JP2002292718A

JP2002292718A - 熱可塑性樹脂発泡板の製造方法及び製造用成形装置

Info

Publication number: JP2002292718A
Application number: JP2001096983A
Authority: JP
Inventors: Isao Tsujimura; 勇夫辻村; Takuya Yamashita; 卓也山下; Masaki Nishimura; 正樹西村; Mamoru Ishida; 守石田
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 2001-03-29
Filing date: 2001-03-29
Publication date: 2002-10-09

Abstract

(57)【要約】【課題】発泡剤を含む熱可塑性樹脂をオリフィスを備え
た口金を通して成形金型内へ押出す際に、多孔質材で形
成された成形金型内壁面から流体を流出させて押出物の
成形金型への接触抵抗を軽減させる熱可塑性樹脂発泡体
の製造方法が知られているが、従来の方法では発泡体の
断面の直角性や幅方向の物性の均一性などに問題がある
ことが多かった。【解決手段】成形金型の周面に沿つて複数の流体流入口
を設け、成形金型内壁面から流出される流体の性状を発
泡体が所望の特性を持つように各領域で変化させること
で断面の直角性や幅方向の物性の均一性が良好で厚みの
大きな板状の熱可塑性樹脂発泡体が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は熱可塑性樹脂発泡体
の製造方法に関するものであり、とくに押出発泡によっ
て所望の断面を持った板状の熱可塑性樹脂発泡体を製造
する方法に関するものである。また、本発明はその製造
に使用する成形装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂発泡体は、断熱性、緩衝性
に優れた工業製品として多く使われている。その製造方
法としては、発泡剤を含ませた熱可塑性樹脂を押出機か
ら押し出して発泡体とする押出発泡法が広く利用されて
いる。

【０００３】さらに、押出発泡によって厚みの大きい板
のような発泡体を所望の形状通りに作るために、押出機
の先端の口金の先に成形金型を取り付け、押出物を成形
金型に通してこの中で発泡させて所望の形状になるよう
に押出すことが行われた。例えば、特公昭３６−１８７
７９号公報には、成形金型の内壁に多数の小孔を開け
て、この小孔から吸引しながら発泡体を押出して所望の
形状にする方法が記載されている。しかし、この方法で
は、押出物が金型壁面に接触した状態で吸引しつつ押出
が行われるので、発泡体の表面性が悪くなったり、押出
物が金型内に詰ったりするという欠点がある。

【０００４】この欠点を解消するために、特公昭６０−
５３６８９号公報は、多孔質セラミックスなどで構成し
たダイス面および成形金型の内壁面からガスを噴出させ
て押出物の周囲にガスクッションを形成させることで、
押出物がダイス面および成形金型内面に接触することを
防いで押出物表面の損傷を防ぎ、さらに押出物に制止力
を与えて成形金型内に充満させることで、所望形状の発
泡体を得る方法を提案している。

【０００５】ところが特公昭６０−５３６８９号公報の
教える方法によって発泡体の幅が厚みに対して大きい板
状発泡体を得ようとすると発泡体の側部が薄くなって断
面の直角性が低下してしまうという欠点や側部の密度が
大きくなって発泡体の幅方向の密度分布を均一化できな
いという欠点を有することが判明した。

【０００６】また特開平１０−４４２２０号公報および
特開平１０−６７０４３号公報は、成形金型の壁面を多
孔質材で構成し、そこから水あるいは空気を流出させて
押出物が型内を移動するときの潤滑剤として利用して表
面性の良好な板状の発泡体を得る方法を提案している。
しかしこの方法においても発泡体の幅が厚みに対して大
きい板状発泡体を得ようとすると発泡体の側部が薄くな
ったり密度が大きくなり、幅方向の厚み分布や密度分布
を均一化できないという欠点は解消されないままであっ
た。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述のよう
な欠点を改良することを目的とするものである。すなわ
ち、ダイス（口金）および成形金型の一部を多孔質材で
構成して、そこから流体を流出して成形金型の内面に潤
滑層を形成して厚みの大きな発泡板を押出す方法が知ら
れているが、従来の方法では発泡体の断面の直角性や幅
方向の物性の均一性などに問題があることが多かった。
それらに対して本方法は多孔質材から流体を適切に流出
させることにより発泡体の特性である断面の直角性や幅
方向の物性の均一性を良好に制御できる厚みの大きな板
状の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供するものであ
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者は上述した欠点
を解消する方法について鋭意検討した結果、流出させる
流体の種類、温度、圧力などを変えることで得られる発
泡体の密度、断面形状、セル形態などが変わることがわ
かり、さらに発泡体が所望の特性を持つように多孔質材
から流出させる流体の性状を各領域で変化させれば断面
の直角性や幅方向の物性の均一性が良好で厚みの大きな
板状の熱可塑性樹脂発泡体が得られることを見出した。

【０００９】すなわち本発明は、（１）発泡剤を含む熱
可塑性樹脂をオリフィスを備えた口金を通して成形金型
内へ押出す際に、口金に連結させた多孔質材からなる成
形金型の内壁面から流体を流出させながら熱可塑性樹脂
を押出す熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であって、成形
金型の周面に沿つて複数の流体流入口を設け、成形金型
内壁面から流出させる流体の性状を該流体流入口で変化
させることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法
を提供するものである。

【００１０】また本発明は、（２）発泡体の幅が厚みに
対して３〜５００倍の板状発泡体であることを特徴とす
る（１）に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供
するものである。

【００１１】また本発明は、（３）変化させる流体の性
状が流体の種類であることを特徴とする（１）または
（２）に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供す
るものである。

【００１２】また本発明は、（４）変化させる流体の性
状が流体の温度であることを特徴とする（１）〜（３）
のいずれか１に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を
提供するものである。

【００１３】また本発明は、（５）変化させる流体の性
状が流体の圧力であることを特徴とする（１）〜（４）
のいずれか１に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を
提供するものである。

【００１４】また本発明は、（６）変化させる流体の性
状が流体の流量であることを特徴とする（１）〜（５）
のいずれか１に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を
提供するものである。

【００１５】また本発明は、（７）該多孔質材が冷間静
水圧加圧法（ＣＩＰ法）あるいは熱間静水圧加圧法（Ｈ
ＩＰ法）で製造された多孔質金属であることを特徴とす
る（１）〜（６）のいずれか１に記載の熱可塑性樹脂発
泡体の製造方法を提供するものである。

【００１６】また本発明は、（８）口金に連結させた成
形金型で形成される、オリフィス直後の樹脂通路の内、
少なくとも、発泡体の断面厚みが増加する領域を構成す
る成形金型の厚み方向全体が該多孔質金属で構成されて
いることを特徴とする（１）〜（６）のいずれか１に記
載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供するものであ
る。

【００１７】また本発明は、（９）発泡剤を含む熱可塑
性樹脂をオリフィスを備えた口金を通して成形金型内へ
押出す際に口金に連結させた多孔質材からなる成形金型
の内壁面から流体を流出させながら熱可塑性樹脂を押出
す熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であって、成形金型の
周面に沿つて複数の流体流入口を設け、成形金型内壁面
から流出される流体の性状を該流体流入口で変化させる
ことを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体製造用成形装置を
提供するものである。

【００１８】また本発明は、（１０）成形金型の内面の
少なくとも一部がポリテトラフルオロエチレンで被覆さ
れていることを特徴とする（８）に記載の熱可塑性樹脂
発泡体製造用成形装置を提供するものである。

【００１９】また本発明は、（１１）該多孔質材が冷間
静水圧加圧法（ＣＩＰ法）あるいは熱間静水圧加圧法
（ＨＩＰ法）で製造された多孔質金属であることを特徴
とする（９）〜（１０）に記載の熱可塑性樹脂発泡体製
造用成形装置を提供するものである。

【００２０】また本発明は、（１２）口金に連結させた
成形金型で形成される、オリフィス直後の樹脂通路の
内、少なくとも、発泡体の断面厚みが増加する領域を構
成する成形金型の厚み方向全体が該多孔質金属で構成さ
れていることを特徴とする（９）〜（１１）のいずれか
１に記載の熱可塑性樹脂発泡体製造用成形装置を提供す
るものである。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下に本発明における実施の形態
を示すが、いずれの方法に関しても、以下に示すものに
限定されるものではない。

【００２２】本発明の方法の代表的な一例について図面
を参照しながら説明する。添付図面の図１は本発明に係
わる縦断面図であり、図２は図１中のＡ−Ａ’線の断面
図、図３は図１中のＢ−Ｂ’線の断面図である。口金１
は押出機１１の先端に連結されており、その中にオリフ
ィス１２を備えている。その先の樹脂通路の断面厚みが
増加する領域に多孔質材からなる成形金型２、さらにそ
の先に通常の材質の成形金型３が連結されている。樹脂
通路１３はオリフィス１２からつながっており、上下面
および側面ともに多孔質材からなる成形金型２で構成さ
れている。成形金型２の周面には流体を流入させる配管
１５を複数個設けている。図３には成形金型２の断面図
を示しており、流体を流入させる配管には熱交換器１６
および減圧弁１７を設けており、流入させる流体の温
度、圧力、流量あるいは流体の種類を各配管で独立して
変えられるようにしている。樹脂通路１４は樹脂通路１
３からつながっており、成形金型３の樹脂通路１３と接
する面はポリテトラフルオロエチレン被覆部２１として
いる。

【００２３】加熱可塑化された発泡剤を含む熱可塑性樹
脂は押出機１１から口金１へ供給され、オリフィス１２
を通って発泡しながら成形金型２の壁面で構成される樹
脂通路１３内へ押出され、樹脂通路１４を通って成形体
となる。樹脂通路１３内では配管１５から流入した流体
を成形金型２の内壁面から流出させて押出物と成形金型
間に流体層を形成させることで押出物の成形金型への接
触抵抗を軽減させている。従来は、成形金型の内壁面か
ら断面が略矩形の樹脂通路内へ同じ性状の流体を流入す
ると発泡体の断面は丸みを帯びやすく発泡体と樹脂通路
断面の角部分の隙間に流体が集まるためか側部の厚みが
薄くなったり、また側部の冷却が促進されるためか側部
の密度が大きくなってしまう傾向があった。これを解決
すべく鋭意検討した結果、以下の解決策を得るに至っ
た。

【００２４】すなわち、上下面と側面から流入させる流
体の種類を変えたり、上下面と側面から流入させる流体
の温度を変えたり、上下面の中央部と他の部分から流入
させる流体の圧力を変えたりすることにより成形金型内
の軟化状態にある発泡体の発泡挙動やセル変形挙動を制
御でき、発泡体の断面の直角性を向上させたり、発泡体
の幅方向の物性の均一性を向上させることが出来ること
が判明した。

【００２５】また、発泡体表面が軟化状態にある成形金
型内で壁面への接触抵抗を軽減できるために表面性が良
好になる。また樹脂通路１３内では内壁面から流出され
る流体の性状を周面の各領域で変化させることにより発
泡体断面も略矩形に制御され、それに続く樹脂通路１４
内では成形金型３との間にポリテトラフルオロエチレン
被覆による滑りが生じるために表面性が良好でかつ断面
の直角性の良好な厚みの大きな板状の熱可塑性樹脂発泡
体を得ることができる。

【００２６】本発明に用いられる樹脂としては、ポリエ
チレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂や
ポリスチレンなどのスチレン系樹脂やポリエチレンテレ
フタレートなどのポリエステル系樹脂やポリ塩化ビニル
などのポリハロゲン化ビニル系樹脂などの熱可塑性樹脂
が単独で、あるいは２種以上の混合物として採用され得
る。

【００２７】本発明に用いられる発泡剤としては、物理
発泡剤としてはプロパン、ブタン、イソブタン、ペンタ
ンなどの炭化水素類、ＨＦＣ１３４ａ、ＨＦＣ１５２ａ
などの代替フロン類、塩化メチル、塩化エチルなどの塩
化炭化水素類、メタノール、エタノール、プロパノール
などの低級アルコール類、エチルエーテル、ジメチルエ
ーテルなどのエーテル類、窒素、二酸化炭素、空気、ア
ルゴン、水などの無機ガス類などが、また化学発泡剤と
しては重炭酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド、ジニ
トロソペンタメチレンテトラミンなどが、単独で、ある
いはそれらの混合ガスとして採用され得る。これらの発
泡剤は熱可塑性樹脂を基準として０．０１〜５０重量％
の量で混合される。

【００２８】本発明の製造方法により発泡体を製造する
際に、前記樹脂および発泡剤の他に、気泡形成核剤、難
燃剤、安定剤、滑剤、可塑剤、顔料、染料、帯電防止剤
などの添加剤などを適宜用いてもよい。

【００２９】本発明によって製造される板状発泡体の寸
法はたとえば幅が約１０００ｍｍに対して厚みが５ｍｍ
から１００ｍｍのものなど様々な寸法のものがあり、板
状発泡体の幅の厚みに対する倍率は３〜５００倍の範囲
内である。

【００３０】多孔質材としては、多孔質セラミック、多
孔質ガラス、多孔質金属などが使用され、特に多孔質金
属が好適に使用される。

【００３１】これらの多孔質材は成形金型の内壁面のみ
を構成させてもよいし、加工が可能であれば成形金型の
厚み方向全体を構成させてもよい。内壁面のみを構成さ
せる場合は、内壁面を多孔質材で構成して、その外側に
多孔質材から流体を均一に流出させるための空洞状の加
圧室を組立加工などにより結合させることができる。

【００３２】また通常の機械加工が可能であれば成形金
型の厚み方向全体を多孔質材で構成して、流体を流入お
よび流出させる部位を、流体の流通を可能とする状態に
放電加工、電解加工あるいは研磨加工などにより加工し
て成形金型を作成することができる。

【００３３】成形金型の厚み方向全体を構成する多孔質
材としては機械加工の可能な冷間静水圧加圧法（ＣＩＰ
法）、熱間静水圧加圧法（ＨＩＰ法）、あるいは熱間加
圧法（ＨＰ法）で製造された多孔質金属が使用できる。
特に冷間静水圧加圧法または熱間静水圧加圧法で製造さ
れた多孔質金属は金属粒子が強固に結合されて強度を高
くできるために好適に用いられる。

【００３４】多孔質金属の素材としては、鉄、ステンレ
ス鋼、アルミニウム合金、チタン合金などの金属が成形
に使用される。そして、これらの方法では金属粉末粒子
を高圧下で処理するために組織が非常に微細で均一にな
り、形状も比較的複雑なものが成形できる。得られる多
孔質金属は平均空孔率１０％以上、平均空孔径５０μｍ
以下の非常に微細な連結空孔が均一に分布していなが
ら、高い強度と高いじん性を有している。そのために曲
面加工を含めた通常の機械加工を行うことができ、成形
金型全体を多孔質金属で構成させることができる。

【００３５】また冷間静水圧加圧法（ＣＩＰ法）、熱間
静水圧加圧法（ＨＩＰ法）、あるいは熱間加圧法（ＨＰ
法）で製造された多孔質金属に切削加工や研削加工を行
うと機械刃による金属粒子の塑性化でバリが生じて多孔
質の目が詰ってしまうので流体の流通性を無くすことが
可能になる。これに対して、放電加工、電解加工、研磨
加工などでは多孔質の目が詰まらない状態で加工できる
ため、領域毎に機械加工の方法を変えることで選択的に
流体の流通を可能とする状態すなわち通気性を持たせる
ことが可能になる。

【００３６】また流体を流出させる領域について検討し
た結果、経済性の面からも、また多孔質の目詰りによる
表面性悪化の面からも流体を流出させる領域は必要最小
限にするのが好ましい。従って、押出機等の口金に連結
させた成形金型で形成されるオリフィス直後の樹脂通路
の内、発泡体の断面厚みが増加する領域の全面、あるい
は、断面厚みが増加する領域の所定の高さまでの全面の
厚み方向全体を多孔質金属で構成して、流体の流通を可
能とするように加工して流体を流出させることによっ
て、押出物の表面が軟化状態にある領域での成形金型へ
の接触抵抗を軽減できるために得られる発泡体の表面性
が良好になる。

【００３７】制御する発泡体の特性としては、発泡体の
厚み分布、断面の直角度、密度分布、強度分布、セル構
造分布などがある。

【００３８】これらの特性を制御するには成形金型内壁
面の各領域から流出される流体の性状を適切に変化させ
ればよい。たとえば発泡体の幅方向端部の密度が高く、
中央部の密度が低い場合は成形金型内壁面の幅方向端部
から高温の流体、中央部から低温の流体を流出させれ
ば、端部の密度は低くなり、中央部の密度は高くなるの
で密度分布を均一化することができる。

【００３９】多孔質材からなる成形金型の周面には複数
の配管を設けており、各配管から流入する流体の性状を
変化させれば成形金型内壁面の対応する領域から流出さ
れる流体の性状を変化させることができる。

【００４０】変化させる流体の性状としては流体の種類
があり、気体としては空気、乾燥空気、窒素、水蒸気な
どを、液体としては、水、ポリエチレングリコール、パ
ラフィン類、オイル類などを使用することができる。流
体の種類を変化させれば軟化状態にある発泡体表面と流
体間の伝熱挙動などが変わり、発泡体の表面特性を制御
できると考えられる。

【００４１】その他に変化させる流体の性状としては流
体の温度、圧力、流量などがある。

【００４２】成形金型の周面に配置した各配管には熱交
換器などの流体の温度を調節できる機構や、減圧弁や流
量制御弁などの圧力や流量を調節できる機構を設けてお
り、各配管から流入する流体の温度、圧力、流量をこれ
らの機構によって独立して調節することで成形金型内壁
面の対応する領域から流出される流体の温度、圧力、流
量を変化させることができる。

【００４３】本発明に使用される押出機としては、熱可
塑性樹脂の押出機として使用される公知のものが使用可
能であるが、樹脂と発泡剤を混合して発泡に適した温度
まで冷却できることが必要であり、単軸押出機、２軸押
出機、冷却混合機、スタティックミキサなどの混練冷却
装置またはそれらを複数段つなげたものなどの高分子材
料を適宜の温度に加熱でき、加圧下で適宜のせん断応力
を与えながら混練しうる装置があげられるが、これらに
限定されるものではない。

【００４４】

【実施例】以下に実施例を述べて本発明の内容を具体的
に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。

【００４５】（実施例１）熱可塑性樹脂として低密度ポ
リエチレンを用い、低密度ポリエチレン１００重量部
に、核剤としてタルク１重量部とを混合し、これを口径
６５ｍｍと口径９０ｍｍの押出機からなるタンデム押出
機に供給した。発泡剤としてイソブタン１２重量部を押
出機に圧入して混合溶融した後、厚み１ｍｍ、幅１００
ｍｍのオリフィスから１時間当たりの押出量が６０ｋｇ
になるようにして押出した。

【００４６】成形金型としては第１図、第２図および第
３図に示したものを用いた。多孔質金属としてはＣＩＰ
法で製造された、気孔率２５％、気孔径７μｍのステン
レス鋼製のものを用いた。成形金型２をこの多孔質金属
で製作し、流体の出入り口を放電加工によって加工し
た。成形金型３は通常の材質で製作し、樹脂通路壁面２
１はポリテトラフルオロエチレン被覆を行った。成形金
型２には上下各５本および側部各１本の配管を設けた。

【００４７】成形金型２の上下面の中央部の各３本の配
管からは２０℃に温調された空気を０．５ＭＰａの圧力
で、上下面の端部および側面の計６本の配管からは蒸気
を０．２ＭＰａの圧力で供給した。

【００４８】得られた発泡体は幅が３０２ｍｍ、厚みが
平均１２．１ｍｍで発泡体の両側部１０ｍｍずつを除い
た領域の厚みの最大と最小の差が０．４ｍｍであり、断
面が略矩形で表面には亀裂、あばた、鮫肌がなく側面に
も亀裂のない表面性の良好な板状発泡体が得られた。発
泡体の幅方向中央部の密度は２８．３ｋｇ／ｍ³、側部
の密度は２９．２ｋｇ／ｍ³であり、幅方向の密度分布
はほぼ均一であった。

【００４９】（実施例２）実施例１において、中央部の
各３本の配管からは２０℃に温調された空気を０．５Ｍ
Ｐａの圧力で、上下面の端部および側面の計６本の配管
からは８５℃に温調された空気を０．５ＭＰａの圧力で
供給する以外は実施例１と全く同様にして実施した。

【００５０】得られた発泡体は幅が２９５ｍｍ、厚みが
平均１１．５ｍｍで発泡体の両側１０ｍｍずつを除いた
領域の厚みの最大と最小の差が０．６ｍｍであり、断面
が略矩形で表面には亀裂、あばた、鮫肌がなく側面にも
亀裂のない表面性の良好な板状発泡体が得られた。発泡
体の幅方向中央部の密度は３０．４ｋｇ／ｍ³、側部の
密度は３１．２ｋｇ／ｍ³であり、幅方向の密度分布は
ほぼ均一であった。

【００５１】（実施例３）実施例１において、中央部の
各３本の配管からは２０℃に温調された空気を０．５Ｍ
Ｐａの圧力で、上下面の端部および側面の計６本の配管
からは２０℃に温調された空気を０．２ＭＰａの圧力で
供給する以外は実施例１と全く同様にして実施した。

【００５２】得られた発泡体は幅が２８９ｍｍ、厚みが
平均１１．５ｍｍで発泡体の両側部１０ｍｍずつを除い
た領域の厚みの最大と最小の差が０．７ｍｍであり、断
面が略矩形で表面には亀裂、あばた、鮫肌がなく側面に
も亀裂のない表面性の良好な板状発泡体が得られた。発
泡体の幅方向中央部の密度は３０．６ｋｇ／ｍ³、側部
の密度は３１．８ｋｇ／ｍ³であり、幅方向の密度分布
はほぼ均一であった。

【００５３】（実施例４）実施例１において、中央部の
各３本の配管からは２０℃に温調された水を０．５ＭＰ
ａの圧力で、上下面の端部および側面の計６本の配管か
らは８５℃に温調された水を０．５ＭＰａの圧力で供給
する以外は実施例１と全く同様にして実施した。

【００５４】得られた発泡体は幅が２８０ｍｍ、厚みが
平均１０．７ｍｍで発泡体の両側部１０ｍｍずつを除い
た領域の厚みの最大と最小の差が０．９ｍｍであり、断
面が略矩形で表面には亀裂、あばた、鮫肌がなく側面に
も亀裂のない表面性の良好な板状発泡体が得られた。発
泡体の幅方向中央部の密度は３２．３ｋｇ／ｍ³、側部
の密度は３３．６ｋｇ／ｍ³であり、幅方向の密度分布
はほぼ均一であった。

【００５５】（実施例５）熱可塑性樹脂としてポリスチ
レンを用い、タルク０．５重量部、発泡剤としてイソブ
タン４重量部とジメチルエーテル２重量部を圧入して厚
み２ｍｍ、幅６０ｍｍのオリフィスから１時間当たりの
押出量が５０ｋｇになるように実施例１と同様にして押
出した。

【００５６】中央部の各３本の配管からは２０℃に温調
された空気を０．５ＭＰａの圧力で、上下面の端部およ
び側面の計６本の配管からは８５℃に温調された空気を
０．５ＭＰａの圧力で供給する以外は実施例１と全く同
様にして実施した。

【００５７】得られた発泡体は幅が１７４ｍｍ、厚みが
平均１８．５ｍｍで発泡体の両側部１０ｍｍずつを除い
た領域の厚みの最大と最小の差が０．２ｍｍであり、断
面が略矩形で表面には亀裂、あばた、鮫肌がなく側面に
も亀裂のない表面性の良好な板状発泡体が得られた。発
泡体の幅方向中央部の密度は３８．３ｋｇ／ｍ³、側部
の密度は３８．９ｋｇ／ｍ³であり、幅方向の密度分布
はほぼ均一であった。

【００５８】（比較例１）実施例１において、すべての
配管から室温の空気を０．５ＭＰａで供給する以外は実
施例１と全く同様にして実施した。

【００５９】得られた発泡体は幅が２７２ｍｍ、厚みが
平均１０．８ｍｍで発泡体の両側部１０ｍｍずつを除い
た領域の厚みの最大と最小の差が２．１ｍｍと大きかっ
た。発泡体の表面性は良好であったが、発泡体は側部の
厚みが薄くなっていた。発泡体の幅方向中央部の密度は
２７．９ｋｇ／ｍ³であったが側部の密度が３４．５ｋ
ｇ／ｍ³であり、幅方向の密度差が大きくなっていた。

【００６０】（比較例２）実施例５において、すべての
配管から８５℃に温調された空気を０．５ＭＰａで供給
する以外は実施例１と全く同様にして実施した。

【００６１】得られた発泡体は幅が１８８ｍｍ、厚みが
平均１９．４ｍｍで発泡体の両側部１０ｍｍずつを除い
た領域の厚みの最大と最小の差が１．５と大きかった。
発泡体の表面性は良好であったが、断面が略矩形で表面
には亀裂、あばた、鮫肌がなく側面にも亀裂のない表面
性の良好な板状発泡体が得られた。発泡体の幅方向中央
部の密度は３６．１ｋｇ／ｍ³、側部の密度は４０．３
ｋｇ／ｍ³であり、幅方向の密度分布が大きくなってい
た。

【００６２】

【発明の効果】発泡剤を含む熱可塑性樹脂をオリフィス
を備えた口金を通して成形金型内へ押出す際に成形金型
の周面に沿つて複数の流体流入口を設け、成形金型内壁
面から流出される流体の性状を各領域で適切に変化させ
ることにより断面の直角性や幅方向の物性の均一性が良
好で厚みの大きな板状の熱可塑性樹脂発泡体が得られ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明において用いる装置の縦断面図である。

【図２】図１のＡ−Ａ’線断面図である。

【図３】図１のＢ−Ｂ’線断面図である。

【符号の説明】

１口金２通気性を持たせた多孔質製の成形金型３通常の材質の成形金型１１押出機１２オリフィス１３、１４樹脂通路１５配管１６熱交換器１７減圧弁あるいは流量制御弁２１ポリテトラフルオロエチレン被覆部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4F207 AA04 AA07 AA11 AA13 AA15 AA24 AB02 AB16 AG02 AG20 AJ02 AJ06 AJ09 AJ10 AR02 AR06 AR14 KA01 KA11 KF03 KF04 KL52 KL63 KL74 KL84 KL86 KM15

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】発泡剤を含む熱可塑性樹脂をオリフィスを
備えた口金を通して成形金型内へ押出す際に、口金に連
結させた多孔質材からなる成形金型の内壁面から流体を
流出させながら熱可塑性樹脂を押出す熱可塑性樹脂発泡
体の製造方法であって、成形金型の周面に沿つて複数の
流体流入口を設け、成形金型内壁面から流出させる流体
の性状を該流体流入口で変化させることを特徴とする熱
可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項２】発泡体の幅が厚みに対して３〜５００倍の
板状発泡体であることを特徴とする請求項１に記載の熱
可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項３】変化させる流体の性状が流体の種類である
ことを特徴とする請求項１〜２に記載の熱可塑性樹脂発
泡体の製造方法。
【請求項４】変化させる流体の性状が流体の温度である
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の
熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項５】変化させる流体の性状が流体の圧力である
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の
熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項６】変化させる流体の性状が流体の流量である
ことを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載
の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項７】該多孔質材が冷間静水圧加圧法（ＣＩＰ
法）あるいは熱間静水圧加圧法（ＨＩＰ法）で製造され
た多孔質金属であることを特徴とする請求項１〜６のい
ずれか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項８】口金に連結させた成形金型で形成される、
オリフィス直後の樹脂通路の内、少なくとも、発泡体の
断面厚みが増加する領域を構成する成形金型の厚み方向
全体が該多孔質金属で構成されていることを特徴とする
請求項１〜６のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂発泡
体の製造方法。
【請求項９】発泡剤を含む熱可塑性樹脂をオリフィスを
備えた口金を通して成形金型内へ押出す際に口金に連結
させた多孔質材からなる成形金型の内壁面から流体を流
出させながら熱可塑性樹脂を押出す熱可塑性樹脂発泡体
の製造方法であって、成形金型の周面に沿つて複数の流
体流入口を設け、成形金型内壁面から流出させる流体の
性状を該流体流入口で変化させることを特徴とする熱可
塑性樹脂発泡体製造用成形装置。
【請求項１０】成形金型の内面の少なくとも一部がポリ
テトラフルオロエチレンで被覆されている、請求項９に
記載の熱可塑性樹脂発泡体製造用成形装置。
【請求項１１】該多孔質材が冷間静水圧加圧法（ＣＩＰ
法）あるいは熱間静水圧加圧法（ＨＩＰ法）で製造され
た多孔質金属であることを特徴とする請求項９〜１０に
記載の熱可塑性樹脂発泡体製造用成形装置。
【請求項１２】口金に連結させた成形金型で形成され
る、オリフィス直後の樹脂通路の内、少なくとも、発泡
体の断面厚みが増加する領域を構成する成形金型の厚み
方向全体が該多孔質金属で構成されていることを特徴と
する請求項９〜１１のいずれか１項に記載の熱可塑性樹
脂発泡体製造用成形装置。