JP2002372189A - 固体潤滑被膜の形成方法、及びコンプレッサ用斜板 - Google Patents

固体潤滑被膜の形成方法、及びコンプレッサ用斜板

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JP2002372189A JP2002157969A JP2002157969A JP2002372189A JP 2002372189 A JP2002372189 A JP 2002372189A JP 2002157969 A JP2002157969 A JP 2002157969A JP 2002157969 A JP2002157969 A JP 2002157969A JP 2002372189 A JP2002372189 A JP 2002372189A
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容 準 池
Ki-Hong Kim
起 弘 金
Kyoung-Jun Yang
キョン 準 楊
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 部品の形に関係がなく均一な被膜形成が可能
であって、かつ長期間使用でき、優れた潤滑被膜を形成
する固体潤滑被膜の形成方法を提供する。 【解決手段】 部品の表面に固体潤滑被膜を形成する方
法において、所定大きさ及び形を有する媒質を準備する
段階と、前記媒質に、二硫化モリブデン、二硫化タング
ステン、黒鉛、窒化ホウ素、及びポリテトラフルオロエ
チレンなどの潤滑剤粉末をコーティングする段階と、前
記潤滑剤粉末がコーティングされた媒質と前記部品とを
回転、振動、衝撃及び摩擦など物理的に接触させて潤滑
剤粉末を部品の表面に塗布する段階とを含んでなってい
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、機械要素部品の潤
滑特性を向上させる固体潤滑被膜の形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】固体潤滑被膜は、機械要素部品の長期間
の潤滑寿命が要求される場合、高温高真空下のような特
殊条件での乾燥潤滑が要求される場合、及び一般流体潤
滑条件において耐摩耗性及び摩擦特性に優れる機能性材
料表面が要求される場合に非常に重要な役割を果たす。
特に機械、電子工業分野では重要な分野として位置付け
られており、事務機器、自動車、真空機械、食品機械、
精密機器、織機、印刷機、航空宇宙産業機器、化学設備
など広範囲な分野で使われている。
【０００３】具体的にベアリングを例にとれば、高荷
重、高温度、高真空など過酷な条件下での作動でベアリ
ング面に潤滑油膜の断絶が生じ、そこで金属同士が直接
接触して発熱し、かじりを起こすことになる。特に、高
真空、極低温あるいは高温での作動時に、一般的な潤滑
油はその本来の潤滑作用を期待することができず、さら
に長時間の停止状態から作動を開始する場合には液状の
潤滑油は低い所に流れて均一な被膜を形成していないの
で初期作動時に多くの問題を起こすことになる。
【０００４】このような問題を解決するために、これま
では黒鉛や二硫化モリブデン、二硫化タングステン、ポ
リテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、窒化ホウ素な
どそれ自体潤滑特性がよい物質に、結合剤として有機あ
るいは無機化合物を使用して塗料状にし、その塗料状の
ものを前処理した部品上に塗布して潤滑膜を形成させた
り、真空チャンバ中でスパッタリング方式でそれら物質
の薄膜を形成して固体潤滑被膜として使用してきた。具
体的に例えば、すべり運動を受ける金属表面の破損を防
止する固体潤滑剤に関して、二硫化モリブデン、あるい
は二硫化モリブデンと黒鉛を６０〜８０重量％、熱安定
性付与及び酸化防止用添加剤として酸化アンチモン、
鉄、亜鉛、金などの粒子を１０〜３０重量％、有機結合
剤としてエポキシエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレア
樹脂などを含有する潤滑剤組成物〔米国特許第４，４７
３，４８１号公報〕、二硫化モリブデン樹脂系の潤滑剤
〔米国特許第３，０５１，５８６号公報、第４，３０
３，５３７号公報、第３，１４６，１４２号公報、第
４，２０６，０６０号公報など〕など提案されている。
【０００５】この他、チタンあるいはチタン合金につい
て、材料を予め化学的処理などにより凸凹を有する粗な
表面にした後、グラファイト、ボロンナイトライドなど
の固体潤滑被膜を形成させ、焼付を行い耐熱摩耗性及び
耐摺動性に優れる被膜を形成する方法〔特開平４−２６
７７７号公報〕、金属材の表面を脱脂処理した後、二硫
化モリブデン粒子及びエポキシ樹脂の分散液を塗布して
金属表面にモリブデンを含有したエポキシ樹脂のコーテ
ィングを形成する方法〔特開昭６１−４７９７号公報〕
などの提案がある。
【０００６】しかしながら、有機あるいは無機結合剤を
使用した塗膜状の固体潤滑被膜は塗膜厚さを制御し難
く、固体潤滑剤と結合剤との混合比率の制御、部品の形
による部分的な塗膜厚さ不均一問題などにより精密な部
品への適用には難かしいことがあり、さらに塗膜をラッ
ピングなどの方法で加工しなければならないことや、固
体潤滑被膜の厚さを適した水準に保持し難いなどの問題
があり、実用上限界があった。
【０００７】また、このような固体潤滑被膜の潤滑剤成
分は、一般的に比重が大きく、吸油性が強く、塗料状に
製造する際に沈降しやすいことから、潤滑剤と結合剤で
ある樹脂との比率を一定にするのは難かしい。固体潤滑
被膜中に樹脂が多いと潤滑特性が悪くなり、潤滑剤が多
いと潤滑特性は良くなるが摩滅が大きく寿命が短くな
る。このような塗料型固体潤滑被膜の短所を補完するた
めに、最近では乾式コーティング方法であるスパッタリ
ング方式で固体潤滑被膜を形成する方法が提案され、宇
宙航空部品や防衛産業部品及び高精密部品に応用されて
いる。しかし、装備が高価でコーティング速度が遅いこ
となどでコストが高くなり、一般的な部品への適用には
限界があった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、部品
の形に関係がなく均一な被膜形成が可能であって、かつ
長期間使用でき、優れた潤滑被膜を形成する固体潤滑被
膜の形成方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を達成するため
に、請求項１の発明は固体潤滑被膜の形成方法であり、
部品の表面に固体潤滑被膜を形成する方法において、所
定大きさ及び形を有する媒質を準備する段階と、前記媒
質に潤滑剤粉末をコーティングする段階と、前記潤滑剤
粉末がコーティングされた媒質と前記部品とを物理的に
接触させて潤滑剤粉末を部品の表面に塗布する段階と、
を含むことを特徴としている。
【００１０】請求項２の発明は請求項１記載の固体潤滑
被膜の形成方法であり、前記潤滑剤粉末がコーティング
された媒質と前記部品との物理的接触は、回転、振動、
衝撃及び摩擦から選らばれた機械的な力によりなされる
ことを特徴としている。
【００１１】請求項３の発明は請求項１記載の固体潤滑
被膜の形成方法であり、前記潤滑剤は、二硫化モリブデ
ン、二硫化タングステン、黒鉛、窒化ホウ素、及びポリ
テトラフルオロエチレンよりなる群より選らばれた一種
以上であることを特徴としている。
【００１２】請求項４の発明は請求項１記載の固体潤滑
被膜の形成方法であり、前記媒質に潤滑剤粉末をコーテ
ィングする段階において、潤滑剤粉末と共に有機あるい
は無機の結合剤を媒質にコーティングすることを特徴と
している。
【００１３】請求項５の発明は請求項１記載の固体潤滑
被膜の形成方法であり、前記潤滑剤粉末が塗布された部
品に、シリコン樹脂、テフロン（登録商標）樹脂、ポリ
アミドアミン樹脂、エポキシ樹脂から選ばれる一種以上
の耐熱性化合物の分散液に浸漬させた後に乾燥する段階
をさらに含むことを特徴としている。
【００１４】請求項６の発明は請求項５記載の固体潤滑
被膜の形成方法であり、前記シリコン樹脂、テフロン
（登録商標）樹脂、ポリアミドアミン樹脂、エポキシ樹
脂から選ばれる一種以上の耐熱性化合物の分散液は、
０．１重量％〜２０重量％濃度であることを特徴として
いる。
【００１５】請求項７の発明は請求項１記載の固体潤滑
被膜の形成方法であり、前記部品を前記潤滑剤がコーテ
ィングされた媒質と接触させる前に、前記部品の表面に
１層以上の中間層を形成する段階をさらに含むことを特
徴としている。
【００１６】請求項８の発明は請求項７記載の固体潤滑
被膜の形成方法であり、前記中間層は、銀、銅、錫、
鉛、金、亜鉛、カドミウム、これら合金、及び固体潤滑
剤とこれらの複合合金よりなる群より選らばれる一以上
の物質よりなることを特徴としている。
【００１７】請求項９の発明は請求項７記載の固体潤滑
被膜の形成方法あり、前記中間層は、電気メッキ、化学
メッキ、真空メッキ、溶射、及び物理化学的蒸着よりな
る群より選らばれる一以上の方法で実施されることを特
徴としている。
【００１８】請求項１０の発明は請求項７に記載の固体
潤滑被膜の形成方法であり、前記中間層を形成した後
に、１５０〜５００℃で熱処理する段階をさらに含むこ
とを特徴としている。
【００１９】請求項１１の発明は固体潤滑被膜の形成方
法であり、部品の表面に固体潤滑被膜を形成する方法に
おいて、所定大きさ及び形を有する媒質を準備する段階
と、溶媒に混合された固体潤滑剤を準備する段階と、前
記媒質に、前記溶媒に混合された固体潤滑剤をコーティ
ングする段階と、前記溶媒に混合された固体潤滑剤がコ
ーティングされた媒質と、前記部品を物理的に接触させ
て部品の表面に塗布する段階と、前記溶媒に混合された
固体潤滑剤が塗布された部品を乾燥する段階と、を含む
ことを特徴としている。
【００２０】請求項１２の発明は請求項１１記載の固体
潤滑被膜の形成方法であり、前記溶媒は、シリコン樹
脂、テフロン（登録商標）樹脂、ポリアミドアミン樹
脂、エポキシ樹脂から選ばれる耐熱性化合物の分散液で
あることを特徴としている。
【００２１】請求項１３の発明は請求項１２記載の固体
潤滑被膜の形成方法であり、前記シリコン樹脂、テフロ
ン（登録商標）樹脂、ポリアミドアミン樹脂、エポキシ
樹脂から選ばれる耐熱性化合物の分散液は、０．１重量
％〜２０重量％濃度であることを特徴としている。
【００２２】請求項１４の発明はコンプレッサ用斜板で
あり、請求項１〜１３記載のいずれか一の方法により固
体潤滑被膜が形成されたことを特徴としている。
【００２３】
【発明の実施の形態】本発明者らは、従来の結合剤を使
用するコーティング方法の短所を改善するために、適当
な形状の媒質表面に潤滑剤の粉末を均一に塗布し、次い
で振動、回転、衝撃、摩擦など機械的な力で目的とする
部品表面に固体潤滑被膜を形成させる方法を開発した。
【００２４】すなわち、潤滑剤粉末を一次的に媒質の表
面に塗布し、塗布された媒質と部品表面を物理的に接触
させて潤滑剤粒子を部品表面に浸透させ、均一で薄い潤
滑剤被膜を形成させる。この時形成された固体潤滑被膜
は、結合剤などを含まない純粋な潤滑被膜とすることが
でき、このようなものでは潤滑特性は塗料型のものに比
べて非常に優れ、スパッタリング法により形成された潤
滑被膜の特性に匹敵している。
【００２５】本発明の物理的接触による固体潤滑被膜の
形成は、対象部品の形状や大きさにより多様な形態のコ
ーティング装備や媒質により実施されうる。以下、添付
図面を参照しつつ本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００２６】コーティング装備の具体的な例をあげれ
ば、図１に示すような様々な形の回転バレルや、図２に
示すような振動バレル、あるいは図３に示すような特殊
な形のザイロフィニッシングマシンを使用できる。コー
ティング装備は、部品の形により任意に選ばれるが、小
さくて形が単純で作業中に相互間の衝撃により損傷され
る心配のない部品の場合は、図１の（ａ）〜（ｇ）のよ
うな普通の回転バレルや、図２（ａ）及び（ｂ）のよう
な振動バレルが使われ、部品が大きくて損傷の恐れがあ
る場合は、図１（ｈ）及び（ｉ）のようなジグを使用し
たり、図３のザイロフィニッシングマシンが使用され
る。一般に振動バレルは、通常の回転バレルに比べて部
品と媒質間の摩擦エネルギーが大きく、コーティング時
間が短縮されてコーティング層の密着力などの品質面で
有利である。
【００２７】媒質は、図４に示すような多様な形で、大
きさも自由にのものを使用でき、コーティングしようと
する部品の表面の形により決定される。大きさは、代表
的には１〜５ｍｍ程度である。材質は、強度があって表
面が滑らかな焼結アルミナや、ガラスビーズ、ステンレ
スなどの金属材が好ましく選ばれる。
【００２８】図４（ａ）〜（ｃ）は、焼結アルミナで作
られたものであり、形は球形及び非球形など多様であ
り、コーティングしようとする製品の形などにより選択
して使用できる。図４の（ｄ）は粒子が比較的大きいガ
ラスを示した。
【００２９】本発明の方法は、乾式あるいは湿式で実施
できる。図５には、乾式の場合を説明している。まず、
コーティングしようとする対象部品の大きさ及び形によ
り適正なコーティング装備を選定し、対象部品の形及び
大きさにより適切に選択された媒質を前記装備に投入す
る。潤滑被膜を形成させようとする潤滑剤粉末を前記媒
質が充填された装備内に投入し、回転、振動、撹拌、摩
擦などによる適当な方法で前記媒質に潤滑剤を十分に塗
布する。必要により通常の有機あるいは無機結合剤を補
助剤として添加して固体潤滑剤粉末と共に媒質に塗布す
ることもできる。
【００３０】次いで、被膜を形成させようとする部品を
前記装備内に投入し、回転、振動、衝撃及び摩擦のうち
選択された機械的な力を十分に加えて潤滑剤粉末を部品
の表面に十分に浸透させる。場合によっては、前記潤滑
剤粉末が塗布された部品を、シリコン樹脂、テフロン
（登録商標）樹脂、ポリアミドアミン樹脂、エポキシ樹
脂などの耐熱性の良い化合物の分散液に浸漬して、乾燥
する段階を追加して前記固体潤滑剤粉末の付着力を向上
させることもできる。この時使われる分散液の濃度は、
０．１〜２０重量％であり、０．１重量％より低い濃度
では固体潤滑剤粉末の接着力を付加的に向上させるとい
う目的が充分達成できないことがあり、２０重量％より
高いと固体潤滑剤の潤滑特性が急激に弱まり、また厚さ
が厚くなって精密な寸法を管理できなくなることがあ
る。
【００３１】湿式工程による場合には、コーティングし
ようとする対象部品の大きさ及び形により適正なコーテ
ィング装備を選定した後、対象部品の形及び大きさによ
り適切に選択された媒質を前記装備に投入する。潤滑被
膜を形成させようとする潤滑剤粉末を前記媒質が充填さ
れた装備内に投入し、水あるいは有機溶剤を少量投入す
る。回転、振動、撹拌、摩擦などによる適当な方法で前
記媒質に水あるいは有機溶剤で適当に湿った固体潤滑剤
を十分に塗布する。
【００３２】次に、被膜を形成させようとする部品を前
記装備内に投入した後、回転、振動、衝撃、摩擦など選
択された機械的な力を十分に加え、水あるいは有機溶剤
で適当に湿った固体潤滑剤粉末を部品の表面に十分に浸
透させる。この後、乾燥炉に装入して乾燥させて固体潤
滑剤だけ部品の表面に残留させる。必要により水あるい
は有機溶剤は、シリコン樹脂、テフロン（登録商標）樹
脂、ポリアミドアミン樹脂、エポキシ樹脂などの耐熱性
の良い化合物の分散液であってもよい。この時使われる
分散液の濃度は０．１〜２０重量％であり、０．１重量
％より低い濃度では固体潤滑剤粉末の接着力を付加的に
向上させるという目的が充分達成できないことがあり、
２０重量％より高いと固体潤滑剤の潤滑特性が急激に弱
まり、また厚さが厚くなって精密な寸法を管理できなく
なることがある。
【００３３】本発明の別の実施形態によれば、部品の表
面に金属自体を潤滑剤に使用できる軟質金属、例えば
銀、銅、錫、鉛、金、亜鉛、カドミウム、これらの合
金、固体潤滑剤とこれらの複合合金などで中間層を形成
した後、本発明の機械的な方式で二硫化モリブデン、二
硫化タングステン、黒鉛、ＰＴＦＥなどを単独、あるい
は２種以上の混合粉末を使用して固体潤滑被膜を形成さ
せる。中間層の形成は、電気メッキ、化学メッキ、真空
メッキ、溶射及び物理化学的蒸着など任意の方法により
達成できる。さらに中間層の延性を高めるために１５０
−５００℃で熱処理するのが有利である。熱処理温度
は、中間層として選定された材質により異なるが、錫メ
ッキを中間層として選定した場合は１５０〜１８０℃、
銀メッキを中間層として選定した場合は２００〜３００
℃で行うのがよい。この中間層を経る実施の形態で、密
着性がよく、潤滑特性に優れ、均一で、かつ寸法安定性
のよい被膜を得ることができる。
【００３４】
【実施例】以下に実施例でさらに具体的に説明する。下
記実施例は、本発明の理解を助けるための例示にしか過
ぎず、本発明の範囲を限定するものではない。 ＜実施例−１＞自動車エアコン用コンプレッサの重要駆
動部品である鋼製斜板に本発明による固体潤滑被膜を処
理した。コンプレッサにおいて斜板の役割は、エンジン
から伝達された動力でコンプレッサピストンを往復運動
させて冷媒を圧縮することであり、高圧で冷媒を圧縮す
ることにより斜板の表面は高荷重の状態にある。さらに
冷房装置を稼動しない時には斜板表面の潤滑油が低い所
に流れて、冷房装置を稼動する場合に最初の３０秒程度
の時間は潤滑油がない、あるいは不足した状態で作動さ
せるので、この時突然の摩擦係数の上昇により発熱、油
膜の破壊によるかじりを起こしやすい。本実施例で使用
した斜板は、鋼製で製作された直径９５ｍｍ、厚さ５ｍ
ｍの円板状であり、この鋼製斜板に銅メッキ及び銀メッ
キを施した後、図２（ｂ）の振動バレルに図４（ａ）の
球形の焼結アルミナ製媒質を充填し、二硫化モリブデン
を媒質にコーティングした後で前記斜板を投入してコー
ティングした。
【００３５】＜実施例−２＞二硫化モリブデンと黒鉛と
が混合された粉末を媒質にコーティングしたことを除い
ては実施形態１と同じ方法で実施した。 ＜実施例−３＞黒鉛を媒質にコーティングしたことを除
いては実施形態１と同じ方法で実施した。 ＜実施例−４＞本実施形態で使われた斜板は鋼製で製作
された直径９５ｍｍの円板状であり、上記の鋼製斜板に
銅メッキ及び銀メッキを施した後で、図２（ｂ）の振動
バレルに図４（ａ）の球形焼結アルミナ製媒質を充填
し、二硫化モリブデン粉末と少量の蒸溜水とを投入して
湿式の状態で媒質にコーティングした後で、前記斜板を
投入して湿式の状態でコーティング後に乾燥した。
【００３６】＜実施例−５＞銅メッキ及び銀メッキを施
した後、２５０℃で熱処理したことを除いては実施形態
１と同じ方法で実施した。 ＜実施例−６＞実施形態１と同じ方法でコーティングを
実施後、シリコン樹脂の１重量％分散液に浸漬後に乾燥
した。 ＜実施例−７＞鋼製斜板に銅メッキや銀メッキを実施せ
ず、本発明による固体潤滑剤被膜の形成方法を斜板表面
に直接適用したことを除いては実施形態１と同じ方法で
実施した。
【００３７】実施例１〜７でコーティングした斜板は、
いずれも金属光沢を帯びた青黒色に変わり、外観が美麗
であって均一であり、密着力が良くて滑らかな表面を有
していた。
【００３８】＜比較例＞既存仕様通りピストンを作動さ
せるためのシュー（ｓｈｏｅ）の接触面に銅系ベアリン
グ合金を溶射した後で加工した斜板を準備した。
【００３９】以上のように固体潤滑被膜が形成された実
施例１〜４、及び比較例の斜板に対して、無給油潤滑試
験、高荷重潤滑試験及び高速潤滑試験を実施した。無給
油潤滑試験は、基本的に潤滑油不足状態、言い換えれば
コンプレッサが停止状態にあって再稼働する場合の状態
を試験するためのものであり、斜板を持続的に低速で回
転させつつシューに一定の荷重で圧力を加え、一定時間
の慣らし運転後で潤滑油を中断した状態でかじり時まで
の時間、温度、トルクの変化を観察する試験である。高
荷重潤滑試験は、斜板を低速で回転させつつシューに加
える圧力を高め、かじり時まで荷重、温度及びトルクの
変化を観察する試験である。高速潤滑試験は、斜板を高
速で回転させつつシューに一定の荷重で圧力を加えた状
態で、かじり時までの時間、温度及びトルクの変化を観
察する試験である。
【００４０】実施例−１の斜板に対する無給油潤滑試
験、高荷重潤滑試験及び高速潤滑試験の結果を図６〜８
に、実施例−２の斜板に対して無給油潤滑試験及び高荷
重潤滑試験を実施した結果を図９〜１０に、実施例−３
の斜板に対して無給油潤滑試験及び高荷重潤滑試験を実
施した結果を図１１〜１２に、実施例−４の斜板に対し
て無給油潤滑試験を実施した結果を図１３に示した。
【００４１】また、比較例の斜板に対して無給油潤滑
時、高荷重潤滑試験及び高速潤滑試験を実施した結果を
図１４〜１６に示した。
【００４２】無給油潤滑試験の場合、本発明の実施例で
ある図６、９、１１、１３の場合は約２０００秒が経過
するまでかじりなしに温度やトルクが一定に保持され、
比較例である図１４では、約５００秒経過時点から温度
が急激に上昇しつつかじりが起こった。本発明による方
法で固体潤滑被膜処理された斜板の無給油潤滑特性は、
既存の溶射品（比較例）に比べてはるかに優秀であるこ
とが分かる。
【００４３】高荷重潤滑特性について、本発明の実施形
態である図７、１０，１２では、少なくとも１６００ｋ
ｇｆまで、特に実施例−１の場合は１８４５ｋｇｆまで
上昇させられたが、比較例（図１５）では約１２００ｋ
ｇｆでかじりが起きた。この結果から、本発明の方法で
処理された斜板が既存の溶射コーティングされた斜板に
比べて優秀であることが分かる。
【００４４】実施例−１及び比較例の斜板について高速
潤滑特性をみると、図８及び図１６から，実施例−１の
斜板はかじり時まで約２０００秒かかったが、比較例の
場合は５００秒も耐えられなかった。これから本発明の
方法で処理された斜板は高速潤滑特性も既存の溶射コー
ティングされた斜板に比べて優秀であることが分かる。
【００４５】
【発明の効果】本発明による方法で形成される固体潤滑
被膜は，部品の形に関係なく均一でありつつ密着力にす
ぐれ、無給油潤滑状態あるいは高荷重下あるいは高速状
態でも長時間優秀な潤滑特性を示す。これは、宇宙航空
部品、防衛産業部品、高精密部品などに使用できるもの
である。
【図面の簡単な説明】
【図１】さまざまな形のバレルを概略的に示した図面で
ある。
【図２】振動バレルの概略的な構造を示した図面であ
る。
【図３】ザイロフィニッシングマシンの構造及び動作を
概略的に示す図面である。
【図４】さまざまな形の媒質を紹介する図面である。
【図５】実施例−１により潤滑剤粒子が部品にコーティ
ングされる過程を概略的に示した図面である。
【図６】実施例−１の斜板に対する無給油潤滑試験を実
施した結果を示す。
【図７】実施例−１の斜板に対する高荷重潤滑試験を実
施した結果を示す。
【図８】実施例−１の斜板に対する高速潤滑試験を実施
した結果を示す。
【図９】実施例−２の斜板に対して無給油潤滑試験を実
施した結果を示す。
【図１０】実施例−２の斜板に対して高荷重潤滑試験を
実施した結果を示す。
【図１１】実施例−３の斜板に対して無給油潤滑試験を
実施した結果を示す。
【図１２】実施例−３の斜板に対して高荷重潤滑試験を
実施した結果を示す。
【図１３】実施例−４の斜板に対して無給油潤滑試験を
実施した結果を示す。
【図１４】比較例の斜板に対して無給油潤滑試験を実施
した結果を示す。
【図１５】比較例の斜板に対して高荷重潤滑試験を実施
した結果を示す。
【図１６】比較例の斜板に対して高速潤滑試験を実施し
た結果を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 楊 キョン 準 大韓民国 ソウル特別市 江西区 禾谷７ 洞 369−64番地 Ｆターム(参考） 3H076 AA05 BB26 CC34

Claims (14)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 部品の表面に固体潤滑被膜を形成する方
    法において、 所定大きさ及び形を有する媒質を準備する段階と、 前記媒質に潤滑剤粉末をコーティングする段階と、 前記潤滑剤粉末がコーティングされた媒質と前記部品と
    を物理的に接触させて潤滑剤粉末を部品の表面に塗布す
    る段階と、を含むことを特徴とする固体潤滑被膜の形成
    方法。
  2. 【請求項２】 前記潤滑剤粉末がコーティングされた媒
    質と前記部品との物理的接触は、回転、振動、衝撃及び
    摩擦から選らばれた機械的な力によりなされることを特
    徴とする請求項１記載の固体潤滑被膜の形成方法。
  3. 【請求項３】 前記潤滑剤は、二硫化モリブデン、二硫
    化タングステン、黒鉛、窒化ホウ素、及びポリテトラフ
    ルオロエチレンよりなる群より選らばれた一種以上であ
    ることを特徴とする請求項１記載の固体潤滑被膜の形成
    方法。
  4. 【請求項４】 前記媒質に潤滑剤粉末をコーティングす
    る段階において、潤滑剤粉末と共に有機あるいは無機の
    結合剤を媒質にコーティングすることを特徴とする請求
    項１記載の固体潤滑被膜の形成方法。
  5. 【請求項５】 前記潤滑剤粉末が塗布された部品に、シ
    リコン樹脂、テフロン（登録商標）樹脂、ポリアミドア
    ミン樹脂、エポキシ樹脂から選ばれる一種以上の耐熱性
    化合物の分散液に浸漬させた後に乾燥する段階をさらに
    含むことを特徴とする請求項１記載の固体潤滑被膜の形
    成方法。
  6. 【請求項６】 前記シリコン樹脂、テフロン（登録商
    標）樹脂、ポリアミドアミン樹脂、エポキシ樹脂から選
    ばれる一種以上の耐熱性化合物の分散液は、０．１重量
    ％〜２０重量％濃度であることを特徴とする請求項５記
    載の固体潤滑被膜の形成方法。
  7. 【請求項７】 前記部品を前記潤滑剤がコーティングさ
    れた媒質と接触させる前に、前記部品の表面に１層以上
    の中間層を形成する段階をさらに含むことを特徴とする
    請求項１記載の固体潤滑被膜の形成方法。
  8. 【請求項８】 前記中間層は、銀、銅、錫、鉛、金、亜
    鉛、カドミウム、これら合金、及び固体潤滑剤とこれら
    の複合合金よりなる群より選らばれる一以上の物質より
    なることを特徴とする請求項７記載の固体潤滑被膜の形
    成方法。
  9. 【請求項９】 前記中間層は、電気メッキ、化学メッ
    キ、真空メッキ、溶射、及び物理化学的蒸着よりなる群
    より選らばれる一以上の方法で実施されることを特徴と
    する請求項７記載の固体潤滑被膜の形成方法。
  10. 【請求項１０】 前記中間層を形成した後に、１５０〜
    ５００℃で熱処理する段階をさらに含むことを特徴とす
    る請求項７に記載の固体潤滑被膜の形成方法。
  11. 【請求項１１】 部品の表面に固体潤滑被膜を形成する
    方法において、 所定大きさ及び形を有する媒質を準備する段階と、 溶媒に混合された固体潤滑剤を準備する段階と、 前記媒質に、前記溶媒に混合された固体潤滑剤をコーテ
    ィングする段階と、 前記溶媒に混合された固体潤滑剤がコーティングされた
    媒質と、前記部品を物理的に接触させて部品の表面に塗
    布する段階と、 前記溶媒に混合された固体潤滑剤が塗布された部品を乾
    燥する段階と、を含むことを特徴とする固体潤滑被膜の
    形成方法。
  12. 【請求項１２】 前記溶媒は、シリコン樹脂、テフロン
    （登録商標）樹脂、ポリアミドアミン樹脂、エポキシ樹
    脂から選ばれる耐熱性化合物の分散液であることを特徴
    とする請求項１１記載の固体潤滑被膜の形成方法。
  13. 【請求項１３】 前記シリコン樹脂、テフロン（登録商
    標）樹脂、ポリアミドアミン樹脂、エポキシ樹脂から選
    ばれる耐熱性化合物の分散液は、０．１重量％〜２０重
    量％濃度であることを特徴とする請求項１２記載の固体
    潤滑被膜の形成方法。
  14. 【請求項１４】 請求項１〜１３記載のいずれか一の方
    法により固体潤滑被膜が形成されたことを特徴とするコ
    ンプレッサ用斜板。
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