JP2003025024A - 装身用パーツの表面加工方法 - Google Patents
装身用パーツの表面加工方法Info
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- JP2003025024A JP2003025024A JP2001209235A JP2001209235A JP2003025024A JP 2003025024 A JP2003025024 A JP 2003025024A JP 2001209235 A JP2001209235 A JP 2001209235A JP 2001209235 A JP2001209235 A JP 2001209235A JP 2003025024 A JP2003025024 A JP 2003025024A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ネックレスやブレスレット等に用いる装身用パ
ーツの表面に微細な凹凸を形成する処理加工に際し、処
理層厚を深くして簡単には消失しないようにする。 【解決手段】対面させた一対の金型を互いに接近させて
対面部間に１又は複数個の装身用パーツを圧挟したま
ま、少なくとも一方の金型を周方向に回転させて装身用
パーツを金型間において転動させつつ、金型対面部に形
成した多数の凹凸により、上記装身用パーツの表面に微
細な凹凸模様を賦型するようにした。 これにより装飾
用小物部品の外表面に対する微細な凹凸模様層の賦型作
業が容易且つ低コストで実現でき、しかも装飾用小物部
品の外表面に施される微細な凹凸模様層の賦型が深くな
り、その結果その後の仕上げ工程においても上記凹凸模
様が消失することがなく、また商品としてユーザーが長
期間使用しても消えることが殆どない。
ーツの表面に微細な凹凸を形成する処理加工に際し、処
理層厚を深くして簡単には消失しないようにする。 【解決手段】対面させた一対の金型を互いに接近させて
対面部間に１又は複数個の装身用パーツを圧挟したま
ま、少なくとも一方の金型を周方向に回転させて装身用
パーツを金型間において転動させつつ、金型対面部に形
成した多数の凹凸により、上記装身用パーツの表面に微
細な凹凸模様を賦型するようにした。 これにより装飾
用小物部品の外表面に対する微細な凹凸模様層の賦型作
業が容易且つ低コストで実現でき、しかも装飾用小物部
品の外表面に施される微細な凹凸模様層の賦型が深くな
り、その結果その後の仕上げ工程においても上記凹凸模
様が消失することがなく、また商品としてユーザーが長
期間使用しても消えることが殆どない。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ネックレスやブレ
スレット等のように心金若しくは糸等の線条物に多数個
引き通して装飾体を構成し、あるいは、例えば装飾用釦
のように単独で服飾品の一部に取り付けられる装身用パ
ーツの表面加工方法に関し、簡単には消失しない表面凹
凸加工を施すことができるとともに、工程の簡略化と合
理化、そしてコストの低減をはかることを目的とする。
スレット等のように心金若しくは糸等の線条物に多数個
引き通して装飾体を構成し、あるいは、例えば装飾用釦
のように単独で服飾品の一部に取り付けられる装身用パ
ーツの表面加工方法に関し、簡単には消失しない表面凹
凸加工を施すことができるとともに、工程の簡略化と合
理化、そしてコストの低減をはかることを目的とする。
【０００２】
【従来の技術】金・銀・銅・プラチナ等の材料を用いた
ネックレスやブレスレット等の装飾用小物部品、あるい
は単独で使用される装飾用小物部品などの装身用パーツ
に対し、その外表面を粗面化加工して装飾効果を増すこ
とは従来からおこなわれている。 装身用パーツに対す
る表面粗面化は、これまで主に全表面にわたり略均一で
歩留まり性のよい粗面化形成が可能な放電加工手段が用
いられてきた。
ネックレスやブレスレット等の装飾用小物部品、あるい
は単独で使用される装飾用小物部品などの装身用パーツ
に対し、その外表面を粗面化加工して装飾効果を増すこ
とは従来からおこなわれている。 装身用パーツに対す
る表面粗面化は、これまで主に全表面にわたり略均一で
歩留まり性のよい粗面化形成が可能な放電加工手段が用
いられてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来方法による場合においては、装飾用小物部品に対
する粗面化といっても、要するに「梨子地」加工といっ
て、表面の光沢性を失わせる程度で、表面を粗面にする
ための凹凸がきわめて細かく、しかも粗面層形成が浅い
ために、加工工程の中で梨子地の模様等を賦しても、そ
の後の仕上げ工程で部分的に消失しやすく、また商品と
して購入したユーザーが僅か数ヶ月使用しただけでも表
面の磨耗により次第に薄くなって消失することが多い。
た従来方法による場合においては、装飾用小物部品に対
する粗面化といっても、要するに「梨子地」加工といっ
て、表面の光沢性を失わせる程度で、表面を粗面にする
ための凹凸がきわめて細かく、しかも粗面層形成が浅い
ために、加工工程の中で梨子地の模様等を賦しても、そ
の後の仕上げ工程で部分的に消失しやすく、また商品と
して購入したユーザーが僅か数ヶ月使用しただけでも表
面の磨耗により次第に薄くなって消失することが多い。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで本発明にあって
は、上記した装身用パーツの表面に対し、加工段階はも
とより、使用段階においても簡単には消失しない多数の
凹凸を簡単に、しかも低コストにて量産形成することが
できるようにしたものであって、具体的には対面させた
一対の金型を互いに接近させて対面部間に１又は複数個
の装身用パーツを圧挟したまま、少なくとも一方の金型
を周方向に回転させて装身用パーツを金型間において転
動させつつ、金型対面部に形成した多数の突起により、
上記装身用パーツの表面に微細な凹凸模様を賦型するよ
うにした装身用パーツの表面加工方法に関する。
は、上記した装身用パーツの表面に対し、加工段階はも
とより、使用段階においても簡単には消失しない多数の
凹凸を簡単に、しかも低コストにて量産形成することが
できるようにしたものであって、具体的には対面させた
一対の金型を互いに接近させて対面部間に１又は複数個
の装身用パーツを圧挟したまま、少なくとも一方の金型
を周方向に回転させて装身用パーツを金型間において転
動させつつ、金型対面部に形成した多数の突起により、
上記装身用パーツの表面に微細な凹凸模様を賦型するよ
うにした装身用パーツの表面加工方法に関する。
【０００５】上記した構成において、一対の金型におけ
る下型の対面部上に加工すべき１又は複数個の装身用パ
ーツを載置するとともに、該下型に対して上型を下降接
近させる等、対面させた一対の金型を互いに接近させて
上記の複数個の装身用パーツを上下の金型間に圧挟した
ままの状態において、上下の金型のうち少なくとも一方
の金型を周方向に回転させて上記装身用パーツを上下の
金型間において転動させつつ、上下金型の少なくとも一
方の対面部に形成した多数の突起部と接触させて、上記
各装身用パーツの表面に微細な凹凸模様を賦型させる。
る下型の対面部上に加工すべき１又は複数個の装身用パ
ーツを載置するとともに、該下型に対して上型を下降接
近させる等、対面させた一対の金型を互いに接近させて
上記の複数個の装身用パーツを上下の金型間に圧挟した
ままの状態において、上下の金型のうち少なくとも一方
の金型を周方向に回転させて上記装身用パーツを上下の
金型間において転動させつつ、上下金型の少なくとも一
方の対面部に形成した多数の突起部と接触させて、上記
各装身用パーツの表面に微細な凹凸模様を賦型させる。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下において、本発明の具体的な
内容を図１〜図３にあらわした実施例をもとに説明する
と、１および６は互いに接離自在とした上下一対の金属
製金型をあらわし、１は下型、６は上型を示す。 下型
１は円形をなすとともに、上面に平坦な対面部２を有
し、しかも該対面部２の周辺部に立ち上がり壁３を形成
して皿状に構成されている。
内容を図１〜図３にあらわした実施例をもとに説明する
と、１および６は互いに接離自在とした上下一対の金属
製金型をあらわし、１は下型、６は上型を示す。 下型
１は円形をなすとともに、上面に平坦な対面部２を有
し、しかも該対面部２の周辺部に立ち上がり壁３を形成
して皿状に構成されている。
【０００７】一方上型６は上記下型１に対応させて円形
に構成されるとともに、下側には上記下型１の立ち上が
り壁３により囲まれたエリア内に進退が可能なラム部７
を有すると共に、該ラム部７の下面には下型１の対面部
２に対応させる平坦な対面部８が形成され、しかも該対
面部８には任意の形状・大きさからなる多数の突起が形
成される。
に構成されるとともに、下側には上記下型１の立ち上が
り壁３により囲まれたエリア内に進退が可能なラム部７
を有すると共に、該ラム部７の下面には下型１の対面部
２に対応させる平坦な対面部８が形成され、しかも該対
面部８には任意の形状・大きさからなる多数の突起が形
成される。
【０００８】なおこの場合の突起については、上記平坦
な対面部８に微細な突起９を形成し、あるいは帯状の突
条を縦横に交差させて等間隔毎に施したものでもよく、
要するに上下の金型により装身用パーツを一定の加圧力
にて加圧させた状態において、上下の金型のうち、少な
くともその一方を回転させた際に、装身用パーツの外表
面に適度の多数の微細な凹凸を賦型することができるも
のであれば、格別その形状や大きさ、数量等の如何を問
わない。
な対面部８に微細な突起９を形成し、あるいは帯状の突
条を縦横に交差させて等間隔毎に施したものでもよく、
要するに上下の金型により装身用パーツを一定の加圧力
にて加圧させた状態において、上下の金型のうち、少な
くともその一方を回転させた際に、装身用パーツの外表
面に適度の多数の微細な凹凸を賦型することができるも
のであれば、格別その形状や大きさ、数量等の如何を問
わない。
【０００９】さらに上記した上下一対の金型１および６
は次のようにして互いの対面部２・８を対面させる。
すなわち下型１は対面部２を上にしてターンテーブル４
上に載置され、回転軸５を介してターンテーブル４を回
転させることにより下型１も回転するように構成され
る。 なおこの場合のターンテーブル４上面に対する下
型１の取り付けについては、下型１を単にターンテーブ
ル４上に、回転軸心に位置合わせして載置しただけであ
るが、より好ましくはターンテーブル４に対する適当な
固定手段を設けるのが望ましい。
は次のようにして互いの対面部２・８を対面させる。
すなわち下型１は対面部２を上にしてターンテーブル４
上に載置され、回転軸５を介してターンテーブル４を回
転させることにより下型１も回転するように構成され
る。 なおこの場合のターンテーブル４上面に対する下
型１の取り付けについては、下型１を単にターンテーブ
ル４上に、回転軸心に位置合わせして載置しただけであ
るが、より好ましくはターンテーブル４に対する適当な
固定手段を設けるのが望ましい。
【００１０】一方上型６は、ラム部７の下面に形成され
た対面部８が、前記下型１の対面部２に対面するべく対
面部８を下側にして取り付け軸芯を合致させてエア又は
油圧式のシリンダー１１のロッド１０の先端部に取り付
けられ、シリンダー１１を駆動させてロッド１０の伸縮
により上型６のラム部７を下型１の立ち上がり壁３によ
り囲まれたエリア内に進退可能にして双方の対面部２・
８を対面させる。
た対面部８が、前記下型１の対面部２に対面するべく対
面部８を下側にして取り付け軸芯を合致させてエア又は
油圧式のシリンダー１１のロッド１０の先端部に取り付
けられ、シリンダー１１を駆動させてロッド１０の伸縮
により上型６のラム部７を下型１の立ち上がり壁３によ
り囲まれたエリア内に進退可能にして双方の対面部２・
８を対面させる。
【００１１】なお上記の実施例においては、ターンテー
ブル４上に固定された下型１に対して上型６を進退自在
に構成したが、反対に上型を固定にして下型を上型に向
けて進退可能に構成し、あるいは上下の金型を、共に進
退自在としてもよい。 また上記の実施例においては下
型１のみをターンテーブル４の回転により回転させる構
成としたが、反対に下型を固定して上型の方を回転さ
せ、あるいは上・下型共に、互いに反対方向に回転させ
るように構成すると、装身用パーツの表面加工効率を、
より一層向上させることができる。
ブル４上に固定された下型１に対して上型６を進退自在
に構成したが、反対に上型を固定にして下型を上型に向
けて進退可能に構成し、あるいは上下の金型を、共に進
退自在としてもよい。 また上記の実施例においては下
型１のみをターンテーブル４の回転により回転させる構
成としたが、反対に下型を固定して上型の方を回転さ
せ、あるいは上・下型共に、互いに反対方向に回転させ
るように構成すると、装身用パーツの表面加工効率を、
より一層向上させることができる。
【００１２】さらに対面部に対する任意の形状・大きさ
からなる多数の微細な突起の形成については、上記実施
例においては上型のみとしたが、下型のみ、あるいは上
型と下型の両方の対面部に形成するようにしてもよい。
からなる多数の微細な突起の形成については、上記実施
例においては上型のみとしたが、下型のみ、あるいは上
型と下型の両方の対面部に形成するようにしてもよい。
【００１３】上記した構成において、下型１の対面部２
上に１又は複数個の装身用パーツＰを載置するととも
に、シリンダー１１を作動させて上型６を下型１に向け
て降下させることにより、対面させた一対の金型６・１
を互いに接近させて上記の複数個の装身用パーツＰを対
面部８・２により、対面部に施した多数の微細な突起９
により装身用パーツＰの外表面に適度の深さの凹凸を賦
型できる程度の挟圧力をもって圧挟したまま、さらにタ
ーンテーブル４を回転させて下型１を周方向に回転さ
せ、上記装身用パーツＰを上下金型６・１間において転
動させつつ、金型対面部８に形成した多数の突起９によ
り、上記装身用パーツＰの表面に微細な凹凸模様を賦型
する。
上に１又は複数個の装身用パーツＰを載置するととも
に、シリンダー１１を作動させて上型６を下型１に向け
て降下させることにより、対面させた一対の金型６・１
を互いに接近させて上記の複数個の装身用パーツＰを対
面部８・２により、対面部に施した多数の微細な突起９
により装身用パーツＰの外表面に適度の深さの凹凸を賦
型できる程度の挟圧力をもって圧挟したまま、さらにタ
ーンテーブル４を回転させて下型１を周方向に回転さ
せ、上記装身用パーツＰを上下金型６・１間において転
動させつつ、金型対面部８に形成した多数の突起９によ
り、上記装身用パーツＰの表面に微細な凹凸模様を賦型
する。
【００１４】
【発明の効果】本発明は上記した通り、対面させた一対
の金型を互いに接近させて対面部間に１又は複数個の装
身用パーツを圧挟したまま、少なくとも一方の金型を周
方向に回転させて装身用パーツを上下金型間において転
動させつつ、金型対面部に形成した多数の突起により、
上記装身用パーツの表面に微細な凹凸模様を賦型するよ
うにしたものであるために、装飾用小物部品の外表面に
対する微細な凹凸模様層の賦型作業が容易且つ低コスト
で実現でき、しかも装飾用小物部品の外表面に施される
微細な凹凸模様層の賦型が深くなり、その結果その後の
仕上げ工程においても上記凹凸模様が消失することがな
く、また商品としてユーザーが長期間使用しても消える
ことが殆どない。
の金型を互いに接近させて対面部間に１又は複数個の装
身用パーツを圧挟したまま、少なくとも一方の金型を周
方向に回転させて装身用パーツを上下金型間において転
動させつつ、金型対面部に形成した多数の突起により、
上記装身用パーツの表面に微細な凹凸模様を賦型するよ
うにしたものであるために、装飾用小物部品の外表面に
対する微細な凹凸模様層の賦型作業が容易且つ低コスト
で実現でき、しかも装飾用小物部品の外表面に施される
微細な凹凸模様層の賦型が深くなり、その結果その後の
仕上げ工程においても上記凹凸模様が消失することがな
く、また商品としてユーザーが長期間使用しても消える
ことが殆どない。
【００１５】また、対面させた一対の金型を互いに接近
させて対面部間に上記の複数個の装身用パーツを圧挟し
たまま金型を回転させて金型対面部に形成した多数の突
起により、上記装身用パーツの表面に微細な凹凸模様を
賦型する場合において、一対の金型を互いに反対方向に
回転させるようにした場合においては、装身用パーツに
対する微細な凹凸模様の賦型作業効率がより一層向上す
る。
させて対面部間に上記の複数個の装身用パーツを圧挟し
たまま金型を回転させて金型対面部に形成した多数の突
起により、上記装身用パーツの表面に微細な凹凸模様を
賦型する場合において、一対の金型を互いに反対方向に
回転させるようにした場合においては、装身用パーツに
対する微細な凹凸模様の賦型作業効率がより一層向上す
る。
【図１】本発明の一実施例である装身用パーツの表面加
工処理をおこなうための金型装置の要部断面図。
工処理をおこなうための金型装置の要部断面図。
【図２】図１に示した上下一対の金型の斜視図。
【図３】図２に示した上下一対の金型のうち、上型を下
側から見た状態を拡大してあらわした斜視図。
側から見た状態を拡大してあらわした斜視図。
１ 下型
２ 対面部
３ 立ち上がり壁
４ ターンテーブル
５ 回転軸
６ 上型
７ ラム部
８ 対面部
９ 微細な突起
１０ ロッド
１１ シリンダー
Claims (3)
- 【請求項１】対面させた一対の金型を互いに接近させて
対面部間に１又は複数個の装身用パーツを圧挟したま
ま、少なくとも一方の金型を周方向に回転させて装身用
パーツを金型間において転動させつつ、金型対面部に形
成した多数の突起により、上記装身用パーツの表面に微
細な凹凸模様を賦型するようにした装身用パーツの表面
加工方法。 - 【請求項２】任意の形状・大きさからなる多数の突起の
形成は、上下一対の金型の両方の対面部に施したもので
あるところの請求項１に記載の装身用パーツの表面加工
方法。 - 【請求項３】対面させた一対の金型を互いに接近させて
対面部間に１又は複数個の装身用パーツを圧挟したま
ま、上記一対の金型を互いに反対方向に回転させて装身
用パーツを金型間において転動させつつ、金型対面部に
形成した多数の突起により、上記装身用パーツの表面に
微細な凹凸模様を賦型するようにした請求項１〜２に記
載の装身用パーツの表面加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001209235A JP4817546B2 (ja) | 2001-07-10 | 2001-07-10 | 装身用パーツの表面加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001209235A JP4817546B2 (ja) | 2001-07-10 | 2001-07-10 | 装身用パーツの表面加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003025024A true JP2003025024A (ja) | 2003-01-28 |
| JP4817546B2 JP4817546B2 (ja) | 2011-11-16 |
Family
ID=19044919
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001209235A Expired - Fee Related JP4817546B2 (ja) | 2001-07-10 | 2001-07-10 | 装身用パーツの表面加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4817546B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100806245B1 (ko) | 2007-11-09 | 2008-02-22 | 김윤태 | 철판을 이용한 기념메달의 제조방법 및 그 제조방법에이용되는 프레스 금형 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02190251A (ja) * | 1989-01-19 | 1990-07-26 | Toshiba Corp | 球体加工装置 |
| JPH02237753A (ja) * | 1989-03-09 | 1990-09-20 | Toshiba Corp | 球体加工方法及びその装置 |
| JP2001087836A (ja) * | 1999-09-17 | 2001-04-03 | Kobe Steel Ltd | 異形リングの製造方法 |
-
2001
- 2001-07-10 JP JP2001209235A patent/JP4817546B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02190251A (ja) * | 1989-01-19 | 1990-07-26 | Toshiba Corp | 球体加工装置 |
| JPH02237753A (ja) * | 1989-03-09 | 1990-09-20 | Toshiba Corp | 球体加工方法及びその装置 |
| JP2001087836A (ja) * | 1999-09-17 | 2001-04-03 | Kobe Steel Ltd | 異形リングの製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100806245B1 (ko) | 2007-11-09 | 2008-02-22 | 김윤태 | 철판을 이용한 기념메달의 제조방법 및 그 제조방법에이용되는 프레스 금형 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4817546B2 (ja) | 2011-11-16 |
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