JP2003026416A

JP2003026416A - 炭化チタン粉末とその製造方法

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Publication number: JP2003026416A
Application number: JP2001215170A
Authority: JP
Inventors: Takehiko Hayashi; 武彦林; Hiroaki Oki; 博昭沖; Takamasa Suzaki; 登雅須▲崎▼
Original assignee: Allied Material Corp
Current assignee: Allied Material Corp
Priority date: 2001-07-16
Filing date: 2001-07-16
Publication date: 2003-01-29
Anticipated expiration: 2021-07-16
Also published as: JP4377090B2

Abstract

(57)【要約】【課題】炭化チタンからなるサーメットや超硬合金、
セラミックス等の硬質材料に供せられる炭化チタン粉末
において、均一な焼結体をもたらす均粒・粗粒の炭化チ
タン粉末、また導電性ポリマーに供せられる炭化チタン
等の分野において均粒・粗粒の炭化チタン粉末とその製
造方法を提供すること。【解決手段】炭化チタン粉末において、原料として酸
化チタンおよび炭素を用い、ＣｏおよびＮｉの内１種ま
たは２種が炭化チタン粉末の０．１〜０．３重量％含有
させ、その粒度の範囲は、Ｆｓｓｓ値が１．０μｍ以上
であり、且つ１次粒子に対する２次粒子の大きさを表わ
す指標Ｆｓｓｓ値／（６／（比重×ＢＥＴ値））が２．
５以下である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、切削工具等として
製造されるサーメットや超硬合金の他、セラミックス等
の原料である炭化チタン粉末とその製造方法に関し、詳
しくは、高強度の切削用途等の耐磨耗特性を要求される
硬質材料のチタン系サーメットの原料となる炭化チタン
粉末とその製造方法に関する。

【０００２】また、本発明は、導電性ポリマーなどの高
分子樹脂との均一混合性を要求される炭化チタン粉末と
その製造方法に関する。

【０００３】

【従来の技術】主に切削用チップとして供せられる、従
来のチタンをベースとした４ａ，５ａおよび６ａ族元素
からなるチタン系サーメット焼結体は、チタンおよび４
ａ、５ａおよび６ａ族元素の炭化物粉末、窒化物粉末又
は複合炭化物、窒化物をＦｅ、Ｃｏ，Ｎｉなどの結合金
属粉末と共に目的の組成に混合した後、高温で焼結する
ことにより製造される。

【０００４】また、炭化チタンは、導電性ポリマーであ
る過電流保護素子などの電子材料として用いられ、ポリ
エステル等の高分子と混合し製造されている。

【０００５】一般に、炭化チタン粉末の従来の製造方法
は、大きく次の３種類が挙げられる。

【０００６】第一の方法は、酸化チタンを原料として用
い、炭素粉末を所定量混合し、水素雰囲気中にて１４５
０〜２０００℃にて還元・炭化処理後粉砕する方法であ
る。

【０００７】第二の方法は、チタンおよび水素化チタン
のいずれかを原料として用い、炭素粉末を所定量混合
し、水素雰囲気において１４５０〜２０００℃にて還元
・炭化処理後粉砕する方法である。

【０００８】第三の方法は、特公昭５４−１３４４０号
公報に記載されているように、粗チタン炭化物をアルミ
ニウムおよび鉄族元素の共存下且つ酸化、窒化反応を起
こさない雰囲気下にて加熱処理を行い、次いで酸による
溶解処理することにより得る方法である。

【０００９】ここで、従来のこの３つの方法で得られた
炭化チタンの粒度を比較すると、第一の方法による場
合、酸化チタンは１次粒子径は殆どの場合１μｍ以下の
微粒且つ均粒である為、得られた炭化チタンもまたＦｓ
ｓｓ（Ｆｉｓｈｅｒ社ＳｕｂＳｉｅｖｅＳｉｚｅ
ｒ）粒度１μｍ以下で均粒である特徴がある。

【００１０】一方、第二の方法にて得られる炭化チタン
の場合、原料がチタン、水素化チタンであり、原料段階
にて微粒とした場合、着火の可能性があり危険である
他、加熱処理により数十μｍ以上の粗大粒子が生成され
る。粉砕方法としては、超硬ボール等の硬質材料にてボ
ールミル粉砕する方法やジェットミルによる方法がある
が、その粉末は微粒・粗粒の混在する形になるばかり
か、破砕により角ばった粒子となる。

【００１１】また、Ｆｓｓｓ粒度０．８μｍ以下の微粒
粉となった場合、粉砕にて生じる破砕面が酸化し、その
酸化熱から着火する怖れがある。また、粒度を揃える為
サイクロンによる方法もあるがバグフィルターに微粒子
集まり歩留りが悪くなる等の問題点があった。第三の方
法においても同様に微粒・粗粒混在となる特徴がある。

【００１２】以上より酸化チタンを原料とした場合、Ｆ
ｓｓｓ粒度１μｍ以下の微粒・均粒且つ粒子表面が角ば
らない粉末は得られ、他方チタンまたは水素化チタンを
原料とした場合、微粒・粗粒が混在し且つ粒子形状が角
ばった粉末が得られ、Ｆｓｓｓ粒度１μｍ上の粗粒・均
粒且つ粒子表面が角ばらない粉末は得られていない。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】炭化チタン粉末を他粉
末と混合し硬質な焼結体を得る場合、基本的に粒子は均
一な粒径、均一な形状であることが望まく、これにより
均一な分散が混合時に得られ緻密な焼結体が製造でき
る。また、過電流保護素子として用いられる導電性ポリ
マーにおいても、微粒粉である場合、凝集が起こり易く
均一な分散が困難で、均粒・粗粒であることは導電性ポ
リマーの均一分散性において有用と考えられる。

【００１４】そこで、本発明の技術的課題は、炭化チタ
ンからなるサーメットや超硬合金、セラミックス等の硬
質材料に供せられる炭化チタン粉末において、均一な焼
結体をもたらす均粒・粗粒の炭化チタン粉末、また導電
性ポリマーに供せられる炭化チタン等の分野において均
粒・粗粒の炭化チタン粉末とその製造方法を提供するこ
とにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、炭化チタ
ン粉末の製造工程において、原料の酸化チタン粉末と炭
素粉の他、ＣｏおよびＮｉの金属粉末の内１種又は２種
を炭化チタンのベースで０．１〜０．３重量％添加し、
これらの混合粉末を１５００〜１７５０℃にて熱処理す
ることより、均粒・粗粒の炭化チタン粉末を得ることが
できたものである。

【００１６】本発明によれば、炭化チタン粉末におい
て、ＣｏおよびＮｉの内１種または２種が炭化チタン粉
末の０．１〜０．３重量％含有し、その粒度の範囲は、
Ｆｓｓｓ値が１．０μｍ以上であり、且つ１次粒子に対
する２次粒子の大きさを表わす指標Ｆｓｓｓ値／（６／
（比重×ＢＥＴ値））が２．５以下であり、均粒な粉末
であることを特徴とする炭化チタン粉末が得られる。

【００１７】また、本発明によれば、前記炭化チタン粉
末を製造する方法であって、原料として酸化チタンおよ
び炭素を用い、水素雰囲気中で、１５００〜１７５０℃
の温度において、還元、炭化することを特徴とする炭化
チタン粉末の製造方法が得られる。

【００１８】また、本発明によれば、前記炭化チタン粉
末の製造方法において、原料の酸化チタンが１次粒子が
１μｍ以下でＢＥＴ値が２ｍ^２／ｇ以上であることを特
徴とする炭化チタン粉末の製造方法が得られる。

【００１９】また、本発明によれば、前記炭化チタン粉
末の製造方法において、炭素源として１次粒子が０．５
μｍ以下で連続的に結合していないカーボンブラックを
用いることを特徴とする炭化チタン粉末の製造方法が得
られる。

【００２０】また、本発明によれば、前記炭化チタン粉
末の製造方法において、熱処理前の原料の混合工程にお
いてＣｏおよびＮｉの内１種又は２種を，炭化チタン粉
末のベースで０．１〜０．３重量％を添加し、１５００
〜１７５０℃の温度で加熱することにより炭化チタン粉
末の粒度を制御することを特徴とする炭化チタン粉末の
製造方法が得られる。

【００２１】即ち、本発明では、炭化チタン粉末におい
て、ＣｏまたはＮｉの金属粉末の内１種又は２種を原料
である均粒の酸化チタンおよび炭素粉に添加し、熱処理
することにより、これらＣｏ、Ｎｉを微粒の炭化チタン
中に固溶させ粗粒化且つ均粒化を図ったものであり、得
られた粒度の範囲は、１次粒子に対する２次粒子の大き
さを表す指標Ｆｓｓｓ値／（６／（比重×ＢＥＴ値））
が２．５以下である。

【００２２】ここで、Ｆｓｓｓ値は２次粒子径、（６／
（比重×ＢＥＴ値））は粒子が球形であることを仮定し
て、ＢＥＴ値より算出された１次粒子径である。Ｆｓｓ
ｓ値／（６／（比重×ＢＥＴ））は無次元となる指標で
あり、この数値が１．０に近い程均粒であることを示す
こととなる。本発明者らは、従来酸化チタンを原料とし
て得られたＦｓｓｓ粒度１μｍ以下の微粒・均粒炭化チ
タン粉末の場合の均粒度合Ｆｓｓｓ値（６／（比重×Ｂ
ＥＴ直））＝２．３８に相当する均粒の粉末をＦｓｓｓ
粒度１μｍ以上の粗粒粉末にても得ることを目指した。

【００２３】従来のＦｓｓｓ粒度１μｍ以下の粉末の場
合、Ｆｓｓｓ値／（６／（比重×ＢＥＴ値））が２．５
以下であっても微粒であるが為凝集が起こり易く、また
２．５以上の場合、微粒・粗粒が混在する為、微粒粉部
が凝集することとなる。

【００２４】よって、本発明はＦｓｓｓ値／（６／（比
重×ＢＥＴ値）が２．５以下であり且つＦｓｓｓ粒度が
１μｍ以上の粉末を目指したものである。

【００２５】

【発明の実施の形態】まず、本発明の実施の形態を述べ
る前に、本発明を更に，具体的に説明する。

【００２６】本発明者は、均粒・粗粒粉を作製する為に
は、基本的に酸化チタンを原料とすべきと考えた。特
に、本発明の狙いのひとつである粒子形状が丸みを帯び
た粉末を作製する場合、チタン系原料の形状に角がある
場合は困難である。この理由からチタンまたは水素化チ
タンを原料とした場合Ｆｓｓｓ粒度１μｍ以上の均粒且
つ粒子表面が丸みを帯びた炭化チタン粉末を得ることは
困難である。

【００２７】例外としてアトマイズ法により得られるチ
タンまたはこれを利用して得られる水素化チタンは球状
粒子ではあるが、本発明で目指したＦｓｓｓ粒度数μｍ
サイズの均粒のもののみを得ることは、現在の篩分技術
では困難である。

【００２８】よって、本発明にて指すＦｓｓｓ粒度１μ
ｍ以上であり且つ粉末表面に角がない炭化チタンを得る
にはチタン系原料粉末として、粒度が均粒・微粒であり
且つ粉末表面が滑らかな酸化チタンが有効と考えた。

【００２９】微粒・均粒の酸化チタンから得られる炭化
チタンは、基本的に均粒・微粒である。酸化チタン各メ
ーカーから入手される走査電子顕微鏡写真での１次粒子
径１μｍ以下の各酸化チタンを観察すると全て均粒であ
り、粒子形状が丸みを帯びていた。これらを原料として
炭化チタンを作製する場合、必要とするカーボン組成に
合わせて混合し熱処理するが、本発明者らの試験によれ
ば、最高温度１８００℃にて熱処理した場合でも、炭化
チタンの粒径は約Ｆｓｓｓ粒度にて約１μｍの粒径とな
るに留まった。

【００３０】また、粒度に幅のある０．２〜７μｍの１
次粒子径である酸化チタンを用い、同様に熱処理した場
合、Ｆｓｓｓ粒度１．５１μｍに達することができたが
走査電子顕微鏡にて観察される粒子は０．５μｍ以上の
粒子が強固に凝集したものであった。

【００３１】本発明者らは、酸化チタンを原料とし得ら
れる炭化チタンの粒子を粗大化させる方法として金属Ｃ
ｏ，Ｎｉの内１種又は２種微量添加し、熱処理にてこれ
らを固溶させることが有効であることを見出した。

【００３２】また、本発明者らは、基本として均粒の炭
化チタンを得るために、前述の１μｍ以下の粒度の揃っ
た酸化チタンを用い、炭化チタンに対し、ＣｏまたはＮ
ｉを０．１〜０．３重量％となるように金属Ｃｏまたは
Ｎｉの内１種又は２種を原料中に添加、また熱処理温度
を１５００〜１７５０℃にて制御することにより、Ｆｓ
ｓｓ値／（６／（比重×ＢＥＴ値））が２．５以下であ
る炭化チタン粉末を得た。ここで比重は４．９４ｇ／ｃ
ｍ^３とした。

【００３３】次に原料となるカーボンについて記述す
る。１μｍ以下の粒度の揃った酸化チタンを炭化する為
には、炭素源が必要であり、その為にはカーボンブラッ
クを用いる。このカーボンブラックの選定は、均粒粉末
を作製するために重要である。走査電子顕微鏡により観
察されるカーボン粒子がフレーク状である場合、混合に
より酸化チタンの微粒子がこのフレークに食い込む状態
となり、熱処理後の粉末は強固に連続的に結合した状態
となる。

【００３４】これはＣｏ、Ｎｉの添加の有無に拘らず発
生し、Ｃｏ，Ｎｉ無添加にてＦｓｓｓ粒度は１．２μｍ
以上に粗大化しひとつひとつの粒子が強固に連続的に結
合した形状の全く揃わない粉末が得られることとなる。

【００３５】次に、アセチレンブラックの場合、０．１
μｍ以下の微小カーボン粒子が、連鎖した状態であるた
めこの連鎖を粉砕工程または混合工程にて切断できれば
使用に値するが、この連鎖を切断することは、現在のと
ころ困難である。

【００３６】本発明者らの調査によれば、カーボンブラ
ックは０．５μｍ以下の各々が独立した粒子である必要
がある。このようなカーボンと前述の酸化チタンを用
い、均粒な炭化チタンとする為には充分な混合が必要な
こは言うまでもない。

【００３７】また、熱処理方法としてはプッシャー炉ま
たは回転炉双方にて可能であるが、より均一な特性とす
る為には、回転炉がより望ましい。プッシャー炉に比較
し、熱処理物への熱の加わり方、雰囲気との接し具合共
により均一となる。熱処理雰囲気は窒素を含まない雰囲
気が必要である。そして、炭化チタンは窒素と結びつき
易い為、水素雰囲気にて熱処理後、水素雰囲気または不
活性雰囲気中で充分な冷却をした後、空気と接するよう
に留意する必要がある。

【００３８】熱処理温度は１７５０℃で充分に炭化でき
る結果が得られており、１５００℃以下では充分な炭化
されにくく長時間の熱処理が必要である。また１７５０
℃で約３０分以下にて充分に炭化できる結果が得られて
おり、１５００〜１７５０℃で熱処理を行う方が経済的
にも好ましい。

【００３９】次に、熱処理炉としてプッシャー炉を使用
する場合は、酸化チタンおよびカーボン粉末を混合後熱
処理ケースに入れ熱処理するが、回転炉を使用する場合
は炉内にて流動性が良くなるように造粒する必要があ
る。造粒体のサイズは雰囲気ガスの流れに影響を受けな
いサイズが必要であり、押し出し造粒による径１〜５ｍ
ｍのものが好ましい。

【００４０】ここで、本発明のポイントである均粒・粗
粒化のためのＣｏ，Ｎｉの添加について述べる。添加す
る状態については、金属ＣｏまたはＮｉのいずれでも同
様の効果が得られる。Ｃｏ，Ｎｉの融点は各々１４９２
℃、１４５５℃であり熱処理する温度１５００〜１７５
０℃は溶融する温度である。添加するＣｏまたはＮｉは
溶融するが、原料段階で均−に混合した方が均粒化の点
においてより良影響を与える為、凝集が起こりにくく且
つ全体的に原料と接することができるようにＦｓｓｓ粒
度１．５μｍ以下である方が望しいと考える。

【００４１】Ｃｏ又はＮｉの添加量は炭化チタンに対し
０．１〜０．３重量％と微量であり、熱処理した粉末に
ついてＸ線回折しても検出されないが、Ｃｏ、Ｎｉ共に
金属Ｔｉと固溶することは知られており、熱処理された
粉末の表面性状からも各々の粒子が溶融したＣｏ，Ｎｉ
により強固に付着しているのでなく、Ｃｏ，Ｎｉ未添加
の場合の粒子がそのままの形状にて成長した模様であ
る。これより微粒の炭化チタンにＣｏ、Ｎｉが固溶した
為、Ｃｏ、Ｎｉが未添加の場合に比較し粒成長を促進し
たものと考える。

【００４２】なお、当然のことながら熱処理温度が高い
程粒度は粗くなる為、Ｃｏ，Ｎｉの添加量および熱処理
温度にて粒度制御が可能となる。加熱のみの場合、炉の
構造等により均一な温度が加わり難い為、回転炉等によ
り均一な加熱を図るとともに、均一にＣｏ、Ｎｉを添加
することにより炭化チタン粒子の成長がより均一に起こ
り易くなると考える。

【００４３】次にＣｏ、Ｎｉ添加量は０．１〜０．３重
量％とすることが好ましく、その結果得られる粉末の粒
度の範囲は、Ｆｓｓｓ粒度１μｍ以上且Ｆｓｓｓ値／
（６／（比重×ＢＥＴ値））が２．５以下であった。Ｆ
ｓｓｓ粒度が１．０μｍ以上の均一な平均粒径を有する
ためにはＣｏ，Ｎｉ添加量は０．１重量％以上が必要で
あり、０．３重量％以上である場合、Ｃｏ，Ｎｉの溶解
量の増大に起因すると考えられる凝集が逆に発生する。

【００４４】それでは、本発明の実施の形態について、
表を参照しながら説明する。

【００４５】本発明の例、比較例および市販粉末の比較
表を下記表１に示した。

【００４６】（例１）走査電子顕微鏡観察による１次粒
子径０．１８μｍ，ＢＥＴ１０．２ｍ^２／ｇの均粒の酸
化チタンと１次粒子径０．５μｍ以下のカーボンブラッ
クに炭化チタンベースで０．１２重量％となるようにＦ
ｓｓｓ粒度１．４μｍの金属Ｃｏを添加し、混合、造粒
した。得られた直径５ｍｍの造粒体を窒素雰囲気にて回
転炉で１５００℃で熱処理した。得られた熱処理物を超
硬ボールを粉砕媒体とし、ボールミルにて粉砕し、１５
０メッシュにて篩分した。得られた粉末のＦｓｓｓ粒度
は１．０２μｍ、ＢＥＴ２．７６ｍ^２／ｇであり粒子表
面が角張っていない均粒の炭化チタンであった。１次粒
子に対する２次粒子の大きさを表わす指標Ｆｓｓｓ／
（６／（比重×ＢＥＴ値））は２．３２であった。１次
粒子に対する２次粒子の大きさを表す指標Ｆｓｓｓ値／
（６／（比重×ＢＥＴ値））は２．３２であった。

【００４７】（例２）走査電子顕微鏡観察による１次粒
子径０．１８μｍ，ＢＥＴ１０．２ｍ^２／ｇの均粒の酸
化チタンと１次粒子径０．５μｍ以下のカーボンブラッ
クに炭化チタンベースで０．１５重量％となるようにＦ
ｓｓｓ粒度１．４μｍの金属Ｃｏを添加し、混合、造粒
した。得られた直径４ｍｍの造粒体を水素雰囲気にて回
転炉で１７００℃で熱処理した。得られた熱処理物を超
硬ボールを粉砕媒体としたボールミルにて粉砕し、１５
０メッシュにて篩分した。得られた粉末のＦｓｓｓ粒度
は１．１６μｍ，ＢＥＴ２．２３ｍ^２／ｇであり、走査
電子顕微鏡による粒子観察にる凝集粒子最大径（長径）
３．６μｍの粒子表面が角張っていない均粒の炭化チタ
ンであった。１次粒子に対する２次粒子の大きさを表わ
す指標Ｆｓｓｓａ値／（６／（比重×ＢＥＴ値）は２．
１５であった。

【００４８】（例３）走査電子顕微鏡観察による１次粒
子径０．１８μｍ，ＢＥＴ１０．２ｍ^２／ｇの均粒の酸
化チタンと１次粒子径０．５μｍ以下のカーボンブラッ
クに炭化チタンベースで０．１６重量％となるようにＦ
ｓｓｓ粒度１．３μｍの金属Ｎｉを添加し、混合、造粒
した。得られた直径４ｍｍの造粒体を水素雰囲気にて回
転炉で１７３０℃で熱処理した。得られた熱処理造粒体
を超硬ボールを粉砕媒体としたボールミルにて粉砕し、
１５０メッシュにて篩分した。得られた粉末のＦｓｓｓ
粒度は２．２５μｍ，ＢＥＴ１．２８ｍ^２／ｇであり、
粒子表面の角張っていない均粒の炭化チタンであった。
１次粒子に対する２次粒子の大きさを表わす指標Ｆｓｓ
ｓ値／（６／比重×ＢＥＴ値））は２．３７であった。

【００４９】（比較例１）走査電子顕微鏡観察による１
次粒子径０．１８μｍ、ＢＥＴ１０．２ｍ^２／ｇの均粒
の酸化チタンと１次粒子径０．５μｍ以下のカーボンブ
ラックを、混合、造粒した。得られた直径５ｍｍの造粒
体を窒素雰囲気にて回転炉で１５００℃で熱処理した。
得られた熱処理造粒体を超硬ボールを粉砕媒体としたボ
ールミルにて粉砕し、１５０メッシュにて篩分した。得
られた粉末のＦｓｓｓ粒度０．６９μｍ、ＢＥＴ４．２
３ｍ^２／ｇであり、粒子表面が角張っていない均粒の炭
化チタンであった。１次粒子に対する２次粒子の大きを
表わす指標Ｆｓｓｓ値／（６／（比重×ＢＥＴ値））は
２．３８であった。

【００５０】（比較例２）ＢＥＴ０．２５ｍ^２／ｇの水
素化スポンジチタンおよび１次粒子径０．５μｍ以下の
カーボンブラックを混合、造粒した。水素雰囲気にて回
転炉で１６００℃で熱処理した。得られた熱処理造粒体
を超硬ボールを粉砕媒体としたボールミルにて粉砕し、
１５０メッシュにて篩分した。得られた粉末のＦｓｓｓ
粒度は１．１μｍ、ＢＥＴ４．２３ｍ^２／ｇであり、走
査電子顕微鏡による粒子観察による凝集粒子最大径（直
径）４μｍの微粒、粗粒の混在する炭化チタンであっ
た。１次粒子に対する２次粒子の大きさを表わす標Ｆｓ
ｓｓ値（６／（比重×ＢＥＴ値））は３．７９であっ
た。

【００５１】（比較例３〜４）下記表１に市販の炭化チ
タン粉末の特性値を示した。１次粒子に対する２次粒子
の大きさを表わす指標Ｆｓｓｓ値／（６／（比重×ＢＥ
Ｔ値））は３．０を超える粉末であることが分かった。

【００５２】

【表１】

【００５３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によって得
られる炭化チタンは、粗粒且つ均粒である為、微粒のみ
または微粒、粗粒の混在した粉末に比較し凝集しにくい
粉末であり、特に他材質との均一混合において貢献する
ものである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者須▲崎▼ 登雅富山県富山市岩瀬古志町２番地株式会社アライドマテリアル富山製作所内Ｆターム(参考） 4G030 AA45 GA01 GA11 4G046 MA06 MA19 MB02 MB08

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】炭化チタン粉末において、ＣｏおよびＮ
ｉの内１種または２種が炭化チタン粉末の０．１〜０．
３重量％含有し、その粒度の範囲は、Ｆｓｓｓ値が１．
０μｍ以上であり、且つ１次粒子に対する２次粒子の大
きさを表わす指標Ｆｓｓｓ値／（６／（比重×ＢＥＴ
値））が２．５以下であり、均粒な粉末であることを特
徴とする炭化チタン粉末。
【請求項２】請求項１に記載の炭化チタン粉末を製造
する方法であって、原料として酸化チタンおよび炭素を
用い、水素雰囲気中で、１５００〜１７５０℃の温度に
おいて、還元、炭化することを特徴とする炭化チタン粉
末の製造方法。
【請求項３】請求項２に記載の炭化チタン粉末の製造
方法において、原料の酸化チタンが１次粒子が１μｍ以
下でＢＥＴ値が２ｍ^２／ｇ以上であることを特徴とする
炭化チタン粉末の製造方法。
【請求項４】請求項２に記載の炭化チタン粉末の製造
方法において、炭素源として１次粒子が０．５μｍ以下
で連続的に結合していないカーボンブラックを用いるこ
とを特徴とする炭化チタン粉末の製造方法。
【請求項５】請求項２に記載の炭化チタン粉末の製造
方法において、熱処理前の原料の混合工程においてＣｏ
およびＮｉの内１種又は２種を，炭化チタン粉末のベー
スで０．１〜０．３重量％を添加し、１５００〜１７５
０℃の温度で加熱することにより炭化チタン粉末の粒度
を制御することを特徴とする炭化チタン粉末の製造方
法。