JP2002273775A

JP2002273775A - 熱可塑性樹脂発泡板の製造方法及び製造用成形金型

Info

Publication number: JP2002273775A
Application number: JP2001076190A
Authority: JP
Inventors: Isao Tsujimura; 勇夫辻村; Takuya Yamashita; 卓也山下; Masaki Nishimura; 正樹西村; Mamoru Ishida; 守石田
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 2001-03-16
Filing date: 2001-03-16
Publication date: 2002-09-25

Abstract

(57)【要約】【課題】発泡剤を含む熱可塑性樹脂をオリフィスを備
えた口金を通して成形金型内へ押出す熱可塑性樹脂発泡
体の製造方法において、ダイスおよび成形金型の一部を
多孔質材で構成して、そこから流体を流出させて成形金
型内面に潤滑層を形成して厚みの大きな発泡板を押出す
方法が知られているが、従来の方法では多孔質板の組立
加工において効率性や経済性の点で問題があり、また得
られる発泡体の表面性や断面の直角性などに問題がある
ことが多かった。【解決手段】口金に連結させた成形金型で形成される
オリフィス直後の樹脂通路の内、少なくとも、発泡体の
断面厚みが増加する領域を構成する該成形金型の上下面
部分の厚み方向全体を多孔質金属で構成し、該多孔質金
属から流体を流出させて押出物の成形金型に対する接触
抵抗を軽減することで表面性が良好でかつ断面の直角性
の良好な厚みの大きな板状の熱可塑性樹脂発泡体を得
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は熱可塑性樹脂発泡体
の製造方法に関するものであり、とくに押出発泡によっ
て所望の断面を持った板状の熱可塑性樹脂発泡体を製造
する方法に関するものである。また、本発明はその製造
に使用する成形金型に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂発泡体は、断熱性、緩衝性
に優れた工業製品として多く使われている。その製造方
法としては、発泡剤を含ませた熱可塑性樹脂を押出機か
ら押し出して発泡体とする押出発泡法が広く利用されて
いる。

【０００３】さらに、押出発泡によって厚みの大きい板
状の発泡体を所望の形状通りに作るためには、押出機の
先端の口金の先に成形金型を取り付け、押出物をこの成
形金型中で発泡させて所望の形状になるように押出すこ
とが行われた。こうした成形金型を工夫して良好な発泡
体を得る試みは種々あるが、例えば、特公昭３６−１８
７７９号公報には、成形金型の内壁に多数の小孔を開け
て、この小孔から吸引しながら発泡体を押出して所望の
形状にする方法が記載されている。しかし、この方法で
は、押出物が金型壁面に接触した状態で吸引しつつ押出
が行われるので、発泡体の表面性が悪くなったり、押出
物が金型内に詰ったりするという欠点がある。

【０００４】この欠点を解消するために、特公昭６０−
５３６８９号公報は、多孔質セラミックスなどで構成し
たダイス面および成形金型の内壁面からガスを噴出させ
て押出物の周囲にガスクッションを形成させることで、
押出物がダイス面および成形金型内面に接触することを
防いで押出物表面の損傷を防ぎ、さらに押出物に制止力
を与えて成形金型内に充満させることで、所望形状の発
泡体を得る方法を提案している。

【０００５】ところが特公昭６０−５３６８９号公報の
教える方法では口金を含むダイスの壁面および成形金型
の内壁面を多孔質板で構成しているのでダイス金型ある
いは成形金型と多孔質板の形状組立てが複雑でガスシー
ルが難しく製作に費用がかかるうえに、多孔質板が目詰
りを起こしたときの掃除やダイス交換に過大な時間が掛
かってしまうという欠点がある。さらに図面から明らか
なようにダイス面と成形金型内面は直角をなしており押
出された発泡体との間に大きな隙間が生じる。そのた
め、その領域にガスを流出させると発泡体は自由膨張し
ようとして側部が丸くなり断面の直角性が低下してしま
うという欠点を有することが判明した。

【０００６】また特開平１０−４４２２０号公報および
特開平１０−６７０４３号公報は、成形金型の壁面を多
孔質板で構成し、そこから水あるいは空気を流出させて
押出物が型内を移動するときの潤滑剤として利用して表
面性の良好な板状の発泡体を得る方法を提案している。
しかしこの設備は成形金型の内壁面のみを多孔質板で構
成させており、成形金型と多孔質板の形状組立てが複雑
でガスシールが難しく製作に費用がかかるという欠点が
ある。さらに特開平１０−６７０４３号公報の方法では
第１成形金型と第２成形金型の両者に多孔質板を使うこ
とが必須とされている。しかし、多孔質板が目詰りを起
こして流体が流出できなくなると押出物が多孔質表面に
接触して表面性が極めて悪化するという短所のあること
が判明し、経済性の面からも多孔質部の面積は必要最小
限度にしなければならないことを見出した。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述のよう
な欠点を改良することを目的とするものである。

【０００８】すなわち、ダイス（口金）および成形金型
の一部を多孔質材で構成して、そこから流体を流出させ
て成形金型内面に潤滑層を形成して厚みの大きな発泡板
を押出す方法が知られているが、従来の技術において、
多孔質材としては、おもに多孔質セラミックスが利用さ
れており、板状の薄いものしか得られず、厚くて強度の
ある多孔質材が得られ難かった（例えブロック状の厚い
多孔質材であっても、もろいため強度が不足していた）
ため、成型金型の表面部分にのみ多孔質材を形成させる
必要があった。従って、板状の多孔質材を用いて成型金
型を製作するには、成型金型の厚み方向に板状の多孔質
材と金属とを積層する等複雑な組立加工が必須であり、
効率性や経済性の点で大きな問題があり、また精度の高
い成型金型は得られ難く、発泡体の表面性や断面の直角
性などに問題があることが判明した。

【０００９】それらに対して本発明は、近年出現した強
度の高い多孔質金属のブロックを活用することにより、
多孔質板の組立加工が不要で、かつ経済性に優れた多孔
質金属からなる成形金型であって、多孔質金属から流体
を流出させて押出物の成形金型への接触抵抗を軽減させ
ることにより表面性が良好でかつ断面の直角性の良好な
厚みの大きな板状の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提
供するものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者は上述した欠点
のうち、多孔質材を用いて組立加工するについての効率
性や経済性に関して鋭意検討した結果、成形金型の厚み
方向の全体を多孔質金属で作成して流体の流通部のみ通
気性・流通性（以下、単に、通気性、又は、流通性と表
現することがある）を確保し、流通不要部の通気性をな
くするだけにすれば、成形金型の内壁面の流通性を付与
するための多孔質板の組立加工が不要となり、通常の機
械加工が行え、成形金型を安価に作成できることを見出
し、本発明を完成するに至った。

【００１１】また流体を流出させなければならない領域
について検討した結果、口金に連結させた成形金型で形
成される、オリフィス直後の樹脂通路の内、断面厚みが
増加する領域であって、該領域内の少なくとも上下面全
面の厚み方向全体、あるいは、該領域内の所定の高さま
での上下面の厚み方向全体を多孔質金属で構成し、流体
を流出させることにより、押出物の成形金型との接触抵
抗を軽減させれば表面性が良好でかつ断面の直角性の良
好である厚みの大きな板状の熱可塑性樹脂発泡体が得ら
れることを見出した。

【００１２】すなわち本発明は、（１）発泡剤を含む熱
可塑性樹脂をオリフィスを備えた口金を通して成形金型
内へ押出す熱可塑性樹脂発泡体の製造方法において口金
に連結させた成形金型で形成される、オリフィス直後の
樹脂通路の内、少なくとも、発泡体の断面厚みが増加す
る領域を構成する該成形金型の上下面部分の厚み方向全
体を多孔質金属とすることにより、該断面厚みが増加す
る領域にて、該成形金型の上下面から流体を流出させな
がら熱可塑性樹脂を押出すことを特徴とする熱可塑性樹
脂発泡体の製造方法を提供するものである。

【００１３】また本発明は、（２）発泡体の幅が厚みに
対して３〜５００倍の板状発泡体であることを特徴とす
る（１）に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供
するものである。

【００１４】また本発明は、（３）流体が気体であるこ
とを特徴とする（１）または（２）に記載の熱可塑性樹
脂発泡体の製造方法を提供するものである。

【００１５】また本発明は、（４）流体が液体であるこ
とを特徴とする（１）または（２）に記載の熱可塑性樹
脂発泡体の製造方法を提供するものである。

【００１６】また本発明は、（５）口金に連結させた成
形金型で形成される、オリフィス直後の樹脂通路の内、
少なくとも、発泡体の断面厚みが増加する領域を構成す
る該成形金型の上下面部分の厚み方向全体を多孔質金属
とすることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体製造用成形
金型を提供するものである。

【００１７】また本発明は、（６）多孔質金属が冷間静
水圧加圧法（ＣＩＰ法）または熱間静水圧加圧法（ＨＩ
Ｐ法）で製造されたものであることを特徴とする（５）
に記載の熱可塑性樹脂発泡体製造用成形金型を提供する
ものである。

【００１８】また本発明は、（７）多孔質金属であり、
流体を流出させる部位を、流体の流通を可能とする状態
に加工することを特徴とする（５）または（６）に記載
の熱可塑性樹脂発泡体製造用成形金型を提供するもので
ある。

【００１９】また本発明は、（８）流体の流通を可能と
する状態への加工法が放電加工、電解加工あるいは研磨
加工から選ばれることを特徴とする（５）〜（７）のい
ずれか１に記載の熱可塑性樹脂発泡体製造用成形金型を
提供するものである。

【００２０】また本発明は、（９）多孔質金属であり、
流体の流通を要しない部位、及び多孔質金属以外で構成
される成形金型の内面の少なくとも一部がポリテトラフ
ルオロエチレンで被覆されている（５）〜（８）のいず
れか１に記載の熱可塑性樹脂発泡体製造用成形金型を提
供するものである。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下に本発明における実施の形態
を示すが、いずれの方法に関しても、以下に示すものに
限定されるものではない。

【００２２】本発明の方法の代表的な一例について図面
を参照しながら説明する。添付図面の図１は本発明に係
わる縦断面図であり、図２は第１図中のＡ−Ａ’線の断
面図である。口金１は押出機１１の先端に連結されてお
り、その中にオリフィス１２を備えている。その先の樹
脂通路の断面厚みが増加する領域の上下面に通気性を持
たせた多孔質金属製の成形金型２、２’、樹脂通路の断
面厚みが増加する領域の側面に通気性を持たせていない
多孔質金属製の成形金型３、３’、さらにその先に通常
の材質の成形金型４、４’、５、５’が連結されてい
る。樹脂通路１３はオリフィス１２からつながってお
り、上下面は成形金型２、２’、両側面は成形金型３、
３’から構成されている。

【００２３】図３には成形金型２の縦断面拡大図を示し
ているが、流体を流入あるいは流出させる領域２１を放
電加工などによって流体の出入を可能とするように加工
しており、それ以外の領域２２を切削加工を行い、必要
に応じてさらに表面被覆処理等を行って流体の通気性な
いし流通性を持たせないように加工している。成形金型
２の流体を流入させる部分には配管１５を接続してい
る。樹脂通路１４は樹脂通路１３からつながっており、
通気性を持たない成形金型３、３’の樹脂通路１３と接
する面および成形金型４、４’の樹脂通路１４と接する
面はポリテトラフルオロエチレン被覆部２３とし、発泡
体の摩擦抵抗を減少している。

【００２４】加熱可塑化された発泡剤を含む熱可塑性樹
脂は押出機１１から口金１へ供給され、オリフィス１２
を通って発泡しながら成形金型２、２’および３、３’
で構成される樹脂通路１３内へ押出され、樹脂通路１４
を通って成形体となる。樹脂通路１３内では配管１５か
ら流入させる流体を樹脂通路面の断面厚みが増加する領
域を構成する成形金型２、２’から流出させ、押出物と
成形金型間に流体層を形成させることにより押出物の成
形金型への接触抵抗を軽減させている。こうした成形方
法を取ることにより発泡体表面が未だ軟化状態にあるオ
リフィス通過直後に成形金型への接触抵抗を軽減でき表
面性を良好にすることができる。

【００２５】また樹脂通路１３の両側面である金型３、
３’の表面および樹脂通路１４を取り囲む４壁面はポリ
テトラフルオロエチレンで被覆されている。

【００２６】断面が略矩形の樹脂通路１３の中において
は、押出物と成形金型２、２’との間には流出流体の薄
い層が形成され、押出物と成形金型３、３’との間には
ポリテトラフルオロエチレン被覆による滑りが生じ、さ
らにそれに続く断面が略矩形の樹脂通路１４の中で成形
金型４の４壁面との間にはポリテトラフルオロエチレン
被覆による滑りが生じるために表面性が良好でかつ断面
の直角性の良好な厚みの大きな板状の熱可塑性樹脂発泡
体を得ることができる。

【００２７】本発明に用いられる樹脂としては、ポリエ
チレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂や
ポリスチレンなどのスチレン系樹脂やポリエチレンテレ
フタレートなどのポリエステル系樹脂やポリ塩化ビニル
などのポリハロゲン化ビニル系樹脂などの熱可塑性樹脂
が単独で、あるいは２種以上の混合物として採用され得
る。

【００２８】本発明に用いられる発泡剤としては、物理
発泡剤としてはプロパン、ブタン、イソブタン、ペンタ
ンなどの炭化水素類、ＨＦＣ１３４ａ、ＨＦＣ１５２ａ
などの代替フロン類、塩化メチル、塩化エチルなどの塩
化炭化水素類、メタノール、エタノール、プロパノール
などの低級アルコール類、エチルエーテル、ジメチルエ
ーテルなどのエーテル類、窒素、二酸化炭素、空気、ア
ルゴン、水などの無機ガス類などが、また化学発泡剤と
しては重炭酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド、ジニ
トロソペンタメチレンテトラミンなどが、単独で、ある
いはそれらの混合ガスとして採用され得る。これらの発
泡剤は熱可塑性樹脂を基準として０．０１〜５０重量％
の量で混合される。

【００２９】本発明の製造方法により発泡体を製造する
際に、前記樹脂および発泡剤の他に、気泡形成核剤、難
燃剤、安定剤、滑剤、可塑剤、顔料、染料、帯電防止剤
などの添加剤などを適宜用いてもよい。

【００３０】本発明によって製造される板状発泡体の寸
法はたとえば幅が約１０００ｍｍに対して厚みが５ｍｍ
から１００ｍｍのものなど様々な寸法のものがあり、板
状発泡体の幅の厚みに対する倍率は３〜５００倍の範囲
内である。

【００３１】多孔質金属としては、冷間静水圧加圧法
（ＣＩＰ法）、熱間静水圧加圧法（ＨＩＰ法）、あるい
は熱間加圧法（ＨＰ法）で製造されたものが使用でき
る。特に冷間静水圧加圧法または熱間静水圧加圧法で製
造された多孔質金属は金属粒子が強固に結合されて強度
を高くできるために好適に用いられる。

【００３２】多孔質金属の素材としては、鉄、ステンレ
ス鋼、アルミニウム合金、チタン合金などの金属が成形
に使用される。そして、これらの方法では金属粉末粒子
を高圧下で処理するために組織が非常に微細で均一にな
り、形状も比較的複雑なものが成形できる。得られる多
孔質金属は平均空孔率１０％以上、平均空孔径５０μｍ
以下の非常に微細な連結空孔が均一に分布していなが
ら、高い強度と高いじん性を有している。そのために曲
面加工を含めた通常の機械加工を行うことができ、成形
金型全体を多孔質金属で構成させることができる。

【００３３】また冷間静水圧加圧法（ＣＩＰ法）、熱間
静水圧加圧法（ＨＩＰ法）、あるいは熱間加圧法（ＨＰ
法）で製造された多孔質金属に切削加工や研削加工を行
うと機械刃による金属粒子の塑性化でバリが生じて多孔
質の目が詰ってしまうので流体の流通性を無くすことが
可能になる。これに対して、放電加工、電解加工、研磨
加工などでは多孔質の目が詰まらない状態で加工できる
ため、領域毎に機械加工の方法を変えることで選択的に
流体の流通を可能とする状態すなわち通気性を持たせる
ことが可能になる。

【００３４】多孔質金属から流出させる流体としては、
気体、液体の各種のものが使用できる。気体としては空
気、乾燥空気、窒素、水蒸気などを使用することができ
る。液体としては、水、ポリエチレングリコール、パラ
フィン類、オイル類などを使用することができる。各流
体は温度、圧力、流量などを製造条件に応じて適宜調整
することができる。

【００３５】また流体を流出させる領域について検討し
た結果、経済性の面からも、また多孔質の目詰りによる
表面性悪化の面からも流体を流出させる領域は必要最小
限にするのが好ましい。従って、押出機等の口金に連結
させた成形金型で形成されるオリフィス直後の樹脂通路
の内、発泡体の断面厚みが増加する領域であって、該領
域の少なくとも、上下面部分の全面、あるいは、断面厚
みが増加する領域の所定の高さまでの上下面部分の厚み
方向全体を多孔質金属で構成して、流体の流通を可能と
するように加工して流体を流出させることによって、押
出物の表面が軟化状態にある領域での成形金型への接触
抵抗を軽減できるために得られる発泡体の表面性が良好
になる。

【００３６】本発明の成形金型の他の実施態様として第
４図に示すようにオリフィス通過直後の樹脂通路の断面
厚みが増加する領域内の上下面金型２、２’、両側面の
成形金型２''、２'''の全体を多孔質金属で構成して、
２、２’、２''、２'''の４壁面の多孔質金属から流体
を流出させても良い。

【００３７】また流体の流出は発泡体の表面に均等に行
われる方が望ましいため、流体を流入させる配管１５は
発泡体の幅方向に多数分離して複数個設けた方が好まし
い。

【００３８】本発明に使用される押出機としては、熱可
塑性樹脂の押出機として使用される公知のものが使用可
能であるが、樹脂と発泡剤を混合して発泡に適した温度
まで冷却できることが必要であり、単軸押出機、２軸押
出機、冷却混合機、スタティックミキサなどの混練冷却
装置またはそれらを複数段つなげたものなどの高分子材
料を適宜の温度に加熱でき、加圧下で適宜のせん断応力
を与えながら混練しうる装置があげられるが、これらに
限定されるものではない。

【００３９】

【実施例】以下に実施例を述べて本発明の内容を具体的
に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。

【００４０】（実施例１）熱可塑性樹脂として低密度ポ
リエチレンを用い、低密度ポリエチレン１００重量部
に、核剤としてタルク１重量部とを混合し、これを口径
６５ｍｍと口径９０ｍｍの押出機からなるタンデム押出
機に供給した。発泡剤としてイソブタン１２重量部を押
出機に圧入して混合溶融した後、厚み１ｍｍ、幅１００
ｍｍのオリフィスから１時間当たりの押出量が６０ｋｇ
になるようにして押出した。

【００４１】成形金型としては第１図、第２図および第
３図に示したものを用いた。多孔質金属としてはＣＩＰ
法で製造された、気孔率２５％、気孔径７μｍのステン
レス鋼製のものを用いた。成形金型２および３をこの多
孔質金属で製作し、流体の流通を可能とする領域２１を
放電加工によって加工し、それ以外の領域２２は切削加
工したのち、表面被覆して多孔質の目を詰まらせた。成
形金型の樹脂通路面のうち通気性を持たせずに樹脂と接
触する領域２３はポリテトラフルオロエチレン被覆を行
った。成形金型２には上下各５本の配管を設けて空気を
０．１ＭＰａの圧力で供給した。

【００４２】得られた発泡体は密度が２８ｋｇ／ｍ³、
幅が２８２ｍｍ、厚みが平均１２ｍｍで厚みの最大と最
小の差が０．６ｍｍであり、断面が略矩形で表面には亀
裂、あばた、鮫肌がなく側面にも亀裂のない表面性の良
好な板状の押出発泡体が得られた。

【００４３】（実施例２）実施例１において、空気の代
わりに８５℃の温水を０．３ＭＰａの圧力で供給する以
外は実施例１と全く同様にして実施した。

【００４４】得られた発泡体は密度が２６ｋｇ／ｍ³、
幅が３０７ｍｍ、厚みが平均１３ｍｍで厚みの最大と最
小の差が０．８ｍｍであり、断面が略矩形で表面には亀
裂、あばた、鮫肌がなく側面にも亀裂のない表面性の良
好な板状の押出発泡体が得られた。

【００４５】（実施例３）熱可塑性樹脂としてポリスチ
レンを用い、タルク０．５重量部、発泡剤としてイソブ
タン４重量部とジメチルエーテル２重量部を圧入して厚
み２ｍｍ、幅６０ｍｍのオリフィスから１時間当たりの
押出量が５０ｋｇになるように実施例１と同様にして押
出した。

【００４６】多孔質金属としてはＨＩＰ法で製造され
た、気孔率２０％、気孔径１０μｍのステンレス鋼製の
ものを用いて、空気を０．２ＭＰａの圧力で供給した。

【００４７】得られた発泡体は密度が３０ｋｇ／ｍ³、
幅が２１８ｍｍ、厚みが平均３４ｍｍで厚みの最大と最
小の差が０．５ｍｍであり、断面が略矩形で表面には亀
裂、あばた、鮫肌がなく側面にも亀裂のない表面性の良
好な板状の押出発泡体が得られた。

【００４８】（実施例４）実施例３において、第４図に
示す成形金型を使う以外は実施例３と全く同様にして実
施した。

【００４９】使用する成形金型はオリフィス通過直後の
樹脂通路の断面厚みが増加する領域の上下面だけでなく
両側面からも流体を流出させるために流体の流通を可能
とする領域２１として放電加工によって加工したものを
用いて、両側面からも空気を０．２ＭＰａの圧力で供給
した。

【００５０】得られた発泡体は密度が３１ｋｇ／ｍ³、
幅が２０９ｍｍ、厚みが平均３２ｍｍで厚みの最大と最
小の差が０．４ｍｍであり、断面が略矩形で表面には亀
裂、あばた、鮫肌がなく側面にも亀裂のない表面性の良
好な板状の押出発泡体が得られた。

【００５１】（比較例１）実施例１において、流体を流
出させない以外は実施例１と全く同様にして実施した。

【００５２】押出の最初から外観が悪く、表面の凹凸が
激しく、発泡体も裂けながら押出される状態であり、板
状の発泡体は得られなかった。

【００５３】（比較例２）実施例３において、流体を流
出させない以外は実施例３と全く同様にして実施した。

【００５４】押出される発泡体の上下面は表層がむしら
れた状態で表面の凹凸が激しいものであり、良好な発泡
板とは言えないものであった。

【００５５】

【発明の効果】口金に連結させた成形金型で形成される
オリフィス直後の樹脂通路の内、少なくとも、発泡体の
断面厚みが増加する領域を構成する該成形金型の上下面
部分の厚み方向全体を多孔質金属で構成し、該多孔質金
属から流体を流出させて押出物の成形金型に対する接触
抵抗を軽減することで表面性が良好でかつ断面の直角性
の良好な厚みの大きな板状の熱可塑性樹脂発泡体が得ら
れる。その際、多孔質金属で作成した成形金型におい
て、流体の流通部のみ通気性を確保し、流通不要部の通
気性をなくするだけでよいことから多孔質板の組立加工
が不要となり、通常の機械加工が行え、成形金型を安価
に作成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明において用いる装置の縦断面図である。

【図２】図１のＡ−Ａ’線断面図である。

【図３】図１の成形金型２の拡大縦断面図である。

【図４】本発明の他の実施態様において用いる装置の断
面図である。

【符号の説明】

１口金２、２’、２''、２''' 通気性を持たせた多孔質金
属製の成形金型３、３’ 通気性を持たせていない多孔
質金属製の成形金型４、４’ 通常の材質の成形金型１１押出機１２オリフィス１３、１４樹脂通路１５配管２１流体の出入を可能とするよう
に加工した領域２２通気性を持たせないように加
工した領域２３ポリテトラフルオロエチレン
被覆部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】発泡剤を含む熱可塑性樹脂をオリフィスを
備えた口金を通して成形金型内へ押出す熱可塑性樹脂発
泡体の製造方法において、口金に連結させた成形金型で
形成される、オリフィス直後の樹脂通路の内、少なくと
も、発泡体の断面厚みが増加する領域を構成する該成形
金型の上下面部分の厚み方向全体を多孔質金属とするこ
とにより、該断面厚みが増加する領域にて、該成形金型
の上下面から流体を流出させながら熱可塑性樹脂を押出
すことを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項２】発泡体の幅が厚みに対して３〜５００倍の
板状発泡体であることを特徴とする請求項１に記載の熱
可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項３】流体が気体であることを特徴とする請求項
１または２に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項４】流体が液体であることを特徴とする請求項
１または２に記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項５】口金に連結させた成形金型で形成される、
オリフィス直後の樹脂通路の内、少なくとも、発泡体の
断面厚みが増加する領域を構成する該成形金型の上下面
部分の厚み方向全体を多孔質金属とすることを特徴とす
る熱可塑性樹脂発泡体製造用成形金型。
【請求項６】多孔質金属が冷間静水圧加圧法（ＣＩＰ
法）または熱間静水圧加圧法（ＨＩＰ法）で製造された
ものであることを特徴とする請求項５に記載の熱可塑性
樹脂発泡体製造用成形金型。
【請求項７】多孔質金属であり、流体を流出させる部位
を、流体の流通を可能とする状態に加工することを特徴
とする請求項５または６に記載の熱可塑性樹脂発泡体製
造用成形金型。
【請求項８】流体の流通を可能とする状態への加工法が
放電加工、電解加工あるいは研磨加工から選ばれること
を特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の熱可
塑性樹脂発泡体製造用成形金型。
【請求項９】多孔質金属であり、流体の流通を要しない
部位、及び多孔質金属以外で構成される成形金型の内面
の少なくとも一部がポリテトラフルオロエチレンで被覆
されている請求項５〜８のいずれか１項に記載の熱可塑
性樹脂発泡体製造用成形金型。