JP2002309355A - Ｎｉ基合金及びその製造方法 - Google Patents
Ｎｉ基合金及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 粒界腐食損傷を好適に防止できるＮｉ基合金
及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｎｉ基合金に５〜２０％の冷間圧延又は
冷間引抜加工を施すステップと、該Ｎｉ基合金に１０７
０〜１２００℃の温度で１〜６０分間の熱処理を行うス
テップとを含み、これによって、対応粒界の生成率を向
上させると共に、結晶粒界の炭化物及びＮｉ化合物の濃
度を局部的に高めるＮｉ基合金の製造方法である。
及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｎｉ基合金に５〜２０％の冷間圧延又は
冷間引抜加工を施すステップと、該Ｎｉ基合金に１０７
０〜１２００℃の温度で１〜６０分間の熱処理を行うス
テップとを含み、これによって、対応粒界の生成率を向
上させると共に、結晶粒界の炭化物及びＮｉ化合物の濃
度を局部的に高めるＮｉ基合金の製造方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、耐食性、特に耐粒
界腐食性が要求される部位に適用するＮｉ基合金の製造
方法に関する。
界腐食性が要求される部位に適用するＮｉ基合金の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】通常、原子力の発電プラントには、主と
して加圧水型原子炉（ＰＷＲ）を用いたものと沸騰水型
原子炉（ＢＷＲ）を用いたものがある。前記加圧水型原
子炉の発電プラントに配設された蒸気発生器において、
伝熱管の内部には一次冷却水が流動しており、外部には
二次冷却水が流動している。この伝熱管には耐食性に優
れるインコネルＴＴ６９０合金が従来から用いられてい
る。該ＴＴ６９０合金は、一次側水中での耐食性に最も
優れているが、二次側水中における伝熱管の表面には、
ｐＨ３〜４の酸性側領域での粒界腐食損傷（ＩＧＡ）が
発生するおそれがある。この粒界腐食損傷は、二次側水
中の微量なナトリウムイオン、硫酸イオンなどが支持板
と伝熱管との隙間部分で沸騰濃縮し、伝熱管の粒界が選
択的に溶解することにより起こるものである。
して加圧水型原子炉（ＰＷＲ）を用いたものと沸騰水型
原子炉（ＢＷＲ）を用いたものがある。前記加圧水型原
子炉の発電プラントに配設された蒸気発生器において、
伝熱管の内部には一次冷却水が流動しており、外部には
二次冷却水が流動している。この伝熱管には耐食性に優
れるインコネルＴＴ６９０合金が従来から用いられてい
る。該ＴＴ６９０合金は、一次側水中での耐食性に最も
優れているが、二次側水中における伝熱管の表面には、
ｐＨ３〜４の酸性側領域での粒界腐食損傷（ＩＧＡ）が
発生するおそれがある。この粒界腐食損傷は、二次側水
中の微量なナトリウムイオン、硫酸イオンなどが支持板
と伝熱管との隙間部分で沸騰濃縮し、伝熱管の粒界が選
択的に溶解することにより起こるものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記課題を
解決し、例えば加圧水型原子炉の蒸気発生器における伝
熱管等の粒界腐食損傷を好適に防止できるＮｉ基合金及
びその製造方法を提供することを目的とする。
解決し、例えば加圧水型原子炉の蒸気発生器における伝
熱管等の粒界腐食損傷を好適に防止できるＮｉ基合金及
びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明に係るＮｉ基合金
の製造方法は、前記目的を達成するため、Ｎｉ基合金に
５〜２０％の冷間加工を施すステップと、該Ｎｉ基合金
に１０７０〜１２００℃の温度で１〜６０分間の熱処理
を行うステップとを含んでいる。前記冷間加工として
は、冷間引抜加工又は冷間圧延加工などを好適に用いる
ことができ、これらの冷間加工と熱処理を組み合わせる
ことによって、Ｎｉ基合金中に再結晶を生じさせて対応
粒界の生成率を向上させることにより、耐食性を向上さ
せることができる。また、前記熱処理によって、Ｎｉ基
合金中における炭化物を固溶させ最終段階に施すＴＴ処
理により結晶粒界に集中的に多くの炭化物を析出させる
ことができ、これによって、耐粒界腐食損傷性を向上さ
せることができる。
の製造方法は、前記目的を達成するため、Ｎｉ基合金に
５〜２０％の冷間加工を施すステップと、該Ｎｉ基合金
に１０７０〜１２００℃の温度で１〜６０分間の熱処理
を行うステップとを含んでいる。前記冷間加工として
は、冷間引抜加工又は冷間圧延加工などを好適に用いる
ことができ、これらの冷間加工と熱処理を組み合わせる
ことによって、Ｎｉ基合金中に再結晶を生じさせて対応
粒界の生成率を向上させることにより、耐食性を向上さ
せることができる。また、前記熱処理によって、Ｎｉ基
合金中における炭化物を固溶させ最終段階に施すＴＴ処
理により結晶粒界に集中的に多くの炭化物を析出させる
ことができ、これによって、耐粒界腐食損傷性を向上さ
せることができる。
【０００５】また、本発明に係るＮｉ基合金の製造方法
の更に別の態様では、前記Ｎｉ基合金の組成成分が、重
量％で、Ｎｉ：５８％以上、Ｃｒ：２８〜３１％、Ｆ
ｅ：７〜１１％、Ｃ：０．０５％以下、Ｃｕ：０．５０
％以下、Ｍｎ：０．５％以下、Ｐ：０．０３０％以下、
Ｓ：０．０１５％以下、Ｓｉ：０．５％以下であるイン
コネルＴＴ６９０合金である。さらに、本発明に係るＮ
ｉ基合金の製造方法の一態様は、前記の冷間加工と熱処
理を、前記Ｎｉ基合金の対応粒界生成率が所定値に達す
るまで繰り返す方法である。対応粒界は、耐粒界腐食損
傷性を向上させるため、冷間加工と熱処理を繰り返して
施すことによって、Ｎｉ基合金の対応粒界生成率を向上
させることができる。この対応粒界の生成率は、Ｎｉ基
合金を使用する部品及び使用環境によって異なるが、例
えば、加圧水型原子炉であれば５０％以上あれば、粒界
腐食損傷に耐えることができる。さらに、本発明に係る
Ｎｉ基合金の製造方法の別の態様では、前記ステップの
最終段階でＴＴ処理を行うものである。ＴＴ処理とは、
Ｎｉ基合金中の炭化物等を粒状化及び析出させる熱処理
であり、Ｎｉ基合金の機械的性質を向上させるために有
効である。通常、７００℃で１５時間保持する。
の更に別の態様では、前記Ｎｉ基合金の組成成分が、重
量％で、Ｎｉ：５８％以上、Ｃｒ：２８〜３１％、Ｆ
ｅ：７〜１１％、Ｃ：０．０５％以下、Ｃｕ：０．５０
％以下、Ｍｎ：０．５％以下、Ｐ：０．０３０％以下、
Ｓ：０．０１５％以下、Ｓｉ：０．５％以下であるイン
コネルＴＴ６９０合金である。さらに、本発明に係るＮ
ｉ基合金の製造方法の一態様は、前記の冷間加工と熱処
理を、前記Ｎｉ基合金の対応粒界生成率が所定値に達す
るまで繰り返す方法である。対応粒界は、耐粒界腐食損
傷性を向上させるため、冷間加工と熱処理を繰り返して
施すことによって、Ｎｉ基合金の対応粒界生成率を向上
させることができる。この対応粒界の生成率は、Ｎｉ基
合金を使用する部品及び使用環境によって異なるが、例
えば、加圧水型原子炉であれば５０％以上あれば、粒界
腐食損傷に耐えることができる。さらに、本発明に係る
Ｎｉ基合金の製造方法の別の態様では、前記ステップの
最終段階でＴＴ処理を行うものである。ＴＴ処理とは、
Ｎｉ基合金中の炭化物等を粒状化及び析出させる熱処理
であり、Ｎｉ基合金の機械的性質を向上させるために有
効である。通常、７００℃で１５時間保持する。
【０００６】そして、本発明に係るＮｉ基合金の製造方
法の更に別の態様では、前記冷間加工として、冷間引抜
加工又は冷間圧延加工を適用することができる。なお、
本発明に係るＮｉ基合金は、前記のいずれか一に記載さ
れた方法によって製造された合金である。このＮｉ基合
金は、耐食性が要求される部位、例えば、原子炉におけ
る蒸気発生器中の伝熱管などに広く適用することができ
る。
法の更に別の態様では、前記冷間加工として、冷間引抜
加工又は冷間圧延加工を適用することができる。なお、
本発明に係るＮｉ基合金は、前記のいずれか一に記載さ
れた方法によって製造された合金である。このＮｉ基合
金は、耐食性が要求される部位、例えば、原子炉におけ
る蒸気発生器中の伝熱管などに広く適用することができ
る。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態に係
るＮｉ基合金及びその製造方法について、図面を用いて
詳細に説明する。原子力の発電プラントには、前述した
ように、加圧水型原子炉（ＰＷＲ）を用いたものがあ
る。この発電プラントには、図１に示すような蒸気発生
器１が配設されている。該蒸気発生器１は、外周が、上
部胴３、中間胴５及び下部胴７によって囲まれており、
前記上部胴３の径は、中間胴５及び下部胴７よりも大き
く形成されている。これらの中間胴５及び下部胴７の内
部には、Ｎｉ基合金からなる径が細い伝熱管９が上下方
向に複数配設され、その上部において止め具１１によっ
て支持されている。
るＮｉ基合金及びその製造方法について、図面を用いて
詳細に説明する。原子力の発電プラントには、前述した
ように、加圧水型原子炉（ＰＷＲ）を用いたものがあ
る。この発電プラントには、図１に示すような蒸気発生
器１が配設されている。該蒸気発生器１は、外周が、上
部胴３、中間胴５及び下部胴７によって囲まれており、
前記上部胴３の径は、中間胴５及び下部胴７よりも大き
く形成されている。これらの中間胴５及び下部胴７の内
部には、Ｎｉ基合金からなる径が細い伝熱管９が上下方
向に複数配設され、その上部において止め具１１によっ
て支持されている。
【０００８】次いで、前記伝熱管９を構成するＮｉ基合
金の製造方法について説明する。 ［Ｎｉ基合金の製造工程の概要］本発明に係るＮｉ基合
金は、冷間加工と熱処理を繰り返して行うことにより対
応粒界の生成度を徐々に向上させ、所定の生成度になっ
た時点で最終的なＴＴ処理を行うものである。
金の製造方法について説明する。 ［Ｎｉ基合金の製造工程の概要］本発明に係るＮｉ基合
金は、冷間加工と熱処理を繰り返して行うことにより対
応粒界の生成度を徐々に向上させ、所定の生成度になっ
た時点で最終的なＴＴ処理を行うものである。
【０００９】［対応粒界］対応粒界とは、両側の結晶粒
がある結晶軸を対称に数度傾けると結晶格子が同じにな
る結晶粒界をいい、この対応粒界以外の結晶粒界はラン
ダム粒界と呼ばれている。前記対応粒界では応力腐食割
れ（ＳＣＣ）等の腐食が生じにくく、ランダム粒界では
腐食が生じやすい。従って、本発明においては、Ｎｉ基
合金中の対応粒界の生成率を上げることによって、耐腐
食性を向上させることを発明の要旨の一つとしている。
従来の方法によって製造された伝熱管は、対応粒界の生
成率が３０〜４０％（ランダム粒界は６０〜７０％）で
あるが、本発明に係る方法によれば、約６０％程度の生
成率（ランダム粒界は約４０％）にまで向上させること
ができる。対応粒界の生成率が５０％以上であれば、耐
食性の基準を満足するため、前記の冷間加工と熱処理
は、対応粒界の生成率が５０％以上になるまで繰り返し
て行う。
がある結晶軸を対称に数度傾けると結晶格子が同じにな
る結晶粒界をいい、この対応粒界以外の結晶粒界はラン
ダム粒界と呼ばれている。前記対応粒界では応力腐食割
れ（ＳＣＣ）等の腐食が生じにくく、ランダム粒界では
腐食が生じやすい。従って、本発明においては、Ｎｉ基
合金中の対応粒界の生成率を上げることによって、耐腐
食性を向上させることを発明の要旨の一つとしている。
従来の方法によって製造された伝熱管は、対応粒界の生
成率が３０〜４０％（ランダム粒界は６０〜７０％）で
あるが、本発明に係る方法によれば、約６０％程度の生
成率（ランダム粒界は約４０％）にまで向上させること
ができる。対応粒界の生成率が５０％以上であれば、耐
食性の基準を満足するため、前記の冷間加工と熱処理
は、対応粒界の生成率が５０％以上になるまで繰り返し
て行う。
【００１０】［冷間加工］前記冷間加工には、例えば冷
間引抜加工や冷間圧延加工等を適用することができ、加
工度は５〜２０％、更には５〜１０％が好ましい。この
加工度が５％未満であると著しい対応粒界の生成率の向
上が期待できなくなり、さらに所定の対応粒界の生成率
に達するまでの繰り返し数が増加するという不具合があ
り、２０％を超えると、結晶粒界の粗大化とともに対応
粒界の生成率が低下することになる。 ［熱処理］この熱処理は、本来、材料中の結晶粒や組織
を均一化して機械的性質を向上させるためのものである
が、前記冷間加工と組み合わせて再結晶を起こすことに
より、対応粒界の生成率を向上させることができる。熱
処理の温度範囲は、１０７０〜１２００℃とし、好まし
くは１０７５〜１１００℃である。熱処理温度が１０７
０℃よりも低い場合は、熱処理中に、未固溶の炭化物が
結晶粒内や結晶粒界のいたる部位にランダムに析出して
しまい、最終段階でのＴＴ処理により一定の箇所（粒界
等）に集中して析出することができない。しかし、本発
明の温度範囲の熱処理によれば、炭化物の固溶化が図る
とともに、最終段階でのＴＴ処理により結晶粒界の近傍
部に集中して炭化物が析出するため、高温水中での応力
腐食割れ及び粒界腐食損傷が生じにくくなり、粒界部分
における耐食性が大幅に向上する。なお、製造工程の最
後に施す熱処理は、いわゆるＴＴ処理と呼ばれているも
ので、７００℃で１５時間行うことによって、材料中の
炭化物を粒状化及び析出させる熱処理である。
間引抜加工や冷間圧延加工等を適用することができ、加
工度は５〜２０％、更には５〜１０％が好ましい。この
加工度が５％未満であると著しい対応粒界の生成率の向
上が期待できなくなり、さらに所定の対応粒界の生成率
に達するまでの繰り返し数が増加するという不具合があ
り、２０％を超えると、結晶粒界の粗大化とともに対応
粒界の生成率が低下することになる。 ［熱処理］この熱処理は、本来、材料中の結晶粒や組織
を均一化して機械的性質を向上させるためのものである
が、前記冷間加工と組み合わせて再結晶を起こすことに
より、対応粒界の生成率を向上させることができる。熱
処理の温度範囲は、１０７０〜１２００℃とし、好まし
くは１０７５〜１１００℃である。熱処理温度が１０７
０℃よりも低い場合は、熱処理中に、未固溶の炭化物が
結晶粒内や結晶粒界のいたる部位にランダムに析出して
しまい、最終段階でのＴＴ処理により一定の箇所（粒界
等）に集中して析出することができない。しかし、本発
明の温度範囲の熱処理によれば、炭化物の固溶化が図る
とともに、最終段階でのＴＴ処理により結晶粒界の近傍
部に集中して炭化物が析出するため、高温水中での応力
腐食割れ及び粒界腐食損傷が生じにくくなり、粒界部分
における耐食性が大幅に向上する。なお、製造工程の最
後に施す熱処理は、いわゆるＴＴ処理と呼ばれているも
ので、７００℃で１５時間行うことによって、材料中の
炭化物を粒状化及び析出させる熱処理である。
【００１１】［伝熱管の成分組成］前記伝熱管には、イ
ンコネルＴＴ６９０（重量％で、Ｎｉ：６１．５％、Ｃ
ｒ：２９．０％、Ｆｅ：９．０、Ｂａｌ：０．５％）等
の耐食性に優れた材料を好適に用いることができ、その
組成は、重量％で、以下のようになっている。Ｎｉは、
オーステナイト相を形成する上で必須の元素であるた
め、５８％以上添加する。好ましくは、５９〜６２％で
ある。Ｃｒは、一般耐食性を向上させるのに有効な元素
であるため、２８〜３１％添加する。好ましくは、２９
〜３１％である。Ｆｅは、Ｎｉ基合金を形成する上で必
須の元素であるため、７〜１１％添加する。好ましく
は、８〜１１％である。Ｃは、ＴＴ処理による結晶粒界
近傍に炭化物を析出させることにより耐粒界腐食割れ性
を向上させる元素であるため、０．０５％以下、好まし
くは、０．０１５〜０．０２５％である。Ｃｕは、耐酸
化性を向上させるのに有効な元素であるため、０．５％
以下、好ましくは、０．０２〜０．０４％である。Ｍｎ
は、製鋼時の脱酸剤及びオーステナイト相を形成する上
で有効な元素であるため、０．５％以下、好ましくは、
０．２〜０．４％である。Ｐは、溶接性、加工性等に悪
影響を及ぼす元素であるため、０．０３０％以下、好ま
しくは、０．０１５％以下である。Ｓは、溶接性、加工
性等に悪影響を及ぼす元素であるため、０．０１５％以
下、好ましくは、０．０１０％以下である。Ｓｉは、製
鋼時の脱酸剤として有効な元素であるが０．５％を超え
ると鋼を脆化させるため、０．５％以下、好ましくは、
０．２〜０．４％である。
ンコネルＴＴ６９０（重量％で、Ｎｉ：６１．５％、Ｃ
ｒ：２９．０％、Ｆｅ：９．０、Ｂａｌ：０．５％）等
の耐食性に優れた材料を好適に用いることができ、その
組成は、重量％で、以下のようになっている。Ｎｉは、
オーステナイト相を形成する上で必須の元素であるた
め、５８％以上添加する。好ましくは、５９〜６２％で
ある。Ｃｒは、一般耐食性を向上させるのに有効な元素
であるため、２８〜３１％添加する。好ましくは、２９
〜３１％である。Ｆｅは、Ｎｉ基合金を形成する上で必
須の元素であるため、７〜１１％添加する。好ましく
は、８〜１１％である。Ｃは、ＴＴ処理による結晶粒界
近傍に炭化物を析出させることにより耐粒界腐食割れ性
を向上させる元素であるため、０．０５％以下、好まし
くは、０．０１５〜０．０２５％である。Ｃｕは、耐酸
化性を向上させるのに有効な元素であるため、０．５％
以下、好ましくは、０．０２〜０．０４％である。Ｍｎ
は、製鋼時の脱酸剤及びオーステナイト相を形成する上
で有効な元素であるため、０．５％以下、好ましくは、
０．２〜０．４％である。Ｐは、溶接性、加工性等に悪
影響を及ぼす元素であるため、０．０３０％以下、好ま
しくは、０．０１５％以下である。Ｓは、溶接性、加工
性等に悪影響を及ぼす元素であるため、０．０１５％以
下、好ましくは、０．０１０％以下である。Ｓｉは、製
鋼時の脱酸剤として有効な元素であるが０．５％を超え
ると鋼を脆化させるため、０．５％以下、好ましくは、
０．２〜０．４％である。
【００１２】
【実施例】次いで、実施例によって本発明を更に具体的
に説明する。インコネルＴＴ６９０合金に冷間圧延と熱
処理を施すサイクルを５回繰り返して、対応粒界の生成
率を向上させると共に、最終段階で施すＴＴ処理により
結晶粒界近傍に炭化物を集中的に析出させた。表１は、
冷間引抜による加工量と熱処理温度との組合せによる対
応粒界の生成率の違いを示している。ここで、−は実施
例のデータがないことを示しており、加工量が０％は冷
間加工を施していないことを示している。
に説明する。インコネルＴＴ６９０合金に冷間圧延と熱
処理を施すサイクルを５回繰り返して、対応粒界の生成
率を向上させると共に、最終段階で施すＴＴ処理により
結晶粒界近傍に炭化物を集中的に析出させた。表１は、
冷間引抜による加工量と熱処理温度との組合せによる対
応粒界の生成率の違いを示している。ここで、−は実施
例のデータがないことを示しており、加工量が０％は冷
間加工を施していないことを示している。
【００１３】
【表１】
【００１４】この表１に示すように、加工量を大きくす
るにつれて対応粒界の生成率が上昇するが、一定値を超
えると低下することが判明した。例えば、熱処理温度が
１０５０℃の場合は、１０％の加工量のときに対応粒界
の生成率が最大となり、１０７５℃の場合も同様に１０
％で最大となる。また、表２に示すように、ある一定の
加工量の場合に、冷間加工と熱処理の繰返し数を増やす
につれて、対応粒界の生成率も単調に増加することが判
った。
るにつれて対応粒界の生成率が上昇するが、一定値を超
えると低下することが判明した。例えば、熱処理温度が
１０５０℃の場合は、１０％の加工量のときに対応粒界
の生成率が最大となり、１０７５℃の場合も同様に１０
％で最大となる。また、表２に示すように、ある一定の
加工量の場合に、冷間加工と熱処理の繰返し数を増やす
につれて、対応粒界の生成率も単調に増加することが判
った。
【００１５】
【表２】
【００１６】なお、本実施例にて作製したＮｉ基合金の
耐粒界腐食損傷性を、ｐＨ＝４、電位＋５００ｍＶ ｖ
ｓＥｃ、温度３００℃とした酸性側領域での低歪速度引
張（ＳＳＲＴ）試験法によって評価し、試験後の試験片
の破断部において粒界割れの有無を走査型電子顕微鏡
（ＳＥＭ）にて拡大観察した結果、表３に示すように、
本発明を施したものでは粒界割れは認められず、従来の
方法によって作製したＮｉ基合金よりも耐ＩＧＡ感受性
が向上することが判明した。
耐粒界腐食損傷性を、ｐＨ＝４、電位＋５００ｍＶ ｖ
ｓＥｃ、温度３００℃とした酸性側領域での低歪速度引
張（ＳＳＲＴ）試験法によって評価し、試験後の試験片
の破断部において粒界割れの有無を走査型電子顕微鏡
（ＳＥＭ）にて拡大観察した結果、表３に示すように、
本発明を施したものでは粒界割れは認められず、従来の
方法によって作製したＮｉ基合金よりも耐ＩＧＡ感受性
が向上することが判明した。
【００１７】
【表３】
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば、簡単な処理でＮｉ基合
金中における対応粒界の生成率を向上させることがで
き、また、炭化物やＮｉ化合物の結晶粒界における濃度
を局部的に高めることができるため、Ｎｉ基合金の耐粒
界腐食損傷性を大幅に向上させることができる。
金中における対応粒界の生成率を向上させることがで
き、また、炭化物やＮｉ化合物の結晶粒界における濃度
を局部的に高めることができるため、Ｎｉ基合金の耐粒
界腐食損傷性を大幅に向上させることができる。
【図１】本発明に係るＮｉ基合金による伝熱管を配設し
た蒸気発生器を示す斜視図である。
た蒸気発生器を示す斜視図である。
１ 蒸気発生器 ３ 上部胴 ５ 中間胴 ７ 下部胴 ９ 伝熱管 １１ 止め具
Claims (6)
- 【請求項１】 Ｎｉ基合金に５〜２０％の冷間加工を施
すステップと、該Ｎｉ基合金に１０７０〜１２００℃の
温度で１〜６０分間の熱処理を行うステップとを含んで
なるＮｉ基合金の製造方法。 - 【請求項２】 前記Ｎｉ基合金の組成成分が、重量％
で、Ｎｉ：５８％以上、Ｃｒ：２８〜３１％、Ｆｅ：７
〜１１％、Ｃ：０．０５％以下、Ｃｕ：０．５０％以
下、Ｍｎ：０．５％以下、Ｐ：０．０３０％以下、Ｓ：
０．０１５％以下、Ｓｉ：０．５％以下のインコネルＴ
Ｔ６９０合金であることを特徴とする請求項１に記載の
Ｎｉ基合金の製造方法。 - 【請求項３】 前記の冷間加工と熱処理を、前記Ｎｉ基
合金の対応粒界生成率が所定値に達するまで繰り返すこ
とを特徴とする請求項１又は２に記載のＮｉ基合金の製
造方法。 - 【請求項４】 前記ステップの最終段階でＴＴ処理を行
うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一に記載の
Ｎｉ基合金の製造方法。 - 【請求項５】 前記冷間加工は、冷間引抜加工又は冷間
圧延加工であることを特徴とする請求項１〜４のいずれ
か一に記載のＮｉ基合金の製造方法。 - 【請求項６】 前記請求項１〜５のいずれか一に記載さ
れた方法によって製造されたことを特徴とするＮｉ基合
金。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001112297A JP2002309355A (ja) | 2001-04-11 | 2001-04-11 | Ｎｉ基合金及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001112297A JP2002309355A (ja) | 2001-04-11 | 2001-04-11 | Ｎｉ基合金及びその製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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|---|---|---|---|
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| Country | Link |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009084650A (ja) * | 2007-10-01 | 2009-04-23 | Hitachi-Ge Nuclear Energy Ltd | 耐応力腐食割れ性に優れた金属材料 |
| JP2010248542A (ja) * | 2009-04-10 | 2010-11-04 | Institute Of Nuclear Safety System Inc | 耐ＰＷＳＣＣ性に優れたＮｉ基合金の最終熱処理方法及びＮｉ基合金 |
-
2001
- 2001-04-11 JP JP2001112297A patent/JP2002309355A/ja not_active Withdrawn
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009084650A (ja) * | 2007-10-01 | 2009-04-23 | Hitachi-Ge Nuclear Energy Ltd | 耐応力腐食割れ性に優れた金属材料 |
| JP2010248542A (ja) * | 2009-04-10 | 2010-11-04 | Institute Of Nuclear Safety System Inc | 耐ＰＷＳＣＣ性に優れたＮｉ基合金の最終熱処理方法及びＮｉ基合金 |
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