JP2003012232A - 糸条の糸継ぎ方法とその継ぎ目及び糸継ぎ装置を備えた自動ワインダ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 糸種に限定されずに二本の糸端の撚りの連続
性を確保することができ、継ぎ目強度に優れ、染色性も
良好な糸継ぎ方法とその継ぎ目を提供し、その糸継ぎ方
法を実現化した接着剤による糸継ぎ装置を備えた自動ワ
インダを提供する。 【解決手段】 ２本の糸端１ａ、１ｂ同士を突き合わ
せ、その突き合わせ部分に接着剤３を付与し、接着剤３
を硬化処理して糸条を継ぐようにした。又、自動ワイン
ダに、２本の糸端同士を突き合わせ、その突き合わせ部
分に接着剤を付与し、接着剤を硬化処理して糸条を継ぐ
糸継ぎ装置を搭載した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、糸条の糸継ぎ方法と、
その糸継ぎ方法によって形成された糸条の継ぎ目、及び
その糸継ぎ方法を具体化した糸継ぎ装置を備えた自動ワ
インダに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】スパン糸いわゆる紡績糸の糸継ぎ方法と
して、（１）二本の糸端をメカニカルに結ぶノッティン
グ方式、（２）二本の糸端を並行に揃えて旋回空気流の
作用で撚り掛けるエアスプライサ方式などが実用的なも
のとして知れている。

【０００３】ノッティング方式には、ノット形式によっ
てフィッシャーマンノット又はウィスバースノットがあ
り、それぞれ対応する自動糸継ぎ装置を用いて所定のノ
ットを形成することができる。このノッティング方式
は、強度があって、比較的大きな番手まで対応できると
いうメリットがある。その反面、継ぎ目がこぶ状の突出
状態になって現れるため、織物や編物にしたとき、こぶ
状の継ぎ目部分を布地の裏側へ押し込む作業が必要とな
る。

【０００４】エアスプライサ方式には、二本の糸端を解
撚したあと引き揃え、旋回空気流の作用で撚り掛ける自
動糸継ぎ装置によるものが知られている。このエアスプ
ライサ方式は、継ぎ目に突出部が生じず、織物や編物に
したとき継ぎ目が殆ど目立たなくなるというメリットが
ある。その反面、適用が難しい糸種の範囲がノッティン
グ方式より広く、継ぎ目が２０〜２５ｍｍと長くなるこ
とが避けられないため、染色したときに長くなった継ぎ
目が変色するという染色性の問題を生じやすく、また継
ぎ目の強度も親糸より低下する傾向があるという欠点が
ある。

【０００５】また、実用化に至っていないが、引き揃え
られた糸端部に、熱可塑性の合成樹脂を溶融状態にして
供給し、供給された合成樹脂を固化することにより継ぎ
目を形成する方式も提案されている。しかしながら、溶
融合成樹脂は引き揃えられた糸端部に供給された時点か
ら固化が始まるため、継ぎ目が太くなるとともに、大き
さ及び形状を一定にすることが困難である。

【０００６】次に上記の糸継ぎ方法を実現化した糸継ぎ
装置を備えた自動ワインダについて説明する。この自動
ワインダは、給糸ボビンから供給される糸を巻取りパッ
ケージに巻き取る際に、糸の欠点部分を切断して除去
し、その切断によって分離した２本の糸を自動的に継ぐ
ものである。そして、この糸継ぎ装置は、ノット形から
エアスプライサへと発展してきた。このノット形は、上
述のように、切断によって分離した２本の糸の端部同志
をメカニカルに結ぶものであり、結び目の強度が高く、
また、比較的大きな番手の糸まで適用できるというメリ
ットがある。しかしながら、このノッタ形で継いだ糸の
継ぎ目はこぶ状の突出状態になるため、織物や編物に使
用したとき、このこぶ状の突出部を布地の裏側に押し込
まなくてはならないというデメリットがある。

【０００７】又、エアスプライサについても上述のよう
に、分離した２本の糸の端部の撚りを圧縮空気でほぐ
し、その後、それぞれの糸端部を重ね合わせ、さらに圧
縮空気で撚りをかけることにより、瞬時に２本の糸を継
ぐことのできる装置である。このエアスプライサの提供
により、ノッタ形による糸継ぎのように継ぎ目が突出状
態にならず、さらに継ぎ目が殆ど目立たないため、ノッ
タ形のデメリットを解消することができた。しかしなが
ら、このエアスプライサにもデメリットがあり、エアス
プライサによる糸継ぎでは、継ぎ目部分が長くなり（お
よそ２０〜２５ｍｍ）、さらに、その継いだ糸を染色し
た場合、その継ぎ目部分が変色することもあり、また、
継いでいない部分よりも継ぎ目部分の強度が低下する。
そして、このエアスプライサの適用可能な糸種の範囲
は、その構造上比較的狭いというデメリットもある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、従
来の技術の有するこのような問題点を解決し、糸種に限
定されず、二本の糸端の撚りの連続性を確保することが
でき、継ぎ目強度に優れ、染色性も良好な糸継ぎ方法及
び継ぎ目を提供し、その継ぎ目方法を実用化した光硬化
樹脂による糸継ぎ装置を備えた自動ワインダを提供す
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明の糸継ぎ方法は、２本の糸端同士を突き合わせ、前記
突き合わせた部分に接着剤を付与し、前記接着剤を硬化
処理して糸条を継ぐものである。上記の構成では、糸端
同士を引き揃えずに突き合わせ状にして接着剤で接合す
るため、引き揃えたり結んだりするものに比較して継ぎ
目を細く形成できるとともに、短繊維に浸透した接着剤
により継ぎ目の長さを短い状態にして接合することがで
きる。また、接着剤を選択することにより、継ぎ目の強
度も上がり、継ぎ目の伸び度も適切にすることができ
る。

【００１０】本発明の糸条の糸継ぎ方法の構成では、前
記接着剤が光の照射で硬化する光硬化性である。上記の
構成では、糸端が切断されたままで解撚されておらず、
両糸端の撚りが継ぎ目において実質的に連続しており、
継ぎ目をより細くより短く形成することができる。

【００１１】本発明の糸条の糸継ぎ方法の構成では、前
記光が紫外線である。上記の構成では、紫外線照射前は
適度の粘性を保って突き合わせ部に適度に含侵され、紫
外線照射によって瞬時に硬化させることができ、短時間
に継ぎ目を形成できる。

【００１２】本発明の糸条の糸継ぎ方法の構成では、前
記光がレーザー光線である。上記の構成では、付き合わ
せ部にピンポイントで光を照射することができ、硬化時
間が短く、発光時間も短いため経済性にも優れている。

【００１３】本発明の糸条の糸継ぎ方法の構成では、糸
条が短繊維に撚りを付与して形成されたスパン糸であっ
て、該スパン糸の糸端同士を突き合わせ、短繊維に対し
て浸透性のある接着剤を突き合わせ部分に付与した状態
にして、前記接着剤を硬化させる。上記の構成では、継
ぎ目を短く且つ細くすることができる。

【００１４】本発明の糸条の糸継ぎ方法の構成では、前
記継がれる２本の糸端は切断されたままの状態で突き合
わされ、両糸端の撚りが継ぎ目において実質的に連続し
ている。上記の糸条の糸継ぎ方法の構成では、糸端が切
断されたままで解撚されておらず、両糸端の撚りが継ぎ
目において実質的に連続しており、継ぎ目をより細かく
より短く形成することができる。

【００１５】本発明の糸条の継ぎ目の構成では、継がれ
るべき２本の糸端同士が突き合わされ、該突き合わせ面
及び／又はその両側部分を接着剤により接合した。又、
前記接着剤による接合部分の長さが糸の平均直径の１０
倍以内であり、前記接合部分の最大直径が糸の平均直径
の２．５倍以内である。上記の構成では、継ぎ目が目立
たず、織物や編み物にしたときに欠賂を生じさせない。

【００１６】本発明の自動ワインダの構成では、２本の
糸端同士を突き合わせ、前記突き合わせた部分に接着剤
を付与し、前記接着剤を硬化処理して糸条を継ぐ糸継ぎ
装置を搭載した。又、前記糸継ぎ装置が、２本の糸のそ
れぞれを把持し、互いに接近するように移動可能な一対
のクランプ部材と、該各クランプ部材が接近したとき
に、それらが把持した各糸の端面が突き合わされるよう
に切断する一対のカッター部材と、その突き合わせた部
分に光硬化樹脂を塗布する樹脂供給手段と、その塗布し
た光硬化樹脂を硬化するための光照射手段を備えた。上
記の構成では、２本の糸の切断端面を突き合わせて接合
するため、継ぎ目部分の長さが短く、継いだ後の糸の撚
りの連続性を確保することができるため、染色した糸に
おいても継ぎ目部分前後が変色せず、さらに、光硬化樹
脂の種類を選択することにより、継ぎ目の強度も他の部
分よりも高くできる。

【００１７】本発明の自動ワインダの構成では、前記樹
脂供給手段の供給口に、光硬化樹脂の供給時には開口
し、光硬化樹脂の供給後には遮蔽する遮蔽手段を備え
た。上記の構成では、光照射手段が照射した際でも、樹
脂供給手段の供給口にある光硬化樹脂の硬化を防ぐこと
ができるため、供給口が塞がらないようになっている。

【００１８】本発明の自動ワインダの構成では、前記各
クランプ部材が把持した糸の有無を検知する一対の検知
手段を備え、該各検知手段の検知結果に基づいて前記樹
脂供給手段が光硬化樹脂を塗布する。予め設定された動
作によって各クランプ部材は、２本の糸をそれぞれ把持
し、それぞれの糸の切断端面を突き合わすように構成さ
れているため、各クランプ部材が糸を把持するのに失敗
したときは、それぞれの糸を突き合わすことができな
い。そのため、上記の構成では、各クランプ部材が糸を
把持するのに失敗した際には、樹脂供給手段が光硬化樹
脂を供給しないようにし、それにより光硬化樹脂の無駄
な供給を防ぐことができる。

【００１９】本発明の自動ワインダの構成では、前記光
照射手段が、半導体レーザーからなる。上記の構成で
は、付き合わせ部にピンポイントで光を照射することが
でき、硬化時間が短く、発光時間も短いため経済性にも
優れ、又、糸継ぎ装置を全体的にコンパクトにすること
ができる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の糸条の糸継ぎ方法
及びその継ぎ目の実施例を図面を参照しつつ説明する。
図１は、単糸の接合例を模式的に示す図であり、図２
は、双糸の接合例を模式的に示す図である。

【００２１】図１において、親糸１の一方の糸端１ａと
親糸１の他方の糸端１ｂが引き揃えることなく（重ね合
わせることなく）突き合わされ、接着剤３による接合部
分２が形成されている。一方の糸端１ａ及び他方の糸端
１ｂは、カッタで糸の中心点に対して垂直に切断された
突き合わせ面１ｃ，１ｄを有する。この突き合わせ面１
ｃ，１ｄの間隔Ｌｌは、自動糸継ぎ装置による切断後の
糸端の突き合わせ精度が許す程度、例えば０．２ｍｍ以
内と少なくなっている。突き合わせ面１ｃ，１ｄから両
側部分にほぼ等距に接着剤３が短繊維間に浸透するとと
もに、前記間隔Ｌｌに充満した接着剤３により接合部分
２が形成されている。

【００２２】一方の糸端１ａ及び他方の糸端１ｂは切断
された状態のままで突き合わされており、一方の糸端１
ａの撚りと他方の糸端１ｂの撚りとは実質的に連続した
状態になっている。この糸端１ａ及び他方の糸端１ｂの
両側部分の短繊維間に接着剤３が浸透し、間隔Ｌｌが接
着剤３で埋められることにより、接合部分２の長さＬ２
が短くても両糸端１ａ，１ｂは接着剤３を介して強く接
合される。

【００２３】この接合部分又は継ぎ目２は、単糸、強撚
糸、革新紡績糸などに適用される。接着剤３の付与時の
粘度を適切にすることにより、糸番手に関わらず接合部
分２の長さを親糸１の平均直径ｄｌの１０倍以内、絶対
値で２ｍｍ以内、好ましくは７倍以内、絶対値で１．５
ｍｍ以内とすることが可能である。また、親糸１の平均
直径ｄｌに対する接合部分２の最大直径ｄ２の仕率を
２．５倍、好ましくは２倍以内とすることが可能であ
る。この様に接合部分２をコンパクトに形成することに
より、織物や編み物にしたときに、糸の接合部分２が目
立たない。

【００２４】図２は、二本の単糸を更に撚り合わせた双
糸が親糸１１となった場合の接合部分１２を示す。親糸
１１の一方の糸端１１ａと親糸１１の他方の糸端１１ｂ
とは、双糸の状態を保ったまま切断され、突き合わせ面
１１ｃ，１１ｄを対向させている。この状態で、接着剤
１３により間隔Ｌｌｌを塞ぎ、長さＬ１２に接着剤１３
を浸透させることにより接合部分１２を形成している。

【００２５】この接合部分即ち継ぎ目１２は、双糸やウ
ール糸などに適用される。接着剤１３の付与時の粘度を
適切にすることにより、糸番手に関わらず接合部分１２
の長さを親糸１１の平均直径ｄｌｌの１０倍以内、好ま
しくは７倍以内とすることが可能であるとともに、接合
部分１２の最大直径ｄ１２の親糸１１の平均直後ｄｌｌ
に対する比率を２．５倍、好ましくは２倍以内とするこ
とが可能である。この様に接合部分１２をコンパクトで
均一に形成することにより、継ぎ目の強力のバラツキが
小さくなる。

【００２６】図１及び図２の接合部分２，１２に使用さ
れる接着剤３，１３は、次の条件を満たすものであれ
ば、種々のものが使用できること。（１）硬化前には糸
１，１１に対して浸透性があり、糸１，１１を構成する
撚られた短繊維の間に入り込むことができ、硬化後は糸
１，１１の屈曲に追従できる伸度があること。（２）硬
化処理が好ましくは１秒以内の短時間で行われ、硬化処
理前は流動性を保っていること。（３）好ましくは、酸
や人油に反応せず、綿油やポリ油剤に反応して硬化する
様に紡績糸に似た性状を有すること。

【００２７】以上の条件のうち、少なくとも（１）
（２）を満たすものとして、紫外線硬化性樹脂による接
着剤がある。樹脂組成を選択することにより、（３）の
条件もある程度満たすことができる。紫外線照射前は、
流動性があって短繊維に浸透し、表面張力によって、間
隔Ｌｌ，Ｌｌｌ内に充満し、長さＬ２，Ｌ１２に浸透し
た状態を安定して保つ。この状態で紫外線を照射する
と、１秒以内の瞬時に硬化する。硬化後は樹脂としてあ
る程度の伸度を有する。また、硬化前には流動性を有
し、ハロゲンランプ等の熱線照射によって１秒以内の瞬
時に硬化する様な熱硬化性の樹脂も使用可能である。

【００２８】図３により、図１及び図２の如き縦ぎ目
２，１２の形成工程を説明する。図３Ａにおいて、継ご
うとする一対の糸の各々を開閉自在且つ移動自在なクラ
ンプ３０，３０で保持し、一対の糸の各々にカッター３
１，３１を糸中心方向と直角な方向に作動させ、糸端１
ａ及び糸端１ｂを形成する。

【００２９】図３Ｂにおいて、クランプ３０，３０によ
り糸端１ａ及び糸端１ｂを接着剤塗布位置に移動させ、
糸端１ａの突き合わせ面１ｃ及び糸端１ｂの突き合わせ
面１ｄに紫外線硬化性樹脂を先端から所定長さまで含侵
させる。

【００３０】図３Ｃにおいて、クランプ３０，３０によ
り糸端１ａ及び糸端１ｂを突き合わせ位置に移動させ、
糸端１ａの突き合わせ面１ｃと糸端１ｂの突き合わせ面
１ｄとを突き合わせる。糸端１ａの接着剤と糸端１ｂの
接着剤とは表面張力で一体となる。

【００３１】図３Ｃにおいて、糸端１ａ及び糸端１ｂを
突き合わせたままで、紫外線ランプ３２から紫外線を照
射し、接着剤を硬化させ、継ぎ目２を形成する。継ぎ目
２が形成された後は、クランプ３０，３０を開放し、図
示されない駆動装置により糸を送りだす。

【００３２】なお、接着剤の付与は、図３Ｃの様に、糸
端１ａ及び糸端１ｂを突き合わせた状態にして、突き合
わせ面の間に塗布することによって行っても良い。ま
た、図３Ａのカッター３１の作動と連動して、切断中又
は切断直後の糸端に接着剤を付与するものであってもよ
い。

【００３３】また、熱硬化性樹脂を塗布する場合には、
紫外線ランプ３２に代わり、熱線を照射するハロゲンラ
ンプを使用するか、内面に半円溝が形成された一対の熱
板を圧着することにより、熱硬化性樹脂の硬化を行って
もよい。又、光硬化樹脂を用いる場合でも、紫外線ラン
プ３２の代わりに半導体レーザーを使用して、糸端１ａ
と糸端１ｂの突き合わせ部分にレーザー光線を当てるこ
とによって接着剤を硬化してもよい。

【００３４】上述した工程により形成される図１及び図
２の継ぎ目２，１２は以下のような特性を有する。 （１）接合部分の糸端の短繊維に接着剤が浸透するた
め、接合部分に供給される接着剤の量が少なくても、強
固に接着でき、継ぎ目を短く且つ小さく形成することが
できる。 （２）切断後の突き合わせ状態を接着剤で固定するた
め、切断してばらばらにならない限り接合が可能である
ため、糸種によらず接合ができる。 （３）接着剤の成分配合を適切にすることにより、硬化
を短時間で行うことができ、継ぎ目の形成が早くなる。 （４）接着剤の成分配合を適切にすることにより、硬化
後の柔軟性を親糸と同程度にすることが可能になる。

【００３５】以下、本発明の自動ワインダの実施例を詳
細に説明する。

【００３６】図４において、これは糸継ぎ装置１０１を
備えた自動ワインダであって、下方に給糸ボビンＢを、
上方に巻取りパッケージＰを有しており、給糸ボビンＢ
から供給された糸ＹＰを、回転する巻取りパッケージＰ
に巻き取るものである。給糸ボビンＢから給糸される糸
ＹＰは、ガイドＧを経て、テンサーＴで糸ＹＰに適当な
張力を付与し、回転する綾振りドラムＤを経ることによ
って巻取りパッケージＰに所定厚の糸ＹＰを巻き取るも
のである。そして、この巻取りパッケージＰに欠点部分
を有した糸が巻き取られないよう、検出装置Ｆが、常
に、通過する糸ＹＰの太さを検知している。

【００３７】図４に続き、図５において、巻取りパッケ
ージＰが給糸ボビンＢから給糸される糸ＹＰを巻き取っ
ている際、検出装置Ｆが、予め設定された糸の太さの情
報と比較することによって、通過する糸ＹＰの糸欠点を
検出するようになっている。そして、その検出装置Ｆが
糸欠点を検出した際には、検出装置Ｆに備えられたカッ
ター（図示略）が、その糸ＹＰを切断し、そして、巻取
りパッケージＰの回転が停止し、一旦、給糸ボビンＢか
らの巻取りを中止する。それにより、上糸Ｙ１はパッケ
ージに巻き取られた状態に、下糸Ｙ２はガイドＧ上側に
ある糸吸い込み口（ヤーントラップ）Ｗに吸われた状態
になる。

【００３８】図５に続き、図６において、図５状態で、
上糸用サクションアームＳ１は上軸Ｄ１を中心に時計回
りに旋回し、さらに、下糸用サクションアームＳ２は下
軸Ｄ２を中心に反時計回りに旋回する。それぞれのサク
ションアームＳ１、Ｓ２は、共に内部が空洞となってお
り、吸気ダクトＫＰに接続されている。そして、その吸
気ダクトＫＰの吸気によって、各サクションアームＳ
１、Ｓ２の先端部分Ｓ１ａ、Ｓ２ａが吸引口となってお
り、上糸用サクショアームＳ１が上糸Ｙ１を、下糸用サ
クションアームＳ２が下糸Ｙ２をそれぞれ吸引し、各糸
Ｙ１、Ｙ２を把持するようになっている。

【００３９】図６に続き、図７において、それぞれのサ
クションアームＳ１、Ｓ２が各糸Ｙ１、Ｙ２を把持した
状態で、上糸用サクションアームＳ１は上軸Ｄ１を中心
に反時計回りに回転することによって降り下げられ、さ
らに、下糸用サクションアームＳ２は下軸Ｄ２を中心に
時計回りに回転することによって振り上げられる。それ
によって、上糸Ｙ１、下糸Ｙ２のそれぞれが、糸継ぎ装
置１０１の前面側１０１ａを経由し、その糸継ぎ装置１
０１の所定の位置に案内されるようになっている。

【００４０】続いて、糸継ぎ装置１が上糸Ｙ１と下糸Ｙ
２の糸継ぎをする際の説明をする。図８において、これ
は糸継ぎ装置１０１の前面１０１ａを示すものであっ
て、機台１０１Ａの上方に上糸用クランプ部材１１０
を、下方に下糸用クランプ部材１１１を備えており、そ
れぞれのクランプ部材１１０、１１１は、第１クランパ
ー１１０ａ、１１１ａと第２クランパー１１０ｂ、１１
１ｂからなっている。それらは通常、離れた状態となっ
ており、その状態で、図７に示すように、各サクション
アームＳ１、Ｓ２が、上糸Ｙ１を上糸用クランプ部材１
１０の各クランパー１１０ａ、１１０ｂの間に、下糸Ｙ
２を下糸用クランプ部材１１１の各クランパー１１１
ａ、１１１ｂの間に導き、その状態を維持するようにな
っている。そして、それらの糸Ｙ１、Ｙ２は、機台１０
１Ａに対して同じ高さを有する一対の基準ブロックＢ
１、Ｂ２の上に載っており、上糸Ｙ１は上糸用基準ブロ
ックＢ１に、下糸Ｙ２は下糸用基準ブロックＢ２に載っ
ている。

【００４１】図８に続き、図９において、それぞれのク
ランプ部材１１０、１１１の各クランパー１１０ａ、１
１０ｂ、１１１ａ、１１１ｂの間に各糸Ｙ１、Ｙ２が位
置した状態で、それぞれの第１クランパー１１０ａ、１
１１ａが移動し、そのクランパーの有するプレート面
が、それに対峙する各第２クランパー１１０ｂ、１１１
ｂのプレート面に当接することによって、それらの間に
位置する各糸Ｙ１、Ｙ２を把持するようになっている。
その際においても、各糸Ｙ１、Ｙ２は共に基準ブロック
Ｂ１、Ｂ２の上に載っているため、それぞれの糸Ｙ１、
Ｙ２は、機台１０１Ａに対して、常に同じ高さを保って
いる。

【００４２】図１０に示すように、各クランプ部材１１
０、１１１の間にあって、各クランプ部材１１０、１１
１の近接した位置に、一対のカッター部材１２０、１２
１が配置されている。そして、上糸用クランプ部材１１
０に近接した位置に上糸用カッター部材１２０が、下糸
用クランプ部材１１１に近接した位置に下糸用カッター
部材１２１が配置されている。それぞれのカッター部材
１２０、１２１は、共に、固定刃１２０ａ、１２１ａと
可動刃１２０ｂ、１２１ｂとからなっており、可動刃１
２０ｂ、１２１ｂの移動によって、上糸用カッター部材
１２０が上糸Ｙ１を、下糸用カッター部材１２１が下糸
Ｙ２を切断するように構成されている。そして、図９に
続き、図１０において、各クランプ部材１１０、１１１
が、各糸Ｙ１、Ｙ２を把持した状態で、それぞれの可動
刃１２０ｂ、１２１ｂの移動によって各糸Ｙ１、Ｙ２を
切断する。

【００４３】図１０に続き、図１１において、各クラン
プ部材１１０、１１１が切断した上糸Ｙ１と下糸Ｙ２を
把持した状態で、各クランプ部材１１０、１１１は互い
に接近する方向に移動し、上糸Ｙ１と下糸Ｙ２の切断端
面が突き合わされるようになっている。その際、それぞ
れの糸Ｙ１、Ｙ２は、各基準ブロックＢ１、Ｂ２上に載
置した状態であるため、それぞれの糸Ｙ１、Ｙ２の軸方
向を合わすように各クランプ部材１１０、１１１が左右
に移動するように構成すれば、それぞれの糸Ｙ１、Ｙ２
の切断面は正確に突き合わされる。そして、上糸Ｙ１に
ついては上糸用カッター部材１１０よりも下側の切断さ
れた糸、下糸Ｙ２については下糸用カッター部材１１１
よりも上側の切断された糸は、それぞれ各クランプ部材
１１０、１１１に把持されていないため、各サクション
アームＳ１、Ｓ２に吸引され、それによって、欠点部分
を有した糸は吸気パイプＫＰに廃棄されるようになって
いる。

【００４４】図１１に続き、図１２において、それぞれ
の糸Ｙ１、Ｙ２の切断端面が突き合わされた状態で、樹
脂供給手段１３０の供給口１３１が、その突き合わせ部
分に接近し、供給口１３１から光硬化樹脂を塗布するよ
うになっている。この樹脂供給手段１３０は、注射器状
の容器からなっており、本体１３２、供給口１３１、シ
リンダー３３から構成されている。そして、本体１３２
は、進退自在な台座ＣＡに取り付けられており、その本
体１３２の内部には、光硬化樹脂が収容されている。そ
して、上糸Ｙ１、下糸Ｙ２の切断端面が突き合わされた
状態で、台座ＣＡが進出し、それと同時に、後述する遮
蔽手段１５０が上方に移動し、樹脂供給手段１３０の供
給口１３１を開口するようになっている。そして、樹脂
供給手段１３０の供給口１３１が各糸Ｙ１、Ｙ２の突き
合わせ部分に近接し、シリンダー１３３を作動させ、本
体１３２内部にある所定量の光硬化樹脂を排出すること
によって、その突き合わせ部分に光硬化樹脂を塗布する
ように構成されている。

【００４５】図１２に続き、図１３において、上糸Ｙ１
と下糸Ｙ２の切断端面が突き合わされた部分に、光硬化
樹脂が塗布した状態で、光照射手段１４０が照射し、そ
れによって、その突き合わせ部分に塗布された光硬化樹
脂が硬化するようになっている。この光照射手段１４０
は、光硬化樹脂が硬化するための光を照射するようにな
っており、この実施例においては、光硬化樹脂は紫外線
硬化樹脂であって、光照射手段１４０は紫外線を照射す
るようになっている。この光照射手段１４０が照射する
際、台座ＣＡは元の位置に退き、それによって樹脂供給
手段１３０の供給口１３１が各糸Ｙ１、Ｙ２の突き合わ
せ部分から離れるようになっており、それと同時に遮蔽
手段１５０も元の位置に戻ることによって、遮蔽手段１
５０のプレート部分１５１が供給口１３１を遮蔽するよ
うになっている。それによって、樹脂供給手段１３０の
供給口１３１に存在する光硬化樹脂に、光照射手段１４
０からの光があたることを防ぐことができ、供給口１３
１が塞がることがないように構成されている。この光照
射手段１４０は、光がフラッシュ状に照射するように構
成されており、そのフラッシュ回数は、光硬化樹脂の種
類によって、予め設定されている。それによって、光照
射手段１４０による照射のための消費電力を最小限にす
ることができるようになっている。また、樹脂供給手段
１３０の近くにヒータ（図示略）を備えることにより、
周囲温度が低いときには、それを作動させ、樹脂供給手
段１３０の内部にある光硬化樹脂の粘度を調整すること
ができ、それによって、常に、糸継ぎをする糸の番手に
適した粘度とすることができるようになっている。

【００４６】さらに、各クランプ部材１１０、１１１の
付近に一対の検知手段１６０、１６１を備えており、各
検知手段１６０、１６１は、図９における、各クランプ
部材１１０、１１１のそれぞれのクランパー１１０ａ、
１１０ｂ、１１１ａ、１１１ｂが当接した際に作動する
ように設定されている。上糸用クランプ部材１１０の近
くに上糸用検知手段１６０が、下糸用クランプ部材１１
１の近くに下糸用検知手段１６１が配置されている。そ
して、上糸用検知手段１６０が上糸Ｙ１を、下糸用検知
手段１６１が下糸Ｙ２を検知するように構成されてお
り、各検知手段１６０、１６１が各糸Ｙ１、Ｙ２を検知
しなかった場合、つまり、各クランプ部材１１０、１１
１のそれぞれが各糸Ｙ１、Ｙ２を把持することに失敗し
た場合は、上糸Ｙ１と下糸Ｙ２を継ぐことができないた
め、図１１以降の動作を中止するように設定し、光硬化
樹脂の無駄な供給や液垂れなどを防ぐことができるよう
になっている。そして、再度、図５以降の動作をするよ
うに設定し、糸継ぎが成功するまでこの動作を繰り返
す。そして、糸継ぎが成功した際、つまり、各検知手段
１６０、１６１のそれぞれが各糸Ｙ１、Ｙ２を検知し、
図１３までの動作を行った際には、再度、巻取りパッケ
ージＰが回転し、給糸ボビンＢからの糸ＹＰを巻き取る
ようになっており、常に、欠点部分を有しない糸ＹＰを
巻き取ることができるようになっている。上記実施例で
は、継ぐべき糸をスパン糸としたが、もちろん、フィラ
メント糸のような化合繊維にも適用可能である。

【００４７】次に上記第１実施例とは別の第２実施例に
ついて説明する。尚、第１実施例と同様の部分について
は説明を省略する。図１４から図１６は、第１実施例と
異なる糸継ぎ装置を示す図であり、第２実施例の図１４
は、第１実施例の図１３に対応するものである。第１実
施例の光照射手段１４０は、例えばハロゲンランプ等の
拡散する光を発して光硬化樹脂を硬化させるものである
が、第２実施例では、この光照射手段１４０が半導体ダ
イオードにレンズを装着した半導体レーザー１４０’で
あって、半導体ダイオードが発する光をレンズで集光す
ることによってレーザー１４１を発し、そのレーザー１
４１を２本の糸端の突き合わせ部分に当て、その部分に
塗布した光硬化樹脂を硬化するようになっている。又、
この半導体レーザー１４０’の波長域は、好ましくは４
００〜４２０ｎｍであって、例えば日亜化学株式会社製
の青色又は紫色半導体レーザーである。

【００４８】図１４から図１６は、上糸Ｙ１と下糸Ｙ２
の切断端面が突き合わされた部分に光硬化樹脂が塗布し
た状態であって、半導体レーザー１４０’からレーザー
１４１が照射し、そのレーザー１４１を突き合わせ部分
に当てることによって、光硬化樹脂が硬化するようにな
っている。この半導体レーザー１４０’は、コンパクト
な形状をなしており、糸継ぎ装置１０１全体を小型化す
ることができ、光量に比して消費電力が低く、経済性に
優れたものである。又、第１実施例の光硬化手段１４０
では、光が拡散してしまい、糸Ｙ１、Ｙ２とクランプ１
１０、１１１に光硬化樹脂が付着した際、クランプ１１
０、１１１に糸Ｙ１、Ｙ２がくっついてしまい、糸Ｙ
１、Ｙ２を継ぐのに失敗することがあったが、この第２
実施例では、レーザー１４１を糸Ｙ１、Ｙ２の突き合わ
せ部分にピンポイントで照射するため、仮に糸Ｙ１、Ｙ
２とクランプ１１０、１１１に光硬化樹脂が付着して
も、その糸Ｙ１、Ｙ２とクランプ１１０、１１１の樹脂
付着部分にはレーザー１４１が当たらないためそれぞれ
がくっつかず、糸Ｙ１、Ｙ２を継ぐのに失敗しないよう
になっている。更に、ピンポイントで照射することによ
って、第１実施例に比して硬化性が高く、光硬化樹脂が
瞬時に硬化するため作業スピードが速くなり、光照射手
段１４０の寿命も長くなるという利点もある。又、遮蔽
手段１５０は、光照射手段１４０から発せられる光によ
って樹脂供給手段１３０の供給口１３１が塞がらないよ
うに設けられたものであるため、ピンポイントで光を当
てることができる第２実施例の半導体レーザー１４０’
では、遮蔽手段１５０を設ける必要がなく、構成要素を
少なくすることができ全体的に単純化することができ
る。

【００４９】

【実施例】以下、本発明の糸継ぎ方法とその継ぎ目の具
体的な実施例を説明する。この実施例において、糸種が
綿であり、番手が４０番の紡績糸に対して、市販の紫外
線硬化樹脂（ロックタイト社製３６３番）を用いて、継
ぎ目を１６個形成した。

【００５０】図１の継ぎ目の長さＬ２は１．４ｍｍであ
り、糸の平均直径ｄｌが０．２ｍｍであるため、継ぎ目
長さの糸直径に対する比率は７倍である。また、継ぎ目
の最大直径ｄ２は０．４ｍｍであり、継ぎ目太さの糸直
径に対する比率は２倍である。継ぎ目の不連続部の長さ
は１．４ｍｍと短く、エアスプライサ方式に比べると不
連続部の長さは１／１０以下であり、織物や編み物にし
たときの光沢や風合いに及ぼす影響が無視できる。

【００５１】このように形成された継ぎ目を有する糸の
１６本と親糸の１６本の強力などの物性を測定した。そ
の結果を表１に示す。表１に示されるように、継ぎ目物
性は親糸と大差がない。

【００５２】

【表１】

【００５３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の糸継ぎ方
法及びその継ぎ目によると、糸種によらず継ぎ目を形成
でき、強撚糸や双糸のように糸継ぎが難しいとされてき
た糸も接合できる。また、継ぎ目を短く且つ小さく形成
することができるため、染色時の変色部分も短くなり、
目立ちにくくなるため、織物や編み物にしたときに欠陥
にならない。また、接着剤を適切に選択することによ
り、短時間の硬化が可能になり、糸継ぎ装置の高速化も
可能になる。

【００５４】本発明に係る糸継ぎ装置を備えた自動ワイ
ンダによれば、分離した２本の糸の端面同志を突き合わ
せ、光硬化樹脂により継ぐものであるため、継ぎ目部分
が短い。また、従来のように糸端部の撚りをほぐすこと
がないため、継ぎ目部分が変色することなく継ぐことが
できる。さらに、光硬化樹脂の種類を選択することによ
り、継ぎ目部分の強度を他の部分よりも高くすることが
でき、また、従来例のノッタ形より継ぎ目部分が小さい
ため、継ぎ目部分が問題とならずに、その継いだ糸を織
物や編物に使用することができる。そして、分離した糸
を樹脂により接合するため、従来例に比し、適用できる
糸の種類、番手が広いという利点もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】単糸の継ぎ目の形成例を模式的に示す図であ
る。

【図２】双糸の継ぎ目の形成例を模式的に示す図であ
る。

【図３】継ぎ目の形成工程を示す工程図である。

【図４】図４は、本発明の糸継ぎ装置を備えた自動ワイ
ンダの実施例の作動状態を説明する側面図である。

【図５】図５は、図４に続く、作動状態を説明する側面
図である。

【図６】図６は、図５に続く、作動状態を説明する側面
図である。

【図７】図７は、図６に続く、作動状態を説明する側面
図である。

【図８】図８は、本発明の糸継ぎ装置の第１実施例の作
動状態を説明する正面図である。

【図９】図９は、図８に続く、作動状態を説明する正面
図である。

【図１０】図１０は、図９に続く、作動状態を説明する
正面図である。

【図１１】図１１は、図１０に続く、作動状態を説明す
る正面図である。

【図１２】図１２は、図１１に続く、作動状態を説明す
る正面図である。

【図１３】図１３は、図１２に続く、作動状態を説明す
る正面図である。

【図１４】図１４は、図１２に続く、本発明の糸継ぎ装
置の第２実施例の作動状態を説明する正面図である。

【図１５】図１５は、図１４の斜視図である。

【図１６】図１６は、図１５の側面図である。

【符号の説明】

１、１１ 親糸 ２、１２ 継ぎ目 ３、１３ 接着剤 １ａ、１１ａ 一方の糸端 １ｂ、１１ｂ 他方の糸端 １ｃ、１１ｃ 一方の糸端の突き合わせ面 １ｄ、１１ｄ 他方の糸端の突き合わせ面 ｄ１、ｄ１１ 親糸の平均直径 ｄ２、ｄ１２ 接合部分の最大直径 Ｌ１、Ｌ１１ 突き合わせ面の間隔 Ｌ２、Ｌ１２ 接合部分の長さ １０１ 糸継ぎ装置 １１０、１１１ 一対のクランプ部材 １２０、１２１ 一対のカッター部材 １３０ 樹脂供給手段 １３１ 樹脂供給手段の供給口 １４０ 光照射手段 １５０ 遮蔽手段 １６０、１６１ 検知手段

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２本の糸端同士を突き合わせ、前記突き
   合わせた部分に接着剤を付与し、前記接着剤を硬化処理
   して糸条を継ぐことを特徴とする糸条の糸継ぎ方法。
2. 【請求項２】 前記接着剤が光の照射で硬化する光硬化
   性であることを特徴とする請求項１に記載の糸条の糸継
   ぎ方法。
3. 【請求項３】 前記光が紫外線であることを特徴とする
   請求項２に記載の糸条の糸継ぎ方法。
4. 【請求項４】 前記光がレーザー光線であることを特徴
   とする請求項２に記載の糸条の糸継ぎ方法。
5. 【請求項５】 糸条が短繊維に撚りを付与して形成され
   たスパン糸であって、該スパン糸の糸端同士を突き合わ
   せ、短繊維に対して浸透性のある接着剤を突き合わせ部
   分に付与した状態にして、前記接着剤を硬化させること
   を特徴とする糸条の糸継ぎ方法。
6. 【請求項６】 前記継がれる２本の糸端は切断されたま
   まの状態で突き合わされ、両糸端の撚りが継ぎ目におい
   て実質的に連続していることを特徴とする請求項５に記
   載の糸条の糸継ぎ方法。
7. 【請求項７】 継がれるべき２本の糸端同士が突き合わ
   され、該突き合わせ面及び／又はその両側部分を接着剤
   により接合したことを特徴とする糸条の継ぎ目。
8. 【請求項８】 前記接着剤による接合部分の長さが糸の
   平均直径の１０倍以内であり、前記接合部分の最大直径
   が糸の平均直径の２．５倍以内であることを特徴とする
   請求項７に記載の糸条の糸継ぎ目。
9. 【請求項９】 ２本の糸端同士を突き合わせ、前記突き
   合わせた部分に接着剤を付与し、前記接着剤を硬化処理
   して糸条を継ぐ糸継ぎ装置を搭載したことを特徴とする
   自動ワインダ。
10. 【請求項１０】 前記糸継ぎ装置が、２本の糸のそれぞ
    れを把持し、互いに接近するように移動可能な一対のク
    ランプ部材と、該各クランプ部材が接近したときに、そ
    れらが把持した各糸の端面が突き合わされるように切断
    する一対のカッター部材と、その突き合わせた部分に光
    硬化樹脂を塗布する樹脂供給手段と、その塗布した光硬
    化樹脂を硬化するための光照射手段を備えたことを特徴
    とする請求項９に記載の自動ワインダ。
11. 【請求項１１】 前記樹脂供給手段の供給口に、光硬化
    樹脂の供給時には開口し、光硬化樹脂の供給後には遮蔽
    する遮蔽手段を備えたことを特徴とする請求項１０に記
    載の自動ワインダ。
12. 【請求項１２】 前記各クランプ部材が把持した糸の有
    無を検知する一対の検知手段を備え、該各検知手段の検
    知結果に基づいて前記樹脂供給手段が光硬化樹脂を塗布
    することを特徴とする請求項１０又は１１に記載の自動
    ワインダ。
13. 【請求項１３】 前記光照射手段が、半導体レーザーか
    らなることを特徴とする請求項１０から１２のいずれか
    に記載の自動ワインダ。