JP2002347339A - 感圧記録紙およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】発色性、耐汚染性、印刷作業性に優れた感圧記
録紙を提供する。 【解決手段】支持体上に電子受容性有機顕色剤を含む顕
色剤層を有する感圧記録紙において、顕色剤層中に、炭
酸カルシウムを顕色剤層中の全顔料の５０〜８８重量
％、および平均粒子径１．５〜４．５μｍのタルクを顕
色剤層中の全顔料の１２〜４０重量％含有させ、顕色剤
層面のマイクロトポグラフによる印加圧１０ｋｇｆ／ｃ
ｍ^２でのＲｐ値（Ｒｐ_１０）を１０〜２５μｍとした感
圧記録紙。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は発色性および耐汚染
性に優れ、且つ、印刷作業性も良好である感圧記録紙に
関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に感圧記録紙は、電子供与性有機発
色剤（以下単に発色剤と記す）を溶解した油滴を内包す
るマイクロカプセルを主成分とする発色剤マイクロカプ
セル組成物を支持体の片面に塗布した上用紙と、上記発
色剤と接触したときに呈色する電子受容性顕色剤（以下
単に顕色剤と記す）を含有する顕色剤組成物を支持体の
片面に塗布し同支持体の反対面に発色剤マイクロカプセ
ル組成物を塗布した中用紙、ならびに支持体の片面に顕
色剤を含有する顕色剤組成物を塗布した下用紙からな
り、これら三種類の紙を上用紙と下用紙、あるいは上用
紙、中用紙、下用紙の順に組み合わせて感圧複写セット
として実用化されている。

【０００３】感圧記録紙に用いられる顕色剤としては酸
性白土、活性白土、アタパルジャイト、ゼオライト、ベ
ントナイト、シリカ、ケイ酸アルミニウム等の如き無機
顕色剤と、フェノール―アルデヒド重合体、フェノール
―アセチレン重合体等のフェノール重合体、芳香族カル
ボン酸あるいはその多価金属塩等の有機顕色剤とが知ら
れている。

【０００４】このうち有機顕色剤は無機顕色剤と比較し
て発色能が高く、しかも得られた発色像が水分の付着や
通常のファイル保存等で記録濃度低下を起しにくいとい
う長所を備えている。さらに有機顕色剤と顔料として炭
酸カルシウムを併用することにより前述の性能はさらに
向上し、かつインキセット性と呼ばれるインキ乾燥性が
向上するというメリットを併せ持っている。

【０００５】しかしながら炭酸カルシウムを顔料として
用いた場合、得られる感圧記録紙の摩擦係数は上昇し、
元来の高発色能とあいまって取り扱い中に予期せず発色
してしまう、所謂、こすれ汚れが悪化するのが問題であ
る。また同時に滑り性が悪いことから印刷時に紙送り性
が悪く、結果として作業性が低下するという問題を有し
ていた。また前記問題点を解決するために顕色剤を含有
する塗布層（以下顕色剤層と称する）を形成した後にス
ーパーカレンダー装置等で平滑化させた場合、印刷時の
インキ乾燥性が低下すること、および印刷後に印刷物が
印刷機上のガイドロールに接触する際にインキがガイド
ロールに転移してガイドロール汚れが発生し作業性が悪
化する等の問題点も存在した。

【０００６】かかる問題点に対し、これまでいくつかの
改善方法が提案されている。特開平２―９６７９号公報
に記載されている特定粒子径を持つカオリンを顕色剤層
に含有させる方法、特公平７―２５１９３号公報に記載
されている特定粒子径のタルクを少量顕色剤層中に含有
させる方法が提案されている。しかしながらカオリンを
含有させる方法ではインキセット性が低下するとともに
平滑な塗布面が得られるために印刷直後に印刷面がガイ
ドロールに接触した場合、印刷面上のインキがガイドロ
ールに転移することによりガイドロール汚れが発生して
印刷作業性を低下させる。また、タルクを少量含有させ
る方法では滑り性は改善されるもののこすれ汚れの改善
効果に乏しく、耐汚染性が不足しているという点で実用
上改善の余地が残されていた。さらに特公平７―２５１
９３号公報ではタルクの配合部数が１０部を超えると粉
落ち現象を生じ、これを回避するためにはバインダー使
用量を多くせざるを得ないために発色性が犠牲になると
いう欠点も存在した。また一般的にインキセット性を改
善させる手法として用いられる微粒顔料の使用やインキ
セット性に優れるラテックスの使用に関しても、印刷し
てから被印刷物がガイドロールに接触するまでの時間が
数秒以内、場合によっては１秒以下という短時間である
ためにガイドロール汚れの改善に対しては不充分であっ
た。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は有機顕色剤を
含有する顕色剤層に特定の顔料を含有させたうえ顕色剤
層の表面粗さを特定の範囲に規定することにより、発色
性および耐汚染性が良好であり、かつガイドロール汚れ
が少なく印刷作業性に優れる感圧記録紙を提供すること
を目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、支持体上に電
子受容性有機顕色剤を含む顕色剤層を有する感圧記録紙
において、顕色剤層中に、炭酸カルシウムを顕色剤層中
の全顔料の５０〜８８重量％、および平均粒子径１．５
〜４．５μｍのタルクを顕色剤層中の全顔料の１２〜４
０重量％含有させ、顕色剤層面のマイクロトポグラフに
よる印加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２でのＲｐ値（Ｒｐ_１０）
を１０〜２５μｍとしたことを特徴とする感圧記録紙で
ある。本発明は、炭酸カルシウムの量が顕色剤層中の全
顔料の５０〜８５重量％、およびタルクの量が顕色剤層
中の全顔料の１５〜３０重量％である感圧記録紙に係
る。本発明は、顕色剤層面のマイクロトポグラフによる
印加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２で測定したＲｐ値（Ｒ
ｐ_１０）と２０ｋｇｆ／ｃｍ^２で測定したＲｐ値（Ｒｐ
_{２ ０}）との比（Ｒｐ_１０／Ｒｐ_２０）を１．８〜２．２
とした感圧記録紙に係る。本発明は、炭酸カルシウム
が、平均粒子径０．１〜１．５μｍの軽質炭酸カルシウ
ムである感圧記録紙に係る。本発明は、顕色剤層が形成
される支持体面の、マイクロトポグラフによる印加圧１
０ｋｇｆ／ｃｍ^２でのＲｐ値（Ｒｐ_１０）を８〜３０μ
ｍとした感圧記録紙に係る。本発明は、固形分濃度が３
０〜７０重量％である顕色剤層塗液を塗布・乾燥して顕
色剤層を設ける感圧記録紙の製造方法に係る。本発明
は、顕色剤層をブレード塗布方式で設ける感圧記録紙の
製造方法に係る。本発明は、顕色剤層を設けた後スーパ
ーカレンダー処理をしない感圧記録紙の製造方法に係
る。

【０００９】

【発明の実施の形態】発明者等は鋭意研究を行った結
果、有機顕色剤を含有する顕色剤層中に特定の顔料を含
有させ、かつ、この顕色剤層の表面粗さを特定範囲内に
することにより非常に良好な感圧記録紙が得られること
を見出した。すなわち、有機顕色剤を含む顕色剤層に炭
酸カルシウムを顕色剤層中の全顔料の５０〜８８重量％
含有させ、且つ、平均粒子径が１．５〜４．５μｍのタ
ルクを顕色剤層中の全顔料の１２〜４０重量％含有させ
るとともに、マイクロトポグラフの印加圧１０ｋｇｆ／
ｃｍ^２で測定されるＲｐ値（Ｒｐ_１０）を１０〜２５μ
ｍとした場合に、発色性、耐汚染性が良好であり、かつ
ガイドロール汚れが少なく印刷作業性に優れる感圧記録
紙を得られることを見出し本発明を完成するに至った。

【００１０】本発明の顕色剤層中の炭酸カルシウムは、
軽質炭酸カルシウムであることが望ましく、さらにこの
軽質炭酸カルシウムの平均粒子径は０．１〜１．５μｍ
であることが望ましい。さらに好ましくは顕色剤層表面
のマイクロトポグラフの印加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２で測
定されるＲｐ値（Ｒｐ_１０）と、２０ｋｇｆ／ｃｍ^２で
測定されるＲｐ値（Ｒｐ_２０）との比（Ｒｐ_１０／Ｒｐ
_２０）が１．８〜２．２であるのがより好ましい。また
塗布層を形成される支持体のマイクロトポグラフにて印
加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２で測定されるＲｐ値（Ｒ
ｐ_１０）が８〜３０μｍであることが好ましい。また、
顕色剤層形成する顕色剤を含む塗液の濃度は、３０〜７
０重量％が好ましい。また、顕色剤層を設けるための塗
布方式としては、ブレード塗布方式で設けることが好ま
しい。さらに、顕色剤層を塗布した後、スーパーカレン
ダー処理を経ないことが望ましい。

【００１１】本発明において、顕色剤層中に炭酸カルシ
ウムおよびタルクを用いることにより、発色性および耐
汚染性が良好で、かつ印刷作業性に優れる感圧記録紙を
得ることができる。一般に炭酸カルシウム、特に軽質炭
酸カルシウムは感圧記録紙において良好な発色性をもた
らすことが知られているが、耐汚染性については問題が
ある。この欠点を回避するために六角板状粒子であるカ
オリンを使用することは特開平２―９６７９号公報に記
載されている。しかしながらカオリン粒子は六角板状粒
子が数〜数十枚積み重なった形状をしているのが一般的
であり、耐汚染性を改善させるためには使用量を増加さ
せざるを得ず、これにより発色性が低下したりインキ乾
燥性が遅くなることが問題である。また前記カオリンの
欠点を克服するべく積み重なった六角板状粒子を剥離し
たデラミネーテッドカオリンを使用する方法も考えられ
るが、この場合にはバインダーの使用量を増加させざる
を得ず、このために発色性が低下したりインキ乾燥性が
遅くなるという同様の問題を有している。

【００１２】一方、タルクは同じ板状粒子でも単層ごと
に剥離された粒子が多く、カオリンを使用する場合に比
較して少量で耐汚染性改善効果を発揮する。これは発色
剤を溶解した油滴を内包するマイクロカプセルが直径数
μｍと微小であり、ミクロな視点で見た場合、本発明で
規定される通常の顔料よりも大きな板状粒子であるタル
クは、摩擦によりマイクロカプセルを破壊する確率が、
カオリンに比べて低いためと考えられる。さらに、カオ
リン粒子表面が親水性であるのに対して、タルク粒子表
面は疎水性であり、発色剤を含有するオイルの受理性が
高いため、発色性の低下が起こりにくいのが特徴であ
る。さらに粒子径が通常使用される顔料と比較して大き
いためにバインダーの使用量を増加させる必要もなく、
発色性が低下したり、インキ乾燥性が遅くなるといった
問題点を回避できるという特徴を有している。

【００１３】本発明の所望の効果を得るためには用いら
れるタルクの平均粒子径（Ｍｉｃｒｏｍｅｒｉｔｉｃｓ
（株）製のセディグラフによる５０％粒子径）は１．５
〜４．５μｍで、さらに好ましくは２．０〜３．５μｍ
である。ちなみにタルクの平均粒子径が１．５μｍ未満
である場合には耐汚染性の改善効果に劣り、４．５μｍ
を超えると逆に耐汚染性を悪化させる結果となる。また
タルクは顕色剤層中の全顔料の１２〜４０重量％用いら
れるが、より好ましくは１５〜３０重量％が好ましい。
タルクの量が、１２重量％未満であると耐汚染性の改善
効果に乏しく、逆に４０重量％を超えると発色性が低下
するために本発明所望の効果を得ることができない。

【００１４】さらに、本発明による感圧記録紙は印刷作
業性の改善効果も併せ持っている。これは例えば、感圧
記録紙の一般的な印刷方式であるフォーム印刷機にて印
刷した場合、顕色剤層上に印刷されたインキは乾燥工程
を経ることがないために、印刷直後に印刷機上のガイド
ロールに直接触れることになる。この際、顕色剤層上に
インキが転移されてからガイドロールに接触するまでの
時間は場合によっては１秒以内の非常に短い時間であ
り、このような場合にはインキセット性と呼ばれる塗布
層のインキ吸収性をいかに高めたとしてもインキ表面は
インキビヒクルリッチな未乾燥状態であるため、インキ
セット性をいかに向上させようとも印刷後のガイドロー
ル汚れ回避に対する寄与は小さい。本発明においてはイ
ンキがガイドロールに転移するのを防ぐために顕色剤層
表面を粗面化し、ガイドロールへの密着性を低下させる
ことによりインキが物理的にガイドロールに接触するの
を防止できることから印刷作業性が良好であるものと推
定される。

【００１５】顕色剤層表面の粗面化は使用顔料の選択、
および使用される支持体を適宜選択することにより達成
できる。しかし粒子径の大きい顔料の使用、および表面
凹凸の大きい支持体の使用は、顕色剤層表面の粗面化を
促進すると同時にマイクロカプセルが接触した際に、こ
のマイクロカプセルが微小圧力でも破壊されやすくなり
耐汚染性を悪化させる。

【００１６】本発明で得られる感圧記録紙は顕色剤層中
に顔料としては粒子径の大きい平均粒子径１．５〜４．
５μｍのタルクを含有しているため、発色剤を溶解した
油滴を内包するマイクロカプセルが直径数μｍと微小で
あるために、ミクロな視点で見た場合、摩擦によりマイ
クロカプセルを破壊する確率が低い上に、マイクロトポ
グラフで測定されるマクロな視点で見ると顕色剤層表面
は粗く、従って前述のごとき作用によりインキのガイド
ロールへの転移が少なく、印刷作業性に優れるうえに、
顔料として板状のタルクを使用しているため高い耐汚染
性を持っているために総合的な品質に優れることが特徴
である。

【００１７】さらに上述の如きタルクを使用することの
特徴に加えて、マイクロトポグラフにて印加圧１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ^２で測定されるＲｐ値（Ｒｐ_１０）を１０〜２
５μｍとすることにより、得られる感圧記録紙は。発色
性、耐汚染性、印刷作業性の全ての品質に優れるものと
するために必須の要件である。マイクロトポグラフにて
印加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２で測定されるＲｐ値（Ｒｐ
_１０）が１０μｍ未満である場合には印刷作業性の低下
が問題となり、他方２５μｍを越える場合は耐汚染性が
低下するために本発明所望の効果を得ることができな
い。

【００１８】本発明においては、顕色剤層中に炭酸カル
シウムが５０〜８８重量％含有される。炭酸カルシウム
が５０重量％未満である場合には良好な発色性を得るこ
とは難しい。また、炭酸カルシウムのうち湿式・乾式い
ずれの方法でも製造された重質炭酸カルシウムは、軽質
炭酸カルシウムと比較して粒子径分布が広いため、粗大
粒子および／あるいは微粒粒子を除去することで、発色
性・耐汚染性のバランスを向上させることができる。

【００１９】また発色性・耐汚染性のバランスを向上さ
せる他の方法としては、顕色剤層中に軽質炭酸カルシウ
ムを使用することが好ましく、さらにこの軽質炭酸カル
シウムの平均粒子径が０．１〜１．５μｍである場合、
発色性・耐汚染性のバランスをより改善することができ
る。軽質炭酸カルシウムの平均粒子径が１．５μｍを超
えるとタルクを使用したことによる耐汚染性改善効果が
発現されにくく、反対に０．１μｍ以下であると顕色剤
層平滑度が上昇することにより印刷作業性の低下をもた
らす。

【００２０】本発明においてマイクロトポグラフにて印
加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２で測定されるＲｐ値（Ｒ
ｐ_１０）が１０〜２５μｍであることは前述の如き印刷
作業性や耐汚染性を良好に保つために必要であるが、さ
らに発明者らが検討した結果、マイクロトポグラフにて
印加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２で測定されるＲｐ値（Ｒｐ
_１０）は前述の如き印刷作業性の良否と関連し、同２０
ｋｇｆ／ｃｍ^２で測定されるＲｐ値（Ｒｐ_２０）は印刷
着肉性に関連することが見出された。これは前述の印刷
作業性に関しては印刷後の顕色剤層がガイドロールに接
触する際の接触圧力としては低圧な条件であるのに対
し、印刷時のロールニップにおける版胴と感圧記録紙の
接触圧力は高圧であり、この高圧下においてはこの顕色
剤層が平滑化されることにより版胴との密着性が向上さ
れ、印刷着肉性を良好にするものである。発明者らは、
この低圧および高圧条件下での感圧記録紙の品質は、マ
イクロトポグラフにおいてそれぞれ印加圧１０ｋｇｆ／
ｃｍ^２および２０ｋｇｆ／ｃｍ^２における測定結果と相
関することを見出した。

【００２１】また、上述の如き圧力応答性を達成するた
めには、この顕色剤層が嵩高でクッション性に富むこと
が望まれ、本発明で規定するがごとくマイクロトポグラ
フにて印加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２で測定されるＲｐ値
（Ｒｐ_１０）と同２０ｋｇｆ／ｃｍ^２で測定されるＲｐ
値（Ｒｐ_２０）の比率（Ｒｐ_１０／Ｒｐ_２０）が１．８
〜２．２である場合、印刷作業性を良好に保ったまま印
刷着肉性を良好に保つことが可能になる。ちなみにＲｐ
_１０／Ｒｐ_２０が１．８を下回ると印刷着肉性が低下す
ることにより印刷物の仕上がりが問題となることがあ
り、反対に２．２を超える塗布層を得ることは難しい。

【００２２】本発明の顕色剤塗液の塗布液濃度は、高い
ほど塗布後の顕色剤層が嵩高となり、クッション性に優
れ、印刷作業性と、印刷着肉性に優れた感圧記録紙が得
られる。顕色剤塗液の塗布液濃度は３０〜７０重量％が
好ましく、さらに３５〜５０重量％がより好ましい。顕
色剤塗液の塗布液濃度は３０重量％未満である場合には
塗液のバインダー成分が支持体内もしくは顕色剤層表面
に移動する、所謂、バインダーマイグレーションが顕著
になり、顕色剤塗布層の結合力が弱められて印刷強度の
不足や結晶間結合力が弱いタルクが粉落ち現象を起した
り、これを回避するためにバインダー配合量を増やすと
発色性が低下する。一方、塗布液濃度が７０重量％を上
回る顕色剤塗布液は調製が困難である。塗布液濃度が本
発明規定の範囲にある場合は、バインダーマイグレーシ
ョンによる影響は少なく、タルクの粉落ち現象やこれを
回避するためのバインダー増による発色性低下といった
問題点を解決できる。また、一般的な感圧記録紙の顕色
剤塗布量として支持体の片面に３乃至６ｇ／ｍ^２を塗布
する場合には、操業性等を勘案すると塗布液濃度として
は３５〜５０重量％がより好ましい。塗布液濃度が本発
明の範囲にある場合は、顕色剤層が嵩高となり、マイク
ロトポグラフにて測定されるＲｐ_１０／Ｒｐ _２０が本発
明で規定する範囲内となることでクッション性に優れ、
印刷作業性と、印刷着肉性に優れた感圧記録紙が得られ
る。

【００２３】本発明において使用される有機顕色剤とし
ては、例えば安息香酸、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチル−安息香
酸、４−メチルー３−ニトロ安息香酸、サリチル酸、３
−フェニルサリチル酸、３−シクロヘキシルサリチル
酸、３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチルサリチル酸、
３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸、３−メチル
−５−ベンジルサリチル酸、３−フェニル−５−（α，
α−ジメチルベンジル）サリチル酸、３−シクロヘキシ
ル−５−（α，α−ジメチルベンジル）サリチル酸、３
−（α，α−ジメチルベンジル）−５−メチルサリチル
酸、３，５−ジ−シクロヘキシルサリチル酸、３，５−
ジ−（α−メチルベンジル）サリチル酸、３，５−ジ−
（α，α−ジメチルベンジル）サリチル酸、３−（α−
メチルベンジル）−５−（α，α−ジメチルベンジル）
サリチル酸、４−メチル−５−シクロヘキシルサリチル
酸、２−ヒドロキシ−１−ベンジル−３−ナフトエ酸、
１−ベンゾイル−２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸、３
−ヒドロキシ−５−シクロヘキシル−２−ナフトエ酸、
２−ヒドロキシ−４−〔（４−カルボキシ−５−ヒドロ
キシ）フェニル〕−１−ナフトエ酸等の芳香族カルボン
酸およびこれらと例えば亜鉛、アルミニウム、マグネシ
ウム、カルシウム、コバルト等の多価金属との塩：６，
６’−メチレンビス（４−クロロ−ｍ−クレゾール）等
のフェノール化合物：ｐ−フェニルフェノール−ホルム
アルデヒド樹脂等のフェノール−アルデヒド樹脂、ｐ−
ｔｅｒｔ−ブチルフェノール−アセチレン樹脂等のフェ
ノール−アセチレン樹脂の様なフェノール樹脂およびこ
れらの多価金属塩：マレイン酸−ロジン樹脂、スチレ
ン、エチレン、またはビニルメチルエーテルと無水マレ
イン酸との共重合体のような酸性重合体：芳香族カルボ
ン酸とアルデヒドないしはアセチレンとの重合体および
これらの多価金属塩等が挙げられる。

【００２４】また、顕色剤層に使用される顔料としては
本発明所望の炭酸カルシウムおよびタルクのほか、例え
ば酸化亜鉛、酸化マグネシウム、二酸化チタン、カオリ
ン、クレー、焼成カオリン、デラミネーテッドカオリ
ン、構造化カオリン、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウ
ム等の無機顔料、およびポリスチレン樹脂微粒子、尿素
ホルマリン樹脂微粒子、微小中空粒子等の有機顔料（プ
ラスチックピグメント）等公知公用の顔料を本発明の効
果を阻害しない範囲で適宜使用することができる。

【００２５】バインダーとしては特に限定はなく、例え
ば澱粉、カゼイン、アラビアゴム、カルボキシメチルセ
ルロース、ポリビニルアルコール、カルボキシ変性ポリ
ビニルアルコール、スチレン・ブタジエン共重合体ラテ
ックス、酢酸ビニル系ラテックス等が配合される。

【００２６】本発明において顕色剤層塗布液の調製方法
に関しては特に限定されるものではない。さらに顕色剤
層塗布液の中には必要に応じて耐水化剤、硬化剤、架橋
剤、消泡剤、着色剤、濡れ剤、流動変性剤、防腐剤、界
面活性剤等の公知公用の各種助剤を適宜添加することが
できる。

【００２７】上記の如く調製された塗布液は、紙、合成
紙、フィルム等の支持体に塗布される。支持体のマイク
ロトポグラフにて印加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２で測定され
るＲｐ値（Ｒｐ_１０）が８〜３０μｍである場合、所望
の感圧記録紙の製造が容易となるためより好ましい。ち
なみにＲｐ_１０が８μｍ以下であると印刷作業性の低下
をもたらし、他方Ｒｐ_１０が３０μｍを超えると耐汚染
性が低下する。

【００２８】なお、支持体として合成紙、フィルム等の
吸水性を有しない、あるいは非常に低い吸水性しか持た
ない支持体を選択した場合、塗料中の水分が支持体にほ
とんど移動しないため塗工層が嵩高となりにくいと共に
塗料が長時間流動性を有しつづけるために表面が平滑と
なり、本発明の所望の効果が発現しにくい。

【００２９】本発明において、塗布方法は、例えばエア
ーナイフコーター、カーテンコーター、ブレードコータ
ー、ショートドウェルコーター、ロッドブレードコータ
ー、ロールコーター、バーコーター、サイズプレスコー
ター、ビルブレードコーター等が使用できるが、耐汚染
性を最大限に引き出すためには塗布時に顕色剤層表面に
存在する板状粒子であるタルクが配向していることが望
ましく、またインキ受理性を高めてインキ乾燥性を向上
させるためには顕色剤塗布層が嵩高であることが望まし
い。従って塗布方法としては高濃度にて塗布でき、かつ
顕色剤層表面の顔料配向を促進できるブレードコーター
塗布方法が最も好ましく、次いでロッドブレードコータ
ーやバーコーター等のメタリングロッドコーター、ロー
ルコーターの順で好ましい。

【００３０】ブレードコーター塗布装置で塗布すると、
板状粒子のタルクが配向するため、塗布後スーパーカレ
ンダー処理をしなくてよいか、またはマットスーパーカ
レンダー処理することによって本発明の目的を達するこ
とができる。顕色剤層表面のタルクの配向は塗布時のせ
ん断速度に大きく依存すると考えられることから、ブレ
ードコーターで塗布した場合最も効果的に本発明所望の
効果を得ることができる。せん断速度がブレードコータ
ーより劣るロッドブレードコーターやバーコーター等の
メタリングロッドコーター、さらにロールコーターにお
いてもタルクの配向は促進されることから本発明所望の
効果が得られやすい。エアーナイフコーターにおいては
せん断による配向効果が最も得られにくいことと塗布液
の濃度を高く設定することが困難である場合が多いこと
から本発明所望の効果が発現しにくい。

【００３１】また、支持体への塗布量は特に限定されな
いが、乾燥重量で１．０〜１０．０ｇ／ｍ^２、さらには
２．５〜6．０ｇ／ｍ^２が好ましい。

【００３２】

【実施例】以下に本発明の効果をいっそう明確にするた
めに実施例および比較例を記載するが、もちろん本発明
はこれらにより限定されるものではない。また、実施例
および比較例中の「部」および「％」は特に断りのない
限り「重量部」および「重量％」を表わす。

【００３３】実施例１ 〔顕色剤層塗布液の調製〕３，５−ジ（α―メチルベン
ジル）サリチル酸亜鉛１００部をトルエン１００部に溶
解し、３％のポリビニルアルコール水溶液１５０部中に
ホモミキサーを用いて乳化し、その後トルエンを水蒸気
蒸留して４０％の顕色剤微粒子の水分散液を得た。この
顕色剤水分散液１０部（固形分として）に平均粒子径
０．９７μｍの軽質炭酸カルシウム（ＴＰ−１２１Ｍ
Ｓ：奥多摩工業（株）製）８５部、平均粒子径２．８μ
ｍのタルク（ＰＤ―６８０：ＷＭＣ Ｉｎｄｕｓｔｒｉ
ａｌ Ｍｉｎｅｒａｌｓ社製）１５部、酸化変性澱粉の
３０％水溶液２０部（固形分）、スチレン・ブタジエン
共重合体ラテックス５部（固形分）を混合、攪拌して顕
色剤層塗布液（固形分５０％）を調製した。

【００３４】〔感圧記録紙の作成〕上記の如く調製され
た顕色剤層塗布液を固形分が４０％となるように希釈
し、坪量４０ｇ／ｍ^２の原紙の片面に乾燥重量が５．０
ｇ／ｍ^２となるようにバーコーターにて塗布、乾燥して
感圧記録紙を得た。なお、使用した原紙のマイクロトポ
グラフによる印加圧１０Ｋｇｆ／ｃｍ^２のＲｐ値（Ｒｐ
_１０）は１４．４μｍであった。

【００３５】実施例２ 実施例１において顕色剤層塗布液の固形分を４８％と
し、バーコーターの代わりにブレードコーターを用いて
塗布、乾燥した以外は実施例１と同様に感圧記録紙を得
た。

【００３６】実施例３ 実施例２において軽質炭酸カルシウムを平均粒子径０．
３４μｍのブリリアントＳ−１５（白石工業（株）製）
に変更した以外は実施例２と同様に感圧記録紙を得た。

【００３７】実施例４ 実施例３において顕色剤層塗布液の固形分を３５％にし
た以外は実施例３と同様に感圧記録紙を得た。

【００３８】実施例５ 実施例２において軽質炭酸カルシウム８５部を平均粒子
径０．６２μｍの重質炭酸カルシウム（ＳＥＴＡＣＡＲ
Ｂ：備北粉化工業（株）製）６５部に変更し、タルクを
３５部に変更した以外は実施例２と同様にして感圧記録
紙を得た。

【００３９】実施例６ 実施例２において原紙を、マイクロトポグラフによる印
加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ ^２のＲｐ値（Ｒｐ_１０）が２１．
３μｍである坪量４０ｇ／ｍ^２の原紙に変更した以外は
実施例２と同様にして感圧記録紙を得た。

【００４０】比較例１ 実施例２において顔料配合部数を軽質炭酸カルシウム５
０部、タルク５０部に変更した以外は実施例２と同様に
して感圧記録紙を得た。

【００４１】比較例２ 実施例２においてタルク（ＰＤ―６８０：ＷＭＣ Ｉｎ
ｄｕｓｔｒｉａｌ Ｍｉｎｅｒａｌｓ社製）を平均粒子
径８．０μｍのタルク（商品名：ＮＫタルク８０、中央
カオリン（株）製）に変更した以外は実施例２と同様に
して感圧記録紙を得た。

【００４２】比較例３ 実施例２においてタルクを平均粒子径２．５μｍのデラ
ミカオリン（商品名：ＮｕＳｕｒｆ、エンゲルハード社
製）に変更した以外は実施例２と同様にして感圧記録紙
を得た。

【００４３】比較例４ 実施例２において、顔料として軽質炭酸カルシウムを６
０部、タルクを８部に変更し、カオリン（ＵＷ−９０：
エンゲルハード（株）製）を３２部追加した他は実施例
２と同様にして感圧記録紙を得た。

【００４４】〔感圧記録紙の評価方法〕かくして得られ
た記録紙の評価として、発色性、耐汚染性（こすれ汚
れ）および印刷作業性を以下の評価方法および評価基準
にしたがって評価した。得られた結果を表１に示す。

【００４５】〔発色濃度〕発色性は高さ２０ｃｍから先
端直径８ｍｍ、重さ５００ｇの金属体を垂直に落下させ
て発色させた後、２４時間経過してから目視にて発色濃
度を判定した。 ◎：発色性は非常に良好である。 ○：発色性は十分で、実用上問題ない。 △：発色性が十分でなく、実用上問題となることがあ
る。 ×：発色性に劣り、実用上問題がある。

【００４６】〔耐汚染性〕耐汚染性はこすれ汚れで評価
した。得られた感圧記録紙の顕色剤層と市販の感圧記録
上用紙（商品名：ＫＳコピーブライト、王子製紙（株）
製）を対向させて９００ｇの加重をかけ、こすれ試験機
（サザランドラブテスター：東洋精機（株）製）にて５
回往復させた後の汚れ状態を目視にて評価した。 ◎：汚れがほとんど認められない。 ○：汚れが一部認められるが実用上十分なレベルであ
る。 △：汚れがひどく実用上問題がある。 ×：汚れが著しく実用上大きな問題がある。

【００４７】〔マイクロトポグラフによるＲｐ値測定〕
得られた感圧記録紙の表面粗さの測定としてマイクロト
ポグラフ（東洋精機（株）製）を使用し、印加圧１０お
よび２０ｋｇｆ／ｃｍ^２にてＲｐ値を測定した。Ｒｐ値
は大きいほど表面が粗いことを表す。

【００４８】〔印刷作業性〕印刷作業性は得られた感圧
記録紙の顕色剤層上に墨インキ（商品名：ＮｅｗＣｈａ
ｍｐｉｏｎ ＫＳＫ 墨 Ｎ、大日本インキ株式会社
製）を１．５ｇ／ｍ ^２となるようにＲＩ印刷試験機（Ｒ
Ｉ−Ｉ型：明製作所（株）製）にて印刷し、その直後お
よび５分後に合成紙（商品名：ユポＦＰＨ−６０、ユポ
・コーポレーション社製）にロールニップにて密着させ
て転移するインキ濃度を目視にて評価した。印刷直後お
よび５分後の合成紙上へのインキ転移濃度をそれぞれ目
視にて評価し、両者を組み合わせた結果を示した。 ・印刷直後インキ転移濃度 ◎：インキ転移濃度は極低く、印刷直後のガイドロール
汚れは全く問題ない。 ○：インキ転移濃度は低く、印刷直後のガイドロール汚
れは実用上問題ない。 △：インキ転移濃度は若干高く、印刷直後のガイドロー
ル汚れが発生することがある。 ×：インキ転移濃度は高く、印刷直後のガイドロール汚
れが発生する。 ・５分後インキ転移濃度 ◎：インキ転移はなく、全く問題ない。 ○：インキ転移はほとんどなく、実用上問題ない。 △：インキが若干転移しており、実用上問題となること
がある。 ×：インキ転移が多く、実用上問題となる。 すなわち印刷作業性評価欄で◎／○は印刷直後の合成紙
上へのインキ転移濃度は極低く、また５分後の合成紙上
へのインキ転移はほとんどないことを示す。

【００４９】

【表１】

【００５０】

【発明の効果】表１のとおり、本発明による感圧記録紙
は発色性、耐汚染性が良好であり、かつ印刷作業性に優
れたものであった。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】支持体上に電子受容性有機顕色剤を含む顕
   色剤層を有する感圧記録紙において、顕色剤層中に、炭
   酸カルシウムを顕色剤層中の全顔料の５０〜８８重量
   ％、および平均粒子径１．５〜４．５μｍのタルクを顕
   色剤層中の全顔料の１２〜４０重量％含有させ、顕色剤
   層面のマイクロトポグラフによる印加圧１０ｋｇｆ／ｃ
   ｍ^２でのＲｐ値（Ｒｐ_１０）を１０〜２５μｍとしたこ
   とを特徴とする感圧記録紙。
2. 【請求項２】炭酸カルシウムの量が顕色剤層中の全顔料
   の５０〜８５重量％、およびタルクの量が顕色剤層中の
   全顔料の１５〜３０重量％である請求項１記載の感圧記
   録紙。
3. 【請求項３】印加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２で測定したＲｐ
   値（Ｒｐ_１０）と２０ｋｇｆ／ｃｍ^２で測定したＲｐ値
   （Ｒｐ_２０）との比（Ｒｐ_１０／Ｒｐ_２０）を１．８〜
   ２．２とした請求項１または２記載の感圧記録紙。
4. 【請求項４】炭酸カルシウムが、平均粒子径０．１〜
   １．５μｍの軽質炭酸カルシウムである請求項１〜３の
   いずれか一項に記載の感圧記録紙。
5. 【請求項５】顕色剤層が形成される支持体面の、マイク
   ロトポグラフによる印加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２でのＲｐ
   値（Ｒｐ_１０）を８〜３０μｍとした請求項１〜４のい
   ずれか一項に記載の感圧記録紙。
6. 【請求項６】固形分濃度が３０〜７０重量％である顕色
   剤層塗液を塗布・乾燥して顕色剤層を設ける請求項１〜
   ５のいずれか一項に記載の感圧記録紙の製造方法。
7. 【請求項７】顕色剤層をブレード塗布方式で設ける請求
   項６記載の感圧記録紙の製造方法。
8. 【請求項８】顕色剤層を設けた後スーパーカレンダー処
   理をしない請求項６または７記載の感圧記録紙の製造方
   法。