JP2003056550A

JP2003056550A - ベアリング内蔵型樹脂製ローラ、並びにその製造方法及び製造用成形型

Info

Publication number: JP2003056550A
Application number: JP2001251122A
Authority: JP
Inventors: Hiroharu Takatsu; 弘治高津; Hiroteru Tsujimoto; 弘輝辻本
Original assignee: AIMAARU KK; TASHIKO KK
Current assignee: AIMAARU KK; TASHIKO KK
Priority date: 2001-08-22
Filing date: 2001-08-22
Publication date: 2003-02-26
Also published as: CN1289832C; CN1406773A

Abstract

(57)【要約】【課題】外輪の外径面にタイヤ形成用の樹脂を直接に
成形し、その後にベアリングの内輪やボールを装填する
ことにより、小型で且つ強度が高いベアリング内蔵型樹
脂製ローラ、並びにその製造方法及び製造用成形型を提
供する。【解決手段】同じ外径に相当する規格品よりも高い強
度を有する外輪２４を成形型内に装着し、外輪２４の外
径面３０や側面３１の一部に直接に熱硬化性ウレタンゴ
ム等の樹脂を成形し、熟成後に研磨されてタイヤ２２が
形成される。外輪２４内に内輪２３と転動体２７等のベ
アリング構成部品を装填することで、ベアリング内蔵型
樹脂製ローラ２０が得られる。樹脂成形用の鉄リングを
用いないので、外径が小さくなりローラを小型化するこ
ともできる。外輪２４の外表面を粗面に形成すること等
により、外輪２４からのタイヤ２２の剥離が防止され
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、例えば、立体駐
車場に装備される台車搬送用ガイドローラのような、高
い荷重が掛かり適当な弾力性と耐摩耗性が要求される合
成樹脂製のタイヤをベアリングの外輪に装着したベアリ
ング内蔵型樹脂製ローラ、並びにその製造方法及び製造
用成形型に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、回転部分の軸受としてボールベア
リングは長年の実績があるが、ベアリングは、内輪、外
輪及びボールをそれぞれ別個に製造し、内輪と外輪との
間に複数のボールを装填することによって製造されてお
り、いずれも内輪及び外輪の形状、寸法等の諸元を規格
化した国際基準等の基準に従った規格品として製造され
ている。しかしながら、近年の量産化、合理化、価格競
争の激化の中にあって、産業機械等のベアリングの使用
形態が多様化しているにも関わらず、入手可能なベアリ
ングは国際基準規格品のみと言っても過言でない状況で
あり、国際基準規格品を使用して応用製品の組立てを行
わざるを得ない。このように、ベアリング製造ラインが
特殊品への対応を取ることができずに多様化した用途に
応じることができなくなっている。

【０００３】多様化した応用製品の一つとして、近年、
用途が急拡大しているタイヤの内部にベアリングを内蔵
したベアリング内蔵型樹脂製ローラがある。ベアリング
内蔵型樹脂製ローラは、従来、予め製作した鉄リングの
外周にタイヤを樹脂成形にて製作し、タイヤを研磨した
後に、規格品としての標準ベアリングを鉄リングの内部
に組み込んで構成されている。このようにして製造され
るベアリング内蔵型樹脂製ローラは、製造のための工程
数が多く、高価格となっている。

【０００４】従来のベアリング内蔵型樹脂製ローラの製
造の仕方が、図４〜図６に示されている。図４は従来の
ベアリング内蔵型樹脂製ローラの製造における樹脂成形
用の鉄リングを含む中間製品の断面図、図５は図４に示
す中間製品にベアリングを組み込んだ状態を示す図、図
６は図５に示すベアリング内蔵型樹脂製ローラのタイヤ
を研磨して完成させた完成製品状態を示す図である。図
４〜図６に示すように、従来のベアリング内蔵型樹脂製
ローラにおいては、樹脂成形用の芯材となる鉄リング４
０が用いられる。即ち、ベアリングを内部に組込み可能
とするように、ベアリングの外輪外径に合わせた寸法を
有する概略円筒状の鉄リング４０が予め製作される。鉄
リング４０は、円筒状の本体４１と、その軸方向の一方
の端部においてベアリングの位置決め用に一体的に径方
向内側に向かって形成されたフランジ部４２とから成
る。樹脂成形の準備として、鉄リング４０の表面の脱脂
が行われ、外径面４３には接着剤の塗布と乾燥とが２回
繰り返される。

【０００５】次に、鉄リング４０と想像線で示す左右に
分割された成形型４９ａ，４９ｂから成る金型４８とを
組み、本体４１の外径面４３上に形成されるキャビティ
に熱硬化性ウレタンゴム等の液状樹脂を注入し、樹脂が
硬化することでタイヤ４５が成形される。この工程に、
約３０分〜１時間を要する。タイヤ４５を熱硬化性ウレ
タンゴム製とすることで、必要な弾力性と耐摩耗性とが
与えられる。次に、金型４８からタイヤ４５付きの鉄リ
ング４０を取り外し、熱硬化性ウレタンゴムの乾燥熟成
を行う。この工程にも、約８〜１０時間を要する。成形
型４９ａ，４９ｂに形成されている抜き勾配に起因し
て、はみ出し部分４６が生じることが避けられない。ま
た、金型４９ａ，４９ｂの合わせ目に対応してローラの
左右中心部に樹脂のバリ４７が生じる。従って、樹脂成
形で生じたはみ出し部分４６とバリ４７とを削り取るた
め、タイヤ４５の表面に研磨が施される。最後に、外周
にタイヤ４５が成形された鉄リング４０の内部に、予め
規格品のユニットとして製作されているベアリング５１
をフランジ部４２に突き当たるまで圧入することによっ
て、ベアリング内蔵型樹脂製ローラを組み立てることが
できる。

【０００６】図５に示されているように、ベアリング５
１は、内輪５３、外輪５４及び内輪５３と外輪５４との
間に装填される転動体としての複数の鋼製のボール５７
から構成されている。ボール５７は、内輪５３の外周に
形成された軌道溝５５と、外輪５４の内周に形成された
軌道溝５６とから形成される軌道を転動可能である。内
輪５３と外輪５４との間のスペースにおいて、ボール５
７の周囲にグリースが注入されており、グリースの漏れ
を防止するためのゴム製シール５８が設けられている。
ベアリング５１が鉄リング４０から抜け出るのを防止す
るため、鉄リング４０の内部に外輪５４が圧入された状
態で、外輪５４の外側一部を内周面４４に対してかしめ
ることにより、抜止め部５９が形成される。図５に示し
た状態から、タイヤ４５の外周面は、樹脂研磨加工する
ことによって円筒面５０に成形される。完成したベアリ
ング内蔵型樹脂製ローラが、図６に示されている。

【０００７】ウレタンゴム等の合成樹脂成形は、例え
ば、共に液状の樹脂と硬化剤とを脱泡の上で混合し、液
状を保った状態で型に注入し、加硫がある程度進んだ一
次硬化の段階で離型し、その後、更に加硫を進めて二次
硬化する手順を踏んで行われる。この樹脂成形に際して
は、注入樹脂の反応温度が１２０℃〜１５０℃にも達す
る高さであり、且つ加硫硬化するための熟成時間が１０
００分前後と、他の合成樹脂と比較して長い。

【０００８】鉄リング４０を用いることなく、標準のベ
アリング５１において外輪５４の外周面に直接樹脂を接
触させてタイヤを成形することも考えられる。しかしな
がら、タイヤをベアリング５１として組立が完了してい
る外輪５４に単に直接成形すると、次のような不具合が
生じる。即ち、外輪５４の外周面が綺麗に研磨されてい
るため、脱脂後、接着剤を塗布しても樹脂が接着されに
くく、タイヤが外輪５４から剥離し易い。金型４８内に
おいて、樹脂が冷却するまでの長時間にわたって、高温
の樹脂が外輪５４に直接に作用するので、ベアリング５
１のゴム製のシール５８が高温に晒されて破損すると共
に、ボール５７の潤滑用として既に注入されており且つ
高温によって流動性が増したグリースが破損したシール
５８から外部に流出するおそれがある。また、成形型４
９ａ，４９ｂに起因して生じるはみ出し部分４６とバリ
４７とを取り除くために樹脂研磨を行うと、研磨して生
じた樹脂粉が破損したシール５８からベアリング５１の
内部に侵入し、実用に供し得るローラを得ることができ
ない。更に、射出成形機での成形と違って、金型４８に
よる成形であるため、ベアリング５１の外輪５４の外周
に正確に樹脂成形することができないおそれがあると共
に、金型４８から流れ出た樹脂がベアリング５１の内部
に侵入し、ベアリング５１が回転しなくなるという不具
合もある。

【０００９】このように、標準的な規格品としてのベア
リングの外輪外径面に直接に熱硬化性ウレタンゴムのよ
うな樹脂を成形することは困難であるとされており、標
準ベアリングを使用するときには、外輪とは別に樹脂成
形用芯金としての鉄リングを予め製作して、鉄リングに
樹脂を成形し、その鉄リングの内部にベアリングを圧入
するという方法を採らざるを得ないという問題点があっ
た。樹脂成形用に鉄リングを用いることは、ローラの外
径を大きくすると共に、鉄リングを別途製作することに
なるために、ベアリング内蔵型樹脂製ローラ製造のため
の部品点数や製造コストが増加するという問題点があ
る。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】そこで、この発明が解
決しようとする課題は、熱硬化性ウレタンゴム等の樹脂
成形によって得られたタイヤの内部にベアリングが装着
されたベアリング内蔵型樹脂製ローラとその製造におい
て、樹脂成形用の鉄リングを用いることなく、小型であ
りながら高い強度が要求される用途に対応可能とする点
にある。

【００１１】この発明の目的は、ベアリングの外輪の外
径面に樹脂を直接に成形することで、樹脂成形用のため
の鉄リングの製作を不要として部品点数と製造コストと
を低減すると共に、小型でありながら強度が高いベアリ
ング内蔵型樹脂製ローラ、並びにその製造方法及び製造
用成形型を提供することである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】この発明は、内輪、外輪
及び前記内輪と前記外輪とで形成される軌道を転動する
転動体を有するベアリングと、前記ベアリングが内部に
装着される樹脂製のタイヤとを具備し、前記外輪は外径
を同じとしたときに相当する規格品よりも高い強度を有
しており、前記タイヤは前記外輪の外表面に直接に樹脂
成形されていることから成るベアリング内蔵型樹脂製ロ
ーラに関する。

【００１３】このベアリング内蔵型樹脂製ローラによれ
ば、ベアリングの外輪に直接成形が行われた樹脂は、熟
成後に所定のタイヤとなる。外輪は、その外径に相当し
た規格品よりも高い強度を有しているので、タイヤをベ
アリングの外輪の外径面に直接に樹脂成形しても、用途
に応じてローラに要求される強度を満足し、また、鉄リ
ングを用いないので、ローラの外径を可及的に小さくし
てローラを小型化することが可能である。

【００１４】このベアリング内蔵型樹脂製ローラにおい
て、前記外輪の前記外表面は粗面に形成されている。樹
脂成形が施される外表面を粗面とすることにより、タイ
ヤとして成形された樹脂が粗面の凹凸に食い込んで外輪
から剥離し難くなる。また、前記外表面は外径面と前記
外径面から連続して延びる両側面とを含んでおり、前記
タイヤは前記外径面と前記両側面の一部とに渡って直接
に成形されている。タイヤは外輪の外側を取り囲むよう
に成形されるので、タイヤにどの方向から荷重が作用し
ても、外輪から外れ難くなる。このように、樹脂成形さ
れる外輪の表面状態や外輪を取り囲む形状を特定するこ
とによって、ローラが高荷重・高速回転しても、タイヤ
の剥離を防止することが可能となる。

【００１５】このベアリング内蔵型樹脂製ローラにおい
て、前記外輪の前記強度は、前記規格品よりも軸方向の
幅をより長くするか又は径方向の厚さをより厚くするこ
とにより、高められている。外輪の外径及び外形状は、
用途により様々であるが、タイヤを介して作用する荷重
は直接的に外輪に作用するので、外径が同じとしたとき
に相当する規格品の外輪よりも、少なくとも１．２倍以
上の強度を備えることがこのましい。そのため、外輪の
軸方向幅、又は径方向厚さを増やして、強度増強を図る
ようにしている。

【００１６】また、この発明は、外径を同じとしたとき
に相当する規格品よりも高い強度を有する外輪をその外
表面が環状キャビティを形成する壁面の一部となる状態
で成形型内に配置し、前記成形型の前記キャビティ内に
液状樹脂を注入して前記外輪の前記外表面にタイヤを直
接に樹脂成形し、前記タイヤが装着された状態で前記成
形型から取り出された前記外輪の内部に前記外輪と共に
ベアリングを構成する内輪と転動体とを装填することか
ら成るベアリング内蔵型樹脂製ローラの製造方法に関す
る。

【００１７】このベアリング内蔵型樹脂製ローラの製造
方法によれば、外径を同じとしたときに相当する規格品
よりも高い強度を有する外輪を利用しているので、その
外径面が、樹脂成形のキャビティを形成する壁面の一部
として利用される。成形型の前記キャビティ内に液状樹
脂が注入されることにより、前記外輪の前記外表面にタ
イヤが直接に樹脂成形される。タイヤが装着された状態
の外輪を成形型から取り出し洗浄し、外輪の内部に、ベ
アリングを構成する内輪とボールとを装填することで、
外輪の外表面にタイヤが直接装着されたベアリング内蔵
型樹脂製ローラが形成される。

【００１８】このベアリング内蔵型樹脂製ローラの製造
方法において、前記外輪の前記外表面は、樹脂との結合
を高めるため、ローレット加工、サンドブラスト加工等
の加工によって粗面に形成されている。また、前記液状
樹脂の注入は、前記タイヤの外径面と側面との交差する
角部に対応した位置から行われる。液状樹脂の注入を、
この位置から行うことにより、従来のように両側面の中
間の位置から樹脂の注入を行う場合と比較して、注入後
のバリは、タイヤの外周中央部にできることなく、タイ
ヤ外周部の研磨加工の必要なく高精度にタイヤができる
と云う効果がある。

【００１９】更に、この発明は、ベアリングの横置きさ
れた外輪の内周面に嵌合すると共に前記外輪の下側に位
置する側面に当接する止めピン、前記外輪の下方で前記
止めピンに密嵌合すると共に前記外輪の外径面から隔置
した内周壁面を有する下型、及び前記止めピンと前記下
型とに対して接合されて前記外輪の少なくとも前記外径
面と前記下型とで囲まれる環状空間を閉じて前記環状空
間を樹脂成形のためのキャビティとすると共に前記キャ
ビティに開口する樹脂注入用の注入口を有する上型から
成るベアリング内蔵型樹脂製ローラの製造用成形型に関
する。

【００２０】このベアリング内蔵型樹脂製ローラの製造
用成形型によれば、外径を同じとしたときに相当する規
格品よりも高い強度を有する外輪を利用して、外輪の外
径面が、樹脂成形のキャビティを形成する壁面の一部と
して利用される。即ち、横置きされて止めピンで規制さ
れた外輪の少なくとも外径面、下型の底壁面と内周壁
面、及び上型の壁面によって環状キャビティが形成さ
れ、上型に形成された注入口を通じて液状樹脂が環状キ
ャビティに注入され、キャビティに露出する外輪の外径
面等の外表面に樹脂が直接に成形されるので、タイヤが
外輪に直接装着されることになる。

【００２１】このベアリング内蔵型樹脂製ローラの製造
用成形型において、前記止めピンは前記外輪の下側に位
置する前記側面の径方向内側寄りの一部に当接して前記
外輪を支持しており、前記上型は前記外輪の上側に位置
する前記側面の径方向内側寄りの一部に当接しており、
前記外輪の前記外径面と前記両側面の径方向外側寄りの
残部とが前記キャビティを形成する壁面の一部とされて
いる。成形型をこのように構成することにより、タイヤ
成形用の樹脂は、外輪の外径面と両側面の径方向外側寄
りの部分とに連続的に跨がって直接に成形され、大きな
荷重が作用したときにもタイヤが外輪から剥離し難いロ
ーラが得られる。また、前記上型の前記注入口は、前記
キャビティの最上部で且つ最外側部に開口している。即
ち、横置きの外輪に対して、成形型の合わせ目がベアリ
ングの外輪における外径部分の角部に対応せさて設けら
れており、液状樹脂の注入口をその角部に開口するよう
に設けているので、高精度に成形することができる。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照しつつ、こ
の発明によるベアリング内蔵型樹脂製ローラとその製造
方法及びその製造用成形型の実施例を説明する。図１は
この発明によるベアリング内蔵型樹脂製ローラの製造用
成形型の一実施例を示す断面図、図２は図１に示す成形
型によって製作されたタイヤと外輪とから成る中間製品
を示す断面図、図３は図２に示す中間製品にベアリング
を内蔵型樹脂製ローラを示す断面図である。

【００２３】図１において、ベアリング内蔵型樹脂製ロ
ーラの製造用成形型１は、基台２の上にスペーサ３を介
して中央側に配置された外輪支持ピン４と、その外側に
配置された下型５とを有している。外輪支持ピン４は、
外輪２４の内周面に当接して外輪２４を内面から支持す
る本体４ａと、外輪２４を下側に位置する側面３１の径
方向内側の一部で載置する棚部４ｂとから成っている。
外輪支持ピン４で支持される外輪２４は、内輪やボール
と組み込まれていない単品の状態にあるが、内周面には
軌道溝２６が既に形成されている。下型５は筒状の本体
５ａとその下部から径方向内側に延びるフランジ部５ｂ
とから成り、フランジ部５ｂは液状樹脂注入時に樹脂漏
れが生じないように、外輪支持ピン４の棚部４ｂに対し
て同心状に密に嵌合して置かれている。

【００２４】外輪支持ピン４、外輪２４及び下型５の上
には、上型６が載せられる。上型６は、外輪支持ピン４
の本体４ａに対して凹凸嵌合６ａによって芯合わせされ
た密嵌合状態に置かれており、外輪２４の上側に位置す
る側面３１の径方向内側の一部に対して密接状態に当接
する突出面６ｂと、下型５の上面５ｃに対して密接状態
に当接する下面６ｃとを有している。上型６の上部には
更に蓋体７が載せられており、蓋体７の中心部には液状
樹脂注入用の注入ポート８が形成されている。下型５の
底壁１５と内周壁１６、外輪２４の外径面３０と両側面
３１，３１の径方向外側の部分、及び上型６の下面６ｃ
は、タイヤ２２となる液状樹脂が注入される径方向の厚
みが均一な環状空間としてのキャビティ１２の壁面を構
成している。注入ポート８は、上型６の上面６ｄと蓋体
７の下面７ａに形成された溝７ｂとで形成される注入通
路９と、上型６の上面６ｄから下面６ｃに貫通して形成
された注入通路１０とに通じており、液状樹脂は、これ
らの注入通路９，１０を経て、注入口１１から環状キャ
ビティ１２内に注入される。注入口１１は、環状キャビ
ティ１２の外側で且つ上側の角部に開口している。上型
６には、図示しないが、液状樹脂の注入に応じて環状キ
ャビティ１２内のエアを逃がすためのエア抜き通路が形
成されている。

【００２５】タイヤの具体的な製造手順は次のとおりで
ある。即ち、先ず、外輪２４を特殊寸法で切削を行い、
寸法形状のチェックをして、焼き入れをする。次に、外
輪２４の軌道溝２６の研磨、側面３１研磨、及びシール
面研磨を施し、その研磨結果の検査を行う。更に、外輪
２４の外径面３０の脱脂、乾燥、乾燥剤の塗布、乾燥を
行う。次に、外輪２４を成形型１に装填して熱硬化性樹
脂を図１に示す成形型１の環状キャビティ１２内に注入
して成形し、熟成乾燥、洗浄を行う。

【００２６】成形型１によって製造されたベアリング内
蔵型樹脂製ローラの中間製品が図２に示されている。図
２は、樹脂成形が完了し外輪２４にタイヤ２２が装着さ
れている中間製品を示す断面図である。タイヤ２２は、
外輪２４の外径面３０のみならず、外径面３０から連続
して両側面３１の一部にまで及んで覆っており、側方か
らも囲む状態に外輪２４に装着されている。図１に示し
た成形方法と図２の方法のいずれかの成形方法である
が、いずれにしても高精度で研磨レスの成形方法であ
る。

【００２７】図２に示す中間製品に、ベアリングを構成
する内輪やボール等が組み込まれる。組込みに先立っ
て、内輪２３の軌道溝２５の測定、外輪２４の軌道溝２
６の測定、ボール２７の選定、及びこれらの構成部品の
組立を行う。更に、保持器２８の組付け、グリースの注
入、シールの圧入、及び錆止め剤の塗布が行われる。完
成したベアリング内蔵型樹脂製ローラが、図３において
断面図として示されている。完成したベアリング内蔵型
樹脂製ローラ２０は、ベアリング２１と樹脂製のタイヤ
２２とから構成されている。ベアリング２１は、内輪２
３、外輪２４、内輪２３に形成された軌道溝２５と外輪
２４に形成された軌道溝２６とから成る軌道を転動する
転動体としての複数の鋼製ボール２７、及び鋼製ボール
２７を部分的に囲んで各ボール２７の間隔を保持する保
持器２８を備えている。ボール２７の円滑な転動のため
に潤滑剤としてのグリースが設けられる場合には、グリ
ースの漏れ出しを防止するためのシールが設けられる。
最後に、ベアリング内蔵型樹脂製ローラ２０を検品し、
合格品が包装し、梱包・出荷される。

【００２８】タイヤ２２は、外輪２４の外径面３０と両
側面３１とに渡って直接取り付けられた状態で形成され
ている。外輪２４の外径面３０と両側面３１とは、ロー
レット加工やサンドブラスト加工等の表面処理によって
微小な凹凸が形成された粗面となっており、注入された
樹脂は、微小な凹凸に食い込んで外輪２４に対して強い
結合力で装着される。タイヤ２２は、外輪２４を包み込
む形状と粗面に形成された装着面とによって、大きな荷
重が作用しても、外輪２４からの剥離に耐えることがで
きる。

【００２９】ベアリング内蔵型樹脂製ローラ２０では、
内輪２３と外輪２４とは、従来の規格品としてのベアリ
ングの場合と比較して外形、形状、厚さ等を用途に基づ
いて変更することにより、国際規格で定める許容荷重以
上の荷重に耐えることができる強度を保持することがで
きる。内輪２３及び外輪２４については、幅Ｗに加えて
厚さＴを厚くする等の寸法変更を施す（外輪２４につい
て、図２に示す）ことで、国際規格許容荷重よりも高い
荷重に耐えられる構造とするのが好ましい。しかしなが
ら、焼入れ、研磨等の処理については国際基準等の規格
に基づいて製作されており、ボール、軌道溝の形状、シ
ール等についても、国際基準に準じたものとされてい
る。

【００３０】上記の実施例では、樹脂製タイヤに内蔵さ
れるベアリングは、ボールベアリングであったが、ロー
ラベアリング等の他の形式のベアリングであってもよい
ことは明らかである。また、ローラの幅については、内
輪２３の幅を外輪２４の幅よりも片方に２ｍｍ長くし、
内輪２３を樹脂成形ローラの幅よりも２ｍｍだけ片方に
突出させることにより、軸に取り付け易く且つ使い易い
ローラとすることができる。更に、内輪２３の幅を外輪
２４の幅よりも両方に２ｍｍ長くし、内輪２３が樹脂成
形ローラ幅よりも２ｍｍだけ両方に突出させることによ
っても、軸に対して取り付け易く且つ使い易いローラと
することができる。なお、ベアリング内蔵型樹脂製ロー
ラの製造装置は、例えば、ベアリング工場内に設置し、
特殊の形状及び寸法で製作される内外輪の供給を受けて
効率的に製造することができる。

【００３１】

【発明の効果】この発明によるベアリング内蔵型樹脂製
ローラとその製造方法及び製造用成形型によれば、外輪
は、従来のものよりも軸方向の長さや厚みを考慮するこ
とで、強度を高めたものが用いられ、そうした外輪に対
して樹脂を型成形することによりタイヤが直接に装着さ
れるので、樹脂成形用の鉄リングのような芯金を用いる
ことなく、外径を小さくした小型であるが、用途に応じ
た必要な強度を確保し、且つ部品点数が少なく製造コス
トが低減したローラを得ることができる。タイヤは外輪
の外径面のみならず両側面の一部も包むように成形する
と共に、外輪の表面にはサンドブラストやローレット加
工にその他より微細な凹凸を形成して樹脂との結合を強
めることにより、大きな負荷荷重が作用してもタイヤが
外輪から剥離するのを防止することができる。従って、
規格品だけを用いたローラに比較して、用途に応じて、
国際規格で定める許容荷重以上の荷重に耐えることがで
きる強度を保持したベアリング内蔵型樹脂製ローラを得
ることができる。また、従来のように、鉄リングと既成
のベアリングとの圧入による組立も不要である。既成の
ベアリングを包む包装を開封することで、防錆が破られ
るが、ベアリング組付け後に再度包装することで防錆も
実用上、損なわれることがない。更に、軸受工場で用途
に合わせて樹脂成形から組付けまで一貫した作業体制を
組むことにより、無駄な搬送、組立作業がすべて排除さ
れ、効率的な製造を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明によるベアリング内蔵型樹脂製ローラ
を製造する成形型の一実施例を示す断面図。

【図２】図１に示す成形型によって製作された中間製品
を示す断面図。

【図３】図２に示すタイヤを含む中間製品に内輪やボー
ル等のベアリング構成部品を圧入して得られるベアリン
グ内蔵型樹脂製ローラを示す断面図。

【図４】従来のベアリング内蔵型樹脂製ローラの製造に
おける樹脂成形用の鉄リングを含む中間製品の断面図。

【図５】図４に示す中間製品にベアリングを組み込んだ
状態を示す図。

【図６】図５に示すベアリング内蔵型樹脂製ローラのタ
イヤに研磨を施して完成させた状態を示す図。

【符号の説明】

１成形型４止めピン５下型６上型１１注入口１２キャビティ１５，１６壁面２０ベアリング内蔵型樹脂製ローラ２１ベアリング２２タイヤ２３内輪２４外輪２５，２６軌道溝２７ボール（転動体）３０外径面（外表面）３１側面（外表面）Ｗ外輪の軸方向の幅Ｔ外輪の径方向の厚さ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者辻本弘輝大阪府東大阪市長田東３丁目68番地ＳＫパークビル７Ｆ有限会社アイマール内Ｆターム(参考） 3J101 AA02 AA42 AA52 AA62 BA54 BA77 DA14 DA16 FA13 FA31 FA44 GA42 3J103 AA02 CA25 DA05 EA02 EA03 EA06 EA11 FA12 FA15 FA26 GA76 HA03 HA41 4F206 AH04 AH20 JA07 JB11 JQ81

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】内輪、外輪及び前記内輪と前記外輪とで
形成される軌道を転動する転動体を有するベアリング
と、前記ベアリングが内部に装着される樹脂製のタイヤ
とを具備し、前記外輪は外径を同じとしたときに相当す
る規格品よりも高い強度を有しており、前記タイヤは前
記外輪の外表面に直接に樹脂成形されていることから成
るベアリング内蔵型樹脂製ローラ。
【請求項２】前記外輪の前記外表面は粗面に形成され
ていることから成る請求項１に記載のベアリング内蔵型
樹脂製ローラ。
【請求項３】前記外表面は、外径面と前記外径面から
連続して延びる両側面であり、前記タイヤは前記外径面
と前記両側面の一部とに渡って直接に成形されているこ
とから成る請求項１又は２に記載のベアリング内蔵型樹
脂製ローラ。
【請求項４】前記外輪の前記強度は、前記規格品より
も、軸方向の幅をより長くするか又は径方向の厚さをよ
り厚くすることにより、高められていることから成る請
求項１〜３のいずれか１項に記載のベアリング内蔵型樹
脂製ローラ。
【請求項５】外径を同じとしたときに相当する規格品
よりも高い強度を有する外輪をその外表面が環状キャビ
ティを形成する壁面の一部となる状態で成形型内に配置
し、前記成形型の前記キャビティ内に液状樹脂を注入し
て前記外輪の前記外表面にタイヤを直接に樹脂成形し、
前記タイヤが装着された状態で前記成形型から取り出さ
れた前記外輪の内部に前記外輪と共にベアリングを構成
する内輪と転動体とを装填することから成るベアリング
内蔵型樹脂製ローラの製造方法。
【請求項６】前記外輪の前記外表面はローレット加
工、サンドブラスト加工等の加工によって粗面に形成さ
れていることから成る請求項５に記載のベアリング内蔵
型樹脂製ローラの製造方法。
【請求項７】前記液状樹脂の注入は、前記タイヤの外
径面と側面との交差する角部に対応した位置から行われ
ることから成る請求項５又は６に記載のベアリング内蔵
型樹脂製ローラの製造方法。
【請求項８】ベアリングの横置きされた外輪の内周面
に嵌合すると共に前記外輪の下側に位置する側面に当接
する止めピン、前記外輪の下方で前記止めピンに密嵌合
すると共に前記外輪の外径面から隔置した内壁面を有す
る下型、及び前記止めピンと前記下型とに対して接合さ
れて前記外輪の少なくとも前記外径面と前記下型とで囲
まれる環状空間を閉じて前記環状空間を樹脂成形のため
のキャビティとすると共に前記キャビティに開口する樹
脂注入用の注入口を有する上型から成るベアリング内蔵
型樹脂製ローラの製造用成形型。
【請求項９】前記止めピンは前記外輪の下側に位置す
る前記側面の径方向内側寄りの一部に当接して前記外輪
を支持しており、前記上型は前記外輪の上側に位置する
前記側面の径方向内側寄りの一部に当接しており、前記
外輪の前記外径面と前記両側面の径方向外側寄りの残部
とが前記キャビティを形成する壁面の一部とされている
ことから成る請求項８に記載のベアリング内蔵型樹脂製
ローラの製造用成形型。
【請求項１０】前記上型の前記注入口は、前記キャビ
ティの最上部で且つ最外側部に開口していることから成
り外周面の制度も良く研磨レスとバリ取り不要の請求項
９に記載のベアリング内蔵型樹脂製ローラの製造用成形
型。