JP2003013368A - 伸縮性に優れた人工皮革の製造方法 - Google Patents
伸縮性に優れた人工皮革の製造方法Info
- Publication number
- JP2003013368A JP2003013368A JP2002069878A JP2002069878A JP2003013368A JP 2003013368 A JP2003013368 A JP 2003013368A JP 2002069878 A JP2002069878 A JP 2002069878A JP 2002069878 A JP2002069878 A JP 2002069878A JP 2003013368 A JP2003013368 A JP 2003013368A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- treatment
- artificial leather
- knitted fabric
- producing
- fibers
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】人工皮革の表面品位を低下させることなく、伸
縮性、特に従来の方法では達成できなかった長さ方向の
伸縮性を付与することのできる伸縮性に優れた人工皮革
の製造方法を提供すること。 【解決手段】単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維
もしくは単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ以下に極細化可能な
繊維よりなる繊維ウェブと、編織物を重ねて絡合処理し
て絡合一体化した後、極細化処理、高分子弾性体付与処
理および立毛処理を含む処理を行って得られたシート
を、熱処理して長さ方向および／または幅方向に収縮さ
せた後に、編織物を除去することを特徴とする伸縮性に
優れた人工皮革の製造方法。
縮性、特に従来の方法では達成できなかった長さ方向の
伸縮性を付与することのできる伸縮性に優れた人工皮革
の製造方法を提供すること。 【解決手段】単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維
もしくは単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ以下に極細化可能な
繊維よりなる繊維ウェブと、編織物を重ねて絡合処理し
て絡合一体化した後、極細化処理、高分子弾性体付与処
理および立毛処理を含む処理を行って得られたシート
を、熱処理して長さ方向および／または幅方向に収縮さ
せた後に、編織物を除去することを特徴とする伸縮性に
優れた人工皮革の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、伸縮性に優れた人
工皮革の製造方法に関する。
工皮革の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の不織布構造物からなる立毛人工皮
革は、伸縮性に乏しく、特に長さ方向については、殆ど
伸縮性がないものであった。これは、製造工程において
絶えず長さ方向に張力が加えられ、長さが伸びることが
原因として挙げられる。幅方向については、製造工程に
おいてリラックスした状態で加工されるので、長さ方向
に比べると伸縮性を付与しやすいが、安定して伸縮性の
指標である伸長率、および伸長回復率を満足するものは
得られていない。
革は、伸縮性に乏しく、特に長さ方向については、殆ど
伸縮性がないものであった。これは、製造工程において
絶えず長さ方向に張力が加えられ、長さが伸びることが
原因として挙げられる。幅方向については、製造工程に
おいてリラックスした状態で加工されるので、長さ方向
に比べると伸縮性を付与しやすいが、安定して伸縮性の
指標である伸長率、および伸長回復率を満足するものは
得られていない。
【０００３】また、長さ方向に縮める手段として、特開
２０００−３０３３６５号公報で、染色前にオーバーフ
ィードし熱処理する方法が示唆されているが、この方法
は極めて限られたシートのみに有効であり、一般的とは
言い難い。
２０００−３０３３６５号公報で、染色前にオーバーフ
ィードし熱処理する方法が示唆されているが、この方法
は極めて限られたシートのみに有効であり、一般的とは
言い難い。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、人工
皮革の表面品位を低下させることなく、伸縮性、特に従
来の方法では安定して達成できなかった長さ方向の伸縮
性を付与することのできる伸縮性に優れた人工皮革の製
造方法を提供することにある。
皮革の表面品位を低下させることなく、伸縮性、特に従
来の方法では安定して達成できなかった長さ方向の伸縮
性を付与することのできる伸縮性に優れた人工皮革の製
造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、かかる課題を
解決するために次のような構成を有する。
解決するために次のような構成を有する。
【０００６】すなわち、単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ以下
の極細繊維もしくは単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ以下に極
細化可能な繊維よりなる繊維ウェブと、編織物を重ねて
絡合処理して絡合一体化した後、極細化処理、高分子弾
性体付与処理および立毛処理を含む処理を行って得られ
たシートを、熱処理して長さ方向および／または幅方向
に収縮させた後に、編織物を除去することを特徴とする
ものである。
の極細繊維もしくは単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ以下に極
細化可能な繊維よりなる繊維ウェブと、編織物を重ねて
絡合処理して絡合一体化した後、極細化処理、高分子弾
性体付与処理および立毛処理を含む処理を行って得られ
たシートを、熱処理して長さ方向および／または幅方向
に収縮させた後に、編織物を除去することを特徴とする
ものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の伸縮性に優れた人工皮革
の製造方法は、極細繊維あるいは極細化可能な繊維ウェ
ブと、編織物を重ねて絡合処理、例えばニードルパンチ
あるいはウォータージェットパンチして、絡合一体化し
た後、極細化処理、高分子弾性体付与処理、および立毛
処理を含む処理を行って得られたシートを熱処理し、編
織物の収縮力を利用してシートを長さ方向および／また
は幅方向に収縮させた後に、編織物を除去するものであ
る。
の製造方法は、極細繊維あるいは極細化可能な繊維ウェ
ブと、編織物を重ねて絡合処理、例えばニードルパンチ
あるいはウォータージェットパンチして、絡合一体化し
た後、極細化処理、高分子弾性体付与処理、および立毛
処理を含む処理を行って得られたシートを熱処理し、編
織物の収縮力を利用してシートを長さ方向および／また
は幅方向に収縮させた後に、編織物を除去するものであ
る。
【０００８】本発明において、上記の極細化処理、高分
子弾性体付与処理、および立毛処理を含む処理とは、極
細化処理を行った後、次いで高分子弾性体付与処理を行
い立毛処理を行うか、あるいは高分子弾性体付与処理を
行った後、次いで極細化処理を行い立毛処理を行うこと
をいう。
子弾性体付与処理、および立毛処理を含む処理とは、極
細化処理を行った後、次いで高分子弾性体付与処理を行
い立毛処理を行うか、あるいは高分子弾性体付与処理を
行った後、次いで極細化処理を行い立毛処理を行うこと
をいう。
【０００９】極細繊維を形成するポリマーとしては、例
えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重
合ナイロンなどのポリアミド類、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン
テレフタレートおよび／またはそれらの共重合体などの
ポリエステル類などを挙げることができるが、特に限定
されるものではない。
えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重
合ナイロンなどのポリアミド類、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン
テレフタレートおよび／またはそれらの共重合体などの
ポリエステル類などを挙げることができるが、特に限定
されるものではない。
【００１０】極細繊維の繊度は、０．９ｄｔｅｘ以下で
あり、好ましくは０．０００１ｄｔｅｘ以上０．９ｄｔ
ｅｘ以下である。極細繊維の繊度が０．９ｄｔｅｘを越
えると、人工皮革特有の表面のソフトなタッチが得られ
難いので好ましくない。極細繊維の繊度が０．０００１
ｄｔｅｘ未満だと、繊維強度が低くなるため好ましくな
い。
あり、好ましくは０．０００１ｄｔｅｘ以上０．９ｄｔ
ｅｘ以下である。極細繊維の繊度が０．９ｄｔｅｘを越
えると、人工皮革特有の表面のソフトなタッチが得られ
難いので好ましくない。極細繊維の繊度が０．０００１
ｄｔｅｘ未満だと、繊維強度が低くなるため好ましくな
い。
【００１１】極細化可能な繊維と溶解除去あるいは物理
的、化学的作用により剥離、分割されるポリマーの組合
せとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレ
ンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレートおよ
び／またはそれらの共重合体などのポリエステル類、ナ
イロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロ
ンなどのポリアミド類、ポリエチレン、ポリスチレンな
どのポリオレフィン類などを適宜組み合わせて用いるこ
とができる。
的、化学的作用により剥離、分割されるポリマーの組合
せとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレ
ンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレートおよ
び／またはそれらの共重合体などのポリエステル類、ナ
イロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ナイロ
ンなどのポリアミド類、ポリエチレン、ポリスチレンな
どのポリオレフィン類などを適宜組み合わせて用いるこ
とができる。
【００１２】本発明の伸縮性に優れた人工皮革の製造方
法に用いる編織物は、平織、紗織など、どのような組織
を用いても構わない。
法に用いる編織物は、平織、紗織など、どのような組織
を用いても構わない。
【００１３】編織物を構成する織糸としては、ポリエス
テル、ポリアミドなどの合成繊維糸条が使用される。高
収縮糸を用いれば熱処理してシートを長さ方向および／
または幅方向に収縮させる際の収縮率を高め、人工皮革
の伸縮性を向上させることができる。本発明において、
高収縮糸とは収縮率が高い糸を言い、特に限定されるも
のではないが、代表的には、沸騰水収縮率または乾熱収
縮率が５％以上、好ましくは１０％以上である糸を言
う。
テル、ポリアミドなどの合成繊維糸条が使用される。高
収縮糸を用いれば熱処理してシートを長さ方向および／
または幅方向に収縮させる際の収縮率を高め、人工皮革
の伸縮性を向上させることができる。本発明において、
高収縮糸とは収縮率が高い糸を言い、特に限定されるも
のではないが、代表的には、沸騰水収縮率または乾熱収
縮率が５％以上、好ましくは１０％以上である糸を言
う。
【００１４】そのような高収縮糸としては、例えばイソ
フタル酸を共重合させたポリエステルを用いることがで
きるが、特に限定されるものではない。絡合手段として
ニードルパンチングを用いる場合には、糸条の撚数は、
７００Ｔ／ｍ以上であり、１０００Ｔ／ｍ以上４０００
Ｔ／ｍ以下が好ましく、２０００Ｔ／ｍ以上３０００Ｔ
／ｍ以下がより好ましい。撚数が７００Ｔ／ｍ未満だ
と、ニードルパンチング中の刺激による糸の損傷が大き
くなるので好ましくなく、撚数が４０００Ｔ／ｍを越え
ると、撚糸の加工限界と経済性の点で好ましくない。ま
た、強撚糸を用いれば、熱処理の際の解撚トルクにより
シートを長さ方向および／または幅方向に収縮させるこ
とができる。
フタル酸を共重合させたポリエステルを用いることがで
きるが、特に限定されるものではない。絡合手段として
ニードルパンチングを用いる場合には、糸条の撚数は、
７００Ｔ／ｍ以上であり、１０００Ｔ／ｍ以上４０００
Ｔ／ｍ以下が好ましく、２０００Ｔ／ｍ以上３０００Ｔ
／ｍ以下がより好ましい。撚数が７００Ｔ／ｍ未満だ
と、ニードルパンチング中の刺激による糸の損傷が大き
くなるので好ましくなく、撚数が４０００Ｔ／ｍを越え
ると、撚糸の加工限界と経済性の点で好ましくない。ま
た、強撚糸を用いれば、熱処理の際の解撚トルクにより
シートを長さ方向および／または幅方向に収縮させるこ
とができる。
【００１５】本発明に用いられる繊維絡合体シートを得
るに当たっては、例えば、極細化可能な複合繊維の短繊
維をウェブ化し、ニードルパンチ、ウォータージェット
パンチなどの絡合手段によりシート化する方法が挙げら
れるが、特に限定されるものではない。
るに当たっては、例えば、極細化可能な複合繊維の短繊
維をウェブ化し、ニードルパンチ、ウォータージェット
パンチなどの絡合手段によりシート化する方法が挙げら
れるが、特に限定されるものではない。
【００１６】本発明の極細化処理は、海島型繊維での脱
海処理、分割型繊維でのアルカリ処理や擦過、叩解など
の機械的刺激によって、極細繊維を発現させることがで
きる。
海処理、分割型繊維でのアルカリ処理や擦過、叩解など
の機械的刺激によって、極細繊維を発現させることがで
きる。
【００１７】本発明は、この極細繊維、極細繊維束また
は極細化可能な複合繊維を含む繊維絡合体に高分子弾性
体を付与する。高分子弾性体は、極細化可能な複合繊維
を極細化処理する前に付与してもよいし、後に付与して
もよい。高分子弾性体としては、例えば、ポリウレタン
エラストマー、ポリウレアエラストマー、ポリウレタン
・ポリウレアエラストマー、ポリアクリル酸樹脂、アク
リロニトリル・ブタジエンエラストマー、スチレン・ブ
タジエンエラストマーなどが挙げられるが、中でも、ポ
リウレタンエラストマー、ポリウレアエラストマー、ポ
リウレタン・ポリウレアエラストマーなどのポリウレタ
ン系エラストマーが好ましい。これらのポリウレタン系
エラストマーとしては、例えば、ポリエステルジオー
ル、ポリエーテルジオール、ポリエステルポリエーテル
ジオール、ポリラクトンジオール、ポリカーボネートジ
オールなどの平均分子量５００〜３５００のポリマージ
オールから選ばれた少なくとも１種を用いるのが好まし
い。製品の耐久性の観点から、より好ましくは、ポリカ
ーボネートジオールを３０重量％以上含むポリマージオ
ールを用いたポリウレタンがよい。ポリカーボネートジ
オールが３０重量％未満では、耐久性が低下するので好
ましくない。
は極細化可能な複合繊維を含む繊維絡合体に高分子弾性
体を付与する。高分子弾性体は、極細化可能な複合繊維
を極細化処理する前に付与してもよいし、後に付与して
もよい。高分子弾性体としては、例えば、ポリウレタン
エラストマー、ポリウレアエラストマー、ポリウレタン
・ポリウレアエラストマー、ポリアクリル酸樹脂、アク
リロニトリル・ブタジエンエラストマー、スチレン・ブ
タジエンエラストマーなどが挙げられるが、中でも、ポ
リウレタンエラストマー、ポリウレアエラストマー、ポ
リウレタン・ポリウレアエラストマーなどのポリウレタ
ン系エラストマーが好ましい。これらのポリウレタン系
エラストマーとしては、例えば、ポリエステルジオー
ル、ポリエーテルジオール、ポリエステルポリエーテル
ジオール、ポリラクトンジオール、ポリカーボネートジ
オールなどの平均分子量５００〜３５００のポリマージ
オールから選ばれた少なくとも１種を用いるのが好まし
い。製品の耐久性の観点から、より好ましくは、ポリカ
ーボネートジオールを３０重量％以上含むポリマージオ
ールを用いたポリウレタンがよい。ポリカーボネートジ
オールが３０重量％未満では、耐久性が低下するので好
ましくない。
【００１８】本発明で言うポリカーボネートジオールと
は、ジオール骨格がカーボネート結合を介して連結され
て高分子鎖を形成し、その両末端に水酸基を有するもの
である。該ジオール骨格は、原料として用いるグリコー
ルにより決定されるが、その種類は特に制限されること
はなく、例えば、１，６−ヘキサンジオール、１，５−
ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、３−メチ
ル−１，５−ペンタンジオールを用いることができる。
また、これらのグリコール群から選ばれた少なくとも２
種以上のグリコールを原料として用いた共重合ポリカー
ボネートジオールは、特に柔軟性と外観に優れた人工皮
革を得ることができるので好ましい。また、特に柔軟性
に優れた人工皮革を得る場合は、耐久性を損なわない範
囲でポリマージオール中にカーボネート結合以外の結
合、例えば、エステル結合、エーテル結合などを導入す
ることが好ましい。
は、ジオール骨格がカーボネート結合を介して連結され
て高分子鎖を形成し、その両末端に水酸基を有するもの
である。該ジオール骨格は、原料として用いるグリコー
ルにより決定されるが、その種類は特に制限されること
はなく、例えば、１，６−ヘキサンジオール、１，５−
ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、３−メチ
ル−１，５−ペンタンジオールを用いることができる。
また、これらのグリコール群から選ばれた少なくとも２
種以上のグリコールを原料として用いた共重合ポリカー
ボネートジオールは、特に柔軟性と外観に優れた人工皮
革を得ることができるので好ましい。また、特に柔軟性
に優れた人工皮革を得る場合は、耐久性を損なわない範
囲でポリマージオール中にカーボネート結合以外の結
合、例えば、エステル結合、エーテル結合などを導入す
ることが好ましい。
【００１９】かかる化学結合を導入する形態としては、
ポリカーボネートジオールとそれ以外のポリマージオー
ルをそれぞれ単独で重合したものを混合して、ポリウレ
タンの重合時に適当な比率で組み合わせて用いる方法を
採用することができる。
ポリカーボネートジオールとそれ以外のポリマージオー
ルをそれぞれ単独で重合したものを混合して、ポリウレ
タンの重合時に適当な比率で組み合わせて用いる方法を
採用することができる。
【００２０】高分子弾性体の付量は、製品の柔軟性、表
面タッチ、染色均一性などから、固形分として対極細繊
維重量比で１０〜７０重量％の範囲が好ましい。付量が
１０重量％未満では、摩耗性が低下しやすく、付量が７
０重量％を越えると風合が硬くなり、かつ熱処理時のシ
ートの収縮が抑えられて十分な収縮効果、すなわちスト
レッチ性付与効果が得られ難くなる。
面タッチ、染色均一性などから、固形分として対極細繊
維重量比で１０〜７０重量％の範囲が好ましい。付量が
１０重量％未満では、摩耗性が低下しやすく、付量が７
０重量％を越えると風合が硬くなり、かつ熱処理時のシ
ートの収縮が抑えられて十分な収縮効果、すなわちスト
レッチ性付与効果が得られ難くなる。
【００２１】高分子弾性体中に必要に応じて着色剤、酸
化防止剤、制電防止剤、分散剤、柔軟剤、凝固調整剤な
どの添加剤を配合してもよい。
化防止剤、制電防止剤、分散剤、柔軟剤、凝固調整剤な
どの添加剤を配合してもよい。
【００２２】次に、このシートの少なくとも一面を立毛
処理して繊維立毛面を形成させる。繊維立毛面を形成さ
せる方法は、サンドペーパーなどによるバフィングなど
の各種方法を用いる。また、繊維立毛面にポリウレタン
などの高分子弾性体をコーティングしても構わない。
処理して繊維立毛面を形成させる。繊維立毛面を形成さ
せる方法は、サンドペーパーなどによるバフィングなど
の各種方法を用いる。また、繊維立毛面にポリウレタン
などの高分子弾性体をコーティングしても構わない。
【００２３】上記のシートは、熱処理して編織物の収縮
力によって収縮させる。熱処理は、熱風加熱装置、スチ
ーム加熱装置、サーキュラー、ユニエースなどの液流染
色機、タンブラー、リラクサーなどを用いて行うことが
できる。液流染色機などで揉み処理を加えながら熱処理
するとシートの収縮を促進することができる。熱処理温
度は、シートが柔軟となり編織物の収縮力が発現する温
度、加撚編織物であれば解撚トルクが発生する温度であ
る。かかる温度の目安としては、１００℃以上１３５℃
以下の範囲で任意に選ぶのが妥当である。この際、シー
トは熱処理により、不織布と絡合一体化した編織物の作
用により長さおよび／または幅が縮む。染色は熱処理と
同時に行ってもよいし、熱処理した後に行ってもよい。
力によって収縮させる。熱処理は、熱風加熱装置、スチ
ーム加熱装置、サーキュラー、ユニエースなどの液流染
色機、タンブラー、リラクサーなどを用いて行うことが
できる。液流染色機などで揉み処理を加えながら熱処理
するとシートの収縮を促進することができる。熱処理温
度は、シートが柔軟となり編織物の収縮力が発現する温
度、加撚編織物であれば解撚トルクが発生する温度であ
る。かかる温度の目安としては、１００℃以上１３５℃
以下の範囲で任意に選ぶのが妥当である。この際、シー
トは熱処理により、不織布と絡合一体化した編織物の作
用により長さおよび／または幅が縮む。染色は熱処理と
同時に行ってもよいし、熱処理した後に行ってもよい。
【００２４】次いで上記の人工皮革から編織物を取り除
くことにより、長さ方向および／または幅方向の伸縮性
を発現させる。編織物を取り除く方法としては、裏面を
針布やサンドペーパーを用いて研削する方法、機械的に
剥離する方法、またはスライス機により厚み方向に半裁
（厚さ１／２ずつにスライス裁断すること）して除去す
る方法などを用いることができる。
くことにより、長さ方向および／または幅方向の伸縮性
を発現させる。編織物を取り除く方法としては、裏面を
針布やサンドペーパーを用いて研削する方法、機械的に
剥離する方法、またはスライス機により厚み方向に半裁
（厚さ１／２ずつにスライス裁断すること）して除去す
る方法などを用いることができる。
【００２５】
【実施例】次に、実施例および比較例を挙げて、本発明
を更に詳細に説明する。
を更に詳細に説明する。
【００２６】実施例における伸長率および伸長回復率
は、以下に示す方法で測定したものである。 （１）伸長率：５ｃｍ×約３０ｃｍのサンプルを長さ方
向、幅方向にそれぞれ３枚ずつ採取し、定速伸長型引張
試験機を用い、つかみ間隔を２０ｃｍとし、引張速度２
０ｃｍ／ｍｉｎで１．８ｋｇまで引き伸ばし、そのとき
のつかみ間隔を測り、次の式により伸長率(％)を求め、
３枚の平均値を表す。
は、以下に示す方法で測定したものである。 （１）伸長率：５ｃｍ×約３０ｃｍのサンプルを長さ方
向、幅方向にそれぞれ３枚ずつ採取し、定速伸長型引張
試験機を用い、つかみ間隔を２０ｃｍとし、引張速度２
０ｃｍ／ｍｉｎで１．８ｋｇまで引き伸ばし、そのとき
のつかみ間隔を測り、次の式により伸長率(％)を求め、
３枚の平均値を表す。
【００２７】伸長率＝(Ｌ１−Ｌ)／Ｌ×１００（％）
Ｌ ：つかみ間隔
Ｌ１：１．８ｋｇまで引き伸ばしたときのつかみ間隔
（２）伸長回復率：５ｃｍ×約３０ｃｍのサンプルを長
さ方向、幅方向にそれぞれ３枚ずつ採取し、定速伸長型
引張試験機を用い、つかみ間隔を２０ｃｍとし、次に上
記の方法で別に求めた伸長率の８０％まで伸ばして、１
分間放置した後、同じ速度で元の位置まで戻し３分間放
置する。この動作を５回繰り返した後に、サンプルの重
さと同等の荷重まで引き伸ばしたときの伸びを５回繰り
返し伸長後の残留伸びとし、次の式により伸長回復率
(％)を求め、３枚の平均値を表す。
さ方向、幅方向にそれぞれ３枚ずつ採取し、定速伸長型
引張試験機を用い、つかみ間隔を２０ｃｍとし、次に上
記の方法で別に求めた伸長率の８０％まで伸ばして、１
分間放置した後、同じ速度で元の位置まで戻し３分間放
置する。この動作を５回繰り返した後に、サンプルの重
さと同等の荷重まで引き伸ばしたときの伸びを５回繰り
返し伸長後の残留伸びとし、次の式により伸長回復率
(％)を求め、３枚の平均値を表す。
【００２８】
（伸長回復率）＝(Ｌ２−Ｌ３)／Ｌ２×１００（％）
Ｌ２：伸長率の８０％の伸びに相当するチャート上の長
さ Ｌ３：５回繰り返し伸長後の残留伸びに相当するチャー
ト上の長さ 実施例１ 島成分としてポリエチレンテレフタレート、海成分とし
てポリスチレンからなる複合繊度４．０ｄｔｅｘ、島繊
度０．２０ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの高分子相互配列
体繊維の原綿を用い、カーディングおよびラッピングに
より繊維積層ウェブとしたものに、東レ(株)製強撚糸
（８４Ｔ−７２ｆ−２６５、撚数２５００Ｔ／ｍ）を織
密度タテ×ヨコ＝４０×３０本／ｃｍに織り上げた平織
の織物を重ね、２５００本／ｃｍ2のニードルパンチを
行い、織物が絡合一体化した不織布シートを作製した。
さ Ｌ３：５回繰り返し伸長後の残留伸びに相当するチャー
ト上の長さ 実施例１ 島成分としてポリエチレンテレフタレート、海成分とし
てポリスチレンからなる複合繊度４．０ｄｔｅｘ、島繊
度０．２０ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの高分子相互配列
体繊維の原綿を用い、カーディングおよびラッピングに
より繊維積層ウェブとしたものに、東レ(株)製強撚糸
（８４Ｔ−７２ｆ−２６５、撚数２５００Ｔ／ｍ）を織
密度タテ×ヨコ＝４０×３０本／ｃｍに織り上げた平織
の織物を重ね、２５００本／ｃｍ2のニードルパンチを
行い、織物が絡合一体化した不織布シートを作製した。
【００２９】このシートを沸騰水に浸漬して収縮させ、
次いでポリビニルアルコールを付与した後、海成分をト
リクレンで溶解除去することにより極細繊維を発現さ
せ、ポリウレタンをシート重量に対して約３０重量％付
与したものを、スライス後、バフ機で起毛処理した。
次いでポリビニルアルコールを付与した後、海成分をト
リクレンで溶解除去することにより極細繊維を発現さ
せ、ポリウレタンをシート重量に対して約３０重量％付
与したものを、スライス後、バフ機で起毛処理した。
【００３０】その後、サーキュラー染色機を用い、分散
染料で茶系色に染色した。染色温度は１２０℃であり、
シートは染色中に熱処理され、長さが約１５％収縮し
た。次いで、シートの織物面をバフ機で研削し、織物を
除去することにより人工皮革を得た。
染料で茶系色に染色した。染色温度は１２０℃であり、
シートは染色中に熱処理され、長さが約１５％収縮し
た。次いで、シートの織物面をバフ機で研削し、織物を
除去することにより人工皮革を得た。
【００３１】評価結果は表１の通りであった。
実施例２
編織物のヨコ糸種として高収縮糸である東レ(株)製８４
Ｔ−１２−１４３（撚数２５００Ｔ／ｍ）を用いる以外
は実施例１と同じ方法で人工皮革を得た。染色中の熱処
理により、長さ、幅ともに約１５％収縮した。評価結果
は表１の通りであった。 比較例１ 染色後、織物を除去しない以外は実施例１と同じ方法で
人工皮革を得た。
Ｔ−１２−１４３（撚数２５００Ｔ／ｍ）を用いる以外
は実施例１と同じ方法で人工皮革を得た。染色中の熱処
理により、長さ、幅ともに約１５％収縮した。評価結果
は表１の通りであった。 比較例１ 染色後、織物を除去しない以外は実施例１と同じ方法で
人工皮革を得た。
【００３２】評価結果は表１の通りであった。
比較例２
実施例１と同じ原綿を用い、カーディングおよびラッピ
ングにより繊維積層ウェブとしたものに、織物を積層す
ることなく、２５００本／ｃｍ2のニードルパンチに行
うことにより、織物が含まれていない不織布シートを作
製した。このシートを実施例１と同じ方法で収縮から染
色まで実施し、人工皮革を得た。
ングにより繊維積層ウェブとしたものに、織物を積層す
ることなく、２５００本／ｃｍ2のニードルパンチに行
うことにより、織物が含まれていない不織布シートを作
製した。このシートを実施例１と同じ方法で収縮から染
色まで実施し、人工皮革を得た。
【００３３】評価結果は表１の通りであった。
【００３４】
【表１】
【００３５】
【発明の効果】本発明によれば、人工皮革の表面品位を
低下させることなく、伸縮性、特に従来の方法では達成
できなかった長さ方向の伸縮性を付与することのできる
伸縮性に優れた人工皮革の製造方法を提供することがで
きる。
低下させることなく、伸縮性、特に従来の方法では達成
できなかった長さ方向の伸縮性を付与することのできる
伸縮性に優れた人工皮革の製造方法を提供することがで
きる。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 4F055 AA01 BA12 CA10 CA18 DA07
EA04 EA12 EA16 EA18 EA22
EA24 EA34 FA15 GA40 HA04
HA11
Claims (6)
- 【請求項１】単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維
もしくは単繊維繊度０．９ｄｔｅｘ以下に極細化可能な
繊維よりなる繊維ウェブと、編織物を重ねて絡合処理し
て絡合一体化した後、極細化処理、高分子弾性体付与処
理および立毛処理を含む処理を行って得られたシート
を、熱処理して長さ方向および／または幅方向に収縮さ
せた後に、前記編織物を除去することを特徴とする伸縮
性に優れた人工皮革の製造方法。 - 【請求項２】編織物として、撚数が７００Ｔ／ｍ以上の
強撚糸で構成された編織物を用いることを特徴とする請
求項１に記載の伸縮性に優れた人工皮革の製造方法。 - 【請求項３】編織物として、経糸および／または緯糸が
高収縮糸である編織物を用いることを特徴とする請求項
１または２に記載の伸縮性に優れた人工皮革の製造方
法。 - 【請求項４】熱処理が、加熱した液中で揉み処理を加え
ながら行われるものであることを特徴とする請求項１、
２または３に記載の伸縮性に優れた人工皮革の製造方
法。 - 【請求項５】編織物を除去することが、該編織物を研削
することにより行われるものであることを特徴とする請
求項１、２、３または４に記載の伸縮性に優れた立毛人
工皮革の製造方法。 - 【請求項６】高分子弾性体として、ポリカーボーネート
ジオールを３０重量％以上含むポリマージオールを用い
たポリウレタンを用いることを特徴とする請求項１、
２、３、４または５に記載の伸縮性に優れた人工皮革の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002069878A JP4055444B2 (ja) | 2001-04-23 | 2002-03-14 | 伸縮性に優れた人工皮革の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001-124043 | 2001-04-23 | ||
| JP2001124043 | 2001-04-23 | ||
| JP2002069878A JP4055444B2 (ja) | 2001-04-23 | 2002-03-14 | 伸縮性に優れた人工皮革の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003013368A true JP2003013368A (ja) | 2003-01-15 |
| JP4055444B2 JP4055444B2 (ja) | 2008-03-05 |
Family
ID=26613990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002069878A Expired - Fee Related JP4055444B2 (ja) | 2001-04-23 | 2002-03-14 | 伸縮性に優れた人工皮革の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4055444B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007084973A (ja) * | 2005-09-26 | 2007-04-05 | Teijin Cordley Ltd | 銀付調人工皮革およびその製造方法 |
| JP2008261082A (ja) * | 2007-03-19 | 2008-10-30 | Toray Ind Inc | 伸縮性シートとその製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2366733B1 (en) | 2005-09-30 | 2014-10-22 | Kaneka Corporation | Curable composition improved in curability and storage stability |
-
2002
- 2002-03-14 JP JP2002069878A patent/JP4055444B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007084973A (ja) * | 2005-09-26 | 2007-04-05 | Teijin Cordley Ltd | 銀付調人工皮革およびその製造方法 |
| JP4624895B2 (ja) * | 2005-09-26 | 2011-02-02 | 帝人コードレ株式会社 | 銀付調人工皮革の製造方法 |
| JP2008261082A (ja) * | 2007-03-19 | 2008-10-30 | Toray Ind Inc | 伸縮性シートとその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4055444B2 (ja) | 2008-03-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3187842B2 (ja) | ヌバック調織物およびその製造方法 | |
| JP2003089984A (ja) | 伸縮性に優れた人工皮革およびその製造方法 | |
| JPH0762302B2 (ja) | 繊維絡合体およびその製造法 | |
| US20080173387A1 (en) | Method of manufacturing artificial leather excellent in elasticity | |
| JP2000336581A (ja) | 伸縮性皮革様物 | |
| CN106661826B (zh) | 片状物及其制造方法 | |
| JP5540731B2 (ja) | 人工皮革およびその製造方法 | |
| US12104317B2 (en) | Artificial leather base material, method for production thereof, and napped artificial leather | |
| JP2003013368A (ja) | 伸縮性に優れた人工皮革の製造方法 | |
| JP3826752B2 (ja) | 伸縮性に優れた人工皮革とその製造方法 | |
| JP3997592B2 (ja) | 人工皮革およびその製造方法 | |
| JP3428425B2 (ja) | 人工皮革 | |
| JPH10273885A (ja) | 繊維立毛シート状物およびその製造方法 | |
| JP6094096B2 (ja) | 複合繊維およびそれを用いてなる人工皮革用基体 | |
| EP3708708A1 (en) | Napped artificial leather | |
| JP2002348784A (ja) | 伸縮性に優れた人工皮革の製造方法 | |
| JPH0316427B2 (ja) | ||
| JP2004197282A (ja) | 伸縮性に優れた人工皮革の製造方法 | |
| JP5201667B2 (ja) | 皮革様シートおよびその製造方法 | |
| WO2020138029A1 (ja) | ニット編み用紐及びニット製品 | |
| JPH07116664B2 (ja) | 布帛様構造物およびその製造方法 | |
| KR101049185B1 (ko) | 신축성이 우수한 인공피혁 및 그의 제조방법 | |
| JP2000212880A (ja) | 立毛を有する人工皮革の製造方法 | |
| JPH0512477B2 (ja) | ||
| JPH0422429B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041203 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061020 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20071120 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20071203 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101221 Year of fee payment: 3 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |