JP2003079976A - シートクッションの製造方法及びシートクッション - Google Patents
シートクッションの製造方法及びシートクッションInfo
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- JP2003079976A JP2003079976A JP2001281443A JP2001281443A JP2003079976A JP 2003079976 A JP2003079976 A JP 2003079976A JP 2001281443 A JP2001281443 A JP 2001281443A JP 2001281443 A JP2001281443 A JP 2001281443A JP 2003079976 A JP2003079976 A JP 2003079976A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 資源リサイクルを可能にするのはもちろん、
接合作業性の著しい改善により生産性を向上でき、しか
も、意匠面でも非常に見栄えの良い仕上がり製品が得ら
れるようにする。 【解決手段】 シートクッションパッド１の発泡成形時
に該シートクッションパッド１に幅狭くかつ深い凹溝２
を形成すると同時に、その凹溝２底部に雄型の面ファス
ナ５を一体固定化する一方、表皮材３側に雌型の面ファ
スナ４をループ形状に縫い付けておき、パッド成形後、
表皮材３側の雌型の面ファスナ４を凹溝２内に押入れて
雄型の面ファスナ５に押圧することにより、シートクッ
ションパッド１に対して表皮材３を深吊り状態で接合し
ている。
接合作業性の著しい改善により生産性を向上でき、しか
も、意匠面でも非常に見栄えの良い仕上がり製品が得ら
れるようにする。 【解決手段】 シートクッションパッド１の発泡成形時
に該シートクッションパッド１に幅狭くかつ深い凹溝２
を形成すると同時に、その凹溝２底部に雄型の面ファス
ナ５を一体固定化する一方、表皮材３側に雌型の面ファ
スナ４をループ形状に縫い付けておき、パッド成形後、
表皮材３側の雌型の面ファスナ４を凹溝２内に押入れて
雄型の面ファスナ５に押圧することにより、シートクッ
ションパッド１に対して表皮材３を深吊り状態で接合し
ている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として自動車を
初めとする車両用シートに用いられるシートクッション
の製造方法及びシートクッションに関する。詳しくは、
ウレタン等の発泡性樹脂材料を発泡成形してなるシート
クッションパッドとシートクッション用表皮材とを、シ
ートクッションパッドの所定位置に形成された凹溝内で
固定的かつ着脱可能に接合することによりシートクッシ
ョンパッドが表皮材で被覆されてなるシートクッション
の製造方法及びシートクッションに関するものである。
初めとする車両用シートに用いられるシートクッション
の製造方法及びシートクッションに関する。詳しくは、
ウレタン等の発泡性樹脂材料を発泡成形してなるシート
クッションパッドとシートクッション用表皮材とを、シ
ートクッションパッドの所定位置に形成された凹溝内で
固定的かつ着脱可能に接合することによりシートクッシ
ョンパッドが表皮材で被覆されてなるシートクッション
の製造方法及びシートクッションに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】シートクッションパッドと表皮材とをシ
ートクッションパッド側に形成された凹溝内において接
合する手段として、従来一般には、次のような手段が採
用されていた。すなわち、図５に示すように、シートク
ッションパッド１１の発泡成形時にそれの所定位置（表
皮材との接合箇所）に凹溝１２を形成すると同時に、こ
の凹溝１２の底部より少しパッド内部に入り込んだ位置
に金属製のワイヤー１３をインサートし、かつ、上記凹
溝１２の一部分１２ａはワイヤー１３のインサート位置
よりも更に深く形成してインサートワイヤー１３の一部
を凹溝１２の底部に露出させる。
ートクッションパッド側に形成された凹溝内において接
合する手段として、従来一般には、次のような手段が採
用されていた。すなわち、図５に示すように、シートク
ッションパッド１１の発泡成形時にそれの所定位置（表
皮材との接合箇所）に凹溝１２を形成すると同時に、こ
の凹溝１２の底部より少しパッド内部に入り込んだ位置
に金属製のワイヤー１３をインサートし、かつ、上記凹
溝１２の一部分１２ａはワイヤー１３のインサート位置
よりも更に深く形成してインサートワイヤー１３の一部
を凹溝１２の底部に露出させる。
【０００３】一方、シートクッション用表皮材１４の折
返し部分１４ａにも金属製ワイヤー１５を挿通保持させ
ておき、シートクッションパッド１１の発泡成形終了
後、表皮材１４側のワイヤー１５及び折返し部分１４ａ
をシートクッションパッド１１の凹溝１２内に手作業に
より押し込んで該凹溝１２の深い部分１２ａに露出する
インサートワイヤー１３と表皮材１４側のワイヤー１５
との間にＣの字状の接合金具１６を掛止めし、この状態
で、Ｃの字状接合金具１６をホグリングガンと呼ばれる
特殊工具を用いてその開口部が狭まるように変形させる
ことにより、両ワイヤー１３，１５を相互に引き寄せて
シートクッションパッド１１と表皮材１４とを凹溝１２
内で接合する。
返し部分１４ａにも金属製ワイヤー１５を挿通保持させ
ておき、シートクッションパッド１１の発泡成形終了
後、表皮材１４側のワイヤー１５及び折返し部分１４ａ
をシートクッションパッド１１の凹溝１２内に手作業に
より押し込んで該凹溝１２の深い部分１２ａに露出する
インサートワイヤー１３と表皮材１４側のワイヤー１５
との間にＣの字状の接合金具１６を掛止めし、この状態
で、Ｃの字状接合金具１６をホグリングガンと呼ばれる
特殊工具を用いてその開口部が狭まるように変形させる
ことにより、両ワイヤー１３，１５を相互に引き寄せて
シートクッションパッド１１と表皮材１４とを凹溝１２
内で接合する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のような
接合手段が採用されていた従来のシートクッションの製
造方法の場合は、シートクッションパッド１１内に金属
製ワイヤー１３がインサートされているので、使用済の
シートクッションパッド１１の構成材料であるウレタン
等の発泡性樹脂材料をそのままでは資源リサイクルする
ことができないばかりでなく、表皮材１４側のワイヤー
１５及び折返し部分１４ａの凹溝１２内への押し込みや
両ワイヤー１３，１５間に亘る接合金具１６の掛止めが
手作業である上に該接合金具１６の変形に特殊工具を使
用するなど接合作業が非常に面倒であり、かつ、多大な
労力を要し、生産性に欠けるものであった。それ故に、
つまり、接合作業性を考えると、凹溝１２の深さ寸法Ｄ
には自ずと制約（一般的に２５ｍｍ迄）があり、また、
幅寸法Ｗも大きくする必要がある。その結果、表皮材１
４の接合部分における凹溝１２内への吊り込み深さが浅
くなって、製品全体としてスッキリ感かつ立体感に欠
け、意匠性の面でも見栄えの悪い仕上がりにならざるを
得なかった。
接合手段が採用されていた従来のシートクッションの製
造方法の場合は、シートクッションパッド１１内に金属
製ワイヤー１３がインサートされているので、使用済の
シートクッションパッド１１の構成材料であるウレタン
等の発泡性樹脂材料をそのままでは資源リサイクルする
ことができないばかりでなく、表皮材１４側のワイヤー
１５及び折返し部分１４ａの凹溝１２内への押し込みや
両ワイヤー１３，１５間に亘る接合金具１６の掛止めが
手作業である上に該接合金具１６の変形に特殊工具を使
用するなど接合作業が非常に面倒であり、かつ、多大な
労力を要し、生産性に欠けるものであった。それ故に、
つまり、接合作業性を考えると、凹溝１２の深さ寸法Ｄ
には自ずと制約（一般的に２５ｍｍ迄）があり、また、
幅寸法Ｗも大きくする必要がある。その結果、表皮材１
４の接合部分における凹溝１２内への吊り込み深さが浅
くなって、製品全体としてスッキリ感かつ立体感に欠
け、意匠性の面でも見栄えの悪い仕上がりにならざるを
得なかった。
【０００５】本発明は上記実情に鑑みてなされたもの
で、資源リサイクルを可能にするのはもちろん、接合作
業性の著しい改善が図れて生産性を向上でき、しかも、
意匠面でも見栄えの非常に良い仕上がりを得ることがで
きるシートクッションの製造方法及びシートクッショク
を提供することを目的としている。
で、資源リサイクルを可能にするのはもちろん、接合作
業性の著しい改善が図れて生産性を向上でき、しかも、
意匠面でも見栄えの非常に良い仕上がりを得ることがで
きるシートクッションの製造方法及びシートクッショク
を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項１に係るシートクッションの製造方
法は、発泡性樹脂材料を発泡成形してなるシートクッシ
ョンパッドとこのシートクッション用表皮材とを、シー
トクッションパッドの所定位置に形成された凹溝内で接
合することによりシートクッションパッドが表皮材で被
覆されたシートクッションを製造する方法であって、シ
ートクッションパッドの発泡成形時にそれの所定位置に
幅狭くかつ深い凹溝を形成すると同時に、この凹溝の底
部に雌雄一対の面ファスナのうち一方の面ファスナを一
体に固定化する一方、表皮材の裏面側には他方の面ファ
スナを取り付けておき、上記シートクッションパッドの
成形終了後、表皮材の裏面側に取り付けられた他方の面
ファスナをそれの取付け表皮材部分と共にシートクッシ
ョンパッドの凹溝内に押し入れて該凹溝底部に一体固定
化されている一方の面ファスナに物理的係合により接合
することを特徴とするものである。
に、本発明の請求項１に係るシートクッションの製造方
法は、発泡性樹脂材料を発泡成形してなるシートクッシ
ョンパッドとこのシートクッション用表皮材とを、シー
トクッションパッドの所定位置に形成された凹溝内で接
合することによりシートクッションパッドが表皮材で被
覆されたシートクッションを製造する方法であって、シ
ートクッションパッドの発泡成形時にそれの所定位置に
幅狭くかつ深い凹溝を形成すると同時に、この凹溝の底
部に雌雄一対の面ファスナのうち一方の面ファスナを一
体に固定化する一方、表皮材の裏面側には他方の面ファ
スナを取り付けておき、上記シートクッションパッドの
成形終了後、表皮材の裏面側に取り付けられた他方の面
ファスナをそれの取付け表皮材部分と共にシートクッシ
ョンパッドの凹溝内に押し入れて該凹溝底部に一体固定
化されている一方の面ファスナに物理的係合により接合
することを特徴とするものである。
【０００７】また、本発明の請求項５に係るシートクッ
ションは、発泡性樹脂材料を発泡成形してなるシートク
ッションパッドとこのシートクッション用表皮材とを、
シートクッションパッドの所定位置に形成された凹溝内
で接合することによりシートクッションパッドが表皮材
で被覆されてなるシートクッションであって、上記凹溝
はシートクッションパッドの発泡成形時に幅狭くかつ深
く形成されるとともに、この凹溝の底部には雌雄一対の
面ファスナのうち一方の面ファスナが一体に固定化され
ている一方、表皮材の裏面側には他方の面ファスナを取
り付けられており、この表皮材の裏面側に取り付けられ
た他方の面ファスナをそれの取付け表皮材部分と共にシ
ートクッションパッドの凹溝内に押し入れて該凹溝底部
に一体固定化されている一方の面ファスナに物理的係合
させることによりシートクッションパッドとこのシート
クッション用表皮材とを接合していることを特徴とする
ものである。
ションは、発泡性樹脂材料を発泡成形してなるシートク
ッションパッドとこのシートクッション用表皮材とを、
シートクッションパッドの所定位置に形成された凹溝内
で接合することによりシートクッションパッドが表皮材
で被覆されてなるシートクッションであって、上記凹溝
はシートクッションパッドの発泡成形時に幅狭くかつ深
く形成されるとともに、この凹溝の底部には雌雄一対の
面ファスナのうち一方の面ファスナが一体に固定化され
ている一方、表皮材の裏面側には他方の面ファスナを取
り付けられており、この表皮材の裏面側に取り付けられ
た他方の面ファスナをそれの取付け表皮材部分と共にシ
ートクッションパッドの凹溝内に押し入れて該凹溝底部
に一体固定化されている一方の面ファスナに物理的係合
させることによりシートクッションパッドとこのシート
クッション用表皮材とを接合していることを特徴とする
ものである。
【０００８】上記のような特徴を有する請求項１及び請
求項５の本発明によれば、シートクッションパッドの発
泡成形時において幅狭くかつ深く形成された凹溝の底部
に一方の面ファスナを一体固定化しておき、成形後、そ
の凹溝内に他方の面ファスナを予め取り付けている表皮
材を押し入れるという極く簡単で、かつ、力をほとんど
要しない作業を行うだけで、シートクッションパッドと
表皮材とを接合することが可能であり、シートクッショ
ンの生産性の向上が図れるとともに、表皮材を凹溝内に
深く吊り込ませてシートクッションパッドを被覆した表
皮材の接合箇所にくっきり、かつ、スッキリしたライン
を浮かび上がらせることが可能となり、意匠性の面でも
見栄えの非常によい仕上がりが得られる。また、シート
クッションパッドには金属ワイヤー等の異種材料が全く
インサートされていないので、使用済のシートクッショ
ンパッドはそのまま破砕するなどして資源リサイクルに
供することが可能である。
求項５の本発明によれば、シートクッションパッドの発
泡成形時において幅狭くかつ深く形成された凹溝の底部
に一方の面ファスナを一体固定化しておき、成形後、そ
の凹溝内に他方の面ファスナを予め取り付けている表皮
材を押し入れるという極く簡単で、かつ、力をほとんど
要しない作業を行うだけで、シートクッションパッドと
表皮材とを接合することが可能であり、シートクッショ
ンの生産性の向上が図れるとともに、表皮材を凹溝内に
深く吊り込ませてシートクッションパッドを被覆した表
皮材の接合箇所にくっきり、かつ、スッキリしたライン
を浮かび上がらせることが可能となり、意匠性の面でも
見栄えの非常によい仕上がりが得られる。また、シート
クッションパッドには金属ワイヤー等の異種材料が全く
インサートされていないので、使用済のシートクッショ
ンパッドはそのまま破砕するなどして資源リサイクルに
供することが可能である。
【０００９】上記した本発明に係るシートクッションの
製造方法及びシートクッションにおいて、表皮材の裏面
側の面ファスナとしては、請求項２及び請求項６に記載
のように、ループ状に巻回して表皮材に縫い付けること
が望ましい。この場合は、表皮材の面ファスナ取付部分
を凹溝内に押し込むとき、その押し込み姿勢に多少の乱
れがあったとしても、ループ状巻回面ファスナのどこか
の部分が凹溝底部側の面ファスナに物理的に係合して所
定どおりの接合力が得られることになる。したがって、
接合作業を一層容易かつ能率よく行うことができる。
製造方法及びシートクッションにおいて、表皮材の裏面
側の面ファスナとしては、請求項２及び請求項６に記載
のように、ループ状に巻回して表皮材に縫い付けること
が望ましい。この場合は、表皮材の面ファスナ取付部分
を凹溝内に押し込むとき、その押し込み姿勢に多少の乱
れがあったとしても、ループ状巻回面ファスナのどこか
の部分が凹溝底部側の面ファスナに物理的に係合して所
定どおりの接合力が得られることになる。したがって、
接合作業を一層容易かつ能率よく行うことができる。
【００１０】また、上記した本発明に係るシートクッシ
ョンの製造方法及びシートクッションにおいて、シート
クッションパッドに形成される凹溝は、請求項３または
請求項７に記載のように、その幅寸法に対して深さ寸法
が２倍以上に設定されていることが好ましく、より好ま
しくは、請求項４または請求項８に記載のように、３倍
以上に設定されていることである。このような寸法関係
に設定することで、表皮材を深吊りして意匠性の一層の
向上を図ることができる。
ョンの製造方法及びシートクッションにおいて、シート
クッションパッドに形成される凹溝は、請求項３または
請求項７に記載のように、その幅寸法に対して深さ寸法
が２倍以上に設定されていることが好ましく、より好ま
しくは、請求項４または請求項８に記載のように、３倍
以上に設定されていることである。このような寸法関係
に設定することで、表皮材を深吊りして意匠性の一層の
向上を図ることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
にもとづいて説明する。図１は本発明に係るシートクッ
ションの製造方法により製造されたシートクッションパ
ッドの一例を示す正面図であり、ここに例示されている
シートクッションパッド１は、乗用車の後部座席用の背
凭れに適用されるもので、センターサポート部１ａとそ
の幅方向両側のサイドサポート部１ｂ，１ｂとからな
り、かつ、センターサポート部１ａの中央部上端位置に
はヘッドレスト部１ｃを備え、ウレタン等の発泡性樹脂
材料の発泡成形により各部１ａ，１ｂ，１ｃが一体化さ
れている。
にもとづいて説明する。図１は本発明に係るシートクッ
ションの製造方法により製造されたシートクッションパ
ッドの一例を示す正面図であり、ここに例示されている
シートクッションパッド１は、乗用車の後部座席用の背
凭れに適用されるもので、センターサポート部１ａとそ
の幅方向両側のサイドサポート部１ｂ，１ｂとからな
り、かつ、センターサポート部１ａの中央部上端位置に
はヘッドレスト部１ｃを備え、ウレタン等の発泡性樹脂
材料の発泡成形により各部１ａ，１ｂ，１ｃが一体化さ
れている。
【００１２】上記シートクッションパッド１におけるセ
ンターサポート部１ａの幅中央位置には、該シートクッ
ションパッド１の発泡成形時に図１に斜線を挿入して示
すように、その略全長に亘る凹溝２が形成されており、
この凹溝２内でシートクッションパッド１とシートクッ
ション用表皮材３（図２、図３参照）とを接合すること
により、シートクッションパッド１が表皮材３で被覆さ
れたシートクッションを製造する。
ンターサポート部１ａの幅中央位置には、該シートクッ
ションパッド１の発泡成形時に図１に斜線を挿入して示
すように、その略全長に亘る凹溝２が形成されており、
この凹溝２内でシートクッションパッド１とシートクッ
ション用表皮材３（図２、図３参照）とを接合すること
により、シートクッションパッド１が表皮材３で被覆さ
れたシートクッションを製造する。
【００１３】図２はシートクッションパッド１と表皮材
３との接合部分の詳細構造を示す断面図であり、上記シ
ートクッションパッド１におけるセンターサポート部１
ａの幅中央位置に沿って形成される凹溝２は、その幅寸
法Ｗ１に対して深さ寸法Ｄ１（Ｄ１／Ｗ１）が２倍以
上、好ましくは３倍以上で幅狭くかつ深く、詳しくは、
Ｄ１＝３０〜３５ｍｍに形成されている。そして、この
凹溝２の底部には、雌雄一対の樹脂製面ファスナ４，５
のうち、雄型の面ファスナ５が一体に固定化されてい
る。この雄型面ファスナ５は、帯状基部５ａの一方の面
に複数の係合素子５ｂを突設しているとともに、他方の
面にアンカー部５ｃを有しており、アンカー部５ｃをシ
ートクッションパッド１内に埋設し、かつ、係合素子５
ｂを凹溝２の開口部側に向けて突出させる状態でシート
クッションパッド１に一体固定化されている。
３との接合部分の詳細構造を示す断面図であり、上記シ
ートクッションパッド１におけるセンターサポート部１
ａの幅中央位置に沿って形成される凹溝２は、その幅寸
法Ｗ１に対して深さ寸法Ｄ１（Ｄ１／Ｗ１）が２倍以
上、好ましくは３倍以上で幅狭くかつ深く、詳しくは、
Ｄ１＝３０〜３５ｍｍに形成されている。そして、この
凹溝２の底部には、雌雄一対の樹脂製面ファスナ４，５
のうち、雄型の面ファスナ５が一体に固定化されてい
る。この雄型面ファスナ５は、帯状基部５ａの一方の面
に複数の係合素子５ｂを突設しているとともに、他方の
面にアンカー部５ｃを有しており、アンカー部５ｃをシ
ートクッションパッド１内に埋設し、かつ、係合素子５
ｂを凹溝２の開口部側に向けて突出させる状態でシート
クッションパッド１に一体固定化されている。
【００１４】一方、表皮材３の裏面側には、雌型の面フ
ァスナ４が取り付けられている。この雌型の面ファスナ
４は、可撓性帯板４ａの一方の面に上記雄型の面ファス
ナ５の係合素子５ｂに対して物理的に係合可能な複数の
被係合部４ｂが形成されてなり、この被係合部４ｂが外
側に位置するようにループ状に巻回した上、可撓性帯板
４ａのループ両端部を二枚の表皮材３，３の重ね合わせ
箇所の両外面に重ねて縫い付けることにより、ループ形
状で表皮材３に取り付けられている。
ァスナ４が取り付けられている。この雌型の面ファスナ
４は、可撓性帯板４ａの一方の面に上記雄型の面ファス
ナ５の係合素子５ｂに対して物理的に係合可能な複数の
被係合部４ｂが形成されてなり、この被係合部４ｂが外
側に位置するようにループ状に巻回した上、可撓性帯板
４ａのループ両端部を二枚の表皮材３，３の重ね合わせ
箇所の両外面に重ねて縫い付けることにより、ループ形
状で表皮材３に取り付けられている。
【００１５】そして、上記シートクッションパッド１の
発泡成形終了後、表皮材３の裏面側に取り付けられた雌
型のループ状面ファスナ４をそれの縫い付け表皮材部分
と共にシートクッションパッド１の凹溝２内に押し入れ
て該凹溝２底部の雄型の面ファスナ５に押圧することに
より、図３に明示するように、被係合部４ｂと係合素子
５ｂを物理的に係合させてシートクッションパッド１と
表皮材３とを接合し、これによって、シートクッション
パッド１が表皮材３で被覆された後部座席背凭れ用のシ
ートクッションを製造する。
発泡成形終了後、表皮材３の裏面側に取り付けられた雌
型のループ状面ファスナ４をそれの縫い付け表皮材部分
と共にシートクッションパッド１の凹溝２内に押し入れ
て該凹溝２底部の雄型の面ファスナ５に押圧することに
より、図３に明示するように、被係合部４ｂと係合素子
５ｂを物理的に係合させてシートクッションパッド１と
表皮材３とを接合し、これによって、シートクッション
パッド１が表皮材３で被覆された後部座席背凭れ用のシ
ートクッションを製造する。
【００１６】上記のごとく、発泡成形されるシートクッ
ションパッド１に幅狭くかつ深い凹溝２を形成すると同
時に、その凹溝２の底部に雄型の面ファスナ５を一体固
定化した上、その凹溝２内に雌型の面ファスナ４を予め
取り付けている表皮材３を押し入れるという極く簡単
で、かつ、力をほとんど要しない作業を行うだけで、シ
ートクッションパッド１と表皮材３とを物理的係合によ
り接合することが可能であり、シートクッションの生産
性の向上が図れるとともに、表皮材３を凹溝２内に深く
吊り込ませてシートクッションパッド１を被覆した表皮
材３の接合箇所にくっきり、かつ、スッキリしたライン
を浮かび上がらせることが可能となり、意匠性の面でも
非常に見栄えのよい仕上がりの製品（シートクッショ
ン）が得られる。また、シートクッションパッド１には
金属ワイヤー等の異種材料を全くインサートしなくてよ
いので、使用済のシートクッションパッドをそのまま破
砕するなどして資源リサイクルに供することが可能であ
る。
ションパッド１に幅狭くかつ深い凹溝２を形成すると同
時に、その凹溝２の底部に雄型の面ファスナ５を一体固
定化した上、その凹溝２内に雌型の面ファスナ４を予め
取り付けている表皮材３を押し入れるという極く簡単
で、かつ、力をほとんど要しない作業を行うだけで、シ
ートクッションパッド１と表皮材３とを物理的係合によ
り接合することが可能であり、シートクッションの生産
性の向上が図れるとともに、表皮材３を凹溝２内に深く
吊り込ませてシートクッションパッド１を被覆した表皮
材３の接合箇所にくっきり、かつ、スッキリしたライン
を浮かび上がらせることが可能となり、意匠性の面でも
非常に見栄えのよい仕上がりの製品（シートクッショ
ン）が得られる。また、シートクッションパッド１には
金属ワイヤー等の異種材料を全くインサートしなくてよ
いので、使用済のシートクッションパッドをそのまま破
砕するなどして資源リサイクルに供することが可能であ
る。
【００１７】特に、表皮材３側の雌型ファスナ４をルー
プ状に巻回して表皮材３に縫い付けることによって、表
皮材３の面ファスナ４取付部分を凹溝２内に押し込むと
き、その押し込み姿勢に多少の乱れがあったとしても、
ループ状巻回面ファスナ４のどこかの部分が凹溝２底部
側の雄型の面ファスナ５に物理的に係合して所定どおり
の接合力が得られることになり、接合作業を一層容易か
つ能率よく行うことができる。
プ状に巻回して表皮材３に縫い付けることによって、表
皮材３の面ファスナ４取付部分を凹溝２内に押し込むと
き、その押し込み姿勢に多少の乱れがあったとしても、
ループ状巻回面ファスナ４のどこかの部分が凹溝２底部
側の雄型の面ファスナ５に物理的に係合して所定どおり
の接合力が得られることになり、接合作業を一層容易か
つ能率よく行うことができる。
【００１８】なお、表皮材３側への雌型の面ファスナ４
の取り付け方法としては、図４に示すように、可撓性帯
板４ａのループ両端部を互いに重ね合わせ、その重ね合
わせ箇所を二枚の表皮材３，３の重ね合わせ箇所の一方
の面に重ねて縫い付けることにより、ループ形状で表皮
材３に取り付けてもよい。
の取り付け方法としては、図４に示すように、可撓性帯
板４ａのループ両端部を互いに重ね合わせ、その重ね合
わせ箇所を二枚の表皮材３，３の重ね合わせ箇所の一方
の面に重ねて縫い付けることにより、ループ形状で表皮
材３に取り付けてもよい。
【００１９】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、シート
クッションパッドの発泡成形時に該シートクッションパ
ッドに幅狭くかつ深い凹溝を形成すると同時に、その凹
溝底部に雌雄一対のうち一方の面ファスナを一体固定化
することによって、パッド成形後、その凹溝内に他方の
面ファスナを予め取り付けている表皮材を押し入れると
いう極く簡単で、かつ、力をほとんど要しない作業を行
うだけで、シートクッションパッドと表皮材とを容易か
つ迅速に接合することができ、シートクッションの生産
性向上を図ることができれるとともに、表皮材の接合箇
所を凹溝内に深く吊り込ませることが可能で、その接合
箇所にくっきり、かつ、スッキリしたラインを浮かび上
がらて意匠性の面でも非常に見栄えのよい仕上がりの製
品を得ることができる。加えて、シートクッションパッ
ドには金属ワイヤー等の異種材料が全くインサートされ
ていないので、使用済のシートクッションパッドはその
まま破砕するなどして資源リサイクルに供することがで
きるという効果を奏する。
クッションパッドの発泡成形時に該シートクッションパ
ッドに幅狭くかつ深い凹溝を形成すると同時に、その凹
溝底部に雌雄一対のうち一方の面ファスナを一体固定化
することによって、パッド成形後、その凹溝内に他方の
面ファスナを予め取り付けている表皮材を押し入れると
いう極く簡単で、かつ、力をほとんど要しない作業を行
うだけで、シートクッションパッドと表皮材とを容易か
つ迅速に接合することができ、シートクッションの生産
性向上を図ることができれるとともに、表皮材の接合箇
所を凹溝内に深く吊り込ませることが可能で、その接合
箇所にくっきり、かつ、スッキリしたラインを浮かび上
がらて意匠性の面でも非常に見栄えのよい仕上がりの製
品を得ることができる。加えて、シートクッションパッ
ドには金属ワイヤー等の異種材料が全くインサートされ
ていないので、使用済のシートクッションパッドはその
まま破砕するなどして資源リサイクルに供することがで
きるという効果を奏する。
【００２0】特に、請求項２及び請求項６に記載のよう
に、表皮材側の面ファスナをループ状に巻回して表皮材
に縫い付ける手段を採用することにより、表皮材の面フ
ァスナ取付部分を凹溝内に押し込むときの押し込み姿勢
に多少の乱れがあったとしても、ループ状巻回面ファス
ナのどこかの部分が凹溝底部側の面ファスナに物理的に
係合して所定どおりの接合力が得られ、したがって、接
合作業を一層容易かつ能率よく行うことができる。
に、表皮材側の面ファスナをループ状に巻回して表皮材
に縫い付ける手段を採用することにより、表皮材の面フ
ァスナ取付部分を凹溝内に押し込むときの押し込み姿勢
に多少の乱れがあったとしても、ループ状巻回面ファス
ナのどこかの部分が凹溝底部側の面ファスナに物理的に
係合して所定どおりの接合力が得られ、したがって、接
合作業を一層容易かつ能率よく行うことができる。
【００２1】また、請求項３，４及び請求項７，８に記
載のように、凹溝の深さ寸法を幅寸法に対して２倍以上
あるいは３倍以上に設定することで、表皮材を深吊りし
て意匠性の一層の向上を図ることができる。
載のように、凹溝の深さ寸法を幅寸法に対して２倍以上
あるいは３倍以上に設定することで、表皮材を深吊りし
て意匠性の一層の向上を図ることができる。
【図１】本発明に係るシートクッションの製造方法によ
り製造されたシートクッションパッドの一例を示す正面
図である。
り製造されたシートクッションパッドの一例を示す正面
図である。
【図２】シートクッションパッドと表皮材との接合部分
の詳細構造を示す要部の拡大縦断面図である。
の詳細構造を示す要部の拡大縦断面図である。
【図３】シートクッションパッドと表皮材との接合が完
了した状態を示す要部の拡大縦断面図である。
了した状態を示す要部の拡大縦断面図である。
【図４】表皮材側への雌型面ファスナの取り付け状態の
他の例を示す要部の拡大断面図である。
他の例を示す要部の拡大断面図である。
【図５】従来のシートクッションパッドと表皮材との接
合手段を示す要部の拡大縦断面図である。
合手段を示す要部の拡大縦断面図である。
１ シートクッションパッド
２ 凹溝
３ 表皮材
４ 雌型の面ファスナ
５ 雄型の面ファスナ
Ｄ１ 凹溝の深さ寸法
Ｗ１ 凹溝の幅寸法
Claims (8)
- 【請求項１】 発泡性樹脂材料を発泡成形してなるシー
トクッションパッドとこのシートクッション用表皮材と
を、シートクッションパッドの所定位置に形成された凹
溝内で接合することによりシートクッションパッドが表
皮材で被覆されたシートクッションを製造する方法であ
って、 シートクッションパッドの発泡成形時にそれの所定位置
に幅狭くかつ深い凹溝を形成すると同時に、この凹溝の
底部に雌雄一対の面ファスナのうち一方の面ファスナを
一体に固定化する一方、 表皮材の裏面側には他方の面ファスナを取り付けてお
き、 上記シートクッションパッドの成形終了後、表皮材の裏
面側に取り付けられた他方の面ファスナをそれの取付け
表皮材部分と共にシートクッションパッドの凹溝内に押
し入れて該凹溝底部に一体固定化されている一方の面フ
ァスナに物理的係合により接合することを特徴とするシ
ートクッションの製造方法。 - 【請求項２】 上記表皮材の裏面側の面ファスナは、ル
ープ状に巻回して表皮材に縫い付けられている請求項１
に記載のシートクッションの製造方法。 - 【請求項３】 上記シートクッションパッドに形成され
る凹溝は、その幅寸法に対して深さ寸法が２倍以上に設
定されている請求項１または２に記載のシートクッショ
ンの製造方法。 - 【請求項４】 上記シートクッションパッドに形成され
る凹溝は、その幅寸法に対して深さ寸法が３倍以上に設
定されている請求項１または２に記載のシートクッショ
ンの製造方法。 - 【請求項５】 発泡性樹脂材料を発泡成形してなるシー
トクッションパッドとこのシートクッション用表皮材と
を、シートクッションパッドの所定位置に形成された凹
溝内で接合することによりシートクッションパッドが表
皮材で被覆されてなるシートクッションであって、 上記凹溝はシートクッションパッドの発泡成形時に幅狭
くかつ深く形成されるとともに、この凹溝の底部には雌
雄一対の面ファスナのうち一方の面ファスナが一体に固
定化されている一方、 表皮材の裏面側には他方の面ファスナを取り付けられて
おり、 この表皮材の裏面側に取り付けられた他方の面ファスナ
をそれの取付け表皮材部分と共にシートクッションパッ
ドの凹溝内に押し入れて該凹溝底部に一体固定化されて
いる一方の面ファスナに物理的係合させることによりシ
ートクッションパッドとこのシートクッション用表皮材
とを接合していることを特徴とするシートクッション。 - 【請求項６】 上記表皮材の裏面側の面ファスナは、ル
ープ状に巻回して表皮材に縫い付けられている請求項５
に記載のシートクッション。 - 【請求項７】 上記シートクッションパッドに形成され
る凹溝は、その幅寸法に対して深さ寸法が２倍以上に設
定されている請求項５または６に記載のシートクッショ
ン。 - 【請求項８】 上記シートクッションパッドに形成され
る凹溝は、その幅寸法に対して深さ寸法が３倍以上に設
定されている請求項５または６に記載のシートクッショ
ン。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001281443A JP2003079976A (ja) | 2001-09-17 | 2001-09-17 | シートクッションの製造方法及びシートクッション |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001281443A JP2003079976A (ja) | 2001-09-17 | 2001-09-17 | シートクッションの製造方法及びシートクッション |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003079976A true JP2003079976A (ja) | 2003-03-18 |
Family
ID=19105269
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001281443A Withdrawn JP2003079976A (ja) | 2001-09-17 | 2001-09-17 | シートクッションの製造方法及びシートクッション |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003079976A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010110042A1 (ja) | 2009-03-27 | 2010-09-30 | クラレファスニング株式会社 | 被覆材の係止連結部材及び被覆クッション成形体の製造方法 |
| KR101023347B1 (ko) | 2003-06-12 | 2011-03-18 | 아플릭스 | 시트의 계지 연결부재, 그 부재를 포함하는 시트, 그부재를 이용한 성형체 및 그의 제조방법 |
| US9061882B2 (en) | 2009-04-30 | 2015-06-23 | Ykk Corporation | Fastening member |
-
2001
- 2001-09-17 JP JP2001281443A patent/JP2003079976A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101023347B1 (ko) | 2003-06-12 | 2011-03-18 | 아플릭스 | 시트의 계지 연결부재, 그 부재를 포함하는 시트, 그부재를 이용한 성형체 및 그의 제조방법 |
| WO2010110042A1 (ja) | 2009-03-27 | 2010-09-30 | クラレファスニング株式会社 | 被覆材の係止連結部材及び被覆クッション成形体の製造方法 |
| US9061882B2 (en) | 2009-04-30 | 2015-06-23 | Ykk Corporation | Fastening member |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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