JP2002365645A

JP2002365645A - 液晶表示装置の製造方法

Info

Publication number: JP2002365645A
Application number: JP2001167956A
Authority: JP
Inventors: Norihiko Egami; 典彦江上; Takanori Funahashi; 隆憲舟橋
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2001-06-04
Filing date: 2001-06-04
Publication date: 2002-12-18

Abstract

(57)【要約】【課題】弾性体が横方向に変形してしまい、十分な反
発力が得られず、精度良いギャップが得られず、また貫
通穴から空気が漏れ、真空中での吸着力低下が発生し、
下基板の位置規制力が不十分で、十分な位置精度が得ら
れなかった。【解決手段】下基板３の下側の全面を下基板３の周辺
部内側に貫通穴２２を有する弾性体２１を介して下吸着
定盤５による真空吸着で固定し、上基板６の上側の全面
を上吸着定盤７による真空吸着で固定し、上吸着定盤７
の上側に配置された上下機構により上基板６を下基板３
方向に移動させて、上基板６と下基板３上の接着剤１を
接触させ第１の位置合わせを行い、下吸着定盤５を水平
方向に移動させて、第２の位置合わせを行い、上下機構
により加圧し両基板を貼り合わせる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、パーソナルコンピ
ュータやＴＶ受像機等の画像表示パネルとして用いられ
る液晶表示装置の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の液晶表示装置の製造装置について
図２〜図４を用いて説明する。

【０００３】液晶表示装置の構造は、図２に示すよう
に、対向配置された透光性材料からなる下基板１１と上
基板１２との間を、一定のギャップを保つとともに、そ
の間の空間に液晶材料１３を充填した状態で両者が紫外
線硬化型の接着剤１４にて貼り合わされている。接着剤
１４には、下基板１１と上基板１２の間隔を一定に保つ
ためのスペーサ１５（径５μｍ）が含まれている。

【０００４】このように液晶材料１３を接着剤１４の内
側に配置する一方法として、図３に示すように、下基板
１１に接着剤１４を厚み３０μｍで塗布した後（工程
ａ）、接着剤１４の内側に液晶材料１３を滴下し（工程
ｂ）、次に上基板１２を重ね合わせて上基板１２と下基
板１１の間隔が５μｍになるまで加圧し（工程ｃ）、そ
の後、紫外線１６により接着剤１４を硬化させて（工程
ｄ）液晶表示装置を完成させる液晶滴下工法がある。

【０００５】以下、上記２枚の基板の貼り合わせ方法に
ついて、図４を参照して詳しく説明する。

【０００６】まず、表面に厚み３０μｍで塗布された紫
外線硬化型の接着剤１４と、この接着剤１４の内側に液
晶材料１３が配置された透光性材料からなる下基板１１
を、水平方向に移動可能なテーブル１７上にある貫通穴
２２を有した弾性体２１上に搭載し、下基板１１の下側
の全面を、下吸着定盤１８による真空吸着で固定する
（工程ａ）。

【０００７】次に、透光性材料からなる上基板１２の上
側の全面を、上吸着定盤１９による真空吸着で固定し、
真空容器２０を閉じて真空引きを行い、上吸着定盤１９
を垂直方向に下降させて、上基板１２と液晶材料１３ま
たは接着剤１４を接触させる（工程ｂ）。

【０００８】そして、下基板１１を搭載したテーブル１
７を水平方向に移動させて、下基板１１と上基板１２と
の位置合わせを行う（工程ｃ）。

【０００９】さらに、上吸着定盤１９を垂直方向に下降
させて、上基板１２を接着剤１４を介して下基板１１に
貼り合わせ、５μｍまで加圧する（工程ｄ）。

【００１０】最後に、紫外線１６を照射して接着剤１４
を硬化させて、下基板１１と上基板１２の貼り合わせは
完了する（工程ｅ）。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の装置では、加圧時の加圧力均一性を確保しよ
うとするための弾性体の貫通穴が、下基板の領域以上に
まで存在していたため、下基板周辺部の弾性体が横方向
に変形してしまい、十分な反発力が得られず、精度良い
ギャップが得られなかった。

【００１２】また、下基板周辺部に貫通穴があるため、
そこから空気が漏れ、真空中での吸着力低下が発生し、
下基板の位置規制力が不十分となり、十分な位置精度が
得られなかった。

【００１３】本発明の目的は、上記従来の問題点を解消
し、対向する位置に配置された２枚の基板を精度良く貼
り合わせることができる液晶表示装置の製造方法及び装
置を提供することにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明は、下基板の上面に接着剤を塗布し、液晶材料
を滴下させ、この下基板の下面全面を貫通穴を有した弾
性体を介して下吸着定盤による真空吸着で固定し、上基
板の上面全面を上吸着定盤による真空吸着で固定させ、
前記下基板に対向するように所定の間隔で配置し、真空
雰囲気中にて、前記上吸着定盤の上側に配置された上下
機構により前記上基板を前記下基板方向に移動させて、
この上基板とこの下基板上の前記接着剤を接触させ第１
の位置合わせを行い、前記下吸着定盤を水平方向に移動
させて、第２の位置合わせを行い、その後、前記上下機
構により加圧し両基板を貼り合わせ、前記接着剤を硬化
させるもので、前記弾性体の貫通穴は、前記下基板の下
面との接触領域の境界から所定の距離以上内側に設けて
いる。

【００１５】この方法によれば、加圧時の加圧力均一性
を確保しようと弾性体における貫通穴が下基板周辺部内
側にあるため、下基板周辺部の弾性体が横方向に変形す
ることなく、十分な反発力が得られ、精度良いギャップ
が得られる。

【００１６】また、下基板周辺部内側に貫通穴があるた
め、そこから空気が漏れることがなくなり、真空中での
吸着力を確保し、下基板の位置規制力が十分となり十分
な位置精度が得られる。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態に係る液晶表
示装置の製造装置について、図１を用いて説明する。

【００１８】まず、表面に厚み３０μｍで塗布された紫
外線硬化型の接着剤１と、この接着剤１の内側に液晶材
料２が配置された透光性材料からなる下基板３を、水平
方向に移動可能なテーブル４上の弾性体２１上に搭載
し、下基板３の下側の全面を下吸着定盤５による真空吸
着で固定する（工程ａ）。

【００１９】この時、弾性体２１には、加圧均一性を確
保する目的で、貫通穴２２が設けられている。本発明で
は、弾性体２１にシリコンゴムを採用し、この貫通穴２
２の存在する領域を、下基板３の外形より２ｍｍ以上内
側と特定することにより、加圧均一性を維持したまま、
真空中での吸着力を確保している。この距離は、シリコ
ンゴムに貫通穴２２を設けた場合、周辺部からの空気の
漏れが生じない様に設定している。したがって、他の材
料等、下基板３と弾性体２１の密着性により、この距離
は変わり、必ずしも２ｍｍ以上必要なものではない。

【００２０】次に、透光性材料からなる上基板６の上側
の全面を、上吸着定盤７による真空吸着で固定し、真空
容器２０を閉じて真空引きを行い、上吸着定盤７を垂直
方向に下降させて、上基板６と液晶材料２または接着剤
１を接触させる（工程ｂ）。

【００２１】さらに、下基板３を搭載したテーブル４を
水平方向に移動させて、下基板３と上基板６との位置合
わせを行う（工程ｃ）。

【００２２】その後、上吸着定盤７を垂直方向に下降さ
せて、上基板６を接着剤１を介して下基板３に貼り合わ
せ、５μｍまで加圧する（工程ｄ）。

【００２３】最後に、紫外線９を照射して接着剤１を硬
化させて、下基板３と上基板６の貼り合わせは完了する
（工程ｅ）。

【００２４】この方法によれば、加圧時の加圧力均一性
を確保するための弾性体２１における貫通穴２２の位置
が下基板３周辺部内側にあるため、下基板３周辺部の弾
性体２１が横方向に変形することなく、十分な反発力が
得られ、精度良いギャップが得られる。

【００２５】また、下基板３周辺部内側に貫通穴２２が
あるため、そこから空気が漏れることがなくなり、真空
中での吸着力を確保し、下基板３の位置規制力が十分と
なり十分な位置精度が得られる。

【００２６】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、下基板の
上面に接着剤を塗布し、液晶材料を滴下させ、この下基
板の下面全面を貫通穴を有した弾性体を介して下吸着定
盤による真空吸着で固定し、上基板の上面全面を上吸着
定盤による真空吸着で固定させ、前記下基板に対向する
ように所定の間隔で配置し、真空雰囲気中にて、前記上
吸着定盤の上側に配置された上下機構により前記上基板
を前記下基板方向に移動させて、この上基板とこの下基
板上の前記接着剤を接触させ第１の位置合わせを行い、
前記下吸着定盤を水平方向に移動させて、第２の位置合
わせを行い、その後、前記上下機構により加圧し両基板
を貼り合わせ、前記接着剤を硬化させるもので、前記弾
性体の貫通穴は、前記下基板の下面との接触領域の境界
から所定の距離以上内側に設けており、下基板周辺部の
弾性体が横方向に変形することなく、十分な反発力が得
られ、精度良いギャップが得られる。

【００２７】また、下基板周辺部内側に貫通穴があるた
め、そこから空気が漏れることがなくなり、真空中での
吸着力を確保し、下基板の位置規制力が十分となり十分
な位置精度が得られる。

【００２８】以上により、液晶表示装置の貼り合わせ装
置において、従来の方法で発生していた画像不良や画像
ムラ不良を防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造
方法を説明する図

【図２】液晶表示装置の構造を説明する図

【図３】液晶滴下工法を説明する図

【図４】従来の液晶表示装置の製造方法を説明する図

【符号の説明】

４テーブル５下吸着定盤７上吸着定盤２０真空容器２１弾性体２２貫通穴

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 2H088 FA03 FA04 FA09 FA16 MA20 2H089 NA22 NA38 NA39 NA48 QA12 2H090 JC12

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】下基板の上面に接着剤を塗布し、液晶材
料を滴下する工程と、この下基板の下面全面を貫通穴を
有した弾性体を介して下吸着定盤による真空吸着で固定
する工程と、上基板の上面全面を上吸着定盤による真空
吸着で固定し、前記下基板に対向するように所定の間隔
で配置する工程と、真空雰囲気中にて、前記上吸着定盤
の上側に配置された上下機構により前記上基板を前記下
基板方向に移動させて、この上基板とこの下基板上の前
記接着剤を接触させ第１の位置合わせを行う工程と、前
記下吸着定盤を水平方向に移動させて、第２の位置合わ
せを行う工程と、その後、前記上下機構により加圧し両
基板を貼り合わせる工程と、前記接着剤を硬化させる工
程とを有し、前記弾性体の貫通穴は、前記下基板の下面
との接触領域の境界から所定の距離以上内側にのみに設
けたことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】弾性体がシリコンゴムで、所定の距離を
２ｍｍ以下としたことを特徴とする請求項１に記載の液
晶表示装置の製造方法。