刃先位置調節を短時間で容易におこなえる。

【００１６】また請求項４記載の線材皮削り装置は、給
材装置から巻戻された線材を皮削りダイスにより皮削り
後、巻取装置に巻取る線材皮削り装置において、線材の
走行経路に沿って前記皮削りダイスを間隔をおいて２個
設置し、これら各皮削りダイスに対して、前記請求項１
または２または３記載の線材皮削りチップ切断装置を設
けたことを特徴とする。

【００１７】請求項４の手段によれば、２個の各皮削り
ダイス部において発生するチップは、前記のように良好
なチップ切断能力を有する請求項１または２または３記
載の線材皮削りチップ切断装置により切断され、チップ
詰まりが防止されるので、このチップ詰まりによる過大
張力を線材に与えることなく、２段皮削りを円滑・確実
に実施可能にする。

【００１８】また請求項５記載の線材皮削り装置は、給
材装置から巻戻された線材を皮削りダイスにより皮削り
後、巻取装置に巻取る線材皮削り装置において、線材の
走行経路に沿って前記皮削りダイスを間隔をおいて２個
設置し、これら各皮削りダイスに対して、前記請求項３
記載の線材皮削りチップ切断装置を設けるとともに、こ
れら各皮削りダイスの前側位置に、逆張力付与手段を設
けたことを特徴とする。

【００１９】請求項５の手段によれば、請求項４の手段
によるのと同様に、２個の各皮削りダイス部において発
生するチップは、前記のように良好なチップ切断能力を
有する請求項３記載の線材皮削りチップ切断装置により
切断され、チップ詰まりが防止されるので、このチップ
詰まりによる過大張力を線材に与えることなく、２段皮
削りが円滑・確実に実施可能となるとともに、逆張力付
与手段により線材には反進行方向側に向かう逆張力が付
与され、皮削りダイスに接近した位置でバイトの刃先が
回転してチップの切断をおこなう場合に発生することの
あるビビリ疵の発生を、上記逆張力により線材の微小振
動を抑制することによって、防止することができる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下図１〜図３に示す第１例によ
り、この発明の実施の形態を説明する。図１において、
１は給材装置で、線材Ｗをコイル状に積層保持し鉛直軸
線のまわりに回転自在なリール２を主部材とするもので
あり、また３は巻取装置で、図示しないモータにより回
転駆動される巻取ドラム４を主部材とし、この巻取ドラ
ム４で巻取られた線材はリール５の外周部へ落下しコイ
ル状に貯線される。

【００２１】１０は給材装置１と巻取装置３との間に設
置した機台で、この機台１０上には、前側（線材供給
側）から後側（線材巻取側）に向う線材進行方向に沿っ
て、線材繰出用のピンチロール１１，線材矯正用の矯正
ロール１２，第１段の皮削りダイス１３Ａを保持するダ
イスホルダ１４Ａおよびチップ切断装置１５Ａ，ガイド
ローラ１６，第２段の皮削りダイス１３Ｂを保持するダ
イスホルダ１４Ｂおよびチップ切断装置１５Ｂが配置さ
れている。

【００２２】第２段の皮削りダイス１３Ｂは第１段の皮
削りダイス１３Ａよりも小さい孔径（たとえば皮削り前
の線材径＝６．０mmに対して、皮削りダイス１３Ａの孔
径＝５．８５mm，皮削りダイス１３Ｂの孔径＝５．７m
m）を有するものであるが、そのダイスホルダ１４Ｂ部
およびチップ切断装置１５Ｂは、１段目のダイスホルダ
１４Ａおよびチップ切断装置１５Ａと同構造を有するも
のであるので、各部詳細構造を示す図２および図３に
は、第２段関係の相当部分に符号をカッコ書きして示
し、以下第１段の皮削りダイス１３Ａ関係部分について
説明する。

【００２３】図２および図３において、ダイスホルダ１
４Ａは、基部が機台１０に取付けられるスタンド１７の
前側側壁に、筒体１８を線材Ｗと同心に固着して成り、
この筒体１８の先端部に、皮削りダイス１３Ａを保持す
るダイスケース１９を嵌着してある。

【００２４】チップ切断装置１５Ａは、回転バイト式の
チップ切断装置２０と、フライスカッタ式のチップ切断
装置３０とから成り、先ずチップ切断装置２０は、ダイ
スホルダ１４Ａの筒体１８に、軸受２１，２２を介して
筒状のバイトホルダ２３を線材Ｗの軸線６のまわりに回
転自在に支承し、刃先２４ａを皮削りダイス１３Ａの近
傍部に臨ませたバイト２４を、バイトホルダ２３の先端
のフランジ部２３ａに取付け、バイトホルダ２３をベル
ト２５を介して回転駆動するモータ２６を具備して成
る。そしてバイト２４の刃先２４ａの皮削りダイス１３
Ａに対する位置調節は、締付ボルト２７によるバイト２
４のフランジ部２３ａへの取付位置調節によりおこな
う。

【００２５】またチップ切断装置３０は、下部を機台１
０に取付けられチップ飛散防止カバーを兼ねたボックス
３１の上板部に、ブラケット３２を介してモータ３３を
取付け、このモータ３３の出力軸に継手３４によってフ
ライスカッタ３５を固定取付けし、前記バイト２４の前
側位置において、このフライスカッタ３５の切刃３５ａ
を線材Ｗに接近配置させたものである。そしてフライス
カッタ３５の切刃３５ａの線材Ｗに対する接近位置調節
は、締付ボルト３６によるモータ３３のブラケット３２
への取付位置調節によりおこなう。３７はフライスカッ
タ３５の振れ止め用のピローブロックで、フライスカッ
タ３５の軸部を回転自在に支持する軸受３７ａをそなえ
ている。

【００２６】なお図２において３８は、ボックス３１の
前壁部に取付けた線材ガイド用のガイドパイプ、２８
は、モータ２６の出力軸に取付けたベルト車２９とバイ
トホルダ２３のベルト車部２３ｂ，およびこれらに巻掛
けられたベルト２５を包囲するベルトカバーで、ダイス
ホルダ１４Ａのスタンド１７部に取付けてある。

【００２７】上記構成の線材皮削り装置４０において
は、チップ切断装置１５Ａ，１５Ｂの各モータ２６，３
３を起動してバイト２４およびフライスカッタ３５を回
転駆動し、ピンチロール１１により給材装置１部の線材
Ｗを巻戻し、矯正ロール１２により線材の曲がりを矯正
後、第１段の皮削りダイス１３Ａにより皮削り後、続い
て第２段の皮削りダイス１３Ｂにより皮削りする２段皮
削りをおこない、巻取装置３により線材の巻取りをおこ
なう。

【００２８】上記の皮削り時において、第１段の皮削り
ダイス１３Ａによる皮削りによって発生するチップはチ
ップ切断装置１５Ａによって、第２段の皮削りダイス１
３Ｂによる皮削りによって発生するチップはチップ切断
装置１５Ｂによって、いずれも下記のように切断され
る。

【００２９】先ず皮削りダイス１３Ａ，１３Ｂによる皮
削り開始後、発生するチップが図８（ａ）に示す線材Ｗ
にらせん状に絡み付く初期の段階で、チップ切断装置３
０のフライスカッタ３５が、このらせん状のチップ８５
を線材Ｗに接近した位置にある切刃３５ａによって切断
する。フライスカッタ３５は多数個の切刃３５ａを有
し、回転する各切刃は上記らせん状のチップ８５を切削
する形で確実に切断するので、チップがガイドパイプ３
８部まで成長し続いて拡径してチップ詰まりに至るのが
防止される。

【００３０】また線材Ｗの材質などによって、皮削りダ
イス１３Ａ，１３Ｂとフライスカッタ３５間で図８
（ｂ）に示すように拡径しようとするチップ８５に対し
ても、チップ切断装置２０のモータ２６により回転駆動
されているバイト２４によって上記チップの切断がおこ
なわれるので、チップの成長は阻止され、チップ詰まり
の発生は一層確実に防止されるのである。

【００３１】なおフライスカッタ３５の切刃３５ａと線
材Ｗの間隔は１〜２mm程度とすればよく、またバイト２
４の刃先２４ａの位置も同様に厳密な寸法範囲に調整し
なくてもよいので、これらのフライスカッタおよびバイ
トの位置調節は簡単で時間がかからない。また上記のよ
うにして切断されたチップは、ボックス３１の下向きの
開口部から下方へ排出される。

【００３２】そして上記のチップ切断装置３０，２０に
よるチップ切断によって、皮削りダイス１３Ａ，１３Ｂ
部で発生するチップ詰まり、従ってこのチップ詰まりに
よる線材の過大張力発生が防止されるので、線材皮削り
装置４０によって、線材の断線や引き細り，ストップ疵
などをひき起こすことなしに、円滑・確実に２段皮削り
をおこなうことができるのである。

【００３３】なお上記第１例におけるチップ切断装置１
５Ａ，１５Ｂは、回転バイト式のチップ切断装置２０は
省略してフライスカッタ式のチップ切断装置３０のみで
構成してもよく、この場合も線材Ｗに絡み付くらせん状
のチップがフライスカッタ３５により確実に切断される
ので、チップのそれ以上の成長およびチップ詰まりを防
止できる。

【００３４】次に図４〜図７に示す第２例により、この
発明の実施の形態を説明する。この例の線材皮削り装置
５０は前記第１例に比べて、チップ切断装置５１Ａ，５
１Ｂの構造、および機台１０上のガイドローラ１６を除
去しチップ切断装置５１Ａ，５１Ｂの各前側位置に逆張
力付与手段であるベンディングローラ７１Ａ，７１Ｂを
設けた点が異なるだけであり、またこれらチップ切断装
置５１Ａ，５１Ｂも前記第１例のチップ切断装置１５
Ａ，１５Ｂと共通部分を有するものであるので、図１〜
図３と同一または相当部分には同一符号を付して図示
し、それらの部分の詳細な説明は省略する。また第２段
のチップ切断装置５１Ｂは第１段のチップ切断装置５１
Ａに対して皮削りダイスの孔径が小さいだけで、その他
はチップ切断装置５１Ａと同構造を有する点も第１例と
同じであり、図４〜図６には、第２段関係の相当部分に
符号をカッコ書きして示してある。

【００３５】チップ切断装置５１Ａは回転バイト式のチ
ップ切断装置であり、ダイスホルダ１４Ａの筒体１８に
線材Ｗの軸線６のまわりに回転自在に支承したバイトホ
ルダ２３のフランジ部２３ａに、連結棒５２で環状の取
付板５３，５４を一体に固着連結した枠体５５の一方の
取付板５３部を固定取付けし、他方の取付板５４に、位
置決め装置である旋盤用のスクロール式の連動チャック
６０の背面側を固定取付けし、その正面側の３個の爪取
付部材６１に、線材Ｗの軸線６に対して放射状に配置し
た３本のバイト６５を、締付ボルト６６により取付けて
成る。そしてこれらのバイト６５の刃先６５ａは、図６
に示すように皮削りダイス１３Ａの入口（ダイス孔先
端）６７に接近した位置（たとえばダイス入口〜刃先間
の距離Ｓ＝１〜２mm）にある。

【００３６】連動チャック６０は、１個の調節ねじ６２
を回すことにより３個の爪取付部材６１が連動して動く
ものであり、これによって３本のバイト６５を連動させ
て線材Ｗに接近離間駆動して、各バイト６５の刃先６５
ａを線材Ｗの外周面に接近した位置に位置決めすること
ができるのである。

【００３７】またベンディングローラ７１Ａ，７１Ｂ
は、一般には棒材や管材を円弧状に曲げるのに用いられ
るものであるが、この発明では線材を多点（この例では
５点であるが、３点あるいは４点でもよい）で押えて線
材に反進行方向側（前側）に向かう逆張力を付与する逆
張力付与手段として用いるものである。そして図示しな
いハンドル操作により上下のローラ間隔を調節すること
により、上記逆張力を所望の大きさに設定して、この逆
張力付与により、後述のように皮削りに伴って線材に発
生するビビリ疵を防止するものである。

【００３８】上記構成の線材皮削り装置５０において
は、前記第１例と同様にチップ切断装置５１Ａ，５１Ｂ
の各モータ２６を起動してバイト６５を回転駆動し、給
材装置１部の線材Ｗを巻戻して曲がりを矯正後、第１段
の皮削りダイス１３Ａにより皮削り後、続いて第２段の
皮削りダイス１３Ｂにより皮削りする２段皮削りをおこ
ない、巻取装置３により線材の巻取りをおこなう。

【００３９】上記の皮削り時において、第１段の皮削り
ダイス１３Ａによる皮削りによって発生するチップはチ
ップ切断装置５１Ａによって、第２段の皮削りダイス１
３Ｂによる皮削りによって発生するチップはチップ切断
装置１５Ｂによって、いずれも下記のように切断され
る。

【００４０】すなわち、皮削りダイス１３Ａ，１３Ｂに
よる皮削りの開始により発生するチップは、各皮削りダ
イスの入口側刃面および線材外周面に接近した位置で回
転駆動されているバイト６５によって切断され、図８
（ａ）に示すようなチップ８５の線材Ｗへの絡み付き状
態には至らず、従ってさらにチップが拡径してチップ詰
まり状態となることもない。

【００４１】またバイト６５の刃先６５ａと線材Ｗの間
隔は１〜２mm程度とすればよいが、この刃先６５ａの線
材外周面に対する位置調節は、連動チャック６０の調節
ねじ６２の回動操作により３本のバイト６５に対して同
時におこなうことができ、作業が簡単で時間がかからな
い。

【００４２】そして上記のチップ切断装置５１Ａ，５１
Ｂによるチップ切断によって、皮削りダイス１３Ａ，１
３Ｂ部で発生するチップ詰まり、従ってこのチップ詰ま
りによる線材の過大張力発生が防止されるので、線材皮
削り装置５０によって、線材の断線や引き細り，ストッ
プ疵などをひき起こすことなしに、円滑・確実に２段皮
削りをおこなうことができるのである。

【００４３】また線材Ｗの材質や皮削りダイス１３Ａ，
１３Ｂによる削り代の大きさなどによっては、皮削り後
の線材の表面に、深さ０．１mm以下程度のうろこ状の疵
が小間隔で連続的に刻まれるビビリ疵が発生することが
ある。このビビリ疵は、この第２例のようにバイト６５
が皮削りダイスに接近した位置で回転する場合に発生し
やすく、その発生状況の調査によれば、バイト６５の刃
先６５ａと皮削りダイスとの間に僅かに発生する詰まり
状態の皮削りチップを介して、高速回転するバイトの刃
先６５ａが線材Ｗに微小振動を発生させることに因るも
のと推定される。

【００４４】そして発明者による上記ビビリ疵の発生原
因の究明と対策の研究の結果、このビビリ疵の防止手段
としては、線材Ｗに逆張力を付与する逆張力付与手段
（この例ではベンディングローラ７１Ａ，７１Ｂ）を皮
削りダイスの前側位置に設けることが有効であることが
知見・確認された。すなわち、線材Ｗをベンディングロ
ーラ７１Ａ（あるいは７１Ｂ）を通線させたのち皮削り
ダイス１３Ａ（あるいは１３Ｂ）による皮削りをおこな
うと、ベンディングローラ７１Ａ（あるいは７１Ｂ）部
における線材Ｗの曲げ抵抗により線材Ｗには反進行方向
側（前側）に向かう逆張力が付与され、この逆張力によ
り皮削りダイス１３Ａ（あるいは１３Ｂ）とベンディン
グローラ７１Ａ（あるいは７１Ｂ）間の線材の微小振動
が抑制されるので、この微小振動によるビビリ疵の発生
が防止されるのである。

【００４５】なおこの発明における逆張力付与手段とし
ては、上記ベンディングローラ形式のものの他、たとえ
ば前記第１例におけるガイドローラ１６のローラあるい
はローラ軸部に摩擦制動機構を付設するなどして、制動
により線材に逆張力を付与するものや、複数基の上記ガ
イドローラ１６を段違い（ジグザグ）状に配設して、上
記第２例と同様に線材の塑性変形（曲げ）抵抗により線
材に逆張力を付与するものなど、各種形式のものを用い
ることができ、さらに上記第２例においては、ベンディ
ングローラ７１Ａの代りに矯正ロール１２を皮削りダイ
ス１３Ａの前側位置に接近配置して、この矯正ロール１
２に逆張力付与手段を兼ねさせるようにしてもよい。

【００４６】この発明は上記各例に限定されるものでは
なく、たとえば上記第１例におけるフライスカッタ３５
としては、図３に鎖線３９で示すような側フライスを線
材Ｗの軸線６に交差させる形で用いてもよく、また上記
第２例におけるバイト６５を連動させて位置決めする位
置決め装置としては、スクロールチャック以外の連動機
構を有する連動チャックや、たとえばリンクやねじ機構
などの連動機構をそなえた連動チャック以外の位置決め
装置を用いてもよい。さらにその他のチップ切断装置１
５Ａ，１５Ｂ，５１Ａ，５１Ｂの各部の具体的構造も、
上記以外のものとしてもよい。

【００４７】また上記各例の線材皮削り装置において
は、第１段の皮削りダイス１３Ａと第２段の皮削りダイ
ス１３Ｂに対して、それぞれ同形式のチップ切断装置を
用いたが、皮削り厚さや線材の材質などに応じて第１段
と第２段で別形式のチップ切断装置を用いるようにして
もよい。またたとえば機台１０上の矯正ロール１２やガ
イドローラ１６やベンディングローラ７１Ａ，７１Ｂ
を、省略したり他形式のものとするなど、線材皮削り装
置全体の具体的構造も上記以外のものとしてもよい。

【００４８】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の発
明によれば、皮削りにより発生するチップは、線材にら
せん状に絡み付くチップ成長の初期の段階でフライスカ
ッタにより確実に切断してチップ詰まりを防止でき、ま
たフライスカッタの切刃位置の調節も容易であるので、
チップ切断能力が高く作業性が良好であり、特に２段皮
削りに好適な線材皮削りチップ切断装置が得られる。

【００４９】また請求項２記載の発明によれば、請求項
１記載の発明におけるフライスカッタによるチップ切断
に加えて、皮削りダイスとフライスカッタ間で拡径する
チップに対しても、回転駆動されるバイトにより切断す
ることにより、チップ詰まりを一層確実に防止でき、ま
たフライスカッタの切刃位置およびバイトの刃先位置の
調節も容易であるので、チップ切断能力が高く作業性が
良好であり、特に２段皮削りに好適な線材皮削りチップ
切断装置が得られる。

【００５０】また請求項３記載の発明によれば、皮削り
により発生するチップは、皮削りダイスの入口および線
材に接近した位置で回転駆動されるバイトにより発生直
後に確実に切断してチップ詰まりを防止でき、また各バ
イトの刃先位置調節は位置決め装置により短時間で容易
におこなえるので、チップ切断能力が高く作業性が良好
であり、特に２段皮削りに好適な線材皮削りチップ切断
装置が得られる。

【００５１】また請求項４記載の発明によれば、２個の
各皮削りダイス部において発生するチップは、前記のよ
うに良好なチップ切断能力を有する請求項１または２ま
たは３記載の線材皮削りチップ切断装置により切断さ
れ、チップ詰まりが防止されるので、このチップ詰まり
による過大張力に起因する線材の断線や引細り，ストッ
プ疵などをひきおこすことなしに、線材の２段皮削りを
円滑・確実におこなうことができる。

【００５２】また請求項５記載の発明によれば、請求項
４記載の発明と同様に、２個の各皮削りダイス部におい
て発生するチップは、前記のように良好なチップ切断能
力を有する請求項３記載の線材皮削りチップ切断装置に
より切断され、チップ詰まりが防止されるので、このチ
ップ詰まりによる過大張力に起因する線材の断線や引細
り，ストップ疵などをひきおこすことなしに、線材の２
段皮削りを円滑・確実におこなうことができるのに加え
て、逆張力付与手段により線材に反進行方向側に向かう
逆張力を与えることにより、線材のビビリ疵の発生を防
止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施の形態の第１例を示す線材皮削
り装置の正面図である。

【図２】図１におけるダイスホルダおよびチップ切断装
置部の縦断面図である。

【図３】図２のＡ−Ａ線断面図である。

【図４】この発明の実施の形態の第２例を示す線材皮削
り装置の正面図である。

【図５】図４におけるダイスホルダおよびチップ切断装
置部の縦断面図である。

【図６】図５のＢ部拡大縦断面図である。

【図７】図６のＣ−Ｃ線断面図である。

【図８】皮削り時のチップの発生・成長状態および従来
のチップ切断装置を示す略示縦断面図である。

【符号の説明】

１…給材装置、３…巻取装置、１３Ａ…皮削りダイス、
１３Ｂ…皮削りダイス、１４Ａ…ダイスホルダ、１４Ｂ
…ダイスホルダ、１５Ａ…チップ切断装置、１５Ｂ…チ
ップ切断装置、２０…チップ切断装置、２３…バイトホ
ルダ、２４…バイト、２４ａ…刃先、２６…モータ、３
０…チップ切断装置、３３…モータ、３５…フライスカ
ッタ、３５ａ…刃先、４０…線材皮削り装置、５０…線
材皮削り装置、５１Ａ…チップ切断装置、５１Ｂ…チッ
プ切断装置、６０…連動チャック（位置決め装置）、６
５…バイト、６５ａ…刃先、６７…入口、７１Ａ…ベン
ディングローラ（逆張力付与手段）、７１Ｂ…ベンディ
ングローラ（逆張力付与手段）、Ｗ…線材。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 給材装置から巻戻された線材を皮削りダ
   イスにより皮削り後、巻取装置に巻取る線材皮削り装置
   において、前記皮削りダイスの前側位置に、切刃を線材
   に接近させて回転駆動されるフライスカッタを設けたこ
   とを特徴とする線材皮削りチップ切断装置。
2. 【請求項２】 給材装置から巻戻された線材を皮削りダ
   イスにより皮削り後、巻取装置に巻取る線材皮削り装置
   において、刃先を前記皮削りダイスの近傍部に臨ませた
   バイトを、線材軸線のまわりに回転駆動されるバイトホ
   ルダに取付けるとともに、前記バイトの前側位置に、切
   刃を線材に接近させて回転駆動されるフライスカッタを
   設けたことを特徴とする線材皮削りチップ切断装置。
3. 【請求項３】 給材装置から巻戻された線材を皮削りダ
   イスにより皮削り後、巻取装置に巻取る線材皮削り装置
   において、線材軸線に対して放射状に配置され刃先が前
   記皮削りダイスの入口に接近した位置にある複数本のバ
   イトを、これらのバイトを連動させ線材に対して接近離
   間駆動して位置決めする位置決め装置を介して、線材軸
   線のまわりに回転駆動されるバイトホルダに取付けたこ
   とを特徴とする線材皮削りチップ切断装置。
4. 【請求項４】 給材装置から巻戻された線材を皮削りダ
   イスにより皮削り後、巻取装置に巻取る線材皮削り装置
   において、線材の走行経路に沿って前記皮削りダイスを
   間隔をおいて２個設置し、これら各皮削りダイスに対し
   て、前記請求項１または２または３記載の線材皮削りチ
   ップ切断装置を設けたことを特徴とする線材皮削り装
   置。
5. 【請求項５】 給材装置から巻戻された線材を皮削りダ
   イスにより皮削り後、巻取装置に巻取る線材皮削り装置
   において、線材の走行経路に沿って前記皮削りダイスを
   間隔をおいて２個設置し、これら各皮削りダイスに対し
   て、前記請求項３記載の線材皮削りチップ切断装置を設
   けるとともに、これら各皮削りダイスの前側位置に、逆
   張力付与手段を設けたことを特徴とする線材皮削り装
   置。