JP2002340009A - 弾性軸継手および筒状継手要素の製造方法 - Google Patents
弾性軸継手および筒状継手要素の製造方法Info
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
- F16D3/50—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive with the coupling parts connected by one or more intermediate members
- F16D3/76—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive with the coupling parts connected by one or more intermediate members shaped as an elastic ring centered on the axis, surrounding a portion of one coupling part and surrounded by a sleeve of the other coupling part
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
- F16D3/16—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts
- F16D3/26—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected
- F16D3/38—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another
- F16D3/382—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another constructional details of other than the intermediate member
- F16D3/387—Fork construction; Mounting of fork on shaft; Adapting shaft for mounting of fork
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Steering Controls (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 筒状継手要素の十分な強度を確保しつつ製造
の容易化等を図った弾性軸継手と筒状継手要素の製造方
法とを提供する。 【解決手段】 アウタチューブ１３は、比較的外径の大
きな前方筒部２１と、比較的外径の小さな後方筒部３１
と、前方筒部２１の先端に形成された一対のストッパ部
３３とからなっており、内周面には第１ステアリングシ
ャフト８に形成された雄セレーション４１に噛み合う雌
セレーション４３が形成されている。アウタチューブ１
３は、弾性ブッシュ１５が圧入・外嵌したＢ部位Ｐｂの
内径Ｄ１が、Ｃ部位Ｐｃの内径Ｄ２より有意に大きく形
成されている。
の容易化等を図った弾性軸継手と筒状継手要素の製造方
法とを提供する。 【解決手段】 アウタチューブ１３は、比較的外径の大
きな前方筒部２１と、比較的外径の小さな後方筒部３１
と、前方筒部２１の先端に形成された一対のストッパ部
３３とからなっており、内周面には第１ステアリングシ
ャフト８に形成された雄セレーション４１に噛み合う雌
セレーション４３が形成されている。アウタチューブ１
３は、弾性ブッシュ１５が圧入・外嵌したＢ部位Ｐｂの
内径Ｄ１が、Ｃ部位Ｐｃの内径Ｄ２より有意に大きく形
成されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のステアリ
ング装置等に用いられる弾性軸継手と筒状継手要素の製
造方法とに係り、詳しくは、筒状継手要素の十分な強度
を確保しつつ製造の容易化等を図る技術に関する。
ング装置等に用いられる弾性軸継手と筒状継手要素の製
造方法とに係り、詳しくは、筒状継手要素の十分な強度
を確保しつつ製造の容易化等を図る技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車等のステアリング装置は、運転者
の操舵に供されるステアリングホイールと、車輪の操向
を行うステアリングギヤと、ステアリングホイールとス
テアリングギヤとの連結に供されるステアリングシャフ
トとから構成されている。そして、自動車用ステアリン
グ装置では、ステアリングホイールの中心軸線上にステ
アリングギヤが位置することが少ないため、ユニバーサ
ルジョイント（自在継手）により連結された複数本のス
テアリングシャフトが用いられることが多い。ステアリ
ングシャフト用のユニバーサルジョイントとしては、米
国特許第３５０１９２８号に記載されたように、一対の
継手要素間にクロスピース（十字軸）を揺動自在に介装
させたカルダンジョイントが一般的である。
の操舵に供されるステアリングホイールと、車輪の操向
を行うステアリングギヤと、ステアリングホイールとス
テアリングギヤとの連結に供されるステアリングシャフ
トとから構成されている。そして、自動車用ステアリン
グ装置では、ステアリングホイールの中心軸線上にステ
アリングギヤが位置することが少ないため、ユニバーサ
ルジョイント（自在継手）により連結された複数本のス
テアリングシャフトが用いられることが多い。ステアリ
ングシャフト用のユニバーサルジョイントとしては、米
国特許第３５０１９２８号に記載されたように、一対の
継手要素間にクロスピース（十字軸）を揺動自在に介装
させたカルダンジョイントが一般的である。
【０００３】近年、路面からのキックバック等のステア
リングホイールへの伝達を軽減するべく、合成ゴム等の
弾性体を用いた弾性軸継手が提案されている。この種の
弾性軸継手では、欧州特許ＥＰ１０２８０４６Ａ２号や
特開平８−１７０６４７号公報等に記載されたように、
カルダンジョイントの一方の継手要素をジョイント部材
（すなわち、ヨーク）と軸部材（シャフト）とに分離
し、ヨークとシャフトとの間に合成ゴム等の弾性体や金
属筒（インナスリーブおよびアウタスリーブ）からなる
弾性ブッシュを介装させたものが一般的である。
リングホイールへの伝達を軽減するべく、合成ゴム等の
弾性体を用いた弾性軸継手が提案されている。この種の
弾性軸継手では、欧州特許ＥＰ１０２８０４６Ａ２号や
特開平８−１７０６４７号公報等に記載されたように、
カルダンジョイントの一方の継手要素をジョイント部材
（すなわち、ヨーク）と軸部材（シャフト）とに分離
し、ヨークとシャフトとの間に合成ゴム等の弾性体や金
属筒（インナスリーブおよびアウタスリーブ）からなる
弾性ブッシュを介装させたものが一般的である。
【０００４】一方、自動車が他の自動車や建造物等に衝
突した場合、運転者が慣性でステアリングホイールに二
次衝突することがある。近年の乗用車等では、このよう
な場合における運転者の受傷を防止するべく、コラプシ
ブルステアリングシャフトが広く採用されている。コラ
プシブルステアリングシャフトは、軸方向の圧力を受け
て一本あるいは複数本のステアリングシャフトがコラプ
ス（短縮動）するもので、多くの場合にはアウタチュー
ブとインナシャフトとをスプラインやセレーションを介
して軸方向摺動自在に嵌合させた構造が採られている。
突した場合、運転者が慣性でステアリングホイールに二
次衝突することがある。近年の乗用車等では、このよう
な場合における運転者の受傷を防止するべく、コラプシ
ブルステアリングシャフトが広く採用されている。コラ
プシブルステアリングシャフトは、軸方向の圧力を受け
て一本あるいは複数本のステアリングシャフトがコラプ
ス（短縮動）するもので、多くの場合にはアウタチュー
ブとインナシャフトとをスプラインやセレーションを介
して軸方向摺動自在に嵌合させた構造が採られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述した弾性軸継手を
コラプシブルステアリングシャフトに適用した場合、次
のような問題が発生していた。例えば、欧州特許ＥＰ１
０２８０４６Ａ２号に記載されたものでは、アウタチュ
ーブの内周面に雌セレーションが全長に亘って形成さ
れ、この雌セレーションがインナシャフトの外周に形成
された雄セレーションと噛み合っている。ところが、ア
ウタチューブは、単品として成形された後に弾性ブッシ
ュの金属製インナスリーブが圧入・外嵌される都合上、
その嵌合圧力によってヨーク側の径が所期の値より小さ
くなってしまう。その結果、コラプス時に該部にインナ
シャフトが進入すると、大きな摺動抵抗が発生して円滑
なコラプスが阻害される等の虞があった。
コラプシブルステアリングシャフトに適用した場合、次
のような問題が発生していた。例えば、欧州特許ＥＰ１
０２８０４６Ａ２号に記載されたものでは、アウタチュ
ーブの内周面に雌セレーションが全長に亘って形成さ
れ、この雌セレーションがインナシャフトの外周に形成
された雄セレーションと噛み合っている。ところが、ア
ウタチューブは、単品として成形された後に弾性ブッシ
ュの金属製インナスリーブが圧入・外嵌される都合上、
その嵌合圧力によってヨーク側の径が所期の値より小さ
くなってしまう。その結果、コラプス時に該部にインナ
シャフトが進入すると、大きな摺動抵抗が発生して円滑
なコラプスが阻害される等の虞があった。
【０００６】弾性ブッシュの圧入による変形（縮径）防
止を図るには、アウタチューブの肉厚を大きくする方法
が考えられるが、この場合には弾性軸継手の外径や全体
重量が許容できない程度に大きくなることが避けられな
かった。また、弾性ブッシュの圧入による縮径を考慮し
てアウタチューブの内径を大きく設定した場合、コラプ
ス時以外にはアウタチューブとインナシャフトとの間に
間隙が生じてしまい、通常走行時に異音やがたが発生し
て運転者が不快感を覚える虞があった。
止を図るには、アウタチューブの肉厚を大きくする方法
が考えられるが、この場合には弾性軸継手の外径や全体
重量が許容できない程度に大きくなることが避けられな
かった。また、弾性ブッシュの圧入による縮径を考慮し
てアウタチューブの内径を大きく設定した場合、コラプ
ス時以外にはアウタチューブとインナシャフトとの間に
間隙が生じてしまい、通常走行時に異音やがたが発生し
て運転者が不快感を覚える虞があった。
【０００７】また、特開平８−１７０６４７号公報に記
載されたものでは、弾性ブッシュが外嵌する部位が中ぐ
り加工されたアウタチューブを採用し、コラプス時にア
ウタチューブのヨーク側部分とインナシャフトとが干渉
しないようにされている。しかし、このような方法を採
った場合、中ぐり加工による製造工数の増大や加工コス
トの上昇がもたらされる他、アウタチューブにおける回
転トルクの伝達部位が薄肉となるために強度低下が懸念
される。そして、強度を維持するためにアウタチューブ
に高強度材を用いた場合、セレーションやスプラインの
塑性加工が困難になると共に、素材コストも上昇する。
更に、中ぐり加工による逃し部をヨーク側に形成し、イ
ンナシャフト側にセレーションやスプラインを形成する
ことになるため、アウタチューブの全長が大きくなて弾
性軸継手のコンパクト化が困難になる。
載されたものでは、弾性ブッシュが外嵌する部位が中ぐ
り加工されたアウタチューブを採用し、コラプス時にア
ウタチューブのヨーク側部分とインナシャフトとが干渉
しないようにされている。しかし、このような方法を採
った場合、中ぐり加工による製造工数の増大や加工コス
トの上昇がもたらされる他、アウタチューブにおける回
転トルクの伝達部位が薄肉となるために強度低下が懸念
される。そして、強度を維持するためにアウタチューブ
に高強度材を用いた場合、セレーションやスプラインの
塑性加工が困難になると共に、素材コストも上昇する。
更に、中ぐり加工による逃し部をヨーク側に形成し、イ
ンナシャフト側にセレーションやスプラインを形成する
ことになるため、アウタチューブの全長が大きくなて弾
性軸継手のコンパクト化が困難になる。
【０００８】一方、実開平３−１７０６４７号公報等で
は、これらの問題を解決するべく、弾性ブッシュにイン
ナスリーブがないものを用い、弾性体を直にアウタチュ
ーブに外嵌させる方法が採られている。ところが、同公
報に開示された例においては、弾性体とアウタチューブ
との相対回転を防止するべく、ヨークやアウタチュー
ブ、インナシャフトをいずれも小判形に形成しており、
加工工数の増大や製造コストの低下が余儀なくされる。
また、弾性体を円筒状のアウタチューブの外周面に焼き
付けあるいは接着する方法も考えられるが、この場合に
は生産性が大幅に低下することになる。本発明は、上記
状況に鑑みなされたもので、筒状継手要素の十分な強度
を確保しつつ製造の容易化等を図った弾性軸継手と筒状
継手要素の製造方法とを提供することを目的とする。
は、これらの問題を解決するべく、弾性ブッシュにイン
ナスリーブがないものを用い、弾性体を直にアウタチュ
ーブに外嵌させる方法が採られている。ところが、同公
報に開示された例においては、弾性体とアウタチューブ
との相対回転を防止するべく、ヨークやアウタチュー
ブ、インナシャフトをいずれも小判形に形成しており、
加工工数の増大や製造コストの低下が余儀なくされる。
また、弾性体を円筒状のアウタチューブの外周面に焼き
付けあるいは接着する方法も考えられるが、この場合に
は生産性が大幅に低下することになる。本発明は、上記
状況に鑑みなされたもので、筒状継手要素の十分な強度
を確保しつつ製造の容易化等を図った弾性軸継手と筒状
継手要素の製造方法とを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するべ
く、請求項１の発明では、ジョイント部材と筒状継手要
素との間に筒状の弾性ブッシュが介装され、当該筒状継
手要素には、一端側に当該弾性ブッシュが外嵌し、他端
側に相対回動防止条を介して軸方向のみ摺動可能に軸部
材が内嵌してなる弾性軸継手であって、前記筒状継手要
素が前記弾性ブッシュが外嵌する部位にも前記相対回動
防止条を有し、その組立完成状態では、前記筒状継手要
素の前記弾性ブッシュが外嵌した部位の内径が他の部位
より大きく形成されたものを提案する。本発明によれ
ば、筒状継手要素において軸部材が内嵌する部位等に対
して弾性ブッシュが外嵌する部位の内径が大きいため、
コラプス時における筒状継手要素へのインナシャフトの
進入が抵抗なく行われる。
く、請求項１の発明では、ジョイント部材と筒状継手要
素との間に筒状の弾性ブッシュが介装され、当該筒状継
手要素には、一端側に当該弾性ブッシュが外嵌し、他端
側に相対回動防止条を介して軸方向のみ摺動可能に軸部
材が内嵌してなる弾性軸継手であって、前記筒状継手要
素が前記弾性ブッシュが外嵌する部位にも前記相対回動
防止条を有し、その組立完成状態では、前記筒状継手要
素の前記弾性ブッシュが外嵌した部位の内径が他の部位
より大きく形成されたものを提案する。本発明によれ
ば、筒状継手要素において軸部材が内嵌する部位等に対
して弾性ブッシュが外嵌する部位の内径が大きいため、
コラプス時における筒状継手要素へのインナシャフトの
進入が抵抗なく行われる。
【００１０】また、請求項２の発明では、請求項１の弾
性軸継手において、前記相対回動防止条がスプラインま
たはセレーションであるものを提案する。
性軸継手において、前記相対回動防止条がスプラインま
たはセレーションであるものを提案する。
【００１１】また、請求項３の発明では、一端側にジョ
イント部材に内嵌する弾性ブッシュが外嵌し、他端側に
相対回動防止条を介して軸方向のみ摺動可能に軸部材が
内嵌する筒状継手要素を製造する方法であって、筒状素
材における前記弾性ブッシュが外嵌する部位を予め縮径
手段を用いて所定量縮径し、その状態で前記相対回動防
止条を前記軸部材が内嵌する部位から前記弾性ブッシュ
が外嵌する部位にかけて形成した後、当該縮径手段によ
る縮径を解除するものを提案する。本発明によれば、例
えば、弾性ブッシュが外嵌する部位縮径手段により縮径
した状態で、ブローチ等を用いて相対回動防止条を塑性
加工し、縮径を解除することにより、組立状態において
も軸部材が内嵌した部位等に対して弾性ブッシュが外嵌
した部位の内径が大きい筒状継手要素が容易に製造され
る。
イント部材に内嵌する弾性ブッシュが外嵌し、他端側に
相対回動防止条を介して軸方向のみ摺動可能に軸部材が
内嵌する筒状継手要素を製造する方法であって、筒状素
材における前記弾性ブッシュが外嵌する部位を予め縮径
手段を用いて所定量縮径し、その状態で前記相対回動防
止条を前記軸部材が内嵌する部位から前記弾性ブッシュ
が外嵌する部位にかけて形成した後、当該縮径手段によ
る縮径を解除するものを提案する。本発明によれば、例
えば、弾性ブッシュが外嵌する部位縮径手段により縮径
した状態で、ブローチ等を用いて相対回動防止条を塑性
加工し、縮径を解除することにより、組立状態において
も軸部材が内嵌した部位等に対して弾性ブッシュが外嵌
した部位の内径が大きい筒状継手要素が容易に製造され
る。
【００１２】また、請求項４の発明では、請求項３の筒
状継手要素の製造方法において、前記縮径手段が前記弾
性ブッシュより内径が所定量小さなダミー筒であるもの
を提案する。本発明によれば、アウタチューブ（筒状継
手要素）の所定位置にダミー筒を圧入・外嵌させること
により、所望量の縮径が容易に得られる。
状継手要素の製造方法において、前記縮径手段が前記弾
性ブッシュより内径が所定量小さなダミー筒であるもの
を提案する。本発明によれば、アウタチューブ（筒状継
手要素）の所定位置にダミー筒を圧入・外嵌させること
により、所望量の縮径が容易に得られる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、幾つかの実施形態に基づい
て、本発明に係る弾性軸継手を説明する。図１は第１実
施形態に係る弾性軸継手（ヨーク組立体）を組み付けた
カルダンジョイントの側面図であり、図２はヨーク組立
体単体の縦断面図であり、図３は図２中のＡ矢視図であ
る。図１に示したように、カルダンジョイントは、本発
明に係るヨーク組立体１と、相手側ヨーク３と、クロス
ジョイント５および軸受（ニードルローラベアリング）
７とから構成されており、第１ステアリングシャフト
（インナシャフト）８と第２ステアリングシャフト９と
を揺動自在に連結している。
て、本発明に係る弾性軸継手を説明する。図１は第１実
施形態に係る弾性軸継手（ヨーク組立体）を組み付けた
カルダンジョイントの側面図であり、図２はヨーク組立
体単体の縦断面図であり、図３は図２中のＡ矢視図であ
る。図１に示したように、カルダンジョイントは、本発
明に係るヨーク組立体１と、相手側ヨーク３と、クロス
ジョイント５および軸受（ニードルローラベアリング）
７とから構成されており、第１ステアリングシャフト
（インナシャフト）８と第２ステアリングシャフト９と
を揺動自在に連結している。
【００１４】ヨーク組立体１は、熱間圧延鋼等を素材と
する鍛造成形品のヨーク１１と、低炭素鋼を素材とする
プレス成形品のアウタチューブ１３と、ヨーク１１とア
ウタチューブ１３との間に介装された弾性ブッシュ１５
とから構成されている。弾性ブッシュ１５は、ヨーク１
１の芯孔１７に圧入されるアウタスリーブ１９と、アウ
タチューブ１３の前方筒部２１に圧入されるインナスリ
ーブ２３と、アウタスリーブ１９とインナスリーブ２３
との間に充填・加硫接着された合成ゴム２５とからなっ
ており、ヨーク１１とアウタチューブ１３との相対回転
時に合成ゴム２５が撓み変形する。
する鍛造成形品のヨーク１１と、低炭素鋼を素材とする
プレス成形品のアウタチューブ１３と、ヨーク１１とア
ウタチューブ１３との間に介装された弾性ブッシュ１５
とから構成されている。弾性ブッシュ１５は、ヨーク１
１の芯孔１７に圧入されるアウタスリーブ１９と、アウ
タチューブ１３の前方筒部２１に圧入されるインナスリ
ーブ２３と、アウタスリーブ１９とインナスリーブ２３
との間に充填・加硫接着された合成ゴム２５とからなっ
ており、ヨーク１１とアウタチューブ１３との相対回転
時に合成ゴム２５が撓み変形する。
【００１５】アウタチューブ１３は、比較的外径の大き
な前方筒部２１と、比較的外径の小さな後方筒部３１
と、前方筒部２１の先端に形成された一対のストッパ部
３３とからなっており、内周面には第１ステアリングシ
ャフト８に形成された雄セレーション４１に噛み合う雌
セレーション４３が形成されている。尚、ストッパ部３
３は、前方筒部２１から１８０゜間隔でフランジ状に曲
げ起こされており、相手側ヨーク３のストッパ部３５に
対して所定の間隔で対峙している。また、アウタチュー
ブ１３は、弾性ブッシュ１５が圧入・外嵌した図２にＢ
で示す範囲（以下、Ｂ部位Ｐｂと記す）の内径Ｄ１が、
図２中にＣで示すその他の範囲（以下、Ｃ部位Ｐｃと記
す）の内径Ｄ２より有意に大きく形成されている。
な前方筒部２１と、比較的外径の小さな後方筒部３１
と、前方筒部２１の先端に形成された一対のストッパ部
３３とからなっており、内周面には第１ステアリングシ
ャフト８に形成された雄セレーション４１に噛み合う雌
セレーション４３が形成されている。尚、ストッパ部３
３は、前方筒部２１から１８０゜間隔でフランジ状に曲
げ起こされており、相手側ヨーク３のストッパ部３５に
対して所定の間隔で対峙している。また、アウタチュー
ブ１３は、弾性ブッシュ１５が圧入・外嵌した図２にＢ
で示す範囲（以下、Ｂ部位Ｐｂと記す）の内径Ｄ１が、
図２中にＣで示すその他の範囲（以下、Ｃ部位Ｐｃと記
す）の内径Ｄ２より有意に大きく形成されている。
【００１６】本実施形態の場合、プレス加工等により内
外形が成形されたアウタチューブ１３は、以下の手順で
雌セレーション４３の形成が行われる。すなわち、図４
に示したように、先ずＢ部位Ｐｂにダミーブッシュ５１
を圧入・外嵌させる。ダミーブッシュ５１は、その内径
が弾性ブッシュ１５のインナスリーブ２３の内径より所
定量小さく設定されており、Ｂ部位Ｐｂはその嵌合圧力
により弾性ブッシュ１５の圧入時より縮径される。次
に、この状態でブローチ５３を用いて雌セレーション４
３を形成する。しかる後、アウタチューブ１３からダミ
ーブッシュ５１を抜き取ると、Ｂ部位Ｐｂはダミーブッ
シュ５１から解放されて拡径する。これにより、ヨーク
組立体１の組立時に弾性ブッシュ１５が圧入・外嵌され
ても、Ｂ部位Ｐｂの内径Ｄ１がＣ部位Ｐｃの内径より大
きくなるのである。
外形が成形されたアウタチューブ１３は、以下の手順で
雌セレーション４３の形成が行われる。すなわち、図４
に示したように、先ずＢ部位Ｐｂにダミーブッシュ５１
を圧入・外嵌させる。ダミーブッシュ５１は、その内径
が弾性ブッシュ１５のインナスリーブ２３の内径より所
定量小さく設定されており、Ｂ部位Ｐｂはその嵌合圧力
により弾性ブッシュ１５の圧入時より縮径される。次
に、この状態でブローチ５３を用いて雌セレーション４
３を形成する。しかる後、アウタチューブ１３からダミ
ーブッシュ５１を抜き取ると、Ｂ部位Ｐｂはダミーブッ
シュ５１から解放されて拡径する。これにより、ヨーク
組立体１の組立時に弾性ブッシュ１５が圧入・外嵌され
ても、Ｂ部位Ｐｂの内径Ｄ１がＣ部位Ｐｃの内径より大
きくなるのである。
【００１７】以下、第１実施形態の作用を述べる。自動
車が他の自動車や路上の障害物に衝突すると、運転者が
慣性によってステアリングホイールに二次衝突し、ステ
アリングシャフトがコラプスしてその衝撃を吸収する。
この際、第１ステアリングシャフト８がアウタチューブ
１３内に進入することになるが、本実施形態ではＢ部位
Ｐｂの内径Ｄ１がＣ部位Ｐｃの内径Ｄ２より大きく形成
されているため、第１ステアリングシャフト８の進入時
における摺動抵抗の増大は生じない。その結果、円滑な
コラプスが実現され、所期の衝撃吸収性能が得られるの
である。また、アウタチューブ１３の前方筒部２１は、
前述した一部の従来装置のような肉厚を減じる中ぐり等
を施されていないため、ヨーク組立体１の体格を比較的
コンパクトに維持しながら、十分な強度を確保できた。
尚、第１実施形態では、通常において第１ステアリング
シャフト８の先端をＣ部位Ｐｃ内に位置させるようにし
たが、Ｂ部位Ｐｂ内に位置させることによりステアリン
グ系のコンパクト化を図ることもできる。
車が他の自動車や路上の障害物に衝突すると、運転者が
慣性によってステアリングホイールに二次衝突し、ステ
アリングシャフトがコラプスしてその衝撃を吸収する。
この際、第１ステアリングシャフト８がアウタチューブ
１３内に進入することになるが、本実施形態ではＢ部位
Ｐｂの内径Ｄ１がＣ部位Ｐｃの内径Ｄ２より大きく形成
されているため、第１ステアリングシャフト８の進入時
における摺動抵抗の増大は生じない。その結果、円滑な
コラプスが実現され、所期の衝撃吸収性能が得られるの
である。また、アウタチューブ１３の前方筒部２１は、
前述した一部の従来装置のような肉厚を減じる中ぐり等
を施されていないため、ヨーク組立体１の体格を比較的
コンパクトに維持しながら、十分な強度を確保できた。
尚、第１実施形態では、通常において第１ステアリング
シャフト８の先端をＣ部位Ｐｃ内に位置させるようにし
たが、Ｂ部位Ｐｂ内に位置させることによりステアリン
グ系のコンパクト化を図ることもできる。
【００１８】図５は第２実施形態に係るヨーク組立体単
体の縦断面図である。第２実施形態も、その構成や作
用、効果は上述した第１実施形態と略同様であるが、ア
ウタチューブに形成する雌セレーション４３の形状が異
なっている。すなわち、本実施形態においては、Ｂ部位
Ｐｂの雌セレーション６１は、その歯丈がＣ部位Ｐｃの
雌セレーション４３に対して低い不完全山形とし、弾性
ブッシュ１５圧入時においてもピッチ円サークル（ＰＣ
Ｄ）に代表されるＢ部位Ｐｂの嵌合寸法がＣ部位Ｐｃよ
り大きくなるようにしている。
体の縦断面図である。第２実施形態も、その構成や作
用、効果は上述した第１実施形態と略同様であるが、ア
ウタチューブに形成する雌セレーション４３の形状が異
なっている。すなわち、本実施形態においては、Ｂ部位
Ｐｂの雌セレーション６１は、その歯丈がＣ部位Ｐｃの
雌セレーション４３に対して低い不完全山形とし、弾性
ブッシュ１５圧入時においてもピッチ円サークル（ＰＣ
Ｄ）に代表されるＢ部位Ｐｂの嵌合寸法がＣ部位Ｐｃよ
り大きくなるようにしている。
【００１９】以上で具体的実施形態の説明を終えるが、
本発明の態様は上記実施形態に限られるものではない。
例えば、上記各実施形態はカルダンジョイントに本発明
を適用したものであるが、ダブルカルダンジョイントや
バーフィールドジョイント等に適用してもよい。また、
上記実施形態では、相対回動防止条としてセレーション
を用いたが、スプライン等を用いるようにしてもよい。
その他、アウタチューブの形状や製造方法等について
も、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能であ
る。
本発明の態様は上記実施形態に限られるものではない。
例えば、上記各実施形態はカルダンジョイントに本発明
を適用したものであるが、ダブルカルダンジョイントや
バーフィールドジョイント等に適用してもよい。また、
上記実施形態では、相対回動防止条としてセレーション
を用いたが、スプライン等を用いるようにしてもよい。
その他、アウタチューブの形状や製造方法等について
も、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能であ
る。
【００２０】
【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る弾性軸
継手によれば、ジョイント部材と筒状継手要素との間に
筒状の弾性ブッシュが介装され、当該筒状継手要素に
は、一端側に当該弾性ブッシュが外嵌し、他端側に相対
回動防止条を介して軸方向のみ摺動可能に軸部材が内嵌
してなる弾性軸継手であって、前記筒状継手要素が前記
弾性ブッシュが外嵌する部位にも前記相対回動防止条を
有し、その組立完成状態では、前記筒状継手要素の前記
弾性ブッシュが外嵌した部位の内径が他の部位より大き
く形成されたものとしたため、コラプス時における筒状
継手要素へのインナシャフトの進入が抵抗なく行われ
る。
継手によれば、ジョイント部材と筒状継手要素との間に
筒状の弾性ブッシュが介装され、当該筒状継手要素に
は、一端側に当該弾性ブッシュが外嵌し、他端側に相対
回動防止条を介して軸方向のみ摺動可能に軸部材が内嵌
してなる弾性軸継手であって、前記筒状継手要素が前記
弾性ブッシュが外嵌する部位にも前記相対回動防止条を
有し、その組立完成状態では、前記筒状継手要素の前記
弾性ブッシュが外嵌した部位の内径が他の部位より大き
く形成されたものとしたため、コラプス時における筒状
継手要素へのインナシャフトの進入が抵抗なく行われ
る。
【００２１】また、本発明に係る筒状継手要素の製造方
法によれば、一端側にジョイント部材に内嵌する弾性ブ
ッシュが外嵌し、他端側に相対回動防止条を介して軸方
向のみ摺動可能に軸部材が内嵌する筒状継手要素を製造
する方法であって、筒状素材における前記弾性ブッシュ
が外嵌する部位を予め縮径手段を用いて所定量縮径し、
その状態で前記相対回動防止条を前記軸部材が内嵌する
部位から前記弾性ブッシュが外嵌する部位にかけて形成
した後、当該縮径手段による縮径を解除するものとした
ため、組立状態においても軸部材が内嵌した部位等に対
して弾性ブッシュが外嵌した部位の内径が大きい筒状継
手要素が容易に製造される。
法によれば、一端側にジョイント部材に内嵌する弾性ブ
ッシュが外嵌し、他端側に相対回動防止条を介して軸方
向のみ摺動可能に軸部材が内嵌する筒状継手要素を製造
する方法であって、筒状素材における前記弾性ブッシュ
が外嵌する部位を予め縮径手段を用いて所定量縮径し、
その状態で前記相対回動防止条を前記軸部材が内嵌する
部位から前記弾性ブッシュが外嵌する部位にかけて形成
した後、当該縮径手段による縮径を解除するものとした
ため、組立状態においても軸部材が内嵌した部位等に対
して弾性ブッシュが外嵌した部位の内径が大きい筒状継
手要素が容易に製造される。
【図１】本発明の第１実施形態に係るカルダンジョイン
トの側面図である。
トの側面図である。
【図２】同ヨーク組立体単体の縦断面図である。
【図３】図２中のＡ矢視図である。
【図４】アウタチューブの製造方法を示す説明図であ
る。
る。
【図５】第２実施形態に係るヨーク組立体単体の縦断面
図である。
図である。
１‥‥ヨーク組立体 ８‥‥第１ステアリングシャフト １１‥‥ヨーク １３‥‥アウタチューブ １５‥‥弾性ブッシュ ２１‥‥前方筒部 ２３‥‥インナスリーブ ３１‥‥後方筒部 ４１‥‥雄セレーション ４３‥‥雌セレーション ５１‥‥ダミーブッシュ ５３‥‥ブローチ ６１‥‥雌セレーション Ｐｂ‥‥Ｂ部位 Ｐｃ‥‥Ｃ部位 Ｄ１‥‥Ｂ部位の内径 Ｄ２‥‥Ｃ部位の内径
Claims (4)
- 【請求項１】ジョイント部材と筒状継手要素との間に筒
状の弾性ブッシュが介装され、 当該筒状継手要素には、一端側に当該弾性ブッシュが外
嵌し、他端側に相対回動防止条を介して軸方向のみ摺動
可能に軸部材が内嵌してなる弾性軸継手であって、 前記筒状継手要素が前記弾性ブッシュが外嵌する部位に
も前記相対回動防止条を有し、 その組立完成状態では、前記筒状継手要素の前記弾性ブ
ッシュが外嵌した部位の内径が他の部位より大きく形成
されたことを特徴とする弾性軸継手。 - 【請求項２】前記相対回動防止条がスプラインまたはセ
レーションであることを特徴とする、請求項１記載の弾
性軸継手。 - 【請求項３】一端側にジョイント部材に内嵌する弾性ブ
ッシュが外嵌し、他端側に相対回動防止条を介して軸方
向のみ摺動可能に軸部材が内嵌する筒状継手要素を製造
する方法であって、 筒状素材における前記弾性ブッシュが外嵌する部位を予
め縮径手段を用いて所定量縮径し、その状態で前記相対
回動防止条を前記軸部材が内嵌する部位から前記弾性ブ
ッシュが外嵌する部位にかけて形成した後、当該縮径手
段による縮径を解除することを特徴とする筒状継手要素
の製造方法。 - 【請求項４】前記縮径手段が前記弾性ブッシュより内径
が所定量小さなダミー筒であることを特徴とする、請求
項３記載の筒状継手要素の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001146793A JP2002340009A (ja) | 2001-05-16 | 2001-05-16 | 弾性軸継手および筒状継手要素の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001146793A JP2002340009A (ja) | 2001-05-16 | 2001-05-16 | 弾性軸継手および筒状継手要素の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002340009A true JP2002340009A (ja) | 2002-11-27 |
Family
ID=18992377
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001146793A Pending JP2002340009A (ja) | 2001-05-16 | 2001-05-16 | 弾性軸継手および筒状継手要素の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002340009A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100905104B1 (ko) * | 2007-12-27 | 2009-06-30 | (주) 대승 | 프롭 샤프트의 요크 조립체의 제조방법 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0537642U (ja) * | 1991-10-31 | 1993-05-21 | 日本精工株式会社 | 衝撃吸収式ステアリングシヤフト |
| JPH10331861A (ja) * | 1997-06-04 | 1998-12-15 | Nippon Seiko Kk | 弾性軸継手 |
-
2001
- 2001-05-16 JP JP2001146793A patent/JP2002340009A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0537642U (ja) * | 1991-10-31 | 1993-05-21 | 日本精工株式会社 | 衝撃吸収式ステアリングシヤフト |
| JPH10331861A (ja) * | 1997-06-04 | 1998-12-15 | Nippon Seiko Kk | 弾性軸継手 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100905104B1 (ko) * | 2007-12-27 | 2009-06-30 | (주) 대승 | 프롭 샤프트의 요크 조립체의 제조방법 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080204 |
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20091029 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20091110 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20100316 |