JP2003019580A - 金属箔体と金属部材との接合体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 コスト性及び信頼性に優れた金属箔体と金属
部材との接合体、及び、コストが低減され、生産性及び
信頼性に優れた金属箔体と金属部材との接合体の製造方
法を提供する。 【解決手段】 少なくとも１枚の金属箔体１の端縁２と
金属部材４とを接合してなる金属箔体１と金属部材４と
の接合体１１である。金属箔体１の端縁２のうちの、金
属部材４と接合されるべく配列された端縁（接合端縁）
２と、金属部材４の所定箇所から接合端縁２に向かって
延設された、その先端に接合面９を有する接合部５と
を、接合端縁２近傍の側面部１３と接合面９とを密着さ
せて接合してなる構成とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】 本発明は、金属箔体と金属
部材との接合体（以下、単に「接合体」ともいう）、及
びその製造方法に関する。さらに詳しくは、コスト性及
び信頼性に優れた接合体、及び生産性に優れたその製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】 従来、金属箔体と金属部材を接合する
には、金属部材の接合部分にろう材を塗布し、又は金属
箔体と金属部材との間にろう材を挟持させて、これらを
電気炉に入れて全体を加熱する方法、又は電子ビーム等
を用いて接合部分を加熱する方法等が一般的に用いられ
ている。

【０００３】 しかし、これらの接合方法ではろう材を
必要とするために、製造コストが高いという問題があっ
た。また、エネルギー線を照射する際の金属箔体の損傷
を抑制するため、溶接用のろう材には金属箔体に比べか
なり低融点であるものしか用いることが出来ないため
に、ろう材の選択の幅が狭いという問題があり、さら
に、金属箔体と金属部材の双方を溶解させるため、金属
箔が損傷する場合もあり、得られる接合体の接合部分の
機械的強度が低くなりやすいという問題があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】 本発明は、かかる従
来の問題に鑑みてなされたものであり、その目的とする
ところは、ろう材を必要としないためにコスト性に優
れ、また、金属箔体の損傷を与えずに金属部材のみを溶
解させて金属箔体と金属部材とを溶着・接合させること
により、接合体の機械的強度が強いために信頼性に優れ
た金属箔体と金属部材との接合体、及び、生産性に優れ
た金属箔体と金属部材との接合体の製造方法を提供する
ことにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】 すなわち、本発明によ
れば、少なくとも１枚の金属箔体の端縁と金属部材とを
接合してなる金属箔体と金属部材との接合体であって、
前記金属箔体の端縁のうちの、前記金属部材と接合され
るべく配列された端縁（接合端縁）と、前記金属部材の
所定箇所から前記接合端縁に向かって延設された、その
先端に接合面を有する接合部とを、前記接合端縁近傍の
側面部と前記接合面とを密着させて接合してなることを
特徴とする金属箔体と金属部材との接合体が提供され
る。

【０００６】 本発明においては、金属箔体と金属部材
とが銅又は銅合金から構成されていることが好ましく、
また、本発明においては、側面部と前記接合面とを、前
記接合端縁近傍を屈曲することにより密着させているこ
とが好ましく、金属箔体と金属部材との接合部分におい
て、金属箔体から金属部材の方向へ柱状晶が形成されて
いることが好ましい。

【０００７】 また、金属部材の所定箇所に形成した接
合端縁側に突出した凸状部にエネルギー線を照射し、凸
状部を溶解して、凸状部と接合端縁とを溶着させること
により形成されたものであることが好ましい。

【０００８】 本発明においては、金属部材は凸状部と
それ以外の平坦部とを有する形状であり、凸状部の厚み
（Ｌ₂）と、平坦部の厚み（Ｌ₁）との差が０．１ｍｍ以
上であることが好ましく、平坦部の厚み（Ｌ₁）が０．
２ｍｍ以上であることが好ましく、凸状部の厚み
（Ｌ₂）が０．４ｍｍ以上であることが好ましい。

【０００９】 エネルギー線が、金属箔体の側面部を含
む面の法線に対して、角度θ（０°≦θ≦３０°）で所
定箇所に照射されてなることが好ましい。金属部材が、
その凸状部が側面部に略垂直に交差するように配置され
てなることが好ましい。エネルギー線が、側面部に略垂
直に交差する線に対して、角度が略垂直で凸状部に照射
されてなることが好ましい。エネルギー線が、金属箔体
に直接照射しないでなることが好ましい。

【００１０】 本発明においては、エネルギー線の照射
点におけるパワー密度が６ｋＷ／ｍｍ²以上であること
が好ましく、凸状部の厚みをＬ₂（ｍｍ）、パワー密度
をＥ（ｋＷ／ｍｍ²）としたとき、下記式（４）を満足
することが好ましい。

【００１１】

【数４】Ｌ₂≦Ｅ／７ …（４）

【００１２】 本発明においては、エネルギー線の照射
点におけるスポット径が１ｍｍ以下であることが好まし
く、金属部材におけるエネルギー線の照射点が平面状で
あることが好ましい。

【００１３】 本発明においては、隣り合う金属箔体ど
うしに間隙を保持して配列されてなることが好ましく、
エネルギー線が、レーザー又は電子ビームによるもので
あることが好ましい。また、エネルギー線が連続波であ
ることが好ましく、レーザーがＹＡＧレーザーであるこ
とが好ましい。

【００１４】 さらには、金属部材と金属箔体との接合
を補助する接合材料が、金属箔体及び／又は金属部材の
所定箇所に塗布され、若しくは金属箔体と金属部材の前
記所定箇所との間に挟持されて、金属部材の所定箇所及
び接合材料にエネルギー線を照射し、それらを溶解させ
て、溶解した金属部材の所定箇所及び接合材料を金属箔
体の接合端縁に溶着させることにより形成されたもので
あってもよい。

【００１５】 これらの構成条件は、金属箔体及び金属
部材が、それぞれ電気化学素子に用いられる金属箔体及
び金属部材に好適に採用される。また、本発明によれ
ば、金属箔体と金属部材との接合体を用いてなる電気化
学素子が提供される。

【００１６】 また、本発明によれば、少なくとも１枚
の金属箔体の端縁と金属部材の先端部とを接合して金属
箔体と金属部材との接合体を製造する方法であって、前
記金属箔体の端縁のうち、前記金属部材の先端部と接合
されるべく配列された端縁（接合端縁）の所定箇所上
に、前記金属部材を、その先端部と少なくとも１以上の
前記接合端縁近傍の側面部とが密着するように配置し、
前記先端部にエネルギー線を照射し、それを溶解させ
て、溶解した前記金属部材の前記先端部を前記金属箔体
の前記接合端縁に溶着させて、金属箔体と金属部材との
接合体を形成することを特徴とする金属箔体と金属部材
との接合体の製造方法が提供される。

【００１７】 本発明においては、銅又は銅合金からな
る金属箔体と金属部材を使用することが好ましく、ま
た、本発明においては、接合端縁側に突出する凸状部を
先端部に有する金属部材を使用し、凸状部と、少なくと
も１以上の接合端縁近傍の側面部とが密着するように金
属部材を配置することが好ましく、先端部若しくは凸状
部と、側面部とを、接合端縁近傍を屈曲することにより
密着させることが好ましい。

【００１８】 本発明においては、凸状部とそれ以外の
平坦部とを有する形状であり、かつ、凸状部の厚み（Ｌ
₂）と、平坦部の厚み（Ｌ₁）との差が０．１ｍｍ以上で
ある金属部材を使用することが好ましく、平坦部の厚み
（Ｌ₁）が０．２ｍｍ以上である金属部材を使用するこ
とが好ましく、凸状部の厚み（Ｌ₂）が０．４ｍｍ以上
である金属部材を使用することが好ましい。

【００１９】 また、エネルギー線を、側面部を含む面
の法線に対して、角度θ（０°≦θ≦３０°）で先端部
に照射することが好ましい。金属部材を、その凸状部が
側面部に略垂直に交差するように配置することが好まし
い。エネルギー線を、側面部に略垂直に交差する線をエ
ネルギー線発生装置により走査して照射することが好ま
しい。エネルギー線を、側面部に略垂直に交差する線に
対して、角度が略垂直で凸状部に照射することが好まし
い。エネルギー線を金属箔体に直接照射しないことが好
ましい。

【００２０】 本発明においては、照射点におけるパワ
ー密度が６ｋＷ／ｍｍ²以上となるようにエネルギー線
を照射することが好ましく、凸状部の厚みをＬ₂（ｍ
ｍ）、前記パワー密度をＥ（ｋＷ／ｍｍ²）としたと
き、下記式（５）を満足するように前記エネルギー線を
照射することが好ましい。

【００２１】

【数５】Ｌ₂≦Ｅ／７ …（５）

【００２２】 本発明においては、エネルギー線の照射
点が平面状である金属部材を用いることが好ましく、照
射点におけるスポット径が１ｍｍ以下となるようにエネ
ルギー線を照射することが好ましい。

【００２３】 本発明においては、隣り合う金属箔体ど
うしに間隙を保持して配列することが好ましく、エネル
ギー線としてレーザー又は電子ビームを用いることが好
ましい。

【００２４】 また、本発明においては、レーザーとし
てＹＡＧレーザーを用いることが好ましく、さらに、エ
ネルギー線を、連続照射が可能なエネルギー線発生装置
を用いて照射することが好ましい。エネルギー線を、側
面部を含む面に平行な面上を移動して走査可能なエネル
ギー線発生装置を用いて照射することが好ましい。エネ
ルギー線を、凸状部をエネルギー線発生装置により走査
して照射することが好ましい。配列された金属箔体の枚
数に応じて金属部材を複数個用意し、複数個の金属部材
を、それらの凸状部が側面部に略垂直に交差するように
して連続的に配置することが好ましい。

【００２５】 また、本発明によれば、少なくとも１枚
の金属箔体の端縁と金属部材とを接合して金属箔体と金
属部材との接合体を製造する方法であって、前記金属箔
体の端縁のうち、前記金属部材と接合されるべく配列さ
れた端縁（接合端縁）に、前記接合端縁側に突出する凸
状部を所定箇所上に設けた前記金属部材を、前記凸状部
と少なくとも１以上の前記接合端縁近傍の側面部とが密
着するように配置し、前記凸状部にエネルギー線を照射
し、それを溶解させて、溶解した前記金属部材の前記凸
状部を前記金属箔体の前記接合端縁に溶着させて、金属
箔体と金属部材との接合体を形成することを特徴とする
金属箔体と金属部材との接合体の製造方法が提供され
る。

【００２６】 本発明においては、銅又は銅合金からな
る金属箔体と金属部材を使用することが好ましく、ま
た、本発明においては、凸状部と側面部とを、接合端縁
近傍を屈曲することにより密着させることが好ましい。
本発明においては、凸状部とそれ以外の平坦部とを有す
る形状であり、かつ、凸状部の厚み（Ｌ₂）と、平坦部
の厚み（Ｌ₁）との差が０．１ｍｍ以上である金属部材
を使用することが好ましく、平坦部の厚み（Ｌ₁）が
０．２ｍｍ以上である金属部材を使用することが好まし
く、凸状部の厚み（Ｌ₂）が０．４ｍｍ以上である金属
部材を使用することが好ましい。

【００２７】 また、エネルギー線を、側面部を含む面
の法線に対して、角度θ（０°≦θ≦３０°）で凸状部
に照射することが好ましい。金属部材を、その凸状部が
側面部に略垂直に交差するように配置することが好まし
い。エネルギー線を、側面部に略垂直に交差する線をエ
ネルギー線発生装置により走査して照射することが好ま
しい。エネルギー線を、側面部に略垂直に交差する線に
対して、角度が略垂直で凸状部に照射することが好まし
い。エネルギー線を、金属箔体に直接照射しないことが
好ましい。

【００２８】 本発明においては、照射点におけるパワ
ー密度が６ｋＷ／ｍｍ²以上となるようにエネルギー線
を照射することが好ましく、凸状部の厚みをＬ₂（ｍ
ｍ）、パワー密度をＥ（ｋＷ／ｍｍ²）としたとき、下
記式（６）を満足するようにエネルギー線を照射するこ
とが好ましい。

【００２９】

【数６】Ｌ₂≦Ｅ／７ …（６）

【００３０】 本発明においては、照射点におけるスポ
ット径が１ｍｍ以下となるようにエネルギー線を照射す
ることが好ましく、エネルギー線の照射点が平面状であ
る前記金属部材を用いることが好ましい。

【００３１】 本発明においては、隣り合う金属箔体ど
うしに間隙を保持して配列することが好ましく、エネル
ギー線として、レーザー又は電子ビームを用いることが
好ましい。

【００３２】 また、本発明においては、レーザーとし
てＹＡＧレーザーを用いることが好ましく、さらに、エ
ネルギー線を、連続照射が可能なエネルギー線発生装置
を用いて照射することが好ましい。エネルギー線を、側
面部を含む面に平行な面上を移動して走査可能なエネル
ギー線発生装置を用いて照射することが好ましい。エネ
ルギー線を、凸状部をエネルギー線発生装置により走査
して照射することが好ましい。配列された金属箔体の枚
数に応じて金属部材を複数個用意し、複数個の金属部材
を、それらの凸状部が側面部に略垂直に交差するように
して連続的に配置することが好ましい。

【００３３】

【発明の実施の形態】 以下、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ具体的に説明する。

【００３４】 図１に示すように、本発明の金属箔体と
金属部材との接合体は、上述のように、少なくとも１枚
の金属箔体の端縁と金属部材とを接合してなる金属箔体
と金属部材との接合体であって、金属箔体１の端縁のう
ちの、金属部材４と接合されるべく配列された端縁（接
合端縁）２と、金属部材４の所定箇所から接合端縁２に
向かって延設された、その先端に接合面９を有する接合
部５とを、接合端縁２近傍の側面部１３と接合面９とを
密着させて接合してなることを特徴とするものである。
なお、本発明に係る金属箔体と金属部材との接合体の構
成材料である金属箔体１と金属部材４を構成する金属材
料は、一般的な金属又はその合金等により構成されてい
るものであればよいが、具体的にはチタン、銅、又はこ
れらの合金等から構成されていることが好ましく、特に
銅又は銅合金から構成されていることが、接合状態の良
好な接合体を提供できるために好ましい。このとき、図
２に示すように、本発明の接合体は金属箔体１の接合端
縁２側に突出した金属部材４の凸状部７にエネルギー線
８を照射し、金属部材４の凸状部７を溶解して、金属部
材４の凸状部７と金属箔体１の接合端縁２とを溶着させ
ることにより形成されたものであることが好ましい。

【００３５】 本発明の接合体に用いられる金属箔体の
枚数は、１枚でもよいし、複数枚でも構わない。金属箔
体の枚数が１枚である場合には、その端縁が金属部材の
先端部と複数箇所にて接合されるように金属箔体を構成
する。その構成には特に制限はないが、例えば、１枚の
金属箔体を同心円的に捲回したり、複数箇所を折り曲げ
ることが挙げられる。金属箔体の枚数が複数枚である場
合には、それらの接合端縁を大略揃えて配列して構成す
る。なお、金属箔体の枚数が複数枚である場合でも、そ
のうち１枚又は複数枚を同心円的に捲回したり、複数箇
所を折り曲げて構成してもよい。

【００３６】 本発明の接合体に用いられる金属部材と
しては、特に制限はなく、例えば、汎用の成形方法によ
り得られたものを使用することが出来る。

【００３７】 また、例えば図２に示す、金属部材４の
所定箇所の、金属箔体１の接合端縁２側に突出する凸状
部７の形状としても特に制限はない。前記凸状部の形状
の具体的な例を図５、６に示す。本発明の接合体に用い
られる金属部材４の凸状部７の形状は、図５に示すよう
な台形状であってもよく、図６に示すような尖塔状であ
ってもよい。なお、図５、６においてＬ₁は平坦部１２
の厚み、Ｌ₂は凸状部７の厚みを示す。

【００３８】 本発明の接合体においては、図５、６に
示すように金属部材４は凸状部７とそれ以外の平坦部１
２とを有する形状であり、凸状部７の厚み（Ｌ₂）と、
平坦部１２の厚み（Ｌ₁）との差が０．１ｍｍ以上であ
ることが好ましく、０．６ｍｍ以上であることがさらに
好ましく、０．８ｍｍ以上であることが特に好ましい。
凸状部７と平坦部１２との厚みの差が０．１ｍｍ未満で
ある場合には、凸状部７の形状的な特徴が発揮されず、
凸状部７と金属箔体１との接触状態が不安定となるため
に好ましくない。また、本発明の接合体においては凸状
部７と平坦部１２との厚みの差の上限値については特に
限定されないが、金属部材の加工精度及び強度等から適
宜設定されればよく、例えば３ｍｍ以下であればよい。

【００３９】 接合に際して金属箔に金属部材を押さえ
付けるときに、当該金属部材の変形や損傷等の発生を防
止するといった観点からは、平坦部の厚み（Ｌ₁）が
０．２ｍｍ以上であることが好ましく、０．３ｍｍ以上
であることがさらに好ましく、０．４ｍｍ以上であるこ
とが特に好ましい。なお、平坦部の厚みの上限値につい
ては特に限定されないが、溶接部分とは直接的には関係
のない部分であるため金属部材の強度及び重量等から適
宜設定されればよく、例えば２ｍｍ以下であればよい。

【００４０】 また、凸状部の厚み（Ｌ₂）は０．４ｍ
ｍ以上であることが好ましく、０．５ｍｍ以上であるこ
とがさらに好ましく、０．６ｍｍ以上であることが特に
好ましい。このことにより、より強固に接合されてなる
接合体とすることが出来る。なお、凸状部の厚みの上限
値については特に限定されないが、照射されるエネルギ
ー線のパワーの限界から適宜設定されればよい。

【００４１】 本発明の接合体に用いられる金属部材の
形状に関して、以下に示す形状のものを好適な例として
挙げることが出来る。図２には、凸状部７を、その先端
部６に有する金属部材４の例を示しているが、この場合
には、金属部材４の上面側からエネルギー線８を照射す
ることにより、金属部材４と金属箔体１の接合端縁２と
を溶着させて接合させることが出来る。

【００４２】 図３には、図２の金属部材４に比べ、凸
状部３３に厚みを有する金属部材３１の例を示してい
る。この場合には、金属部材３１の上面側からエネルギ
ー線３４を照射することによって、金属部材３１と金属
箔体１の接合端縁２とを溶着させて接合させることが出
来る。

【００４３】 図４には、金属部材の先端部ではない、
所定箇所に凸状部５２を有する例を示しているが、この
場合には、その凸状部５２を設けた金属部材５１の背面
にエネルギー線５３を照射することにより、その金属部
材５１と金属箔体１とを接合させることが出来る。

【００４４】 本発明においては、金属箔体と金属部材
とが同種金属から構成されていることが好ましく、この
ことにより、金属箔体と金属部材とがよりよく溶着する
こととなるために、接合体の機械的強度が強く、信頼性
の向上を図ることが出来る。

【００４５】 本発明の接合体の製造例として下記の方
法を挙げることが出来る。すなわち、図２に示すよう
に、金属箔体１の端縁のうち、金属部材４と接合される
べく配列された端縁（接合端縁）２の所定箇所上に、接
合端縁２側に突出する凸状部７を所定箇所上に設けた金
属部材４を、凸状部７と少なくとも１以上の接合端縁２
近傍の側面部１３とが密着するように配置し、金属部材
４の凸状部７にエネルギー線８を照射し、それを溶解さ
せて、溶解した金属部材４の凸状部７を金属箔体１の接
合端縁２に溶着させて、金属箔体１と金属部材４との接
合体１１を形成する方法を挙げることが出来る。

【００４６】 このとき、接合端縁２近傍を屈曲するこ
とにより側面部１３と、接合面である凸状部７とを密着
させればよい。接合端縁２近傍を屈曲するには、予め適
当な方法により接合端縁２近傍を屈曲しておくことの
他、接合端縁２に接合されるべき金属部材４を適当な圧
力で押さえ付けて屈曲する方法等を挙げることが出来
る。

【００４７】 本発明の接合体においては、金属箔体と
前記金属部材との接合部分に、金属箔体から金属部材の
方向へ柱状晶が形成されていることが好ましい。一般に
溶接金属は、溶融金属が母材（未溶融部）の結晶粒上に
同一結晶方位をもって成長（エピタキシャル成長）す
る。このように形成された固相は熱源の移動に伴い、溶
接ビード（溶融部分）内部へ成長する。この成長は、温
度勾配の最も大きい方向に成長しやすく、その方向へほ
ぼ一方向にのびた形態で成長し、このように成長した結
晶は柱状晶と呼ばれる。

【００４８】 金属部材の溶融化した部分は、冷却され
るにしたがって再結晶化するが、金属箔体を通じて溶融
部分の熱が急速に拡散する。すなわち、金属箔体に密着
した部分の溶融金属の温度が低下し、金属箔体と溶融金
属の界面が核となって金属箔体から金属部材の方向へ柱
状晶が形成しやすくなると考えられる。さらに、本発明
では金属箔体の接合端縁近傍の側面部が金属部材と隙間
なく密着して接触状態が良好であるために、金属箔体を
通じた冷却効果により、柱状晶が形成しやすい状態とな
る。接合部分において金属箔体から金属部材の方向へ柱
状晶が形成している本発明の接合体は、金属箔体と金属
部材との接合状態が良好、すなわち、接合部分の機械的
強度が強く信頼性に優れた接合体である。

【００４９】 また、本発明の接合体においては、図２
に示すように、エネルギー線８が、金属箔体１の接合端
縁２近傍の側面部１３を含む面の法線３に対して、角度
θ（０°≦θ≦３０°）で凸状部７に照射されてなるこ
とが好ましく、角度θ（０°≦θ≦１０°）で照射され
てなることがさらに好ましく、角度θ（０°≦θ≦５
°）で照射されてなることが特に好ましい。また、エネ
ルギー線８が、金属部材の凸状部７の表面に又はその前
後近傍に合焦させてなることが好ましく、エネルギー線
８が、金属箔体１に直接照射しないでなることが好まし
い。

【００５０】 さらには、金属部材４が、その凸状部７
が側面部１３に略垂直に交差するように配置されてな
り、エネルギー線８が、側面部１３に略垂直に交差する
線をエネルギー線発生装置により走査、すなわち金属部
材４の凸状部７を走査して照射することが好ましい。こ
のとき、上述した、エネルギー線８が、金属箔体１の側
面部１３を含む面の法線３に対して、角度θ（０°≦θ
≦３０°）で凸状部７に照射されてなるということに加
え、エネルギー線８が、側面部１３に略垂直に交差する
線に対して、角度が略垂直で凸状部７に照射されてなる
ことが好ましい。これらにより、図１に示すように、ろ
う材を必要とせずに、金属箔体１と金属部材４の溶解体
とを溶着させて、金属箔体１と金属部材４との接合体１
１を形成することが出来るためにコストを低減すること
が出来る。また隣り合う金属箔体１が平行に並んでいな
くてもその大略端縁を揃えて配列されていれば、複数枚
の金属箔体１を一度の照射によって金属部材４と接合す
ることも出来る。さらに、金属箔体１に損傷を与えず
に、金属部材４の所定箇所（凸状部）のみを溶解させて
金属箔体１と金属部材４とを溶着・接合することが出
来、接合の機械的強度を向上させることが出来るために
信頼性の向上を図ることが出来る。

【００５１】 なお、本発明でいう「接合端縁」とは、
１枚の金属箔体における複数箇所の接合される端縁、或
いは複数枚の金属箔体における、複数箇所に渡る、各金
属箔体の接合される端縁を意味している。また、「側面
部に略垂直に交差する」とは、複数の接合端縁近傍の側
面部の全てを略垂直に交差することを意味している。

【００５２】 本発明の接合体においては、金属部材の
凸状部にエネルギー線が照射されるに際して、当該エネ
ルギー線の照射点におけるパワー密度が６ｋＷ／ｍｍ²
以上であることが好ましく、７ｋＷ／ｍｍ²以上である
ことがさらに好ましく、８ｋＷ／ｍｍ²以上であること
が特に好ましい。６ｋＷ／ｍｍ²未満であると、接合状
態が良好ではなく、機械的強度が不充分となる場合が想
定されるためである。なお、前記パワー密度の上限につ
いては特に限定されないが、金属部材やこれに接合され
る金属箔への損傷発生の回避等の観点から適宜決定され
ればよく、例えば６０ｋＷ／ｍｍ²以下であればよい。
ここで、本発明にいうエネルギー線の「パワー密度」と
は、エネルギー線のパワー（ｋＷ）を、金属部材の所定
箇所において当該エネルギー線が照射される照射点のス
ポット面積（ｍｍ²）で除して得た値を意味する。

【００５３】 また、本発明の接合体においては、凸状
部の厚みをＬ₂（ｍｍ）、前述のパワー密度をＥ（ｋＷ
／ｍｍ²）としたとき、下記式（７）を満足することが
好ましい。下記式（７）を満足するような条件でエネル
ギー線が照射されていることにより、本発明の接合体は
金属箔体への損傷が抑制されており、接合部分の機械的
強度も強いといった特性を有する接合体である。

【００５４】

【数７】Ｌ₂≦Ｅ／７ …（７）

【００５５】 なお、より、接合の安定性を向上させ、
接合部分の機械的強度も強いといった特性を有する接合
体を得るといった観点からは、下記式（８）、（９）を
満足することが好ましい。

【００５６】

【数８】Ｌ₂≦Ｅ／９ …（８）

【００５７】

【数９】Ｌ₂≦Ｅ／１０ …（９）

【００５８】 本発明の接合体においては、金属部材に
おけるエネルギー線の照射点が平面状であることが好ま
しい。このことにより、エネルギー線の乱反射が抑制さ
れ、特に金属箔体への損傷が抑制されているために、本
発明の接合体は良好な接合状態であるという特性を有す
る。なお、エネルギー線の乱反射を抑制するといった観
点からは、少なくとも照射点よりも広い範囲で平面状で
あればよい。

【００５９】 さらに本発明の接合体においては、照射
点のスポット径が１ｍｍ以下であることが好ましい。こ
のことにより、不要な箇所へのエネルギー線の照射が抑
制され、特に金属箔体への損傷が抑制されているため
に、本発明の接合体は良好な接合状態であるという特性
を有する。なお、本発明の接合体は、隣り合う金属箔体
どうしが間隙を保持して配列されている場合に特に好適
である。

【００６０】 また、例えば図２に示す、かかるエネル
ギー線８が、エネルギー密度が高く、発熱量も小さいレ
ーザー又は電子ビームによるものであることが好まし
く、また、エネルギー線が連続波であることが好まし
い。このことにより、凸状部７の表面にエネルギーを集
中させて照射することが出来るために凸状部７を効率的
に溶解させることが出来、また金属箔体１の損傷を抑制
することが出来る。なお、レーザーの中でも、ＹＡＧレ
ーザーは焦点をよりよく絞ることが出来、焦点からはず
れた部分に配置された金属箔体１の位置ではエネルギー
密度はより小さくなり、金属箔体１の損傷をよりよく抑
制することが出来ることから、特に好ましい。

【００６１】 また、本発明に係る接合体を製造するに
際しては、例えば図２に示すエネルギー線８を、連続照
射が可能なエネルギー線発生装置を用いて照射すること
が好ましく、エネルギー線８を、側面部１３を含む面に
平行な面を走査可能なエネルギー線発生装置を用いて照
射することが好ましい。なお、照射するエネルギー線の
走査速度は、０．１〜１００ｍ／ｍｉｎであることが好
ましく、１〜３０ｍ／ｍｉｎであることがさらに好まし
く、２〜１０ｍ／ｍｉｎであることが特に好ましい。ま
た、金属部材４の所定箇所が凸状部７を有する場合に
は、エネルギー線８を、凸状部７をエネルギー線発生装
置により走査して照射することが好ましい。さらに、本
発明においては、配列された金属箔体１の枚数に応じ、
金属部材４を複数個用意し、複数の金属部材４を、それ
らの凸状部７が側面部１３に略垂直に交差するようにし
て、連続的に配置することが好ましい。これらのことに
より、複数枚の金属箔体１を一度の照射によって接合す
ることが出来ることとなる。

【００６２】 本発明の接合体を製造するに際して、ろ
う材等の接合補助材料は必要としないが、もちろん使用
しても構わない。その場合には、金属部材と金属箔体と
の接合を補助する接合補助材料が、金属箔体及び／又は
金属部材の所定箇所に塗布され、若しくは金属箔体と金
属部材の前記所定箇所との間に挟持されて、金属部材の
所定箇所及び接合材料にエネルギー線を照射し、それら
を溶解させて、溶解した金属部材の所定箇所及び接合材
料を金属箔体の接合端縁に溶着させることにより形成さ
れることが好ましい。

【００６３】 本発明の接合体は、その用途には特に制
限はないが、電気化学素子に用いられることを好適例と
して挙げることが出来る。具体的には、金属箔体を電気
化学素子の集電基板として、金属部材を集電基板から電
流を導出するための集電部材として適用するものであ
る。また、この電気化学素子としては、特に制限はない
が、積層型電気化学素子や捲回型電気化学素子を好適例
として挙げることが出来る。本発明の接合体は、金属箔
体及び金属部材を構成する金属が銅又は銅合金である場
合においては、例えば、捲回型電気化学素子を備えてな
るリチウム二次電池の負極用材料として好適に用いるこ
とが出来る。この場合、銅又は銅合金から構成されてい
る金属箔体の厚みは７μｍ〜１５μｍであることが好ま
しい。

【００６４】 次に、本発明に係る金属箔体と金属部材
の接合体の製造方法の実施の形態を、図面を参照しつつ
具体的に説明する。

【００６５】 図７に示すように、本発明の金属箔体と
金属部材との接合体の製造方法は、少なくとも１枚の金
属箔体１の端縁２と金属部材４の先端部５とを接合して
接合体１０を製造する方法であって、金属箔体１の端縁
のうち、金属部材４の先端部５と接合されるべく配列さ
れた端縁（接合端縁）２の所定箇所上に、金属部材４
を、その先端部５と少なくとも１以上の接合端縁２近傍
の側面部１３とが密着するように配置し、金属部材４の
先端部５にエネルギー線７を照射し、それを溶解させ
て、溶解した金属部材４の先端部５を金属箔体１の接合
端縁２に溶着させて、金属箔体１と金属部材４との接合
体１０を形成することを特徴とする。なお、本発明にお
いては、金属箔体１と金属部材４を構成する金属材料と
して、一般的な金属又はその合金等を使用すればよく、
具体的にはチタン、銅、又はこれらの合金等からなる金
属箔体と金属部材を使用することが好ましく、特に銅又
は銅合金からなる金属箔体と金属部材を使用すること
が、接合状態の良好な接合体が得られるために好まし
い。

【００６６】 本発明の接合体の製造方法においては、
接合端縁側に突出する凸状部６を先端部５に有する金属
部材４を使用し、凸状部６と少なくとも１以上の接合端
縁２近傍の側面部１３とが密着するように当該金属部材
４を配置することが好ましい。

【００６７】 このとき、接合端縁２近傍を屈曲するこ
とにより側面部１３と、接合面である凸状部７とを密着
させればよい。接合端縁２近傍を屈曲するには、予め適
当な方法により接合端縁２近傍を屈曲しておくことの
他、接合端縁２に接合されるべき金属部材４を適当な圧
力で押さえ付けて屈曲する方法等を挙げることが出来
る。

【００６８】 本発明の接合体の製造方法に用いられる
金属箔体の枚数は、１枚でもよいし、複数枚でも構わな
い。金属箔体の枚数が１枚である場合には、その端縁が
金属部材の先端部と複数箇所にて接合されるように金属
箔体を構成する。その構成には特に制限はないが、例え
ば、１枚の金属箔体を同心円的に捲回したり、複数箇所
を折り曲げることが挙げられる。金属箔体の枚数が複数
枚である場合には、それらの接合端縁を大略揃えて配列
して構成する。なお、金属箔体の枚数が複数枚である場
合でも、そのうち１枚又は複数枚を同心円的に捲回した
り、複数箇所を折り曲げて構成してもよい。

【００６９】 本発明の接合体の製造方法に用いられる
金属部材としては、特に制限はなく、例えば、汎用の成
形方法により得られたものを使用することが出来る。

【００７０】 また、例えば図７に示す、金属部材４の
所定箇所の、金属箔体１の接合端縁２側に突出する凸状
部７の形状としても特に制限はない。

【００７１】 本発明の接合体の製造方法においては、
図５、６に示すように凸状部７とそれ以外の平坦部１２
とを有する形状であり、凸状部の厚み（Ｌ₂）と、平坦
部の厚み（Ｌ₁）との差が０．１ｍｍ以上である金属部
材４を使用することが好ましく、０．６ｍｍ以上である
金属部材４を使用することがさらに好ましく、０．８ｍ
ｍ以上である金属部材４を使用することが特に好まし
い。凸状部と平坦部との厚みの差が０．１ｍｍ未満であ
る場合には、凸状部７の形状的な特徴が発揮されず、凸
状部７と金属箔体１との接触状態が不安定となるために
好ましくない。また、本発明の接合体の製造方法におい
ては凸状部と平坦部との厚みの差の上限値については特
に限定されないが、金属部材の加工精度及び強度等から
適宜設定すればよく、例えば３ｍｍ以下であればよい。

【００７２】 接合に際して金属箔に金属部材を押さえ
付けるときに、当該金属部材の変形や損傷等の発生を防
止するといった観点からは、平坦部の厚み（Ｌ₁）が
０．２ｍｍ以上である金属部材を使用することが好まし
く、０．３ｍｍ以上である金属部材を使用することがさ
らに好ましく、０．４ｍｍ以上である金属部材を使用す
ることが特に好ましい。なお、平坦部の厚みの上限値に
ついては特に限定されないが、溶接部分とは直接的には
関係のない部分であるため金属部材の強度及び重量等か
ら適宜設定すればよく、例えば２ｍｍ以下であればよ
い。

【００７３】 また、凸状部の厚み（Ｌ₂）が０．４ｍ
ｍ以上である金属部材を使用することが好ましく、０．
５ｍｍ以上である金属部材を使用することがさらに好ま
しく、０．６ｍｍ以上である金属部材を使用することが
特に好ましい。このことにより、より強固に接合された
接合体を得ることが出来る。なお、凸状部の厚みの上限
値については特に限定されないが、照射するエネルギー
線のパワーの限界から適宜設定されればよい。

【００７４】 本発明の接合体の製造方法においては、
図７に示すように、エネルギー線７を、金属箔体１の接
合端縁２近傍の側面部１３を含む面の法線３に対して、
角度θ（０°≦θ≦３０°）で金属部材４の先端部５に
照射することが好ましく、角度θ（０°≦θ≦１０°）
で照射することがさらに好ましく、角度θ（０°≦θ≦
５°）で照射することが特に好ましい。また、エネルギ
ー線７を、金属部材４の先端部５（凸状部６）の表面に
又はその前後近傍に合焦させることが好ましく、エネル
ギー線７を、金属箔体１に直接照射しないことが好まし
い。

【００７５】 エネルギー線７を金属部材４の凸状部６
に照射する具体的な方法としては、図７に示すように、
金属部材４を、その凸状部６が接合端縁２近傍の側面部
１３に略垂直に交差するように配置し、エネルギー線７
を、側面部１３に略垂直に交差する線をエネルギー線発
生装置により走査、すなわち金属部材４の先端部５（凸
状部６）を走査して照射する方法を挙げることが出来
る。このとき、エネルギー線７を、金属箔体１の側面部
１３を含む面の法線３に対して、角度θ（０°≦θ≦３
０°）で凸状部６に照射するという上述の条件に加え、
エネルギー線７を、側面部１３に略垂直に交差する線に
対して、角度が略垂直で凸状部６に照射することが好ま
しい。これらの方法により、ろう材を必要とせずに金属
箔体１と金属部材４の溶解体とを溶着させて、金属箔体
１と金属部材４との接合体１０を形成することが出来る
ためにコストを低減することが出来る。また隣り合う金
属箔体１が平行に並んでいなくてもその大略端縁を揃え
て配列されていれば、複数枚の金属箔体１を一度の照射
によって金属部材４と接合できるために生産性の向上を
図ることが出来る。さらに、上述した条件によれば、金
属箔体１に損傷を与えずに、金属部材４の先端部５（凸
状部６）のみを溶解させて金属箔体１と金属部材４とを
溶着・接合することが出来、接合の機械的強度を向上さ
せることが出来るために信頼性の向上を図ることが出来
る。

【００７６】 本発明の接合体の製造方法においては、
照射点におけるパワー密度が６ｋＷ／ｍｍ²以上となる
ように、金属部材の凸状部にエネルギー線を照射するこ
とが好ましく、７ｋＷ／ｍｍ²以上となるように照射す
ることがさらに好ましく、８ｋＷ／ｍｍ²以上となるよ
うに照射することが特に好ましい。６ｋＷ／ｍｍ²未満
であると、接合状態が良好ではなく、得られる接合体の
機械的強度が不充分となる場合が想定されるためであ
る。なお、前記パワー密度の上限については特に限定さ
れないが、金属部材やこれに接合される金属箔への損傷
発生の回避等の観点からは、適宜決定すればよく、例え
ば６０ｋＷ／ｍｍ²以下であればよい。

【００７７】 また、本発明の接合体の製造方法におい
ては、凸状部の厚みをＬ ₂（ｍｍ）、前述のパワー密度
をＥ（ｋＷ／ｍｍ²）としたとき、下記式（１０）を満
足するようにエネルギー線を照射することが好ましい。
下記式（１０）を満足するような条件でエネルギー線を
照射することにより、金属箔体への損傷が抑制され、接
合部分の機械的強度も強い接合体を製造することが出来
る。

【００７８】

【数１０】Ｌ₂≦Ｅ／７ …（１０）

【００７９】 なお、より、接合の安定性を向上させ、
接合部分の機械的強度にも信頼性を付与するといった観
点からは、下記式（１１）、（１２）を満足することが
好ましい。

【００８０】

【数１１】Ｌ₂≦Ｅ／９ …（１１）

【００８１】

【数１２】Ｌ₂≦Ｅ／１０ …（１２）

【００８２】 本発明の接合体の製造方法においては、
エネルギー線の照射点が平面状である金属部材を用いる
ことが好ましい。このことにより、エネルギー線の乱反
射を抑制することが出来、特に金属箔体への損傷を抑制
することが出来るために、良好な接合状態である接合体
を得ることが出来る。なお、エネルギー線の乱反射を抑
制するといった観点からは、少なくとも照射点よりも広
い範囲で平面状であればよい。

【００８３】 さらに本発明の接合体の製造方法におい
ては、照射点におけるスポット径が１ｍｍ以下となるよ
うにエネルギー線を照射することが好ましい。このこと
により、不要な箇所へのエネルギー線の照射を抑制する
ことが出来、特に金属箔体への損傷を抑制することが出
来るために、良好な接合状態である接合体を得ることが
出来る。なお、本発明の接合体の製造方法においては、
隣り合う金属箔体どうしに間隙を保持して配列する場合
に特に好適である。

【００８４】 また、例えば図７に示す、かかるエネル
ギー線７としては、エネルギー密度が高く、発熱量も小
さい、レーザー又は電子ビームを用いることが好まし
く、また、連続波であるエネルギー線を用いることが好
ましい。このことにより、凸状部６の表面上にエネルギ
ーを集中させて照射することが出来るために凸状部６を
効率的に溶解させることが出来、また金属箔体１の損傷
を抑制することが出来る。なお、レーザーの中でも、Ｙ
ＡＧレーザーは、焦点をよりよく絞ることが出来、焦点
からはずれた部分に配置された金属箔体１の位置では、
エネルギー密度はより小さくなり、金属箔体１の損傷を
よりよく抑制することが出来ることから、特に好まし
い。

【００８５】 また、本発明の接合体の製造方法におい
ては、エネルギー線７を連続照射が可能なエネルギー線
発生装置を用いて照射することが好ましく、エネルギー
線７を、側面部１３を含む面に平行な面上を移動して走
査可能なエネルギー線発生装置を用いて照射することが
好ましい（図７）。なお、照射するエネルギー線の走査
速度は、０．１〜１００ｍ／ｍｉｎであることが好まし
く、１〜３０ｍ／ｍｉｎであることがさらに好ましく、
２〜１０ｍ／ｍｉｎであることが特に好ましい。また、
金属部材４の先端部５が凸状部６を有する場合には、凸
状部６をエネルギー線発生装置により走査することによ
りエネルギー線７を照射することが好ましい。さらに、
本発明の接合体の製造方法においては、配列された金属
箔体１の枚数に応じ、金属部材４を複数個用意し、複数
の金属部材４を、それらの凸状部６が側面部１３に略垂
直に交差するようにして、連続的に配置することが好ま
しい。これらのことにより、複数枚の金属箔体１を一度
の照射によって接合することが出来るために、生産性の
向上を図ることが出来る。

【００８６】 図３は、本発明の接合体の製造方法に用
いることが出来る金属部材の一例を示す説明図である。
図３には、図７の金属部材４に比べ、凸状部３３に厚み
を有する金属部材３１の例を示しており、この場合に
は、金属部材３１の上面側からエネルギー線３４を照射
することによって、金属部材３１と金属箔体１の接合端
縁２を溶着させて接合させることが出来る。

【００８７】 また、図８に示すように、本発明の金属
箔体と金属部材との接合体の製造方法は、少なくとも１
枚の金属箔体１の端縁２と金属部材５１を接合して金属
箔体１と金属部材５１との接合体５５を製造する方法で
あって、金属箔体１の端縁のうち、金属部材５１と接合
されるべく配列された端縁（接合端縁）２の所定箇所上
に、接合端縁２側に突出する凸状部５２を所定箇所上に
設けた金属部材５１を、凸状部５２と少なくとも１以上
の接合端縁２近傍の側面部１３とが密着するように配置
し、金属部材５１の凸状部５２にエネルギー線５３を照
射し、それを溶解させて、溶解した金属部材５１の凸状
部５２を金属箔体１の接合端縁２に溶着させて、金属箔
体１と金属部材５１との接合体５５を形成することを特
徴とする。本発明における具体的な製造方法とその技術
的効果は上述しているので、重複する部分は省略するこ
ととする。

【００８８】 本発明の接合体の製造方法によれば、図
８に示すような、金属部材の先端部ではない所定箇所に
凸状部５２を有する場合に、その凸状部５２を設けた金
属部材５１の背面にエネルギー線５３を照射することに
より、その金属部材５１と金属箔体１の接合端縁２とを
溶着させて接合体５５を製造することが出来る。

【００８９】

【実施例】 以下、本発明を実施例により具体的に説明
するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではな
い。 （実施例１〜３、比較例１、２）エネルギー線として連
続波のＹＡＧレーザーを使用し、金属部材の接合部（凸
状部）の形状、金属箔体と金属部材の接触のさせ方、及
びＹＡＧレーザーの出力、走査速度等の種々の接合条件
を設定して接合試験を実施し、得られた接合体の断面を
顕微鏡観察した。なお、金属箔体と金属部材を構成する
金属は銅（ＪＩＳＣ１１００）である。結果を図９〜１
３に示す。

【００９０】（考察）金属部材と金属箔体との接合状態
が良好な接合体では、金属箔体側から金属部材の方向へ
と形成されている柱状晶を観察することが出来た（実施
例１〜３）。一方、比較例１のように金属部材と金属箔
体とが接合されていない箇所においては柱状晶を観察す
ることは出来ず、代わりに等軸晶を観察することが出来
た。

【００９１】 さらに、比較例２では柱状晶は観察され
ないものの、部分的に金属箔体と金属部材との接合が起
こっていることが判明した。しかし、実施例に比して、
接合面積が小さく、安定的な接合状態ではないことが判
明した。以上のことから、金属箔体と金属部材との接合
部分において、金属箔体から金属部材の方向へ柱状晶が
形成されるような条件であれば、良好な接合状態である
接合体を製造できることが判明した。

【００９２】

【発明の効果】 以上説明したように、本発明によっ
て、ろう材を必要としないためにコスト性に優れ、ま
た、金属箔体に損傷を与えずに金属部材のみを溶解させ
て金属箔体と金属部材とを溶着・接合させることによ
り、接合体の機械的強度が強く信頼性に優れた金属箔体
と金属部材との接合体を提供することが出来る。さら
に、本発明によって、ろう材を必要としないためにコス
トが低減され、また、隣り合う金属箔体が平行に並んで
いなくてもその大略端縁を揃えて配列されていれば、複
数枚の金属箔体を一度の照射によって金属部材と接合す
ることが出来るために生産性に優れ、さらに、金属箔体
に損傷を与えずに金属部材のみを溶解させて金属箔体と
金属部材とを溶着・接合することが出来、接合の機械的
強度を向上させることが出来るために信頼性に優れた金
属箔体と金属部材との接合体の製造方法を提供すること
が出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の接合体の一実施例を模式的に示す斜
視図である。

【図２】 本発明の接合体の製造に用いられる金属部材
の一例を模式的に示す斜視図である。

【図３】 本発明の接合体の製造に用いられる金属部材
の別の例を模式的に示す斜視図である。

【図４】 本発明の接合体の製造に用いられる金属部材
のさらに別の一例を模式的に示す斜視図である。

【図５】 本発明の接合体の製造に用いられる金属部材
の、凸状部の形状の一例を示す模式図である。

【図６】 本発明の接合体の製造に用いられる金属部材
の、凸状部の形状の別の例を示す模式図である。

【図７】 本発明の接合体の製造方法の一実施例を模式
的に示す説明図である。

【図８】 本発明の接合体の製造方法の別の実施例を模
式的に示す説明図である。

【図９】 実施例１の接合体の断面における金属組織を
示す顕微鏡写真である。

【図１０】 実施例２の接合体の断面における金属組織
を示す顕微鏡写真である。

【図１１】 実施例３の接合体の断面における金属組織
を示す顕微鏡写真である。

【図１２】 比較例１の接合体の断面における金属組織
を示す顕微鏡写真である。

【図１３】 比較例２の接合体の断面における金属組織
を示す顕微鏡写真である。

【符号の説明】

１…金属箔体、２…端縁（接合端縁）、３…側面部を含
む面の法線、４…金属部材、５…接合部、６…先端部、
７…凸状部、８…エネルギー線、９…接合面、１０…間
隙、１１…接合体、１２…平坦部、１３…側面部、３１
…金属部材、３２…先端部、３３…凸状部、３４…エネ
ルギー線、３５…エネルギー線、５１…金属部材、５２
…凸状部、５３…エネルギー線。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鬼頭 賢信 愛知県名古屋市瑞穂区須田町２番56号 日 本碍子株式会社内 Ｆターム(参考） 4E066 AB09 BA02 CA14 4E068 BA06 BD00 DA14 DB01

Claims (69)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも１枚の金属箔体の端縁と金属
   部材とを接合してなる金属箔体と金属部材との接合体で
   あって、 前記金属箔体の端縁のうちの、前記金属部材と接合され
   るべく配列された端縁（接合端縁）と、前記金属部材の
   所定箇所から前記接合端縁に向かって延設された、その
   先端に接合面を有する接合部とを、 前記接合端縁近傍の側面部と前記接合面とを密着させて
   接合してなることを特徴とする金属箔体と金属部材との
   接合体。
2. 【請求項２】 前記金属箔体と前記金属部材とが銅又は
   銅合金から構成されている請求項１に記載の金属箔体と
   金属部材との接合体。
3. 【請求項３】 前記側面部と前記接合面とを、前記接合
   端縁近傍を屈曲することにより密着させている請求項１
   又は２に記載の金属箔体と金属部材との接合体。
4. 【請求項４】 前記金属箔体と前記金属部材との接合部
   分において、前記金属箔体から前記金属部材の方向へ柱
   状晶が形成されている請求項１〜３のいずれか一項に記
   載の金属箔体と金属部材との接合体。
5. 【請求項５】 前記金属部材の前記所定箇所に形成した
   前記接合端縁側に突出した凸状部にエネルギー線を照射
   し、 前記凸状部を溶解して、前記凸状部と前記接合端縁とを
   溶着させることにより形成されたものである請求項１〜
   ４のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部材との接合
   体。
6. 【請求項６】 前記金属部材の前記所定箇所が、前記金
   属部材の先端部である請求項１〜５のいずれか一項に記
   載の金属箔体と金属部材との接合体。
7. 【請求項７】 前記金属部材は前記凸状部とそれ以外の
   平坦部とを有する形状であり、 前記凸状部の厚み（Ｌ₂）と、前記平坦部の厚み（Ｌ₁）
   との差が０．１ｍｍ以上である請求項５又は６に記載の
   金属箔体と金属部材との接合体。
8. 【請求項８】 前記平坦部の厚み（Ｌ₁）が０．２ｍｍ
   以上である請求項７に記載の金属箔体と金属部材との接
   合体。
9. 【請求項９】 前記凸状部の厚み（Ｌ₂）が０．４ｍｍ
   以上である請求項５〜８のいずれか一項に記載の金属箔
   体と金属部材との接合体。
10. 【請求項１０】 前記エネルギー線が、前記金属箔体の
    前記側面部を含む面の法線に対して、角度θ（０°≦θ
    ≦３０°）で前記所定箇所に照射されてなる請求項５〜
    ９のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部材との接合
    体。
11. 【請求項１１】 前記金属部材が、その前記凸状部が前
    記側面部に略垂直に交差するように配置されてなる請求
    項５〜１０のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部材
    との接合体。
12. 【請求項１２】 前記エネルギー線が、前記側面部に略
    垂直に交差する線に対して、角度が略垂直で前記凸状部
    に照射されてなる請求項５〜１１のいずれか一項に記載
    の金属箔体と金属部材との接合体。
13. 【請求項１３】 前記エネルギー線が、前記金属箔体に
    直接照射しないでなる請求項５〜１２のいずれか一項に
    記載の金属箔体と金属部材との接合体。
14. 【請求項１４】 前記エネルギー線の照射点におけるパ
    ワー密度が６ｋＷ／ｍｍ ²以上である請求項５〜１３の
    いずれか一項に記載の金属箔体と金属部材との接合体。
15. 【請求項１５】 前記凸状部の厚みをＬ₂（ｍｍ）、前
    記パワー密度をＥ（ｋＷ／ｍｍ²）としたとき、下記式
    （１）を満足する請求項５〜１４のいずれか一項に記載
    の金属箔体と金属部材との接合体。 【数１】Ｌ₂≦Ｅ／７ …（１）
16. 【請求項１６】 前記金属部材における前記エネルギー
    線の照射点が平面状である請求項５〜１５のいずれか一
    項に記載の金属箔体と金属部材との接合体。
17. 【請求項１７】 前記照射点のスポット径が１ｍｍ以下
    である請求項１６に記載の金属箔体と金属部材との接合
    体。
18. 【請求項１８】 隣り合う金属箔体どうしが間隙を保持
    して配列されてなる請求項１〜１７のいずれか一項に記
    載の金属箔体と金属部材との接合体。
19. 【請求項１９】 前記エネルギー線が、レーザー又は電
    子ビームによるものである請求項５〜１８のいずれか一
    項に記載の金属箔体と金属部材との接合体。
20. 【請求項２０】 前記エネルギー線が連続波である請求
    項１９に記載の金属箔体と金属部材との接合体。
21. 【請求項２１】 前記レーザーがＹＡＧレーザーである
    請求項１９又は２０に記載の金属箔体と金属部材との接
    合体。
22. 【請求項２２】 前記金属部材と前記金属箔体との接合
    を補助する接合材料が、前記金属箔体及び／又は前記金
    属部材の前記所定箇所に塗布され、若しくは金属箔体と
    金属部材の前記所定箇所との間に挟持されて、 前記金属部材の前記所定箇所及び前記接合材料にエネル
    ギー線を照射し、それらを溶解させて、 溶解した前記金属部材の前記所定箇所及び前記接合材料
    を前記金属箔体の前記接合端縁に溶着させることにより
    形成されたものである請求項５〜２１のいずれか一項に
    記載の金属箔体と金属部材との接合体。
23. 【請求項２３】 前記金属箔体及び前記金属部材が、そ
    れぞれ電気化学素子に用いられる金属箔体及び金属部材
    である請求項１〜２２のいずれか一項に記載の金属箔体
    と金属部材との接合体。
24. 【請求項２４】 請求項２３に記載の金属箔体と金属部
    材との接合体を用いてなることを特徴とする電気化学素
    子。
25. 【請求項２５】 少なくとも１枚の金属箔体の端縁と金
    属部材の先端部とを接合して金属箔体と金属部材との接
    合体を製造する方法であって、 前記金属箔体の端縁のうち、前記金属部材の先端部と接
    合されるべく配列された端縁（接合端縁）の所定箇所上
    に、銅又は銅合金からなる前記金属部材を、その先端部
    と少なくとも１以上の前記接合端縁近傍の側面部とが密
    着するように配置し、 前記先端部にエネルギー線を照射し、それを溶解させ
    て、 溶解した前記金属部材の前記先端部を前記金属箔体の前
    記接合端縁に溶着させて、金属箔体と金属部材との接合
    体を形成することを特徴とする金属箔体と金属部材との
    接合体の製造方法。
26. 【請求項２６】 銅又は銅合金からなる前記金属箔体と
    前記金属部材を使用する請求項２５に記載の金属箔体と
    金属部材との接合体の製造方法。
27. 【請求項２７】 前記接合端縁側に突出する凸状部を前
    記先端部に有する前記金属部材を使用し、 前記凸状部と、少なくとも１以上の前記接合端縁近傍の
    側面部とが密着するように前記金属部材を配置する請求
    項２５又は２６に記載の金属箔体と金属部材との接合体
    の製造方法。
28. 【請求項２８】 前記先端部若しくは前記凸状部と、前
    記側面部とを、 前記接合端縁近傍を屈曲することにより密着させる請求
    項２５〜２７のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部
    材との接合体の製造方法。
29. 【請求項２９】 前記凸状部とそれ以外の平坦部とを有
    する形状であり、かつ、前記凸状部の厚み（Ｌ₂）と前
    記平坦部の厚み（Ｌ₁）との差が０．１ｍｍ以上である
    前記金属部材を使用する請求項２７又は２８に記載の金
    属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
30. 【請求項３０】 前記平坦部の厚み（Ｌ₁）が０．２ｍ
    ｍ以上である前記金属部材を使用する請求項２９に記載
    の金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
31. 【請求項３１】 前記凸状部の厚み（Ｌ₂）が０．４ｍ
    ｍ以上である前記金属部材を使用する請求項２７〜３０
    のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部材との接合体
    の製造方法。
32. 【請求項３２】 前記エネルギー線を、前記側面部を含
    む面の法線に対して、角度θ（０°≦θ≦３０°）で前
    記先端部に照射する請求項２５〜３１のいずれか一項に
    記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
33. 【請求項３３】 前記金属部材を、その前記凸状部が前
    記側面部に略垂直に交差するように配置する請求項２７
    〜３２のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部材との
    接合体の製造方法。
34. 【請求項３４】 前記エネルギー線を、前記側面部に略
    垂直に交差する線をエネルギー線発生装置により走査し
    て照射する請求項２５〜３３のいずれか一項に記載の金
    属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
35. 【請求項３５】 前記エネルギー線を、前記側面部に略
    垂直に交差する線に対して、角度が略垂直で前記凸状部
    に照射する請求項２７〜３４のいずれか一項に記載の金
    属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
36. 【請求項３６】 前記エネルギー線を、前記金属箔体に
    直接照射しない請求項２５〜３５のいずれか一項に記載
    の金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
37. 【請求項３７】 照射点におけるパワー密度が６ｋＷ／
    ｍｍ²以上となるように前記エネルギー線を照射する請
    求項２５〜３６のいずれか一項に記載の金属箔体と金属
    部材との接合体の製造方法。
38. 【請求項３８】 前記凸状部の厚みをＬ₂（ｍｍ）、前
    記パワー密度をＥ（ｋＷ／ｍｍ²）としたとき、下記式
    （２）を満足するように前記エネルギー線を照射する請
    求項３７に記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造
    方法。 【数２】Ｌ₂≦Ｅ／７ …（２）
39. 【請求項３９】 前記エネルギー線の照射点が平面状で
    ある前記金属部材を用いる請求項２５〜３８のいずれか
    一項に記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造方
    法。
40. 【請求項４０】 照射点におけるスポット径が１ｍｍ以
    下となるように前記エネルギー線を照射する請求項２５
    〜３９のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部材との
    接合体の製造方法。
41. 【請求項４１】 隣り合う金属箔体どうしに間隙を保持
    して配列する請求項２５〜４０のいずれか一項に記載の
    金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
42. 【請求項４２】 前記エネルギー線として、レーザー又
    は電子ビームを用いる請求項２５〜４１のいずれか一項
    に記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
43. 【請求項４３】 前記レーザーとしてＹＡＧレーザーを
    用いる請求項４２に記載の金属箔体と金属部材との接合
    体の製造方法。
44. 【請求項４４】 前記エネルギー線を、連続照射が可能
    なエネルギー線発生装置を用いて照射する請求項２５〜
    ４３のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部材との接
    合体の製造方法。
45. 【請求項４５】 前記エネルギー線を、前記側面部を含
    む面に平行な面上を移動して走査可能なエネルギー線発
    生装置を用いて照射する請求項２５〜４４のいずれか一
    項に記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
46. 【請求項４６】 前記エネルギー線を、前記凸状部を前
    記エネルギー線発生装置により走査して照射する請求項
    ２７〜４５のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部材
    との接合体の製造方法。
47. 【請求項４７】 配列された前記金属箔体の枚数に応じ
    て前記金属部材を複数個用意し、 複数個の前記金属部材を、それらの前記凸状部が前記側
    面部に略垂直に交差するようにして連続的に配置する請
    求項２７〜４６のいずれか一項に記載の金属箔体と金属
    部材との接合体の製造方法。
48. 【請求項４８】 少なくとも１枚の金属箔体の端縁と金
    属部材とを接合して金属箔体と金属部材との接合体を製
    造する方法であって、 前記金属箔体の端縁のうち、前記金属部材と接合される
    べく配列された端縁（接合端縁）に、前記接合端縁側に
    突出する凸状部を所定箇所上に設けた銅又は銅合金から
    なる前記金属部材を、前記凸状部と少なくとも１以上の
    前記接合端縁近傍の側面部とが密着するように配置し、 前記凸状部にエネルギー線を照射し、それを溶解させ
    て、 溶解した前記金属部材の前記凸状部を前記金属箔体の前
    記接合端縁に溶着させて、金属箔体と金属部材との接合
    体を形成することを特徴とする金属箔体と金属部材との
    接合体の製造方法。
49. 【請求項４９】 銅又は銅合金からなる前記金属箔体と
    前記金属部材を使用する請求項４８に記載の金属箔体と
    金属部材との接合体の製造方法。
50. 【請求項５０】 前記凸状部と前記側面部とを、前記接
    合端縁近傍を屈曲することにより密着させる請求項４８
    又は４９に記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造
    方法。
51. 【請求項５１】 前記凸状部とそれ以外の平坦部とを有
    する形状であり、かつ、前記凸状部の厚み（Ｌ₂）と、
    前記平坦部の厚み（Ｌ₁）との差が０．１ｍｍ以上であ
    る前記金属部材を使用する請求項４８〜５０のいずれか
    一項に記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造方
    法。
52. 【請求項５２】 前記平坦部の厚み（Ｌ₁）が０．２ｍ
    ｍ以上である前記金属部材を使用する請求項５１に記載
    の金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
53. 【請求項５３】 前記凸状部の厚み（Ｌ₂）が０．４ｍ
    ｍ以上である前記金属部材を使用する請求項４８〜５２
    のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部材との接合体
    の製造方法。
54. 【請求項５４】 前記エネルギー線を、前記側面部を含
    む面の法線に対して、角度θ（０°≦θ≦３０°）で前
    記凸状部に照射する請求項４８〜５３のいずれか一項に
    記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
55. 【請求項５５】 前記金属部材を、その前記凸状部が前
    記側面部に略垂直に交差するように配置する請求項４８
    〜５４のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部材との
    接合体の製造方法。
56. 【請求項５６】 前記エネルギー線を、前記側面部に略
    垂直に交差する線をエネルギー線発生装置により走査し
    て照射する請求項４８〜５５のいずれか一項に記載の金
    属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
57. 【請求項５７】 前記エネルギー線を、前記側面部に略
    垂直に交差する線に対して、角度が略垂直で前記凸状部
    に照射する請求項４８〜５６のいずれか一項に記載の金
    属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
58. 【請求項５８】 前記エネルギー線を、前記金属箔体に
    直接照射しない請求項４８〜５７のいずれか一項に記載
    の金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
59. 【請求項５９】 照射点におけるパワー密度が６ｋＷ／
    ｍｍ²以上となるように前記エネルギー線を照射する請
    求項４８〜５８のいずれか一項に記載の金属箔体と金属
    部材との接合体の製造方法。
60. 【請求項６０】 前記凸状部の厚みをＬ₂（ｍｍ）、前
    記パワー密度をＥ（ｋＷ／ｍｍ²）としたとき、下記式
    （３）を満足するように前記エネルギー線を照射する請
    求項５９に記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造
    方法。 【数３】Ｌ₂≦Ｅ／７ …（３）
61. 【請求項６１】 前記エネルギー線の照射点が平面状で
    ある前記金属部材を用いる請求項４８〜６０のいずれか
    一項に記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造方
    法。
62. 【請求項６２】 前記照射点のスポット径が１ｍｍ以下
    となるように前記エネルギー線を照射する請求項６１に
    記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
63. 【請求項６３】 隣り合う金属箔体どうしに間隙を保持
    して配列する請求項４８〜６２のいずれか一項に記載の
    金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
64. 【請求項６４】 前記エネルギー線として、レーザー又
    は電子ビームを用いる請求項４８〜６３のいずれか一項
    に記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
65. 【請求項６５】 前記レーザーとしてＹＡＧレーザーを
    用いる請求項６４に記載の金属箔体と金属部材との接合
    体の製造方法。
66. 【請求項６６】 前記エネルギー線を、連続照射が可能
    なエネルギー線発生装置を用いて照射する請求項４８〜
    ６５のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部材との接
    合体の製造方法。
67. 【請求項６７】 前記エネルギー線を、前記側面部を含
    む面に平行な面上を移動して走査可能なエネルギー線発
    生装置を用いて照射する請求項４８〜６６のいずれか一
    項に記載の金属箔体と金属部材との接合体の製造方法。
68. 【請求項６８】 前記エネルギー線を、前記凸状部を前
    記エネルギー線発生装置により走査して照射する請求項
    ４８〜６７のいずれか一項に記載の金属箔体と金属部材
    との接合体の製造方法。
69. 【請求項６９】 配列された前記金属箔体の枚数に応じ
    て前記金属部材を複数個用意し、 複数個の前記金属部材を、それらの前記凸状部が前記側
    面部に略垂直に交差するようにして連続的に配置する請
    求項４８〜６８のいずれか一項に記載の金属箔体と金属
    部材との接合体の製造方法。